DE69305220T3

DE69305220T3 - Verfahren zur Herstellung eines stabilen Natriumperkarbonats.

Info

Publication number: DE69305220T3
Application number: DE69305220T
Authority: DE
Inventors: Hideo Kikuchi; Mutsumi Kuroda; Masahiro Saito; Akira Suzuki; Nobuyoshi Yamaguchi
Original assignee: Kao Corp; Nippon Peroxide Co Ltd
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 1992-04-23
Filing date: 1993-04-23
Publication date: 2003-12-11
Anticipated expiration: 2013-04-24
Also published as: EP0567140B2; EP0567140B1; DE69305220T2; US5332518A; ES2092718T5; DE69305220D1; ES2092718T3; EP0567140A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Natriumpercarbonat, das hervorragende Stabilität und Haltbarkeit aufweist. Die vorliegende Erfindung bezieht sich insbesondere auf ein Verfahren zur Herstellung von Natriumpercarbonat, das zur Einarbeitung als Hauptkomponente in eine Bleichmittelzusammensetzung oder eine Detergenszusammensetzung geeignet ist, wobei das Verfahren den Schritt einer Behandlung der Oberflächen von Natriumpercarbonatpartikeln mit spezifischen Beschichtungsagenzien, die in Form einer wäßrigen Aufschlämmung vorliegen, umfaßt.

