DE69326823T2

DE69326823T2 - Laminierverfahren und damit hergestellte Produkte

Info

Publication number: DE69326823T2
Application number: DE69326823T
Authority: DE
Inventors: John Gavin Macdonald; Ronald Sinclair Nohr
Original assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Current assignee: Kimberly Clark Worldwide Inc; Kimberly Clark Corp
Priority date: 1992-12-29
Filing date: 1993-11-05
Publication date: 2000-04-06
Anticipated expiration: 2013-11-06
Also published as: DE69326823D1; KR100236751B1; MX9307279A; EP0604738A1; CA2094305A1; TW239098B; AU664653B2; KR940013823A; ZA938314B; ES2140431T3; CN1090813A; EP0604738B1; JPH06286093A; US5578369A; AU5052093A; US5455074A

Description

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft Laminate. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats und das mit einem derartigen Verfahren hergestellte Produkt, z. B. ein Laminat mit erhöhter Abziehfestigkeit uni verbesserter Lösungsmittelbeständigkeit.
Laminate werden in einer Vielzahl von Produkten, umfassend technische Wischer, Arbeitskleidung, medizinische Gewebe und dergleichen verwendet. Derartige Laminate bestehen typischerweise aus zwei oder mehreren Schichten von Lagenmaterialien, die auf irgend eine Weise aneinander gebunden sind. In manchen Fällen sind die Lagen, aus denen das Laminat aufgebaut ist, punktweise thermisch gebunden. In anderen Fällen sind die Lagen mittels eines Klebstoffs aneinander gebunden. Beispielsweise bestehen manche technische Wegwerfwischer aus einer inneren Lage eines Polypropylen-Spinnvlieses und zwei äußeren Gewebelagen. Die äußeren Gewebelagen sind mittels eines Klebstoffs, der als eine Emulsion aufgebracht wird und thermisch gehärtet wird, an die innere Lage gebunden. Derartige Wischerlaminate weisen jedoch eine geringe Adhäsion zwischen den Lagen auf, wie durch niedrige Abziehfestigkeiten und geringe oder keine Beständigkeit gegenüber organischen Lösungsmitteln angezeigt. Obwohl die Adhäsionseigenschaften durch Erhöhung der Klebstoffmenge und/oder durch Strahlungshärten verbessert werden könnten, wären die entstehenden Laminate weniger biegsam und weniger weich und würden einen Verlust anderer wünschenswerter Eigenschaften, z. B. solcher Oberflächeneigenschaften wie Benetzbarkeit mit Wasser, erleiden. Dementsprechend besteht ein Bedarf an einem verbesserten Bindeverfahren auf Basis von Klebstoff, welches derartige Probleme löst.

Zusammenfassung der Erfindung

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Laminats bereitzustellen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Laminat mit verbesserten Eigenschaften bereitzustellen.
Diese und andere Aufgaben werden einem Durchschnittsfachmann aus einer Betrachtung der nachfolgenden Beschreibung und Ansprüche leicht ersichtlich werden.
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines aus mindesten zwei Schichten von Lagenmaterialien zusammengesetzten Laminats bereit, welches umfaßt:
(A) das Aufbringen einer Klebstoffzusammensetzung auf einer Oberfläche eines ersten Lagenmaterials,
(B) das Belichten der Klebstoffzusammensetzung auf der Oberfläche des ersten Lagenmaterials mit inkohärenter gepulster Ultraviolettstrahlung aus einer Excimer- Entladungslampe mit einer dielektrischen Grenz- bzw. Sperrschicht (dielectric barrier discharge excimer lamp),
(C) das Inkontaktbringen einer Oberfläche eines zweiten Lagenmaterials mit der die Klebstoffzusammensetzung tragenden Oberfläche des ersten Lagenmaterials, und
(D) das Aushärten der Klebstoffzusammensetzung,
wobei
(1) die inkohärente gepulste Ultraviolettstrahlung eine einzelne schmale Wellenlängenbande im Bereich von etwa 260 bis etwa 360 Nanometern aufweist, und
(2) die Klebstoffzusammensetzung von etwa 94 bis etwa 60 Gewichtsprozent eines cycloaliphatischen Diepoxids, von etwa 1 bis etwa 10 Gewichtsprozent eines kationischen Photoinitiators und von etwa 5 bis etwa 30 Gewichtsprozent eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Terpolymers, jeweils bezogen auf das Gewicht der Klebstoffzusammensetzung, umfaßt.
Die vorliegende Erfindung stellt ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines aus drei Schichten von Lagenmaterialien zusammengesetzten Laminats bereit, welches umfaßt:
(A) das Bereitstellen eines ersten Lagenmaterials mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche,
(B) das Aufbringen einer Klebstoffzusammensetzung auf sowohl die erste Oberfläche als auch die zweite Oberfläche des ersten Lagenmaterials,
(C) das Belichten der Klebstoffzusammensetzung auf sowohl der ersten Oberfläche als auch der zweiten Oberfläche des ersten Lagenmaterials mit Ultraviolettstrahlung mit schmaler Bande aus einer Excimer-Entladungslampe mit einer dielektrischen Grenzschicht,
(D) das Inkontaktbringen einer Oberfläche eines zweiten Lagenmaterials mit der die Klebstoffzusammensetzung tragenden ersten Oberfläche des ersten Lagenmaterials,
(E) das Inkontaktbringen einer Oberfläche eines dritten Lagenmaterials mit der die Klebstoffzusammensetzung tragenden zweiten Oberfläche des ersten Lagenmaterials, und
(F) das Aushärten der Klebstoffzusammensetzung,
wobei
(1) die inkohärente gepulste Ultraviolettstrahlung eine einzelne schmale Wellenlängenbande im Bereich von etwa 260 bis etwa 360 Nanometern aufweist, und
(2) die Klebstoffzusammensetzung von etwa 94 bis etwa 60 Gewichtsprozent eines cycloaliphatischen Diepoxids, von etwa 1 bis etwa 10 Gewichtsprozent eines kationischen Photoinitiators und von etwa 5 bis etwa 30 Gewichtsprozent eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Terpolymers, jeweils bezogen auf das Gewicht der Klebstoffzusammensetzung, umfaßt.
In bevorzugten Ausführungsformen sind die Lagenmaterialien Folien oder faserartige Lagenmaterialien. In weiteren bevorzugten Ausführungsformen sind die Folien Polyolefinfolien. In weiteren bevorzugten Ausführungsformen sind die faserartigen Lagenmaterialien aus Cellulosefasern, Polyolefinfasern oder einer Kombination von Cellulosefasern und Polyolefinfasern zusammengesetzt.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist ein schematisches Schaubild der in den Beispielen 1, 2, 5, 6, 9 und 10 verwendeten Vorrichtung.
Die FIGen. 2 bis einschließlich 7 sind Balkendiagramme, welche die Abziehfestigkeiten von Laminaten, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt worden waren, mit Laminaten vergleicht, die mit einer Schmelzlampe (fusion lamp) hergestellt worden waren, und in den FIGen. 2 bis einschließlich 5 auch mit einem Laminat, das mit einem thermisch gehärteten Klebstoff hergestellt worden war.

