DE69219371T2

DE69219371T2 - Reflektor für flächenartige Lichtquelle

Info

Publication number: DE69219371T2
Application number: DE69219371T
Authority: DE
Inventors: Seizo Aoki; Katsutoshi Miyakawa; Kenji Tsunashima
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1991-01-22
Filing date: 1992-01-20
Publication date: 1997-08-21
Anticipated expiration: 2012-01-21
Also published as: HK1006474A1; EP0496323B1; DE69219371D1; KR920015155A; EP0496323A2; EP0496323B2; CA2059732C; US5672409A; EP0496323A3; DE69219371T3; CA2059732A1; KR100215496B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Reflektor, der bei einer flächenartigen Lichtquelle verwendet wird, und insbesondere einen Träger, der für den Reflektor einer flächenartigen Lichtquelle verwendet wird, der einen klaren Bereich ergeben kann, wenn ein Seitenlichtsystem (auch als Kantenlichtsystem bezeichnet) als Beleuchtungsverfahren für den Bereich einer Flüssigkristallanzeige oder einer elektrischen Dekorationstafel usw. für die flächenartige Lichtquelle verwendet wird.
Als Beleuchtungsverfahren für den Bereich einer Flüssigkristallanzeige oder einer elektrischen Dekorationstafel wurde früher ein System mit von hinten einfallenden Licht verwendet, bei dem die Anzeige von der hinteren Oberflächenseite beleuchtet wird. Seit kurzem wird jedoch ein Seitenlichtsystem, wie das in JP-A-SH 63-62104 beschriebenes System, in großem Umfang dafür verwendet, dies erfolgt in Anbetracht der Vorteile, daß das System dünn ausgebildet und der Bereich gleichmäßig beleuchtet werden kann. Beim Seitenlichtsystem werden auf die Oberfläche eines transparenten Trägers, der eine bestimmte Dicke aufweist, z.B. eine Acrylplatte, Halbtonpunkte gedruckt, und durch die Kante des Trägers wird Licht von einer Lichtquelle, z.B. einer Kaltkathodenstrahlröhre, auf den Träger gestrahlt. Das angewendete Licht wird durch die Halbtonpunkte des Drucks gleichmäßig verteilt, und es kann ein Bereich mit gleichmäßiger Helligkeit erreicht werden. Da die Lichtquelle nicht an einer Position auf der hinteren Oberfläche sondern an der Kantenseite angeordnet wird, kann das Seitenlichtsystem dünner als das System mit von hinten einfallendem Licht sein.
Fig. 3 zeigt ein typisches Seitenlichtsystem. Der Reflektor 11 (reflektierende Platte) wird auf einer Oberfläche der transparenten, lichtleitenden Platte 14 vorgesehen, die einen transparenten Träger umfaßt, auf dem Halbtonpunkte 15 aufgedruckt sind. Eine Diffusionsplatte 13 und eine Flüssigkristallanzeige 12 sind auf der anderen Oberflächenseite angeordnet. Von der Kaltkathodenstrahlröhre 16 abgegebenes Licht wird durch die Kante der transparenten lichtleitenden Platte 14 in ihr Inneres geleitet. Das Licht wird durch die Halbtonpunkte 15 gleichmäßig verteilt, und das vom Reflektor 11 reflektierte Licht beleuchtet den Bereich der Flüssigkristallanzeige 12 hell.
Bei diesem Seitenlichtsystem muß der Reflektor auf der Rückseite des Bereichs (hintere Oberflächenseite der transparenten, lichtleitenden Platte) angeordnet sein, damit vermieden wird, daß das eingeführte Licht zur Rückseite entweicht. Dieser Reflektor muß dünn sein und ein starkes Reflexionsvermögen aufweisen. Obwohl versucht wurde, eine abgeschiedene Metalischicht, wie sie in JP-A-SHO 62-169105 beschrieben ist, oder weißes synthetisches Papier, wie es in JP-A-SHO 63-62104 beschrieben ist, als Reflektor zu verwenden, ist die abgeschiedene Schicht teuer und das synthetische Papier kann keinen ausreichend hellen Bereich erzielen. Somit wird in der Praxis eine weiße Polyesterfolie bzw. ein weißer Polyesterfilm, der ein weißes Pigment, wie Titanoxid zugesetzt wurde, als Reflektor verwendet, wie es in JP-A-HEI 2-269382 beschrieben ist.