BESCHREIBUNG DES STANDES DER TECHNIK

Natriumpercarbonat ist als Grundkomponente, die in eine sauerstoffhaltige Bleichmittelzusammensetzung oder in eine Sterilisatorzusammensetzung eingearbeitet wird, oder als Oxidationsmittel per se bekannt. Natriumpercarbonat, das normalerweise durch Umsetzung von Natriumcarbonat mit Wasserstoffperoxid hergestellt wird, wird durch die Formel 2Na&sub2;CO&sub3;·3H&sub2;O&sub2; dargestellt und enthält ein Natriumcarbonat/Waserstoffperoxid-Addukt. Natriumpercarbonat wird in großem Umfang in Bleichmittelzusammensetzungen für Haushalt und Geschäft verwendet, da es zum Bleichen von gefärbter oder gemusterter Kleidung verwendbar ist und die die Kleidung nicht beeinträchtigt oder vergilbt, obgleich seine Bleichkraft nur geringfügig unter der von chlorhaltigen Bleichmitteln liegt.
Ein weiterer Grund, warum Natriumpercarbonat Beachtung findet ist der, daß die Abbauprodukte dieser Verbindung keine Umweltverschmutzung verursachen und es daher kein Problem einer Umweltverschmutzung beispielsweise durch Abwasser gibt.
Allerdings ist Natriumpercarbonat instabil und hat Probleme, daß seine Aktivität sich während der Lagerung vermindert. Wenn eine geringe Menge an Metallen wie z. B. Eisen oder Kupfer als Verunreinigungen vorliegen, wirken diese zusätzlich als Katalysator, um eine Verminderung der Aktivität des Natriumpercarbonats zu beschleunigen. Da ein Problem der Umweltverschmutzung bei halb-geschlossenen Wasserflächen auftritt, werden außerdem Detergenszusammensetzungen, die wenig oder kein Phosphor enthalten und in denen synthetische Zeolithe anstelle von Phosphorverbindungen als Detergensbilder verwendet werden, seit kurzem in großem Ausmaß verwendet. Da allerdings auch Zeolithe als Katalysator zur Beschleunigung einer Verminderung der Aktivität von Natriumpercarbonat wirken, ist Natriumpercarbonat in Detergenszusammensetzungen, die Zeolith enthalten, äußerst instabil. D. h., Natriumpercarbonat wird durch Zeolith katalytisch unter schnellem Verlust von verfügbarem Sauerstoff abgebaut.
Natriumperborat wird neben Natriumpercarbonat ebenfalls als Grundkomponente sauerstoffhaltiger Bleichmittelzusammensetzungen verwendet. Obgleich Natriumperborat in Detergenszusammensetzungen oder dgl. unter Bildung einer relativ stabilen Zusammensetzung eingearbeitet werden kann, muß es bei hohen Temperaturen verwendet werden, da seine Auflösungsgeschwindigkeit in Wasser gering ist. Somit wird Natriumperborat in Ländern, in denen Wasser niedriger Temperatur zum Waschen von Kleidern und für andere Arbeiten mit Wasser verwendet wird, selten als Grundkomponente für eine sauerstoffhaltige Bleichmittelzusammensetzung verwendet.
Wenn Natriumpercarbonat, das eine hohe Löslichkeit bei niedriger Temperatur hat, in eine Detergenszusammensetzung unter Erhalt einer stabilen Zusammensetzung eingearbeitet werden kann, können Bleichen und Waschen vorteilhafterweise gleichzeitig durchgeführt werden, so daß über die Entwicklung einer Technik zur Verbesserung der Lagerstabilität von Natriumpercarbonat eifrig nachgedacht wird.
Es wurden verschiedene Untersuchungen durchgeführt und es wurden auch verschiedene Verfahren zur Stabilisierung von Natriumpercarbonat vorgeschlagen. Das britische Patent Nr. 1 575 792 (veröffentlicht am 01. Oktober 1980) offenbart die Verwendung von Borsäuren, z. B. Orthoborsäure, Metaborsäure und Tetraborsäure als Beschichtungsagenzien für Peroxide; und das US-Patent Nr. 4 526 698 (patentiert am 02. Juli 1985; erteilt an: Kao Corp.) offenbart die Verwendung einer wäßrigen Boratlösung zur Beschichtung von Natriumpercarbonat und die Beschichtung von Natriumpercarbonat mit einer wäßrigen Lösung einer Kombination von Beschichtungsagenzien, die ein Borat und ein Silikat umfassen. Ferner offenbart dieses US-Patent auch ein Verfahren, das eine Verwendung einer wäßrigen Lösung kombinierter Beschichtungsagenzien, die die oben beschriebenen Beschichtungsagenzien, und Natriumcarbonat oder dgl. als zweite oder dritte Komponente, die zugesetzt und darin aufgelöst wird, enthält, um Natriumpercarbonat zu überziehen, und Besprühen von Natriumpercarbonat mit der wäßrigen Lösung der kombinierten Beschichtungsagenzien umfaßt.
Natriumpercarbonat, das nach dem im britischen Patent Nr. 1 575 792 offenbarten Verfahren, das auch Techniken der Stabilisierung von Natriumpercarbonat enthält, hergestellt wird, ist in Bezug auf Lagerfähigkeit, Beschichtungsfestigkeit und Löslichkeit unzureichend. Obgleich Natriumpercarbonat, das nach dem im US-Patent Nr. 4 526 698 beschriebenen Verfahren hergestellt wird, eine deutlich verbesserte Lagerfähigkeit aufweist, wenn es in eine Detergenszusammensetzung eingearbeitet ist, so ist seine Lagerfähigkeit noch nicht mit jener von Natriumperborat vergleichbar und damit immer noch nicht zufriedenstellend.
Es wurden auch Untersuchungen an bleichenden Detergenszusammensetzungen, die beschichtetes Natriumpercarbonat enthalten, durchgeführt. So ist beispielsweise in dem oben beschrieben US-Patent Nr. 4 526 698 eine bleichende Detergenszusammensetzung beschrieben, die Natriumpercarbonat enthält, dessen Oberfläche mit einer Borat-haltigen Beschichtungsagenszusammensetzung beschichtet ist.
Nach ausgedehnten Untersuchungen, die mit dem Ziel einer Herstellung von Natriumpercarbonat mit hervorragender Lagerfähigkeit, insbesondere mit dem Ziel einer Herstellung von Natriumpercarbonat, das eine Lagerfähigkeit aufweist, die jener von Natriumperborat entspricht oder dieser überlegen ist, wenn es in eine Bleichmittelzusammensetzung oder eine Detergenszusammensetzung, besonders eine Detergenszusammensetzung, die Zeolith enthält, eingearbeitet ist, durchgeführt wurden, haben die Erfinder festgestellt, daß dieses Ziel durch Verbesserung des Beschichtungsverfahrens erreicht werden kann. Die vorliegende Erfindung wurde auf der Basis dieser Feststellung vollendet.
Somit bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von stabilem Natriumpercarbonat, das einen Schritt einer Behandlung von Natriumpercarbonat an der Oberfläche mit mindestens einem Beschichtungsagens, das aus der aus Borsäuren, Boraten und Alkalimetallsilikaten bestehenden Gruppe (A) ausgewählt ist, und mindestens einem Beschichtungsagens, das aus der aus Carbonaten, Hydrogencarbonaten und Sulfaten bestehenden Gruppe (B) ausgewählt wird, umfaßt, wobei mindestens eines dieser Beschichtungsagenzien, das aus der aus Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, bestehenden Gruppe ausgewählt ist, in Form einer wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung vorliegt.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich nämlich auf ein Verfahren zur Herstellung von stabilem Natriumpercarbonat, das einen Schritt der Oberflächenbeschichtung von Natriumpercarbonat mit einer wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung umfaßt, wobei dieser Schritt der Oberflächenbeschichtung mit einem Beschichtungsagens, das aus der aus Borsäuren, Boraten und Alkalimetallsilikaten bestehenden Gruppe (A) und einem Beschichtungsagens, das aus der aus Carbonaten, Hydrogencarbonaten und Sulfaten bestehenden Gruppe (B) ausgewählt ist, durchgeführt wird und wobei mindestens ein Beschichtungsagens, das aus Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, ausgewählt ist, als Dispersoid der wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung verwendet wird.
Mit anderen Worten, die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von stabilem Natriumpercarbonat, das einen Schritt einer Behandlung von Natriumpercarbonat an der Oberfläche mit einer Beschichtungsagenszusammensetzung (Beschichtungsagenszusammensetzungen), die mindestens ein Beschichtungsagens, das aus der aus Borsäuren, Boraten und Alkalimetallsilikaten bestehenden Gruppe (A) ausgewählt ist, und mindestens ein Beschichtungsagens, das aus der aus Carbonaten, Hydrogencarbonaten und Sulfaten bestehenden Gruppe (B) ausgewählt ist, enthält (enthalten), und wobei mindestens eine der Beschichtungsagenszusammensetzungen in Form einer wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung aus mindestens einem Beschichtungsagens, das aus der aus Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, bestehenden Gruppe ausgewählt ist, vorliegt.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren hat die wäßrige Beschichtungsaufschlämmung vorzugsweise einen Wassergehalt von 30 bis 90 Gew.-%.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Schritt (werden die Schritte) einer Behandlung von Natriumpercarbonat vorzugsweise so durchgeführt, daß Natriumpercarbonat mit Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, beschichtet (überzogen) wird.
In dem Verfahren gemäß der Erfindung wird der Schritt einer Behandlung von Natriumpercarbonat an der Oberfläche mit einer Beschichtungsagenszusammensetzung (Beschichtungsagenszusammensetzungen) durchgeführt, die aus der Gruppe ausgewählt ist (ausgewählt sind), welche aus folgenden Zusammensetzungen besteht:
(1) eine wäßrige Aufschlämmung, die Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, enthält, wobei mindestens eines der Beschichtungsagenzien ein Dispersoid der wäßrigen Aufschlämmung ist;
(2) eine wäßrige Aufschlämmung aus einem Beschichtungsagens (von Beschichtungsagenzien), das (die) zu der Gruppe (A) gehört (gehören), und eine wäßrige Lösung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören);
(3) eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören), und eine wäßrige Lösung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (A) gehört (gehören);
(4) eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (A) gehört (gehören), und eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören);
(5) eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (A) gehört (gehören), und Pulver eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören); und
(6) eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören), und Pulver eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (A) gehört (gehören),
unter der Voraussetzung, daß, wenn zwei Beschichtungsagenszusammensetzungen verwendet werden, die Reihenfolge der Behandlung mit den Beschichtungsagenszusammensetzungen nicht limitiert ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt vorzugsweise ein Durchführen des Schrittes einer Behandlung von Natriumpercarbonat mit einer wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung, welche ein Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, ein Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, und Wasser enthält, einen Wassergehalt von 30 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung, hat und als Dispersoid der wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung mindestens ein Beschichtungsagens, das aus der aus Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, bestehenden Gruppe ausgewählt ist, enthält.
In der oben beschriebenen vorteilhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, vorteilhafterweise aus der Boraten und Alkalimetallsilikaten bestehenden Gruppe ausgewählt.
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung beinhaltet nämlich ein Verfahren zur Herstellung von stabilem Natriumpercarbonat, das dadurch gekennzeichnet ist, daß mindestens ein Beschichtungsagens aus jeder der folgenden Gruppen (A) und (B) ausgewählt wird, beide Agenzien mit Wasser unter Bildung einer Beschichtungsaufschlämmung mit einem Wassergehalt von 30 bis 90 Gew.-% vermischt werden und die Oberfläche von Natriumpercarbonat mit der Beschichtungsaufschlämmung überzogen wird:
Gruppe (A): Borate und Alkalimetallsilikate, und
Gruppe (B): Carbonate, Hydrogencarboante und Sulfate.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt vorzugsweise die Durchführung des Schrittes einer Behandlung von Natriumpercarbonat mit einer wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung, die als Dispersoid der wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung mindestens ein Beschichtungsagens, das aus der Beschichtungsagenzien, die zu der Gruppe (A) oder (B) gehören, bestehenden Gruppe ausgewählt ist, enthält, und eine wäßrige Beschichtungslösung, die als gelösten Stoff der wäßrigen Beschichtungslösung mindestens ein Beschichtungsagens, das aus der aus Beschichtungsagenzien, die zu der anderen der Gruppe (A) oder (B) gehören, bestehenden Gruppe ausgewählt ist, enthält.
Der weitere Umfang und die Anwendbarkeit der vorliegenden Erfindung werden aus der nachfolgend gegebenen detaillierten Beschreibung klar.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Natriumpercarbonat, das in der vorliegenden Erfindung verwendbar ist, wird nach einem üblichen Verfahren hergestellt, beispielsweise nach einem Naßverfahren, in dem Natriumcarbonat mit Wasserstoffperoxid in einem wäßrigen Medium umgesetzt wird und das Reaktionsprodukt durch Filtration isoliert und dann getrocknet wird; oder nach einem Trockenverfahren, in dem eine wäßrige Natriumcarbonatlösung und Wasserstoffperoxid in einem trockenen Strom versprüht werden und das Reaktionsgemisch direkt getrocknet wird. In den nach dem obigen Verfahren erhaltenen kristallinen Natriumpercarbonatpartikeln kann ein Silikat, ein organischer Chelatbildner, ein Phosphat, ein Polyacrylat, ein Magnesiumsalz, usw. enthalten sein, da diese im Verlauf der Reaktion von Natriumcarbonat mit Wasserstoffperoxid oder nach Filtration oder Trocknung von Natriumpercarbonat in Abhängigkeit vom Verwendungszweck, zugesetzt werden können.
Die Borsäuren, die in der vorliegenden Erfindung als Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, verwendbar sind, sind Metaborsäure (HBO&sub2;), Orthoborsäure (H&sub3;BO&sub3;) usw.
Die Borate, die als Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, in der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, sind vorzugsweise Natriumborate wie z. B. Natriumtetraborat (Borax, Na&sub2;O·2B&sub2;O&sub3;), Natriumoctaborat (Na&sub2;O·4B&sub2;O&sub3;), Natriumpentaborat (Na&sub2;O·5B&sub2;O&sub3;) und Natriummetaborat (NaBO&sub2;). Das besonders bevorzugte Borate ist Natriummetaborat. Diese Borate können ohne irgendwelche Einschränkung in Form eines Anhydrids oder eines Hydrats vorliegen.
Unter den Alkalimetallsilikaten, die als Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, in der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, sind die Natriumsilikate bevorzugt und werden durch die Formel Na&sub2;O·nSiO&sub2; xH&sub2;O (worin n 0,5 bis 4 ist und das Molverhältnis von SiO&sub2; zu Na&sub2;O darstellt) dargestellt werden. Beispiele für Natriumsilikate umfassen kristalline Natriumsilikate, z. B. Natriumorthosilikate (2Na&sub2;O·SiO&sub2; xH&sub2;O, n = 0,5), Natriumsesquisilikate (3Na&sub2;O·2SiO&sub2; xH&sub2;O, n = 0,67), und Natriummetasilikate (Na&sub2;O·SiO&sub2; xH&sub2;O, n = 1) und amorphe Natriumsilikate (Na&sub2;O·nSiO&sub2;, n = 1 bis 4). Diese Natriumsilikate sind als ihre wäßrige Lösungen auf dem Markt und als Pulver, die durch Trocknen der wäßrigen Lösungen erhalten werden.
Obgleich eine Borsäure, ein Borat oder ein Alkalimetallsilikat einzeln als Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, ist die kombinierte Verwendung der Borsäure und/oder des Borats mit dem Metallsilikat vorteilhaft. In einem derartigen Fall ist das Gewichtsverhältnis der Borsäure und/oder des Borats zu dem Alkalimetallsilikat vorzugsweise ca. 20/1 bis 1/1, noch bevorzugter 10/1 bis 1/1.
Als Beschichtungsagenzien, die zur Gruppe (A) gehören, werden in der vorliegenden Erfindung vorzugsweise Borate und Alkalimetallsilikate bevorzugt eingesetzt.