Ausführliche Beschreibung der Erfindung

Wie hierin verwendet bedeutet der Begriff "Lagenmaterial" jedes lagenförmige Material. Der Begriff "Lage" bedeutet lediglich, daß die Schichtdicke des Materials erheblich kleiner ist als entweder die Breite oder die Länge des Materials. Ein Lagenmaterial kann steif oder biegsam sein, wobei letzteres bevorzugt ist.
Ein Lagenmaterial wird bevorzugt entweder eine Folie oder ein faserartiges Lagenmaterial sein. Die bevorzugten Folien werden aus einem Polyolefin hergestellt. Die bevorzugten faserartigen Lagenmaterialien umfassen Vliese, die aus Cellulosefasern, Polyolefinfasern oder einem Gemisch aus Cellulosefasern und Polyolefinfasern zusammengesetzt sind. Derartige bevorzugte faserartige Lagenmaterialien werden typischerweise aus der Gruppe bestehend aus Gewebevliesen, schmelzgeblasenen Vliesen, cogeformten Vliesen und Spinnvliesen ausgewählt.
Gewebevliese werden gemäß gut bekannter Papierherstellungstechniken hergestellt. Typische Literaturstellen in bezug auf die Herstellung von schmelzgeblasenen Vliesen, cogeformten Vliesen und Spinnvliesen werden nachstehend angegeben.
(a) Literaturstellen in Bezug auf Schmelzblasen umfassen beispielsweise die US- Patente Nrn. 3,016,599 von Perry, Jr.; 3,704,198 von Prentice; 3,755,527 von Keller et al.; 3,849,241 von Butin et al.; 3,978,185 von Butin et al. und 4,663,220 von Wisneski et al. Siehe auch V. A. Wente, "Superfine Thermoplastic Fibers", Industrial and Engineering Chemistry, Vol. 48, Nr. 8, Seiten 1342-1346 (1956); V. A. Wente et al., "Manufacture of Superfine Organic Fibers", Navy Research Laboratory, Washington, D. C., NRL Report 4364 (111437), datiert 24. Mai 1954, United States Department of Commerce, Office of Technical Services; und Robert R. Butin und Dwight T. Lohkamp, "Melt Blowing - A One- Step Web Process for New Nonwoven Products", Journal of the Technical Association of the Pulp and Paper Industry, Vol. 56, Nr. 4, Seiten 74-77 (1973);
(b) Literaturstellen in Bezug auf Coformen umfassen die US-Patente Nrn. 4,100,324 von Anderson et al. und 4,118,531 von Hauser; und
(c) Literaturstellen in Bezug auf Spunbonding umfassen unter anderem die US-Patente Nrn. 3,341,394 von Kinney; 3,655,862 von Dorschner et al.; 3,692,618 von Dorschner et al.; 3,705,068 von Dobo et al.; 3,802,817 von Matsuki et al.; 3,853,651 von Porte; 4,064,605 von Akiyama et al.; 4,091,140 von Harmon; 4,100,319 von Schwartz; 4,340,563 von Appel und Morman; 4,405,297 von Appel und Morman; 4,434,204 von Hartman et al.; 4,627,811 von Greiser und Wagner und 4,644,045 von Fowells.
Der Begriff "Polyolefin" wird hierin in der Bedeutung jedes thermoplastischen Polyolefins verwendet, das zur Herstellung von Vliesen verwendet werden kann. Beispiele von thermoplastischen Polyolefinen umfassen unter anderem Polyethylen, Polypropylen, Poly(1-buten), Poly(2-buten), Poly(1-penten), Poly(2-penten), Poly(3-methyl-1-penten), Poly(4-methyl-1-penten), 1,2-Poly-1,3-butadien, 1,4-Poly-1,3-butadien, Polyisopren, Polystyrol und dergleichen. Zusätzlich wird verstanden, daß dieser Begriff Gemische aus zwei oder mehreren Polyolefinen und statistische Copolymere und Blockcopolymere, die aus zwei oder mehreren verschiedenen ungesättigten Monomeren hergestellt worden sind, einschließt. Aufgrund ihrer kommerziellen Bedeutung sind die am meisten bevorzugten Polyolefine Polyethylen und Polypropylen.
Die Schichtdicke oder das Basisgewicht eines gegebenen Lagenmaterials sind nicht auf bestimmte Schichtdicken oder Basisgewichte beschränkt. Tatsächlich ist das erfindungsgemäße Verfahren von der Schichtdicke eines Lagenmaterials unabhängig. In der Praxis werden die besonders bevorzugten biegsamen Folien und faserartigen Lagenmaterialien jedoch typischerweise Basisgewichte im Bereich von etwa 10 bis etwa 115 Gramm pro Quadratmeter (g/m²) aufweisen.
Der Begriff "inkohärente gepulste Ultraviolettstrahlung" bezieht sich auf die Strahlung, die von einer Excimer-Entladungslampe mit einer dielektrischen Grenzschicht (im nachfolgenden als "Excimerlampe" bezeichnet) erzeugt wird. Eine derartige Lampe wird beispielsweise von U. Kogelschatz, "Silent discharges for the generation of ultraviolet and vacuum ultraviolet excimer radiation", Pure & Appl. Chem. 62, Nr. 9, Seiten 1667- 1674 (1990), und von E. Eliasson und U. Kogelschatz, "UV Excimer Radiation from Dielectric-Barrier Discharges", Appl. Phys. B 46, Seiten 299-303 (1988), beschrieben. Excimerlampen wurden von ABB Infocom Ltd., Lenzburg, Schweiz, entwickelt.
Die Excimerlampe emittiert Strahlung mit einer sehr schmalen Bandbreite, d. h. Strahlung mit einer Halbwertsbreite in der Größenordnung von 10-15 Nanometern. Diese emittierte Strahlung ist inkohärent und gepulst, wobei die Pulsfrequenz von der Frequenz der Wechselstrom-Energieversorgung abhängt, die typischerweise im Bereich von etwa 20 bis etwa 300 kHz liegt. Eine Excimerlampe wird typischerweise identifiziert oder bezeichnet anhand der Wellenlänge, bei der die maximale Strahlungsintensität auftritt; dieser Übereinkunft wird in dieser Beschreibung und in den Ansprüchen gefolgt. Im Vergleich zu den meisten kommerziell geeigneten Ultraviolettstrahlungsquellen, die typischerweise über das gesamte Ultraviolettspektrum und sogar in den sichtbaren Bereich hinein emittieren, ist die Strahlung einer Excimerlampe somit im wesentlichen monochromatisch.