Beispiele für die Carbonate, die als Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, in der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, umfassen Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Magnesiumcarbonat und Kalziumcarbonat; unter diesen wird Natriumcarbonat bevorzugt, und seine wasserfreie Form ist besonders bevorzugt.
Beispiele für die Hydrogencarbonate, die in der vorliegenden Erfindung als Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, verwendbar sind, umfassen Natriumhydrogencarbonat und Kaliumhydrogencarbonat, wobei Natriumhydrogencarbonat bevorzugt ist.
Beispiele für die Sulfate, die in der vorliegenden Erfindung als Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, verwendbar sind, umfassen Natriumsulfat, Kaliumsulfat, Magnesiumsulfat und Kalziumsulfat, wobei Natriumsulfat und Magnesiumsulfat bevorzugt sind.
Als Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, sind jene, die einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 3 bis 500 um haben, vorteilhaft, jene, die einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 10 bis 500 um haben, besonders vorteilhaft und jene, die einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 10 bis 200 um haben am günstigsten.
Das Gewichtsverhältnis des Beschichtungsagenzes, das zur Gruppe (A) gehört, zu dem Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, ist vorzugsweise 1/20 bis 20/1, noch bevorzugter 1/10 bis 10/1 und besonders bevorzugt 1/5 bis 5/1.
Die Gesamtmenge der Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, beträgt vorzugsweise 0,1 bis 30 Gew.-%, noch bevorzugter 1 bis 20 Gew.-% und besonders bevorzugter 2 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Natriumpercarbonatmenge.
Die vorliegende Erfindung wird dadurch charakterisiert, daß mindestens eine Verbindung, die zur Gruppe (A) oder (B) gehört, in Aufschlämmungsform angewendet wird und die Aufschlämmung auf die Oberfläche des Natriumpercarbonats aufgetragen wird. Obgleich in der vorliegenden Erfindung das Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, und das Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, zur Oberflächenbeschichtung von Natriumpercarbonat verwendet werden, wird mindestens ein Beschichtungsagens in Form einer wäßrigen Aufschlämmung verwendet. Daher enthält die Aufschlämmung gemäß der vorliegenden Erfindung ein Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, und/oder ein Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, und Wasser, und mindestens ein Beschichtungsagens liegt in Form von feinen festen Partikeln als Dispersoid in dem wäßrigen Medium vor, und die anderen können darin aufgelöst sein, und die Aufschlämmung behält ihre Fluidität.
Die erfindungsgemäße Aufschlämmung kann insbesondere wie folgt definiert werden:
(1) weil die Menge des Beschichtungsagenzes seine Sättigungsgrenze übersteigt, wird das Beschichtungsagens in der wäßrigen Lösung des Beschichtungsagenzes dispergiert;
(2) weil sich das Beschichtungsagens nicht vollständig auflöst, ist es in einer wäßrigen Lösung des Beschichtungsagenzes noch dispergiert; oder
(3) feine feste Partikel eines ungelösten Beschichtungsagenzes und feinere feste Partikel des Beschichtungsagenzes, die aus der wäßrigen Lösung durch Stimulation aufgrund einer Temperaturänderung, aufgrund von Rühren, usw. oder im Laufe der Zeit ausgefallen sind, sind in der wäßrigen Lösung des Beschichtungsagenzes dispergiert.
Auf jeden Fall hält die Aufschlämmung ihre Fluidität aufrecht.
Die Menge des festen Dispersoids in der Aufschlämmung beträgt üblicherweise mindestens 1 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 50 Gew.-% und noch bevorzugter 2 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Aufschlämmung. Der Wassergehalt der Aufschlämmung beträgt in einem solchen Fall 30 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 70 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Aufschlämmung. Wenn eine Aufschlämmung, die einen Wassergehalt von unter 30 Gew.-% hat, verwendet wird, kann keine erfindungsgemäße Wirkung erzielt werden, und außerdem wird der homogene Zusatz der Aufschlämmung zu dem Ausgangsmaterial Natriumpercarbonat schwierig, was unter dem Gesichtspunkt der Bearbeitbarkeit ungünstig ist.
Zur Herstellung einer Aufschlämmung, die zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeignet ist gilt, je kleiner der Partikeldurchmesser des pulverförmigen Beschichtungsagenzes, desto besser sind die Resultate. Insbesondere wenn das Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, als Dispersoid verwendet wird, liegt der durchschnittliche Partikeldurchmesser des pulverförmigen Beschichtungsagenzes, das zur Gruppe (B) gehört, und das zur Herstellung einer wäßrigen Beschichtungsaufschlämmung verwendet wird, unter dem Gesichtspunkt der Bearbeitbarkeit vorzugsweise im Bereich zwischen 3 und 500 um, bevorzugter im Bereich zwischen 10 und 500 um und besonders bevorzugt im Bereich zwischen 10 und 200 um.
Beim Aufschlämmen des Beschichtungsagenzes der vorliegenden Erfindung werden feine feste Partikel des Beschichtungsagenzes durch Kneten oder Scherschneiden durch Hochgeschwindigkeitsrotation hergestellt, wobei Wasser als Lösungsmittel verwendet wird. Allerdings ist das Verfahren des Aufschlämmens nicht beschränkt, so lange homogene und feine feste Partikel des Beschichtungsagenzes hergestellt werden können.
Die Beschichtungsagenszusammensetzung wie z. B. eine Beschichtungsaufschlämmung, eine Beschichtungslösung und dgl., wie sie in der vorliegenden Erfindung zum Beschichten von Natriumpercarbonat verwendbar sind, kann ein Sequestiermittel, wie z. B. Ethylendiamintetraacetat, Nitriltriacetat oder Hydroxyethyliminodiacetat enthalten. Die in der Beschichtungsagenszusammensetzung (in den Beschichtungsagenszusammensetzungen) vorliegenden Menge des Sequestriermittels beträgt wünschenswerterweise 0,01 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Natriumpercarbonatmenge.
Im Schritt der Oberflächenbeschichtung von Natriumpercarbonat gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Beschichtungsaufschlämmung, in der mindestens ein Beschichtungsagens, ausgewählt aus der aus den Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, als Dispersoid eingesetzt ist, verwendet. Daher können das Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, und das Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, gleichzeitig oder getrennt auf Natriumpercarbonat aufgetragen werden. So kann beispielsweise ein Beschichtungsagens, das zu der Gruppe (A) oder (B) gehört, als Aufschlämmung auf das Natriumpercarbonat aufgetragen werden, und ein Beschichtungsagens, das zu der anderen der Gruppen (A) und (B) gehört, kann in irgendeiner Form, z. B. als Pulver, Aufschlämmung oder Lösung aufgebracht werden. Unter dem Gesichtspunkt der Qualität des resultierenden stabilen Natriumpercarbonats und der Verarbeitbarkeit werden die Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, vorteilhafterweise gleichzeitig auf das Natriumpercarbonat aufgetragen. Die Oberflächenbeschichtung von Natriumpercarbonat wird z. B. vorzugsweise mit einer Beschichtungsaufschlämmung durchgeführt, die die Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehörten, und Wasser enthält, einen Wassergehalt von 30 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Beschichtungsaufschlämmung hat, und als Dispersoid der Beschichtungsaufschlämmung mindestens ein Beschichtungsagens, ausgewählt aus der aus den Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, enthält. In diesem Fall kann das Beschichtungsagens (können die Beschichtungsagenzien), das (die) nicht das eine, das als Dispersoid vorliegt, ist (sind) in Wasser gelöst sein.
Das Verfahren der Beschichtung von Natriumpercarbonat ist in der vorliegenden Erfindung nicht besonders eingeschränkt. Beschichtetes Natriumpercarbonat kann beispielsweise in einfacher Weise hergestellt werden, indem Natriumpercarbonat in einen Mischer, der chargenweise oder kontinuierlich arbeitet, geführt wird, langsam eine Beschichtungsaufschlämmung, die Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, und Wasser enthält, zu dem Natriumpercarbonat gegeben wird, wobei das Natriumpercarbonat gerührt wird, und die resultierende Mischung mit heißer Luft getrocknet wird. Alternativ wird Natriumpercarbonat in einen Mischer, der chargenweise oder kontinuierlich arbeitet, gegeben, dann werden ein Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) oder (B) gehört, in Form einer Aufschlämmung und ein Beschichtungsagens, das zur der anderen Gruppe gehört, als Pulver, Aufschlämmung oder Lösung langsam zu dem Natriumpercarbonat gegeben, während das Natriumpercarbonat gerührt wird; das resultierende Gemisch wird mit heißer Luft getrocknet. In diesem Fall ist die Reihenfolge der Zugabe der Beschichtungsagenzien nicht limitiert.
Der durchschnittliche Partikeldurchmesser der beschichteten Natriumpercarbonatpartikel beträgt im allgemeinen 100 bis 2000 um und vorzugsweise, abhängig vom Zweck, 250 bis 1000 um oder 300 bis 1200 um. Der durchschnittliche Partikeldurchmesser der beschichteten Natriumpercarbonatpartikel, die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt sind, beträgt unter den Gesichtspunkten der Lagerfähigkeit und Löslichkeit vorzugsweise 300 bis 1200 um. Wenn der durchschnittliche Partikeldurchmesser größer als 1200 um ist, ist die Auflösungszeit, die für seine Verwendung notwendig ist, zu lang, um die Bleichwirkung in ausreichendem Maße aufzuweisen, und wenn sie unter 300 um liegt, neigt dagegen die Lagerfähigkeit dazu, durch Kontakt mit Partikeln von Komponenten, die das beschichtete Natriumpercarbonat sind, beeinträchtigt zu werden.
Es ist auch vorteilhaft, daß die Partikelgrößenverteilung der beschichteten Natriumpercarbonatpartikel in einem engen Bereich liegt, und daß die Gewichtsfraktion, die mindestens 30 Gew.-% der Partikel ausmacht, innerhalb des Bereiches des durchschnittlichen Partikeldurchmessers ±200 um liegt.
Wenn stabiles Natriumpercarbonat, das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist, d. h. beschichtetes Natriumpercarbonat, in eine bleichende Detergenszusammensetzung eingearbeitet ist, ist die Stabilität des stabilen Natriumpercarbonats äquivalent zu jener von Natriumperborat oder höher, und zwar selbst unter schweren Bedingungen, nämlich wenn ein Zersetzungskatalysator wie z. B. Zeolith vorliegt. Somit ist es möglich geworden, eine bleichende Detergenszusammensetzung zu erhalten, die stabiles Natriumpercarbonat enthält.
Der Gehalt an stabilem Natriumpercarbonat beträgt in einer bleichenden Detergenszusammensetzung 1 bis 99 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der bleichenden Detergenszusammensetzung, und der Gehalt an oberflächenaktivem Mittel liegt nicht über 60 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Detergenskomponenten. Die Detergenskomponenten umfassen alle Komponenten außer den bleichenden Agenzien wie das stabile Natriumpercarbonat in der bleichenden Detergenszusammensetzung. Es ist vorteilhaft, daß der Gehalt an oberflächenaktivem Mittel 5 bis 59,4 Gew.-% und der Gehalt an stabilem Natriumpercarbonat 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der bleichenden Detergenszusammensetzung, beträgt. Es ist noch vorteilhafter, wenn der Gehalt an oberflächenaktivem Mittel 10 bis 50 Gew.-% und der Gehalt an stabilem Natriumpercarbonat 2 bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der bleichenden Detergenszusammensetzung, ist.
Unter den oberflächenaktiven Mitteln umfassen die nicht- ionischen oberflächenaktiven Mittel Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylen- Sorbitan/Fettsäureester, Polyoxyethylen- Sorbitan/Fettsäureester, Polyoxyethylen- Sorbit/Festtsäureester, Polyethylenglycol/Fettsäureester, Polyoxyethylen-Polyoxypropylen-Alkylether, Polyoxyethylen- Kastoröl, Polyoxyethylenalkylamin, Glycerin/Fettsäureester, höhere Festtsäurealkanolamide, Alkylglucoside und Alkylaminoxide. Es ist wünschenswert, als hauptsächliches nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel Polyoxyethylenalkylether, die einen geradkettigen oder verzweigten, primären oder sekundären Alkohol mit 10 bis 15 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 12 bis 14 Kohlenstoffatomen enthalten und die eine durchschnittliche Molzahl an zugesetztem Ethylenoxid von 5 bis 15, vorzugsweise 6 bis 12 und noch bevorzugter 6 bis 10 haben, zu verwenden.
Beispiele für die anionischen oberflächenaktiven Mittel umfassen Alkylbenzolsulfonate, Alkyl- oder Alkenylethersulfate, Alkyl- oder Alkenylsulfate, α- Olefinsulfonate, Salze oder Estersalze von α- Sulfofettsäuren, Alkyl- oder Alkenylethercarbonsäuresalze, oberflächenaktive Mittel des Aminsäuretyps, oberflächenaktive Mittel des N-Acylaminosäuretyps und Alkyl- oder Alkenylphosphate oder Salze davon.
Amphotere oberflächenaktive Mittel umfassen z. B. amphotere oberflächenaktive Mittel des Carboxy- oder Sulfobetaintyps. Die kationischen oberflächenaktiven Mittel umfassen z. B. quaternäre Ammoniumsalze wie z. B. Di(gehärteter Rindertalk Alkyl)-dimethylammoniumchloride, quaternäre Ammoniumsalze, die in der EP Nr. 239910 beschrieben sind, und Alkylamine und Salzsäuresalze derselben (z. B. Alkylamine, die in der japanischen Patentveröffentlichung-A Nr. 108174/1992 beschrieben sind).
In die bleichende Detergenszusammensetzung kann auch ein Bleichaktivator eingearbeitet sein. Die Bleichaktivatoren umfassen organische Persäurevorstufen wie z. B. Acetat von mehrwertigem Alkohol, z. B. Glucosepentaacetat, Sorbithexaacetat und Saccharoseoctaacetat; N- Acetylverbindungen wie z. B. Tetraacethylendiamin und Tetraacetylglycoluril; Anhyride organischer Säuren wie z. B. Phthalsäureanhydrid und Bernsteinsäureanhydrid; Bleichaktivatoren, die in der japanischen Patentnveröffentlichung-B Nr. 12520/1988 beschrieben sind, und Bleichaktivatoren, die in der japanischen Patentveröffentlichung-A Nr. 17196/1991 beschrieben sind.
Wenn der Gehalt an stabilem Natriumpercarbonat über 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der bleichenden Detergenszusammensetzung, liegt, ist der Gehalt an Bleichaktivator 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der bleichenden Detergenszusammensetzung. Wenn der Gehalt an stabilem Natriumpercarbonat 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der bleichenden Detergenszusammensetzung, ist, wird der Bleichaktivator in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der bleichenden Detergenszusammensetzung, in diese eingearbeitet.
Die Stabilität des stabilen Natriumpercarbonats, das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt ist, ist in der gleichenden Detergenszusammensetzung, die den Bleichaktivator enthält, gleich der von Natriumperborat oder besser.
Durch Einarbeiten eines Bleichstabilisators, der aus der aus den folgenden Verbindungen (a) bis (c) bestehenden Gruppe ausgewählt ist, in die bleichende Detergenszusammensetzung als eine der Detergenskomponenten, werden Faktoren, die Natriumpercarbonat desaktivieren vermieden und somit der Stabilisierungseffekt des stabilen Natriumpercarbonats weitere verbessert:
a) Carboxylatpolymere (mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2.000 bis 200.000 und einem Carboxylgruppengehalt von mindestens 30 mol%),
b) organische Phosphonsäuren oder Salze derselben, und
c) Aminopolycarbonsäuren mit einer Stabilitätskonstanten in Gegenwart von Cu von mindestens 3 oder Salze derselben.
Ein Carboxylgruppengehalt von mindestens 30 mol% bedeutet, daß das Polymer Carboxylgruppen in einer Menge von 0,3 oder mehr pro Einheit Monomer aufweist.
Der Gehalt an Bleichstabilisator ist 0,1 bis 15%, vorzugsweise 1 bis 10%, bezogen auf die Gesamtmenge der Detergenskomponenten.
Komponenten, die in die bleichende Detergenszusammensetzung eingearbeitet werden können, umfassen folgende:

[I] ALUMINOSILIKATE

(1) kristalline Aluminosilikate (Zeolithe) der folgenden Formel:
x(M'O oder M"O)·Al&sub2;O&sub3;·y(SiO&sub2;)·w(H&sub2;O)
worin M' ein Alkalimetallatom darstellt, M" ein Erdalkalimetall, das durch Kalzium ersetzbar ist, darstellt, und x, y und w Molzahlen der jeweiligen Komponenten darstellen, die üblicherweise wie folgt sind:
0,7 ≤ x ≤ 1,5, 0,8 ≤ y ≤ 6 und w eine willkürliche positive Zahl ist.
Unter kristallinen Aluminosilikaten, die durch die obige Formel dargestellt werden, sind jene der folgenden allgemeinen Formel als Detergensbilder besonders bevorzugt:
Na&sub2;O·Al&sub2;O&sub3;·y(SiO&sub2;)·w(H&sub2;O)
worin y eine Zahl von 1,8 bis 3,0 darstellt, und w eine Zahl von 1 bis 6 darstellt und
(2) amorphe Aluminosilikate der allgemeinen Formel:
x(M&sub2;O)·Al&sub2;O&sub3;·y(SiO&sub2;)·w(H&sub2;O)
worin M ein Natrium- und/oder Kaliumatom darstellt, und x, y und w jeweils eine Molzahl der Komponente darstellen, die im folgenden Zahlenbereich liegt:
0,7 < x ≤ 1,2
1,6 ≤ y ≤ 2,8
w: eine willkürliche positive Zahl.
Obgleich ein derartiges Aluminosilikat die Zersetzung von Natriumpercarbonat beschleunigt, kann die Stabilität von stabilem Natriumpercarbonat, das durch die vorliegenden Erfindung bereitgestellt wird, auf einem Niveau gehalten werden, das gleich jenem von Natriumperborat in Gegenwart des Aluminosilikats oder sogar höher ist.

[2] ANDERE DETERGENSBILDER ALS ALUMINOSILIKATE

Weitere Detergensbilder umfassen z. B. Phosphate wie Tripolyphosphate und Pyrophosphate; Aminotri(methylenphosphonsäure), 1-Hydroxyethyliden-1,1- diphosphonsäure, Ethylendiamintetra(methylenphosphonsäure), Diethylentriaminpenta(methylenphosphonsäure) und Salze derselben; Salze von Phosphoncarbonsäuren wie z. B. 2- Phosphonbutan-1,2-dicarbonsäure; Salze von Aminosäuren wie z. B. Asparaginsäure und Glutaminsäure; und Aminopolyacetate wie z. B. Nitrilotriacetate und Ethylendiamintetraacetate. Detergensbilder umfassen ferner beispielsweise Polyelektrolyte wie z. B. Polyacrylsäure und Polyaconitsäure; nicht-dissoziierende Polymere wie Polyethylenglycol, Polyvinylalkohol und Polyvinylpyrrolidon; Abfangmittel für zweiwertige Metallionen wie z. B. organische Säuren und Salze derselben, beispielsweise Polyacetalcarbonsäurepolymere, die in der japanischen Patentveröffentlichung-A Nr. 52196/1979 beschrieben sind, Diglycolsäure- und Hydroxycarbonsäure-Salze; alkalische Salze oder anorganische Elektrolyte wie z. B. Silikate, Carbonate und Sulfate; und Agenzien gegen eine Wiederverschmutzung wie z. B. Schichtsilikate, die in der japanischen Patentveröffentlichung-A Nr. 227895/1985 beschrieben sind, Polyvinylpyrrolidon und Carboxymethylzellulose.

[3] SEQUESTRIERMITTEL FÜR SCHWERMETALLE

Sie umfassen z. B. Hydroxyiminodiessigsäure.

[4] BLEICHSTABILISATOREN

Sie umfassen z. B. Ethylendiamintetraessigsäure.

[5] ENZYME

Sie umfassen beispielsweise Protease, Amylase, Lipase und Zellulase.

[6] ANTIBACKMITTEL

Sie umfassen beispielsweise p-Toluolsulfonate, Sulfosukzinate, Talk und Kalziumsilikat.

[7] ANTIOXIDANZIEN

Sie umfassen z. B. tert-Butylhydroxytoluol und distyrolisiertes Kresol.

[8] FLUORESZENZFARBSTOFFE; BLÄUUNGSMITTEL UND PARFÜMS

Diese Zusatzstoffe können ohne irgendeine besondere Beschränkung entsprechend dem gewünschten Zweck in die bleichende Detergenszusammensetzung eingearbeitet werden.
Die bleichende Detergenszusammensetzung wird üblicherweise hergestellt, indem Partikel einer Detergenskomponente unter Verwendung von Komponenten außer dem beschichteten Natriumpercarbonat hergestellt werden und die Partikel der Detergenskomponente dann mit Partikeln aus beschichtetem Natriumpercarbonat vermischt werden.
Um den Einfluß des Kontaktes der Partikel der Detergenskomponente mit den Partikeln von beschichtetem Natriumpercarbonat bei der Lagerfähigkeit der beschichteten Natriumpercarbonatpartikel zu reduzieren, ist es wünschenswert, daß der Partikeldurchmesser der beschichteten Natriumpercarbonatpartikel möglichst dem der Partikel der Detergenskomponente in der bleichenden Detergenszusammensetzung gleich kommt. Damit liegt der durchschnittliche Partikeldurchmesser der Partikel der Detergenskomponente vorzugsweise im Bereich zwischen 250 und 900 mm und somit möglichst nahe an dem durchschnittlichen Partikeldurchmesser der beschichteten Natriumpercarbonatpartikel. Es ist ferner bevorzugt, daß die Partikelgrößenverteilungen sowohl der beschichteten Natriumpercarbonatpartikel wie auch der Partikel der Detergenskomponente eng ist und daß eine Gewichtsfraktion aus mindestens 30 Gew.-% der Partikel innerhalb des Bereichs des durchschnittlichen Partikeldurchmessers von Partikeln, die die bleichende Detergenszusammensetzung bilden, ±200 um liegt. Außerdem ist der Wassergehalt der Partikel der Detergenskomponente wünschenswerterweise 2 bis 8 Gew.-%, noch besser 3 bis 6 Gew.-%.
Wenn der Partikeldurchmesser der Partikel der Detergenskomponente per se im wünschenswerten Bereich liegt, können diese Partikel, so wie sie sind, verwendet werden.
Wenn sie zu groß sind, können sie pulverisiert werden, und wenn sie zu klein sind, können sie nach einem bekannten Verfahren granuliert werden. Außerdem können sie, wenn notwendig, nach Korngrößen klassifiziert werden. Die Partikel der Detergenskomponente sind nicht auf nur eine Art eingeschränkt. Es ist auch möglich, als Partikel einer Detergenskomponente ein Gemisch aus zwei oder mehreren Arten von Detergenskomponentenpartikel, die getrennt granuliert werden und von denen jede Teile der Detergenskomponenten enthält, zu verwenden.
Das beschichtete Natriumpercarbonat, das gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, hat in der oben beschriebenen bleichenden Detergenszusammensetzung eine besonders hohe Stabilität, und eine derartige bleichende Detergenszusammensetzung weist selbst nach einer Langzeitlagerung eine hervorragende Bleichkraft auf.
Obgleich der Mechanismus in der vorliegenden Erfindung noch nicht geklärt wurde, ist er wie folgt denkbar: Wenn Natriumpercarbonat nur mit einem Beschichtungsagens in Form einer Lösung beschichtet wird, dringt diese Lösung durch Zwischenräume zwischen den Kristallen an der Natriumpercarbonatoberfläche in die Kristalle ein, wobei die Wirksamkeit einer Beschichtung der Oberflächen der Kristalle, d. h. die Oberflächen der Natriumpercarbonatpartikel vermindert wird. Wenn andererseits nur eine pulverförmige Beschichtung direkt aufgetragen wird, sind die gebildeten Überzugsschichten an den Oberflächen von Natriumpercarbonatpartikeln ungleichmäßig, da diese leicht durch den Partikeldurchmesser des Pulvers, d. h. des Beschichtungsagenzes, beeinträchtigt werden. Wenn allerdings eine Aufschlämmung, die ein Beschichtungsagens in Form feinerer Partikel als Dispersoid enthält, und die eine hohe Fluidität aufweist, auf die Oberfläche von Natriumpercarbonat wie in der vorliegenden Erfindung aufgesprüht wird, wird das Beschichtungsagens auf die Natriumpercarbonatoberfläche aufgetragen; damit wird eine Überzugsschicht gleichmäßiger und effizienter an der Natriumpercarboantoberfläche ausgebildet, wobei die Lagerfähigkeit des resultierenden beschichteten Natriumpercarboants deutlich verbessert wird.
Das nach der vorliegenden Erfindung hergestellte beschichtete Natriumpercarbonat kann in eine Bleichmittelzusammensetzung oder eine Detergenszusammensetzung, insbesondere in eine Detergenszusammensetzung, die Zeolith enthält, eingearbeitet werden, um so eine Stabilität zu erreichen, die über der von normalen Produkten liegt. Die Stabilität des beschichteten Natriumpercarbonats entspricht jener von Natriumperborat oder liegt höher. Die bleichende Detergenszusammensetzung weist nämlich eine Stabilität in Bezug auf ihre bleichende Detergenskraft auf, die der bleichender Detergenszusammensetzungen, die Natriumperborat als Bleichmittel enthalten, entspricht oder darüber liegt. Die vorliegende Erfindung ist somit vom industriellen Standpunkt äußerst vorteilhaft.
Obgleich die Mengen für die Beschichtungsagenzien und die Menge oder dgl. für das Lösungsmittel in den früher angewendeten Verfahren, die nur eine Beschichtungsagenslösung verwendet haben, in verschiedener Weise eingeschränkt waren, um diese Beschichtungsagenzien vollständig aufzulösen, so gibt es derartige Beschränkungen in der vorliegenden Erfindung überhaupt nicht.

BEISPIELE

Die folgenden Beispiele werden die vorliegende Erfindung weiter erläutern, sollen sie aber nicht beschränken.

AUSGANGSMATERIAL NATRIUMPERCARBONAT

Feuchtes Natriumpercarbonat, das durch Umsetzung von Wasserstoffperoxid mit Natriumcarbonat in einer wäßrigen Lösung erhalten worden war, wurde mit heißer Luft unter Erhalt des Ausgangsmaterials Natriumpercarbonat getrocknet.

BEISPIELE 1 BIS 6

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (mit Chargenarbeitsweise) gefüllt. Es wurde eine Beschichtungsaufschlämmung als Beschichtungsagenszusammensetzung hergestellt, indem eine wäßrige Lösung aus, bezogen auf Natriumpercarbonat 5,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens aus der Gruppe (A)) in 500 g Wasser und jedes der Beschichtungsagenzien, die zur Gruppe (B) gehören und in Tabelle 1 aufgelistet sind, in einen Kneter gegeben wurden (Zusatzrate: bezogen auf Natriumpercarbonat), und diese dann vermischt wurden. Die auf diese Weise erhaltene Beschichtungsaufschlämmung wurde über einen Zeitraum von 30 Sekunden unter Rühren des Natriumpercarbonats bei 250 Upm in den Rührmischer getropft. Nach Beendigung des Zutropfens wurde das resultierende Gemisch 2,5 Minuten lang gerührt, anschließend erfolgte Fluidisationstrocknung mit heißer Luft. Auf diese Weise wurde beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten.
Jedes beschichtete, Natriumpercarbonat, das auf diese Weise erhalten worden war, wurde dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith unterworfen. Die dabei erhaltenen Resultate sind in Tabelle 1 angegeben. Der Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith wurde wie unten beschrieben durchgeführt.

VERFAHREN ZUR UNTERSUCHUNG DER LAGERSTABILITÄT IN GEGENWART VON ZEOLITH

1,0 g jeder Probe (ein Gemisch aus 0,90 g des beschichteten Natriumpercarbonats mit 0,1 g handelsüblichem Zeolith) wurde in einen 50-ml-Kunststoffbehälter gegeben. Der Behälter wurde mit einer Kappe, die kleine Löchlein hatte, verschlossen und dann bei 50ºC und bei 70% Raumfeuchtigkeit 48 Stunden stehengelassen, um den Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff nach der unten angegebenen Formel zu bestimmen. Der verfügbare Sauerstoffgehalt wurde nach dem Titrationsverfahren mit 0,1 N Kaliumpermanganat bestimmt.
Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff (%) = {(Gehalt an verfügbarem Sauerstoff nach Lagerung)/ (Gehalt an verfügbarem Sauerstoff vor Lagerung)} · 100 TABELLE 1

VERGLEICHSBEISPIELE 1 BIS 3 UND REFERENZBEISPIEL 1

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (Arbeitsweise in Chargen) gegeben. Eine wäßrige Lösung, die durch Auflösen von 5,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) und einem Beschichtungsagens (Beschichtungsagenzien), das (die) in Tabelle 2 spezifiziert ist (sind), in 650 g Wasser bei 50ºC erhalten worden war, wurde tropfenweise über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Natriumpercarbonat bei 250 Upm gerührt wurde. Nach Beendigung des Zutropfens wurde das resultierende Gemisch 2,5 Minuten lang gerührt, anschließend erfolgte Fluidisationstrocknung mit heißer Luft. Auf diese Weise wurde beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten. Die Menge des Beschichtungsagenzes wurde in Gew.-% bezogen auf Natriumpercarbonat angegeben.
Jedes beschichtete Natriumpercarbonat, das auf diese Weise erhalten worden war, wurde dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith in der gleichen Weise wie das der Beispiele 1 bis 6 unterworfen. Die dabei erhaltenen Resultate sind in Tabelle 2 angegeben. Das Resultat der Untersuchung auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith ist für ein handelsübliches Natriumperborat (hergestellt von Interox) als Referenzbeispiel 1 angegeben. TABELLE 2