Excimere sind instabile molekulare Komplexe, die nur unter extremen Bedingungen auftreten, wie etwa denjenigen, die vorübergehend in bestimmten Arten von Gasentladungen vorkommen. Typische Beispiele sind die molekularen Bindungen zwischen zwei Edelgasatomen oder zwischen einem Edelgasatom und einem Halogenatom. Excimerkomplexe dissoziieren innerhalb weniger als einer Mikrosekunde und setzen während ihrer Dissoziation ihre Bindungsenergie in Form von Ultraviolettstrahlung frei.
Obwohl Excimere in Abhängigkeit von dem Excimer-Gasgemisch im allgemeinen im Bereich von etwa 125 bis etwa 360 Nanometern emittieren, sind in der vorliegenden Erfindung nur diejenigen von Interesse, die im Bereich von etwa 260 bis etwa 360 Nanometeren emittieren. Die inkohärente gepulste Ultraviolettstrahlung, von der in der vorliegenden Erfindung Gebrauch gemacht wird, hat somit eine einzelne schmale Wellenlängenbande innerhalb des Bereichs von etwa 260 bis etwa 360 Nanometern. Die Klebstoffzusammensetzung, insbesondere die cycloaliphatische Diepoxid- Komponente, beginnt bei einer Wellenlänge von etwa 260 Nanometern zu absorbieren. Bei Wellenlängen unterhalb von etwa 260 Nanometern vermindert das Absorptionsverhalten der Klebstoffzusammensetzung somit die Verfügbarkeit von Photonen auf nicht-akzeptabel geringe Werte. Es wurde herausgefunden, daß für die Praxis ein Xenonchlorid-Excimer, das bei einer Wellenlänge von 308 Nanometern emittiert, für die vorliegende Erfindung besonders gut geeignet ist. Falls gewünscht können jedoch andere Excimere, die im Bereich von etwa 260 bis etwa 360 Nanometern emittieren, verwendet werden.
Die Klebstoffzusammensetzung umfaßt im allgemeinen von etwa 94 bis etwa 60 Gewichtsprozent eines cycloaliphatischen Diepoxids, von etwa 1 bis etwa 10 Gewichtsprozent eines kationischen Photoinitiators und von etwa 5 bis etwa 30 Gewichtsprozent eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Terpolymers, jeweils bezogen auf das Gewicht der Klebstoffzusammensetzung.
Wie hierin verwendet bedeutet der Begriff "cycloaliphatisches Diepoxid" eine organische Verbindung oder ein organisches Material mit zwei Oxiranringen in jedem Molekül, wobei die Oxiranringe Teil eines cycloaliphatischen Rests sein müssen. Obwohl theoretisch beide der derartigen Oxiranringe Teil des selben cycloaliphatischen Rests sein können, ist es sterisch günstiger, wenn jeder Oxiranring Teil eines separaten cycloaliphatischen Rests ist. Obwohl der cycloaliphatische Rest nicht auf bestimmte Reste beschränkt ist, wird er zumeist ein C&sub5;-C&sub8; cycloaliphatischer Rest sein, wobei Cyclohexyl- (C&sub6;) und Cycloheptyl- (C&sub7;) Reste besonders bevorzugt sind. Cyclohexyl- Diepoxide sind in der vorliegenden Erfindung besonders geeignet. Beispiele besonders bevorzugter Cyclohexyl-Diepoxide umfassen, lediglich zur Veranschaulichung, 3,4- Epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexancarboxylat und Bis(3,4-epoxycyclohexyl)- adipat. Derartige Materialien sind erhältlich von Union Carbide Chemicals and Plastics Company, Inc., Danbury, Connecticut, als CYRACURE® UVR-6100, UVR-6105 und UVR-6110, bzw. CYRACURE® UVR-6128. Es wird verstanden, daß dieser Begriff sowohl ein einzelnes cycloaliphatisches Diepoxid als auch ein Gemisch aus zwei oder mehreren verschiedenen cycloaliphatischen Diepoxiden umfaßt.
Die Klebstoffzusammensetzung muß auch einen kationischen Photoinitiator in einer Menge von etwa 1 bis etwa 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge der Klebstoffzusammensetzung, enthalten. Obwohl der kationische Photoinitiator nicht auf bestimmte Photoinitiatoren beschränkt ist, sind Arylsulfoniumsalze bevorzugt, wobei Triarylsulfoniumsalze besonders bevorzugt sind. Das mit dem kationischen Photoinitiator assoziierte Anion kann im allgemeinen jedes Anion sein, das zur Bildung einer Supersäure, d. h. des protonierten Anions, fähig ist. Wenn der Photoinitiator ein Triarylsulfoniumsalz ist, sind die üblicherweise verwendeten Anionen Hexafluorantimonat- und Hexafluorphosphationen. Besonders geeignete kationische Photoinitiatoren sind die Photoinitiatoren CYRACURE® UVI-6974 und UVI-6990 (Union Carbide Chemicals and Plastics Company, Inc.).
Die Klebstoffzusammensetzung muß zusätzlich von etwa 5 bis etwa 30 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Klebstoffzusammensetzung, eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Terpolymers enthalten. Wenn das Terpolymer vorhanden ist, wird die Menge von in der Klebstoffzusammensetzung vorhandenem cycloaliphatischen Diepoxid typischerweise im Bereich von etwa 94 bis etwa 60 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Klebstoffzusammensetzung, liegen. Das Terpolymer kann von Union Carbide Chemicals and Plastics Company, Inc. unter der Handelsbezeichnung UCAR® Solution Vinyl Resins bezogen werden.
Das Terpolymer wird im allgemeinen Vinylchlorid als den Hauptbestandteil enthalten; das bedeutet, die im Terpolymer vorhandenen Mengen an Vinylacetat und Vinylalkohol werden üblicherweise jeweils weniger als 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Terpolymers, ausmachen. Eine typische Zusammensetzung enthält 90 Gewichtsprozent Vinylchlorid, 4 Gewichtsprozent Vinylacetat und 6 Gewichtsprozent Vinylalkohol, jeweils bezogen auf das Gewicht des Terpolymers, z. B. UCAR® VAGH Harz, das ein zahlengemitteltes Molekulargewicht von 27.000 hat, und UCAR® VAGD Harz, das ein zahlengemitteltes Molekulargewicht von 22.000 hat. Das Terpolymer wirkt sowohl als Kettentransfermittel als auch als Viskositätsaufbaumittel. Es trägt zur Klebstofflexibilität bei und beschleunigt die Kinetik des Aushärtvorgangs.