VERGLEICHSBEISPIELE 4 BIS 8

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (Chargenarbeitsweise) gefüllt und bei 250 Upm gerührt. Es wurden 650 g Wasser unter Erhalt von feuchtem Natriumpercarbonat zugesetzt. Danach wurden 4,1 Gew.-% (entspricht 5,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat) Natriummetaboratdihydrat (durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 150 um) (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) und pulverförmige Beschichtungsagenzien, die in Tabelle 3 spezifiziert sind, über einen Zeitraum von 30 Sekunden zugesetzt, während das feuchte Natriumpercarbonat bei 250 Upm gerührt wurde. Das resultierende Gemisch wurde für 2,5 Minuten weiter gerührt und mit heißer Luft durch Fluidisation getrocknet, wobei beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten wurde. Die Menge des Beschichtungsagenzes wurde in Gew.-% bezogen auf Natriumpercarbonat angegeben.
Jedes auf diese Weise erhaltene beschichtete Natriumpercarbonat wurde dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith, der in der gleichen Weise wie er in den Beispielen 1 bis 6 durchgeführt wurde, unterzogen. Die auf diese Weise erhaltenen Resultate sind in Tabelle 3 angegeben. TABELLE 3

BEISPIELE 7 BIS 9

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (mit Chargenarbeitsweise) gegeben. Es wurde eine Beschichtungsaufschlämmung hergestellt, indem eine wäßrige Lösung aus, bezogen auf Natriumpercarbonat, 8 Gew.-% JIS Nr. 3 Natriumsilikat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) in 450 g Wasser und jedes der Beschichtungsagenzien, die zu der Gruppe (B) gehören und in Tabelle 4 aufgelistet sind (Zusatzrate: bezogen auf Natriumpercarbonat) in einen Kneter gegeben wurden und diese vermischt wurden. Die auf diese Weise erhaltene Beschichtungsaufschlämmung wurde über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Natriumpercarbonat bei 250 Upm gerührt wurde. Nach Beendigung des Zutropfens wurde das resultierende Gemisch für 2,5 Minuten gerührt, anschließend unter Fluidisation mit heißer Luft getrocknet. Auf diese Weise wurde beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten.
Jedes der auf diese Weise erhaltenen beschichteten Natriumpercarbonate wurde dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith in der gleichen Weise wie jenes der Beispiel 1 bis 6 unterzogen. Die auf diese Weise erhaltenen Resultate sind in Tabelle 4 angegeben. TABELLE 4

BEISPIELE 10 BIS 19

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (Chargenarbeitsweise) gefüllt. Es wurde eine Beschichtungsaufschlämmung hergestellt, indem eine wäßrige Lösung aus, bezogen auf Natriumpercarbonat, 5,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) und 1,5 Gew.-%, bezogen auf Natriumpercarbonat, JIS Nr. 3 Natriumsilikat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) in 550 g Wasser und jedes der Beschichtungsagenzien, die zur Gruppe (B) gehören und in Tabelle 5 aufgelistet sind (Zugaberate: bezogen auf Natriumpercarbonat), in einen Kneter gegeben wurden und diese vermischt wurden. Die auf diese Weise erhaltene Beschichtungsaufschlämmung wurde über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Natriumpercarbonat mit 250 Upm gerührt wurde. Nach Beendigung des Zutropfens wurde das resultierende Gemisch 2,5 Minuten lang gerührt, anschließend folgte eine Fluidisationstrocknung mit heißer Luft. Auf diese Weise wurde beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten.
Jedes beschichtete Natriumpercarbonat, das auf diese Weise erhalten worden war, wurde dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith unterzogen, und zwar in der gleichen Weise wie das der Beispiele 1 bis 6. Die dabei erhaltenen Resultate sind in Tabelle 5 angegeben. TABELLE 5

BEISPIELE 20 BIS 23, VERGLEICHSBEISPIELE 9 UND 10 UND REFERENZBEISPIEL 2

100 kg/h Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (kontinuierliche Arbeitsweise) gefüllt und bei 200 Upm gerührt. 400 l einer wäßrigen Lösung von 200 kg Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) und 50 kg JIS Nr. 3 Natriumsilikat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) wurden mit einer Geschwindigkeit von 14,5 l/h (17,8 kg/h) in einen Kneter geführt, und außerdem wurde jedes der pulverförmigen Beschichtungsagenzien, die zur Gruppe (B) gehören und die in Tabelle 6 aufgelistet ist (Zugaberate: bezogen auf Natriumpercarbonat) mit einer Geschwindigkeit von 3 kg/h (Beispiele 20 und 23) oder 5 kg/h (Beispiele 21 und 22) in einen Kneter geführt, wobei eine Beschichtungsaufschlämmung hergestellt wurde, welche dann mit derselben Rate wie bei Zuführung zu dem Kneter in den Rührmischer getropft wurde. Jedes Natriumpercarbonat, das auf diese Weise beschichtet worden war, wurde mit heißer Luft unter Erhalt von beschichtetem Natriumpercarbonat getrocknet.
Beschichtete Natriumpercarbonate, die auf diese Weise erhalten worden waren, und beschichtete Natriumpercarbonate, die in den Vergleichsbeispielen 2 und 3 erhalten worden waren, wurden der Untersuchung auf Lagerstabilität in Gegenwart einer Detergenszusammensetzung unterworfen. Die dabei erhaltenen Resultate sind in Tabelle 6 angegeben. Im Referenzbeispiel 2 ist die Stabilität dargestellt, die erhalten wurde, wenn ein handelsübliches Natriumperborat (hergestellt von Interox) verwendet wurde.
Die Untersuchung der Lagerstabilität in Gegenwart einer Detergenszusammensetzung wurde wie nachfolgend beschrieben durchgeführt.

VERFAHREN ZUR UNTERSUCHUNG DER LAGERSTABILITÄT IN GEGENWART EINER DETERGENSZUSAMMENSETZUNG

10 g jeder Probe (ein Gemisch aus 9 g einer im Handel erhältlichen Zeolith-enthaltenden, phosphorfreien Detergenszusammensetzung und 1 g beschichteten Natriumpercarbonat) wurden in einen 50 ml-Kunststoffbehälter gegeben. Der Behälter wurde verschlossen und dann bei 40ºC und 80% Raumfeuchtigkeit 14 Tage stehengelassen, um den Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff nach der unten angegebenen Formel zu bestimmen. Der Gehalt verfügbarem Sauerstoff wurde nach dem Titrationsverfahren mit 0,1 N Kaliumpermanganat bestimmt.
Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff (%) = {(Gehalt an verfügbarem Sauerstoff nach Lagerung)/ (Gehalt an verfügbarem Sauerstoff vor Lagerung)} · 100 TABELLE 6

BEISPIELE 24 BIS 26

100 kg/h Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (kontinuierliche Arbeitsweise) gegeben und bei 200 Upm gerührt. 12 l/h Wasser, 5,5 kg/h (5,5 Gew.-% bezogen auf Natriumpercarbonat) Natriummetaboratdihydrat (durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 150 um) (Beschichtungsagens der Gruppe (A)), 1,0 kg/h (1,0 Gew.-% bezogen auf Natriumpercarbonat) pulverförmiges Natriumsilikat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) und 5 kg/h (Beispiele 24 und 25) oder 3 kg/h (Beispiel 26) jedes der pulverförmigen Beschichtungsagenzien, die zur Gruppe (B) gehören und in Tabelle 7 aufgelistet sind (Zusatzrate: bezogen auf Natriumpercarbonat) wurden unter Herstellung einer Beschichtungsaufschlämmung in eine Knetapparatur geführt, das ganze dann mit derselben Rate wie die der Zuführung in die Knetapparatur in den Rührmischer getropft. Jedes Natriumpercarbonat, das auf diese Weise beschichtet worden war, wurde mit heißer Luft durch Fluidisation getrocknet, wobei ein beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten wurde.
Jedes der beschichtete Natriumpercarbonate, die auf diese Weise erhalten worden waren, wurde in der gleichen Weise wie das der Beispiele 20 bis 23 dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart einer Detergenszusammensetzung unterworfen. Die dabei erhaltenen Resultate sind in Tabelle 7 angegeben. TABELLE 7

BEISPIEL 27 UND VERGLEICHSBEISPIELE 11 und 12

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (Chargenarbeitsweise) gefüllt. Eine Beschichtungsagenszusammensetzung, die unten angeführt ist, wurde über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Natriumpercarbonat bei 250 Upm gerührt wurde. Nach Beendigung des Zutropfens wurde das resultierende Gemisch 2,5 Minuten lang gerührt und anschließend durch Fluidisation mit heißer Luft getrocknet. Auf diese Weise wurde beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten.
Jedes Natriumpercarbonat, das auf diese Weise beschichtet worden war, wurde in der gleichen Weise wie das der Beispiele 1 bis 6 dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith unterzogen. Die Resultate sind in Tabelle 8 angegeben.

BESCHICHTUNGSAGENSZUSAMMENSETZUNG

VERGLEICHSBEISPIEL 11: wäßrige Lösung (Temperatur: 70ºC), hergestellt durch Auflösen von 6,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)), bezogen auf Natriumpercarbonat, und 1 Gew.-% pulverförmigem Natriumsilikat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)), bezogen auf Natriumpercarbonat, in 600 g Wasser;
VERGLEICHSBEISPIEL 12: wäßrige Lösung (Temperatur: 70ºC), hergestellt durch Auflösen von 5 Gew.-% wasserfreiem Natriumcarbonat (Beschichtungsagens der Gruppe (B)), bezogen auf Natriumpercarbonat, in der wäßrigen Lösung des Vergleichsbeispiels 11, und
BEISPIEL 27: Aufschlämmung, hergestellt durch Auflösen von 6,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)), bezogen auf Natriumpercarbonat, und 1 Gew.-% pulverförmigem Natriumsilikat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)), bezogen auf Natriumpercarbonat, in 430 g Wasser unter Herstellung einer wäßrigen Lösung (Temperatur: 70ºC) und dann Zusatz von 5 Gew.-% wasserfreiem Natriumcarbonat (Beschichtungsagens der Gruppe (B)), bezogen auf Natriumpercarbonat. TABELLE 8

BEISPIELE 28 UND 29 UND VERGLEICHSBEISPIELE 13 und 14

Es wurden beschichtete Natriumpercarbonate hergestellt, und zwar in der gleichen Weise wie die der Beispiele 2 und 12, außer daß die Temperatur bei der Behandlung mit Aufschlämmung auf 50ºC gehalten wurde (Beispiele 28 und 29). Diese beschichteten Natriumpercarbonate und beschichtete Natriumpercarbonate, die in den Vergleichsbeispielen 1 und 3 erhalten worden waren, wurden in der gleichen Weise wie die der Beispiele 1 bis 6 dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith unterworfen. Die Resultate sind in Tabelle 9 aufgeführt. TABELLE 9

BEISPIELE 30 BIS 38 UND VERGLEICHSBEISPIELE 15 BIS 19

Eine wäßrige Aufschlämmung mit einem Feststoffgehalt von 60 Gew.-% wurde hergestellt, indem Detergenskomponenten, die in Tabelle 10 aufgeführt sind, in dem Gewichtsverhältnis, das in Tabelle 10 spezifiziert ist, vermischt wurden und Wasser dazugegeben wurde. Die wäßrige Aufschlämmung wurde unter Erhalt einer pulverförmigen Detergenszusammensetzung sprühgetrocknet, welche dann in einen Agglomerationsgranulator geführt wurde und unter Erhalt von Detergenskomponentenpartikel granuliert wurde (nur in Beispiel 37 wurde Natriumcarbonat nicht zur Sprühtrocknung in die wäßrige Aufschlämmung eingearbeitet, sondern in pulvriger und granulierter Form mit einer pulverförmigen Detergenszusammensetzung, die durch Sprühtrocknung der wäßrigen Aufschlämmung, die die anderen Detergenskomponenten außer Natriumcarbonat enthielt, im Schritt der Bildung der Detergenskomponentenpartikel vermischt).
Der Wassergehalt der Partikel der Detergenskomponente, die auf diese Weise erhalten worden waren, wurde durch Erhitzen derselben auf 105ºC für 2 Stunden bestimmt und die Rate ihres Gewichtsverlustes errechnet.
90 Gew.-Teile der Partikel der Detergenskomponente, die auf diese Weise erhalten worden war, wurden mit 10 Gew.-Teilen jedes Natriumpercarbonats, die in Tabelle 10 aufgelistet sind, vermischt, wobei eine bleichende Detergenszusammensetzung erhalten wurde. Die Partikelgröße der resultierenden partikelförmigen Zusammensetzung, d. h. der bleichenden Detergenszusammensetzung, die im wesentlichen aus Partikeln der Detergenskomponente und Partikeln des Bleichmittels besteht, wurde hinsichtlich des durchschnittlichen Partikeldurchmessers untersucht, d. h. mit einem Standardsieb (JIS Z 8801) der mittlere Partikeldurchmesser durch Gewichtsanalyse bestimmt, und die Gewichtsfraktion im Bereich des durchschnittlichen Partikeldurchmessers ±200 um wurde aus der Partikelgrößenkurve, die auf diese Weise erhalten wurde, errechnet.
Der Test auf Lagerstabilität wurde für jede Zusammensetzung durchgeführt, wie unten beschrieben wird.
Die Resultate sind in Tabelle 10 angegeben.
Die Stabilitätskonstanten für die Bleichstabilisatoren, die in Gegenwart von Cu eingesetzt wurden, waren wie folgt:
PKCu
Natriumpoly(α-hydroxyacrylat) (MG: 30.000) (hergestellt von Solvay & Cie) 7,1
Na-Salz von Acrylsäure/Maleinsäure-Copolymer (MG: 70.000) (hergestellt von BASF) 6,8
4Na·EDTA 6,2

TEST AUF LAGERSTABILITÄT

10 g jeder Zusammensetzung wurden in einen 50 ml- Plastikbehälter gegeben. Der Behälter wurde hermetisch verschlossen und dann bei 50ºC und 20 Tage stehengelassen, um den Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff nach der unten angegebenen Formel zu berechnen. Der verfügbare Sauerstoffgehalt wurde nach dem Titrationsverfahren mit 0,1 N Kaliumpermanganat bestimmt.
Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff (%) = {(Gehalt an verfügbarem Sauerstoff nach Lagerung)/ (Gehalt an verfügbarem Sauerstoff vor Lagerung)} · 100 TABELLE 10
Anm.: Der Ausdruck "PC" meint Natriumpercarbonat TABELLE 10 (Fortsetzung) TABELLE 11
Anm.: Der Ausdruck "PC" bezeichnet Natriumpercarbonat

BEISPIELE 39 BIS 42 UND VERGLEICHSBEISPIELE 20 UND 21

Von den Komponenten, die in Tabelle 11 aufgelistet sind, d. h. Zeolithtyp 4A, Natriumcarboxymethylzellulose, amorphes Siliziumdioxid, Natriumcarbonat, Natrium-1-hydroxyethyliden- 1,1-diphosphonat, Trinatriumisoserindiacetat und Fluoreszenzfarbstoff, wurden pulverförmige Materialien in einem vorgeschriebenen Gewichtsverhältnis in einen Agglomerationsgranulator gefüllt. Dann wurde das flüssige nicht-ionische oberflächenaktive Mittel langsam zugeführt. Nach Vermischen und Granulieren wurden 88,2 Gew.-Teile des resultierenden Produktes, d. h. Partikel der Detergenskomponente, die einen Teil der Detergenskomponente enthalten, außerdem mit 8 Gew.-Teilen jedes der Natriumpercarbonate, 0,8 Gew.-Teile Enzym und 3 Gew.-Teile Bleichaktivator (Tetraacetylethylendiamin oder Natriumnonanoyloxybenzolsulfonat) vermischt, wobei die bleichende Detergenszusammensetzung erhalten wurde.
Der Wassergehalt der Partikel der Detergenskomponente, die einen Teil der Detergenskomponenten enthielt, wurde durch Erhitzen auf 105ºC für 2 Stunden unter Errechnen der Rate des Gewichtsverlustes bestimmt. Die Partikelgröße der resultierenden partikelförmigen Zusammensetzung, d. h. der bleichenden Detergenszusammensetzung, die im wesentlichen aus Partikeln der Detergenskomponente, Partikeln des Bleichmittels, Enzympartikeln und Partikeln des Bleichaktivators bestand, wurde als Gewichtsmittel des Partikeldurchmessers mit einem Standardsieb (JIS Z 8801) bestimmt; und die Gewichtsfraktion im Bereich des durchschnittlichen Partikeldurchmessers ±200 um wurde aus der Kurve der Partikelgröße, die auf diese Weise erhalten worden war, errechnet.
Der Test auf Lagerstabilität wurde in der gleichen Weise wie jener der Beispiele 30 bis 38 und der Vergleichsbeispiele 15 bis 19 durchgeführt.
Die Resultate sind in Tabelle 11 angegeben.
Die Stabilitätskonstanten für die Bleichstabilisatoren, die in Gegenwart von Cu verwendet werden, waren wie folgt:
PKCu
Natrium-1-hydroxyethyliden-1,1-diphosphonat (hergestellt von Monsanto) 6,0
Trinatriumisoserindiacetat (hergestellt von BASF) 7,1

BEISPIEL 43 UND VERGLEICHSBEISPIELE 22 und 23

Die in Tabelle 12 aufgelisteten Komponenten wurden miteinander vermischt, wobei eine bleichende Zusammensetzung erhalten wurde.
Der Test auf Lagerstabilität der Zusammensetzungen, die auf diese Weise erhalten worden waren, wurde in der gleichen Weise wie für jene der Beispiele 30 bis 38 und der Vergleichsbeispiele 15 bis 19 durchgeführt.
Die Resultate sind in Tabelle 12 angegeben. TABELLE 12
Anm.: Der Ausdruck "PC" meint Natriumpercarbonat

BEISPIEL 44

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (Chargenarbeitsweise) gefüllt. Es wurde eine Beschichtungsaufschlämmung hergestellt, indem 50 g Wasser, 6,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)), bezogen auf Natriumpercarbonat, und 1,0 Gew.-% pulvriges Natriumsilikat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)), bezogen auf Natriumpercarbonat, in eine Knetapparatur gebracht wurden und das ganze vermischt wurde. Die auf diese Weise erhaltene Beschichtungsaufschlämmung wurde über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Natriumpercarbonat bei 250 Upm gerührt wurde. Dann wurde eine wäßrige Lösung, die durch Auflösen von 5,0 Gew.-% wasserfreiem Natriumcarbonat (durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 100 um) (Beschichtungsagens der Gruppe (B)) in 525 g Wasser (Temperatur 60ºC) hergestellt worden war, über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Gemisch aus Natriumpercarbonat und der Beschichtungsaufschlämmung bei 250 Upm gerührt wurde. Nach Beendigung des Zutropfens wurde das resultierende Gemisch 2 Minuten lang gerührt, anschließend durch Fluidisation mit heißer Luft getrocknet. Auf diese Weise wurde beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten.
Jedes der beschichteten Natriumpercarbonate, die auf diese Weise erhalten worden waren, wurden dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith unterworfen, und zwar in der gleichen Weise wie jenes der Beispiele 1 bis 6 Der Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff war 93%.