Obwohl dies nicht besonders bevorzugt ist, kann die Klebstoffzusammensetzung geringe Mengen anderer Materialien oder Komponenten, wie etwa Verdünnungsmittel, Weichmacher, oberflächenaktive Mittel, Härtungsbeschleuniger, Pigmente, Füllstoffe und dergleichen enthalten, obwohl basische oder alkalische Substanzen vermieden werden sollten. Beispiele für manche derartige Materialien umfassen, lediglich zur Veranschaulichung, Alkohole, Glykole, Glykolether, cycloaliphatische Epoxide, langkettige Epoxyalkane, Caprolactondiole, Caprolactontriole und dergleichen.
Die Menge der Klebstoffzusammensetzung, die erfindungsgemäß auf eine Oberfläche eines Lagenmaterials aufgebracht wird, hängt im allgemeinen von dem erforderlichen Adhäsionsgrad und den Eigenschaften des resultierenden Laminats ab. Die Menge der derart aufgebrachten Klebstoffzusammensetzung muß ausreichend sein, um die passende Adhäsion einer Lage an einer anderen zu erreichen. Hohe Mengen an Klebstoffzusammensetzung können jedoch den Griff oder die Griffigkeit des Laminats ungünstig beeinflussen. In der Praxis wird die Menge der auf eine gegebene Oberfläche eines Lagenmaterials aufgetragenen Klebstoffzusammensetzung im Bereich von etwa 1 bis etwa 15 g/m² liegen. Bevorzugt wird eine derartige Menge an Klebstoff im Bereich von etwa 2 bis etwa 10 g/m² und besonders bevorzugt im Bereich von etwa 4 bis etwa 8 g/m² liegen.
Das Verfahren, mit dem die Klebstoffzusammensetzung auf eine Oberfläche aufgetragen wird, ist nicht auf ein bestimmtes Verfahren beschränkt. Beispielsweise kann die Klebstoffzusammensetzung durch Sprühen, Rakelauftrag, Druck, Siebdruck und dergleichen aufgetragen werden. Da die in der vorliegenden Erfindung verwendete Klebstoffzusammensetzung bisher verwendeten Klebstoffen weit überlegen ist, können geringere Mengen aufgetragen werden, um eine zufriedenstellende Adhäsion zu erreichen.
Ein besonders bevorzugtes Verfahren zum Auftragen der Klebstoffzusammensetzung auf eine Oberfläche eines Lagenmaterials ist ein Druckverfahren. Typische Beispiele geeigneter Drucker sind direkte Druck- und Offsettiefdruckvorrichtungen oder -auftragevorrichtungen. Die Offsettiefdruck-Auftragevorrichtung weist den Vorteil auf, daß eine bessere Steuerung der Menge der aufgetragenen Klebstoffzusammensetzung möglich ist, insbesondere wenn geringe Mengen erwünscht sind. In jedem Fall wird die Klebstoffzusammensetzung von einer geätzten oder gravierten Tiefdruck- oder Auftragewalze aufgenommen. Bei einer direkten Tiefdruck-Auftragevorrichtung wird die Klebstoffzusammensetzung direkt auf eine Oberfläche eines Lagenmaterials übertragen. Bei der Offsettiefdruck-Auftragevorrichtung wird die von der Tiefdruckwalze aufgenommene Klebstoffzusammensetzung auf eine Gummi-beschichtete Auftrage- oder Offsetwalze übertragen, die wiederum die Klebstoffzusammensetzung auf eine Oberfläche eines Lagenmaterials überträgt. Alternativ kann eine Rändelwalze zwischen der Auftragewalze und der Offsetwalze angeordnet sein, wobei in diesem Fall sowohl die Auftragewalze als auch die Offsetwalze Gummi-beschichtet sind. Die Größe der Oberfläche und die Tiefe der Vertiefungen in der Rändelwalze bestimmen die Menge an Klebstoffzusammensetzung, die auf eine Oberfläche eines Lagenmaterials übertragen wird, und gewährleisten eine gleichmäßige Verteilung über die Auftragevorrichtung.
Es wurde herausgefunden, daß eine Offsettiefdruck-Auftragevorrichtung zum Auftragen einer Klebstoffzusammensetzung auf Oberflächen von Lagenmaterialien besonders geeignet ist. Es wurde eine gravierte Auftragewalze verwendet. Eine besonders geeignete Gravur bestand aus spiralförmig eingeschnittenen Rillen. Wenn auf beide Oberflächen eines gegebenen Lagenmaterials Klebstoffzusammensetzung aufgetragen werden soll, ist es vorteilhaft, daß solche spiralförmig eingeschnittenen Rillen derart orientiert sind, daß die auf eine Seite eines Lagenmaterials aufgetragenen Linien von Klebstoffzusammensetzung zu den auf die andere Seite des selben Lagenmaterials aufgetragenen Linien von Klebstoffzusammensetzung nicht parallel sind. Bevorzugt stehen die auf eine Seite eines Lagenmaterials aufgetragenen Linien von Klebstoffzusammensetzung in einem Winkel von etwa 450 bis etwa 90º zu den auf die andere Seite des selben Lagenmaterials aufgetragenen Linien von Klebstoffzusammensetzung. Selbstverständlich können, falls gewünscht, ohne Einschränkung andere Muster verwendet werden. Alternativ kann eine weiche Auftragewalze verwendet werden.
Wenn ein Lagenmaterial, ob eine Folie oder ein faserartiges Lagenmaterial, vorwiegend aus einem Polyolefin zusammengesetzt ist, ist es bevorzugt, dessen Oberflächen für eine bessere Benetzung durch die Klebstoffzusammensetzung zu oxidieren. Obwohl eine derartige Oxidation allgemein durch jedes geeignete Verfahren bewerkstelligt werden kann, ist es besonders günstig, ein derartiges Lagenmaterial einer Koronaentladung auszusetzen. Im allgemeinen sollte die Koronaentladung- Energiedichte ausreichend sein, um die Oberflächen eines Polyolefin-Lagenmaterials so zu oxidieren, daß die Benetzbarkeit seiner Oberflächen durch die Klebstoffzusammensetzung gewährleistet ist. In der Praxis haben sich Koronaentladung-Energiedichten von etwa 2 bis etwa 10 Kilowatt pro Quadratmeter (kW/m²) als zufriedenstellend herausgestellt.