BEISPIEL 45

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (Chargenarbeitsweise) gefüllt. Es wurde eine wäßrige Lösung durch Auflösen von 6,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)), bezogen auf Natriumpercarbonat und 1,0 Gew.-% pulverförmigem Natriumsilikat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)), bezogen auf Natriumpercarbonat, in 270 g Wasser (Temperatur: 70ºC) hergestellt. Die wäßrige Lösung (Temperatur: 70ºC), die auf diese Weise erhaltene wurde, wurde über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer eingetropft, während das Natriumpercarbonat bei 250 Upm gerührt wurde. Dann wurde eine Beschichtungsaufschlämmung (Temperatur: 70ºC), die durch Einfüllen von 300 g Wasser und 5 Gew.-% wasserfreiem Natriumcarbonat (durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 100 um) (Beschichtungsagens der Gruppe (B)), bezogen auf Natriumpercarbonat, in eine Knetapparatur und Vermischen des ganzen hergestellt worden war, über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Gemisch aus Natriumpercarbonat und der wäßrigen Lösung bei 250 Upm gerührt wurde. Nach Beendigung des Zutropfens wurde das resultierende Gemisch 2 Minuten lang gerührt, anschließend durch Fluidisation mit heißer Luft getrocknet. Auf diese Weise wurde beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten.
Jedes auf diese Weise erhaltene Natriumpercarbonat wurde dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith unterzogen, und zwar in der gleichen Weise wie das in den Beispielen 1 bis 6. Der Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff betrug 95%.

BEISPIEL 46

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (Chargenarbeitsweise) gefüllt. Es wurde eine wäßrige Lösung hergestellt, indem 5,0 Gew.-% wasserfreies Natriumcarbonat (durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 100 Mm) (Beschichtungsagens der Gruppe (B)) in 500 g Wasser (Temperatur: 60ºC) aufgelöst wurden. Die auf diese Weise erhaltene wäßrige Lösung (Temperatur: 60ºC) wurde über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Natriumpercarbonat bei 250 Upm gerührt wurde. Danach wurde eine Beschichtungsaufschlämmung (Temperatur: 60ºC), die durch Zuführen von 50 g Wasser, 6,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) in eine Knetapparatur und Vermischen derselben hergestellt worden war, über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Gemisch aus Natriumpercarbonat und der wäßrigen Lösung bei 250 Upm gerührt wurde. Nach Beendigung des Zutropfens wurde das resultierende Gemisch 2 Minuten gerührt, anschließend durch Fluidisation mit heißer Luft getrocknet. Auf diese Weise wurde beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten.
Jedes beschichtete Natriumpercarbonat, das auf diese Weise erhalten worden war, wurde dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith unterzogen, und zwar in der gleichen Weise wie das in den Beispielen 1 bis 6. Der Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff war 93%.

BEISPIEL 47

4,5 kg Natriumpercarbonat wurden in einen Rührmischer (Chargenarbeitsweise) gefüllt. Es wurde eine Beschichtungsaufschlämmung hergestellt, indem 300 g Wasser, 5,0 Gew.-% Natriumcarbonat (durchschnittlicher Partikeldurchmesser: 100 um) (Beschichtungsagens der Gruppe (B)), bezogen auf Natriumpercarbonat, in eine Knetapparatur geführt wurden und alles vermischt wurde. Die auf diese Weise erhaltene Beschichtungsaufschlämmung wurde über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Natriumpercarbonat bei 250 Upm gerührt wurde. Dann wurde eine wäßrige Lösung (Temperatur: 70ºC) hergestellt, in dem bezogen auf Natriumpercarbonat 6,5 Gew.-% Natriummetaborattetrahydrat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) und bezogen auf Natriumpercarbonat 1,0 Gew.-% pulverförmiges Natriumsilikat (Beschichtungsagens der Gruppe (A)) in 270 g Wasser aufgelöst wurden; die Lösung wurde über einen Zeitraum von 30 Sekunden in den Rührmischer getropft, während das Gemisch aus Natriumpercarbonat und der Beschichtungsaufschlämmung bei 250 Upm gerührt wurde. Nach Beendigung des Zutropfens wurde das resultierende Gemisch 2 Minuten lang gerührt, anschließend durch Fluidisation mit heißer Luft getrocknet. Auf diese Weise wurde beschichtetes Natriumpercarbonat erhalten.
Jedes beschichtete Natriumpercarbonat, das auf diese Weise erhalten worden war, wurde dem Test auf Lagerstabilität in Gegenwart von Zeolith in der gleichen Weise wie das in den Beispiele 1 bis 6 unterworfen. Der Gehalt an restlichem verfügbaren Sauerstoff war 93%.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von stabilem Natriumpercarbonat, das einen Schritt einer Behandlung von Natriumpercarbonat an der Oberfläche mit mindestens einem Beschichtungsagens, das aus der aus Borsäuren, Boraten und Alkalimetallsilikaten bestehenden Gruppe (A) ausgewählt wird, und mindestens einem Beschichtungsagens, das aus der aus Carbonaten, Hydrogencarbonaten und Sulfaten bestehenden Gruppe (B) ausgewählt wird, umfaßt, wobei mindestens eines dieser Beschichtungsagenzien, das aus den Gruppen (A) und (B) ausgewählt wird, in Form einer wäßrigen Aufschlämmung aufgetragen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, in dem die wäßrige Aufschlämmung einen Wassergehalt von 30 bis 90 Gew.-% hat.

3. Verfahren nach Anspruch 1, in dem der Schritt (die Schritte) einer Behandlung von Natriumpercarbonat so durchgeführt wird (werden), daß Natriumpercarbonat mit Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, überzogen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, in dem der Schritt der Behandlung von Natriumpercarbonat mit einer wäßrigen Aufschlämmung durchgeführt wird, welche ein Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) gehört, ein Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört und Wasser enthält; einen Wassergehalt von 30 bis 90 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der wäßrigen Aufschlämmung, hat und als Dispersoid mindestens ein Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) oder (B) gehört, enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 1, in dem der Schritt der Behandlung von Natriumpercarbonat mit einer wäßrigen Aufschlämmung, die als Dispersoid mindestens ein Beschichtungsagens, das zur Gruppe (A) oder (B) gehört, enthält, und einer wäßrigen Lösung, die als gelösten Stoff mindestens ein Beschichtungsagens, das zu der anderen der Gruppen (A) und (B) gehört, enthält, umfaßt.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in dem die wäßrige Beschichtungsaufschlämmung und/oder die wäßrige Beschichtungslösung außerdem ein Sequestrierungsmittel enthält.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in dem das Gewichtsverhältnis des Beschichtungsagenzes, das zur Gruppe (A) gehört, zu dem Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, 1/20 bis 20/1 ist.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in dem die Gesamtmenge der Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, bezogen auf die Menge an Natriumpercarbonat, 0,1 bis 30 Gew.-% beträgt.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in dem eine Borsäure und/oder ein Borat und ein Alkalimetallsilikat zusammen als Beschichtungsagenzien, die zur Gruppe (A) gehören, verwendet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, in dem das Gewichtsverhältnis der Borsäure und/oder des Borats zu dem Alkalimetallsilikat 20/1 bis 1/1 ist.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, in dem das Beschichtungsagens, das zur Gruppe (B) gehört, als Ausgangsmaterial für die wäßrige Aufschlämmung einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 3 bis 500 um hat.

12. Verfahren nach Anspruch 1, in dem der Schritt einer Behandlung von Natriumpercarbonat an der Oberfläche mit einer Beschichtungsagenszusammensetzung (Beschichtungsagenszusammensetzungen) durchgeführt wird, die aus der Gruppe, die aus folgenden Zusammensetzungen besteht, ausgewählt wird (werden):

(1) eine wäßrige Aufschlämmung, die Beschichtungsagenzien, die zu den Gruppen (A) und (B) gehören, enthält, wobei mindestens eines der Beschichtungsagenzien ein Dispersoid der wäßrigen Aufschlämmung ist;

(2) eine wäßrige Aufschlämmung aus einem Beschichtungsagens (aus Beschichtungsagenzien), das (die) zu der Gruppe (A) gehört (gehören), und eine wäßrige Lösung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören);

(3) eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören), und eine wäßrige Lösung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (A) gehört (gehören);

(4) eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (A) gehört (gehören), und eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören);

(5) eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (A) gehört (gehören), und Pulver eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören); und

(6) eine wäßrige Aufschlämmung eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (B) gehört (gehören), und Pulver eines Beschichtungsagenzes (von Beschichtungsagenzien), das (die) zur Gruppe (A) gehört (gehören),

unter der Voraussetzung, daß, wenn zwei Beschichtungsagenszusammensetzungen verwendet werden, die Reihenfolge der Behandlung mit den Beschichtungsagenszusammensetzungen nicht limitiert ist.