Sobald die Klebstoffzusammensetzung auf eine Oberfläche eines Lagenmaterials aufgetragen worden ist, wird sie mit inkohärenter gepulster Ultraviolettstrahlung aus einer Excimer-Entladungslampe mit einer dielektrischen Grenzschicht belichtet. Die Lagenmaterialien, die das Laminat bilden sollen, werden danach zusammengebracht, typischerweise in einem Walzenspalt. Die Klebstoffzusammensetzung wird vor dem Zusammenbringen der Lagenmaterialien belichtet, um die Streuung von Ultraviolettstrahlung durch die äußeren Lagenmaterialien zu vermeiden.
Die oberflächenbezogene Energiedichte der inkohärenten gepulsten Ultraviolettstrahlung wird typischerweise im Bereich von etwa 4 bis etwa 20 Joule pro Quadratmeter (J/m²) liegen. Ein derartiger Bereich spiegelt jedoch in Wirklichkeit nur die Leistungsstärken derzeitiger Energieversorgungen von Excimerlampen wider; in der Zukunft können höhere Energiedichten machbar sein.
Von einem Durchschnittsfachmann würde erwartet werden, daß für eine gegebene Belichtungsdauer mit Ultraviolettstrahlung die Ultraviolettstrahlungsquellen mit höherer Energiedichte eine höhere Aushärtgeschwindigkeit, dadurch im Ergebnis eine bessere Adhäsion, ergeben sollten. Im Gegensatz zu dieser Erwartung wurde jedoch herausgefunden, daß für die vorliegende Erfindung das Gegenteil der Fall ist. Die hervorragende Adhäsion zwischen Lagenmaterialien, die durch die vorliegende Erfindung erreicht werden kann, wie gezeigt durch hohe Abziehfestigkeiten, war somit unerwartet. Dies trifft sogar zu, obwohl die besonders bevorzugten kationischen Photoinitiatoren, d. h. die Triarylsulfoniumsalze, ein Absorptionsmaximum bei 308 Nanometern haben. Man muß sich vergegenwärtigen, daß Initiationseffizienz nicht mit hoher Absorption zusammenhängt, sondern vielmehr mit dem Produkt der Absorption mal der Quantenausbeute bei dieser Wellenlänge.
Die Menge an inkohärenter gepulster Ultraviolettstrahlung, mit der eine gegebene, Klebstoff-tragende Oberfläche eines Lagenmaterials belichtet wird, hängt großenteils von der Anlagengeschwindigkeit ab. Obwohl die Intensität der von den Excimerlampen emittierten Strahlung durch Variieren der den Lampen zugeführten Energie variiert werden kann, ist dies aufgrund der relativ niedrigen Ausgangsleistung der Lampen, sogar bei maximaler Energiezufuhr, kein praktischer Weg zur Steuerung der Strahlungsmengen. In der Praxis werden die Strahlungsmengen daher besser mittels der Anlagengeschwindigkeit gesteuert. Somit erhöht eine Verringerung der Anlagengeschwindigkeit den Zeitraum, während dem sich ein Lagenmaterial unter Excimerlampen befindet, und infolgedessen erhöht sie die Menge an inkohärenter gepulster Ultraviolettstrahlung, welche von dem Lagenmaterial pro Flächeneinheit aufgenommen wird.
Ein weiterer wichtiger Faktor ist der Abstand der Excimerlampe vom Walzenspalt, hierin nachstehend als Abstand Lampe-zu-Walzenspalt bezeichnet. Wie in der Klebstofftechnik bekannt ist, schreitet das Aushärten kationischer, ultraviolett-härtbarer Klebstoffe, die Oxiranringe und Polyole enthalten, nach der anfänglichen Belichtung mit Ultraviolettstrahlung fort. Das heißt, die Supersäure, welche während der Belichtung mit Ultraviolettstrahlung aus dem kationischen Photoinitiator erzeugt wird, ist nach der Belichtung weiterhin aktiv. Somit entwickelt die ursprünglich nicht-klebrige Klebstoffzusammensetzung nach der Belichtung weiterhin Klebrigkeit. Der Klebrigkeitsgrad am Walzenspalt kann in einem gewissen Ausmaß durch einfaches Variieren des Abstands Lampe-zu-Walzenspalt gesteuert werden. Eine Erhöhung eines solchen Abstands erhöht daher die Klebrigkeit der Klebstoffzusammensetzung am Walzenspalt. Diese Möglichkeit, den Klebrigkeitsgrad am Walzenspalt zumindest teilweise zu steuern, trägt erheblich zur Steuerung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Qualität des entstehenden Laminats bei.
Als eine allgemeine Regel wird der Abstand der Excimerlampe von einem Lagenmaterial in der Größenordnung von 1 cm liegen, obwohl dieser Abstand nicht kritisch ist. Der Abstand Lampe-zu-Walzenspalt wird in einem hohen Ausmaß von der Vorrichtung abhängen; wie jedoch in den Beispielen festzustellen ist, betrug der kürzeste Abstand der Excimerlampe zum Walzenspalt etwa 12-15 cm.
Excimerlampen werden günstig in Reihen von vier zylindrischen Lampen angeordnet, die jede passende Länge aufweisen können, derzeit bis zu etwa 1 Meter Die Lampengeometrie ist jedoch nicht auf Zylinder beschränkt. Die Lampen werden durch Zirkulieren von Wasser durch eine zentral angeordnete oder innere Röhre der Lampe gekühlt, und infolgedessen werden sie bei einer relativ niedrigen Temperatur, d. h. etwa 50ºC, betrieben. Nichtsdestoweniger sind die Lampen kompakt und können an nahezu jeder passenden Stelle in einer Vorrichtung eingefügt werden. Bevorzugt sollten solche Lampen einstellbar sein, so daß der Abstand der Lampen von der Klebstoff-tragenden Oberfläche eines Lagenmaterials und der Abstand der Lampen vom Walzenspalt, bei dem die zwei oder mehreren Lagenmaterialien zusammengebracht werden, um das Laminat zu bilden, variiert werden kann.
Die vorliegende Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele weiter beschrieben. Solche Beispiele sollen jedoch nicht als in irgendeiner Weise beschränkend für sowohl den Gedanken oder den Umfang der vorliegenden Erfindung ausgelegt werden. In den Beispielen sind alle Temperaturangaben in Grad Celsius und alle Mengenangaben Gewichtsteile, sofern nicht anders angegeben.

Beispiele 1-13

Es wurde eine Reihe von Laminaten hergestellt, von denen jedes ein mittleres oder inneres Lagenmaterial aufwies, auf dessen beide Oberflächen ein äußeres Gewebe- Lagenmaterial gebunden war. Bei variierender Mittellage war das äußere Lagenmaterial jeweils ein Gewebevlies mit einem Basisgewicht von etwa 23 g/m².
Es wurden zwei verschiedene mittlere Lagenmaterialien eingesetzt. Das mittlere Lagenmaterial A war ein Polypropylen-Spinnvlies mit einem Basisgewicht von etwa 15 g/m². Das mittlere Lagenmaterial B war eine Polypropylenfolie mit einem Basisgewicht von etwa 37 g/m².
Die Klebstoffzusammensetzung bestand jeweils aus:
(a) 82 Gewichtsprozent CYRACURE® UVR-6110 cycloaliphatisches Diepoxid, vorstehend beschrieben,
(b) 3 Gewichtsprozent Photoinitiator CYRACURE® UVI-6990 Triarylsulfoniumhexafluorphosphat-Salze, vorstehend beschrieben, und
(c) 15 Gewichtsprozent des UCAR® VAGH Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol- Terpolymers mit einem zahlengemittelten Molekulargewicht von 27.000, vorstehend beschrieben.
Die Klebstoffzusammensetzung wurde durch Erwärmen des cycloaliphatischen Diepoxids auf etwa 50º und Zugeben des kationischen Photoinitiators unter Rühren hergestellt. Das Gemisch wurde gerührt, bis der kationische Photoinitiator aufgelöst war, zu welchem Zeitpunkt das Terpolymer, ebenfalls unter Rühren, zugegeben wurde.
Um die Bedeutung der Excimerlampe in der vorliegenden Erfindung zu veranschaulichen, wurde Ultraviolettstrahlung alternativ mit einem Mikrowellen- Quecksilberentladungs-Schmelzlampensystem, genauer gesagt mit einem von Fusion UV Curing Systems, Rockville, Maryland hergestellten H-Bulb F-300 System, erzeugt.
Die mit den Excimerlampen verwendete Vorrichtung ist in Fig. 1 gezeigt. Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wurde ein erstes Lagenmaterial 100 mit einer ersten Oberfläche 102 und einer zweiten Oberfläche 104 von Vorratsrolle 106 abgewickelt und um Führungsrolle 108 herum in eine Aufwärtsrichtung geführt. Die Klebstoffzusammensetzung in den Vorratswannen 110 und 112 wurde von den gravierten Tiefdruckwalzen 114 und 116 aufgenommen. Die Klebstoffzusammensetzung wurde danach von Tiefdruckwalze 114 auf Offsetwalze 118 übertragen, die wiederum die Klebstoffzusammensetzung auf die erste Oberfläche 102 des ersten Lagenmaterials 100 übertrug. In ähnlicher Weise und gleichzeitig wurde die Klebstoffzusammensetzung von Tiefdruckwalze 116 auf Offsetwalze 120 übertragen, die wiederum die Klebstoffzusammensetzung auf die zweite Oberfläche 104 des ersten Lagenmaterials 100 übertrug. Die Tiefdruckwalzen 118 und 120 waren jeweils mit spiralförmigen Rillen versehen, wie vorstehend beschrieben. Das erste Lagenmaterial 100, nunmehr mit Klebstoffzusammensetzung tragenden ersten und zweiten Oberflächen, wurde zwischen zwei Excimerlampen-Aufstellungen 122 und 124 geführt. Jede Aufstellung bestand aus vier zylindrischen Lampen, wie vorstehend beschrieben. Die Excimerlampen emittierten inkohärente gepulste Ultraviolettstrahlung mit einer Wellenlänge von 308 Nanometern. Die Excimerlampen-Aufstellungen 122 und 124 waren derart angebracht, so daß sie näher an die erste Lage 100 heran und weiter von ihr weg bewegt werden konnten, sowie näher an die Quetschwalzen 138 und 140 heran und weiter von ihnen weg. Der Abstand Lampe-zu-Walzenspalt lag im allgemeinen im Bereich von etwa 12 bis etwa 15 cm, obwohl kleinere oder größere Abstände verwendet werden können.
Das zweite Lagenmaterial 126 wurde von Vorratsrolle 128 abgewickelt und um Führungsrolle 130 herum in eine Aufwärtsrichtung geführt. In ähnlicher Weise wurde das dritte Lagenmaterial 132 von Vorratsrolle 134 abgewickelt und um Führungsrolle 136 herum in eine Aufwärtsrichtung geführt. Mittels der Quetschwalzen 138 und 140 wurde das zweite Lagenmaterial 126 gegen die Klebstoffzusammensetzung-tragende erste Oberfläche 102 des ersten Lagenmaterials 100 gepreßt und das dritte Lagenmaterial 132 gegen die Klebstoffzusammensetzung-tragende zweite Oberfläche 104 des ersten Lagenmaterials 100 gepreßt, wobei das Laminat 142 gebildet wurde. Das entstandene Laminat 142 wurde durch Führungsrolle 146 durch den Ofen 144 und bei Verlassen von Ofen 144 durch Führungsrolle 148 in eine Abwärtsrichtung geführt. Das Laminat 142 wurde danach um Führungsrolle 150 herum und auf die Aufnahmerolle 152 geführt. Der Ofen 144 war nicht angeschaltet. Das bedeutet, dem Laminat wurde keine Wärme zugeführt, um das Aushärten der Klebstoffzusammensetzung zu unterstützen. Die Anlagengeschwindigkeit variierte typischerweise von etwa 10 bis etwa 30 Meter pro Minute und die Breite der Lagenmaterialien betrug jeweils etwa 30 cm.
Für das Schmelzlampensystem wurde die Klebstoffzusammensetzung auf eine Oberfläche oder Seite einer quadratischen Probe mit einer Fläche von 10 cm² (10 cm pro Seite) unter Verwendung einer Euclid Tool Company Offset-Druckvorrichtung (Euclid Tool Company, Bay City, Michigan) aufgebracht. Die Probe wurde mit der die Klebstoffzusammensetzung tragenden Seite nach oben auf das Band einer Standard- Förderbandeinheit, die sich mit 30 Metern pro Minute bewegte, gegeben. Die Klebstoffzusammensetzung-tragende Oberfläche wurde danach der Strahlung der Schmelzlampe ausgesetzt, die 3 cm oberhalb des Förderbands an der Förderbandeinheit angebracht war. Eine Gewebelage der gleichen Größe wurde manuell aufgebracht und das entstandene Laminat wurde durch einen Atlas Wringer mit einem Quetschdruck von 4,5 kg geführt. Das Vorgehen wurde für die andere Seite der Probe wiederholt, um das gewünschte dreilagige Laminat zu erhalten.
Jedes Laminat wurde auf Abziehfestigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit untersucht. Die Abziehfestigkeit wurde mit einem Instron Model 1122 Universal Testing Instrument (Instron Corporation, Canton, Massachusetts) bestimmt. Jede Probe war 76 mm breit und etwa 130 mm lang. Eine Außenlage wurde manuell über die Gesamtbreite der Probe von der Mittenlage vorsichtig über einen ausreichenden Abstand abgezogen, um das Einklemmen der abgezogenen Lagen in die Klemmvorrichtungen des Instron zu ermöglichen. Das Ende, von dem eine Außenlage abgezogen worden war, wurde in die untere Klemmvorrichtung des Instron geklemmt. Die abgezogene Lage wurde ihrerseits in die obere Klemmvorrichtung geklemmt. Der Einspannabstand betrug 100 mm. Die erforderliche Kraft zum Abtrennen der einen Lage aus dem Laminat wurde in Gramm gemessen und es wurde eine numerische Bewertung gemäß Tabelle 1 zugeordnet. Tabelle 1 Abziehtest-Bewertungskriterien
Der Test auf Lösungsmittelbeständigkeit bestand aus einem einfachen fünfminütigen Einweichen einer Probe eines Laminats in jedem von vier Lösungsmitteln: Wasser, Dieselkraftstoff, Isopropanol und Terpentin (Testbenzin). Der Dieselkraftstoff bestand aus einem C&sub9;-C&sub1;&sub4; Kohlenwasserstoff-Gemisch. Danach wurde jeder Probe eine numerische Bewertung gemäß Tabelle 2 zugeordnet.

Tabelle 2

Lösungsmittelbeständigkeit-Bewertungskriterien

Bewertung Beschreibung
5 keine im Klebstoff verbleibende Klebrigkeit; die Laminatlagen trennen sich spontan
4 geringe im Klebstoff verbleibende Klebrigkeit (die Lagen verschieben sich bei Verwendung nicht gegeneinander)
3 das Lösungsmittel hatte nur einen geringen Einfluß
2 oder 1 der Klebstoff war gegenüber dem Lösungsmittel vollkommen beständig
Die derart hergestellten Laminate sind nachstehend in Tabelle 3 zusammengefaßt (einfachheitshalber wird in der Tabelle die Excimerlampe mit "EL" bezeichnet). In der Tabelle gibt die Spalte "Klebstoffauftrag" die Gesamtmenge des auf beide Oberflächen des mittleren Lagenmaterials aufgetragenen Klebstoffs an. Beispiel 13 ist ein Vergleichslaminat, bei dem der Klebstoff ein thermisch gehärteter Emulsionsklebstoff war ("N/A" in der Tabelle bedeutet "nicht zutreffend"). Die Ergebnisse der Abzieh- und Lösungsmittelbeständigkeitstests sind in Tabelle 4 zusammengefaßt, worin "i-PrOH" Isopropanol darstellt und "Terp" Terpentin darstellt (ein "-" weist darauf hin, daß eine Messung nicht durchgeführt wurde). Eine Bereichsangabe für die Abziehtestergebnisse in Tabelle 4 stellt die unteren und oberen Werte aus mehreren Versuchen dar; die Bewertung beruht auf dem Oberwert des Bereichs. Tabelle 3 Zusammenfassung von Laminaten der Beispiele 1-13 Tabelle 4 Zusammenfassung von Testergebnissen mit Laminaten der Beispiele 1-13
Aus den Daten in den Tabellen 3 und 4 ist klar ersichtlich, daß das erfindungsgemäße Verfahren zu erheblichen Verbesserungen sowohl hinsichtlich der Abziehfestigkeit als auch der Lösungsmittelbeständigkeit führt, bei niedrigeren Werten von sowohl Klebstoffzusammensetzung als auch Energiedichte. Wie bereits angemerkt war dieses Ergebnis angesichts der Erfahrungen mit anderen kommerziell erhältlichen Quellen für Ultraviolettstrahlung unerwartet.
Um die Verbesserungen in der Abziehfestigkeit, die aus der vorliegenden Erfindung resultieren, anschaulicher zu erläutern, wurden die Daten von Tabelle 4 als Balkendiagramme aufgetragen, wie in den FIGen. 2 bis einschließlich 7 gezeigt. Fig. 2 vergleicht die Abziehfestigkeit des in Beispiel 1 hergestellten Laminats mit den Laminaten der Beispiele 3 und 13. Beispiel 1 war mit der Excimerlampe hergestellt worden, während Beispiel 3 mit einer Schmelzlampe hergestellt worden war. Wie man sich erinnern wird, ist Beispiel 13 ein Laminat, das mit einem thermisch gehärteten Klebstoff hergestellt worden war. Fig. 3 vergleicht die Abziehfestigkeiten der Laminate der Beispiele 2, 4 und 13; das Laminat von Beispiel 2 war mit der Excimerlampe hergestellt worden, während das Laminat von Beispiel 4 mit einer Schmelzlampe hergestellt worden war. Die Abziehfestigkeiten der Laminate der Beispiele 5, 7 und 13 werden in Fig. 4 verglichen. Die Laminate der Beispiele 5 und 7 waren mit der Excimerlampe bzw. einer Schmelzlampe hergestellt worden. Die Abziehfestigkeiten der Laminate der Beispiele 6, 8 und 13 werden in Fig. 5 verglichen. Die Laminate der Beispiele 6 und 8 waren mit der Excimerlampe bzw. einer Schmelzlampe hergestellt worden. Fig. 6 vergleicht die Abziehfestigkeiten der Laminate der Beispiele 9 und 11, wobei das Laminat von Beispiel 9 mit der Excimerlampe hergestellt worden war und das Laminat von Beispiel 11 mit einer Schmelzlampe hergestellt worden war. Schließlich vergleicht Fig. 7 die Abziehfestigkeit des Laminats von Beispiel 10 mit der des Laminats von Beispiel 12. Die Laminate der Beispiele 10 und 12 waren mit der Excimerlampe bzw. einer Schmelzlampe hergestellt worden.
Die Laminate der Beispiele 1 bis einschließlich 8 und Beispiel 13 bestanden jeweils aus einem Polypropylenvlies in der Mitte, das zwischen zwei Gewebevliesen eingeschichtet war. Das mit der Excimerlampe hergestellte Laminat hatte jeweils eine höhere Abziehfestigkeit als das mit der Schmelzlampe hergestellte Laminat, typischerweise von rund 50 bis etwa 100 Prozent höher. Zusätzlich hatten die mit der Excimerlampe hergestellten Laminate Abziehfestigkeiten, welche gleich oder höher waren als die Abziehfestigkeit des mit dem thermisch gehärteten Klebstoff hergestellten Laminats. Es ist zu bemerken, daß das erfindungsgemäße Verfahren in der Lage ist, Laminate mit Verbesserungen hinsichtlich der Abziehfestigkeiten von bis zu etwa 100 Prozent herzustellen. Ohne Zweifel wird eine Optimierung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu noch weiteren Verbesserungen führen. Wenn das mittlere Spinnvlies durch eine Polypropylenfolie ersetzt wurde, hatten die mit der Excimerlampe hergestellten Laminate Abziehfestigkeiten, die erheblich höher waren als die Abziehfestigkeiten von Laminaten, die mit einer Schmelzlampe hergestellt worden waren, d. h. in einer Größenordnung von 100 Prozent höher.
Das vorstehend beschriebene Vorgehen mit den Excimerlampen wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß das erste Lagenmaterial Exxair 10-B-04 mikroporöse Polyethylenfolie (bezogen von Exxon Corporation, Houston, Texas) war, das zweite Lagenmaterial das in den Beispielen 1-8 und 13 verwendete Spinnvlies (d. h. das mittlere Lagenmaterial A) war, und ein drittes Lagenmaterial nicht verwendet wurde, wodurch ein zweilagiges Laminat erhalten wurde. Es wurden ähnliche Ergebnisse erhalten.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines aus mindestens zwei Schichten von Lagenmaterialien zusammengesetzten Laminats, welches umfaßt:

(A) das Aufbringen einer Klebstoffzusammensetzung auf einer Oberfläche eines ersten Lagenmaterials,

(B) das Belichten der Klebstoffzusammensetzung auf der Oberfläche des ersten Lagenmaterials mit inkohärenter gepulster Ultraviolettstrahlung aus einer Excimer-Entladungslampe mit einer dielektrischen Grenzschicht,

(C) das Inkontaktbringen einer Oberfläche eines zweiten Lagenmaterials mit der die Klebstoffzusammensetzung tragenden Oberfläche des ersten Lagenmaterials, und

(D) das Aushärten der Klebstoffzusammensetzung,

wobei

(1) die inkohärente gepulste Ultraviolettstrahlung eine einzelne schmale Wellenlängenbande im Bereich von etwa 260 bis etwa 360 Nanometern aufweist, und

(2) die Klebstoffzusammensetzung von etwa 94 bis etwa 60 Gewichtsprozent eines cycloaliphatischen Diepoxids, von etwa 1 bis etwa 10 Gewichtsprozent eines kationischen Photoinitiators und von etwa 5 bis etwa 30 Gewichtsprozent eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Terpolymers, jeweils bezogen auf das Gewicht der Klebstoffzusammensetzung, umfaßt.

2. Verfahren zur Herstellung eines dreilagigen Laminats, welches umfaßt:

(A) das Bereitstellen einer ersten Lage mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche,

(B) das Aufbringen einer Klebstoffzusammensetzung auf sowohl die erste Oberfläche als auch die zweite Oberfläche der ersten Lage,

(C) das Belichten der Klebstoffzusammensetzung auf sowohl der ersten Oberfläche als auch der zweiten Oberfläche der ersten Lage mit inkohärenter gepulster Ultraviolettstrahlung aus einer Excimer-Entladungslampe mit einer dielektrischen Grenzschicht,

(D) das Inkontaktbringen einer Oberfläche einer zweiten Lage mit der die Klebstoffzusammensetzung tragenden ersten Oberfläche der ersten Lage,

(E) das Inkontaktbringen einer Oberfläche einer dritten Lage mit der die Klebstoffzusammensetzung tragenden zweiten Oberfläche der ersten Lage, und

(F) das Aushärten der Klebstoffzusammensetzung,

wobei

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei jedes der Lagenmaterialien unabhängig voneinander eine Folie oder ein faserartiges Lagenmaterial ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei das faserartige Lagenmaterial ausgewählt wird aus der Gruppe, bestehend aus Vliesen, die aus Cellulosefasern, Polyolefinfasern oder einem Gemisch aus Cellulosefasern und Polyolefinfasern zusammengesetzt sind.

5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Vliese ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Gewebevliesen, schmelzgeblasenen Vliesen, cogeformten Vliesen und Spinnvliesen.

6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der kationische Photoinitiator ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Arylsulfoniumsalzen.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei der kationische Photoinitiator ein Triarylsulfoniumsalz ist.

8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Terpolymer ein Molekulargewicht im Bereich von etwa 15.000 bis etwa 30.000 aufweist.

9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die inkohärente gepulste Ultraviolettstrahlung eine einzelne schmale Wellenlängenbande bei 308 Nanometer hat.

10. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Laminat im wesentlichen aus einem ersten Lagenmaterial und einem zweiten Lagenmaterial, jeweils unabhängig voneinander ausgewählt aus einer Folie oder faserartigem Lagenmaterial, besteht.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei das erste Lagenmaterial eine Folie ist und das zweite Lagenmaterial ein Vlies ist.

12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Folie eine mikroporöse Polyethylenfolie ist und das zweite Lagenmaterial ein Gewebevlies ist.

13. Verfahren nach Anspruch 11, wobei das erste Lagenmaterial eine Polypropylenfolie ist und das zweite Lagenmaterial ein Polypropylen-Spinnvlies ist.

14. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die erste Lage ein Polypropylen-Spinnvlies ist und die zweite und dritte Lage jeweils eine Gewebelage ist.

15. Laminat, hergestellt mit dem Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Laminat zwei oder mehrere Lagenmaterialien umfaßt, welche unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Folien und Vliesen, die auf Cellulosefasern, Polyolefinfasern oder einem Gemisch aus Cellulosefasern und Polyolefinfasern zusammengesetzt sind,

wobei:

(1) die Lagenmaterialien durch eine Klebstoffzusammensetzung, umfassend von etwa 94 bis etwa 60 Gewichtsprozent eines cycloaliphatischen Diepoxids, von etwa 1 bis etwa 5 Gewichtsprozent eines kationischen Photoinitiators und von etwa 10 bis etwa 30 Gewichtsprozent eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Terpolymers, jeweils bezogen auf das Gewicht der Klebstoffzusammensetzung, aneinander gebunden sind,

(2) das Laminat durch aliphatische Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel während eines Zeitraums von mindestens fünf Minuten bei Raumtemperatur nicht in erheblichem Umfang angegriffen wird, und

(3) das Laminat eine Abziehfestigkeit von mehr als etwa 200 g aufweist.