Obwohl das Reflexionsvermögen dieses Reflektors etwas verbessert werden kann, wenn dieser weiße Polyesterfilm verwendet wird, der durch den Zusatz eines Pigmentes, wie Titanoxid, aufgehellt wurde, ist die Verbesserung des Reflexionsvermögens auf einen unzureichenden Wert begrenzt. Da das Pigment, wie Titanoxid, Licht mit einer bestimmten Wellenlänge absorbiert, nimmt das Reflexionsvermögen außerdem in einem bestimmten Wellenlängenbereich ab. Deshalb kann kein ausreichend heller Bereich erreicht werden, wenn dieser weiße Polyesterfilm als Reflektor verwendet wird, der mit einem Pigment aufgehellt wurde. Deshalb ist ein hellerer Bereich notwendig, und ein Reflektor mit einem hohen Reflexionsvermögen in einem großen Wellenlängenbereich wird dringend gefordert.
US-A-4 770 931 offenbart Formgegenstände, die bei diesen Anwendungszwecken als Papierersatz vorteilhaft sind, die eine kontinuierliche Polyesterphase umfassen, in die Mikrokügeichen aus Celluloseacetat dispergiert sind, die zumindest teilweise von einem Hohlraum begrenzt sind, wobei diese Mikrokügeichen aus Celluloseacetat in einer Menge von etwa 10 bis 30 Gew.-% auf der Basis des Gewichtes des Polyesters vorhanden sind, wobei der Hohlraum etwa 2 bis 50 Vol.-% des Formgegenstandes einnimmt.
Ein weiterer opaquer, molekular orientierter Film, der zwei unterschiedliche Polyesterschichten umfaßt, ist aus US-A-4 187 113 bekannt.
Es wäre wünschenswert, wenn ein Reflektor für eine flächenartige Lichtquelle bereit gestellt würde, der in einem großen Wellenlängenbereich ein starkes Reflexionsvermögen aufweist und der einen hellen Bereich einer Flüssigkristallanzeige oder einer elektrischen Dekorationsplatte erzielen kann, wenn für diese Anzeige oder Platte eine flächenartige Lichtquelle verwendet wird.
Nach der vorliegenden Erfindung umfaßt der Reflektor für eine flächenartige Lichtquelle eine erste weiße Polyesterschicht (A) und eine mit Hohlräumen biaxial gestreckte zweite weiße Polyesterschicht (B), die Polyolefin enthält, wobei der Polyester eine Dichte von 0,5 bis 1,2 g/cm³ aufweist und die Hohlräume eine Größe von nicht mehr als 100 µm haben, und ist dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (A) biaxial gestreckt ist und 5 bis 25 Gew.-% anorganische Partikel enthält, und die Menge des Polyolefins in der zweiten Schicht (B) 5 bis 25 Gew.-% beträgt.
Außerdem ist nach der vorliegenden Erfindung die Folie bzw. der Film in Form eines Laminats, das aus einer ersten weißen Polyesterschicht A und einer mit Hohlräumen biaxial gestreckten zweiten weißen Polyesterschicht B besteht, die Polyolefin enthält, wobei der Polyester eine Dichte von 0,5 bis 1,2 g/cm³ aufweist und die Hohlräume eine Größe von nicht mehr als 100 µm aufweisen, dadurch gekennzeichnet, das die erste Schicht (A) biaxial gestreckt ist und 5 bis 25 Gew.-%anorganische Partikel enthält, die Menge an Polyolefin in der zweiten Schicht (B) 5 bis 25 Gew.-% beträgt, und die Schichten in einer Laminatstruktur von A/B oder A/B/A angeordnet sind, wobei der durchschnittliche Gesamtreflexionsgrad der Oberfläche des laminierten Films im Wellenlängenbereich des Lichts von 400 bis 700 nm nicht weniger als 90% beträgt und der Unterschied zwischen dem maximalen und dem minimalen Gesamtreflexionsgrad in diesem Wellenlängenbereich nicht mehr als 10% beträgt.
Der erfindungsgemäße Reflektor für die flächenartige Lichtquelle umfaßt einen weißen Polyesterfilm, in dem feine Hohlräume ausgebildet sind, und dessen scheinbares spezifisches Gewicht im Bereich von 0,5 bis 1,2 liegt. Der weiße Polyesterfilm wird als Träger eines Reflektors für eine flächenartige Lichtquelle verwendet.
Beim erfindungsgemäßen Reflektor sind im Polyesterfilm feine Hohlräume ausgebildet, so daß der Polyesterfilm ein scheinbares spezifisches Gewicht im Bereich von 0,5 bis 1,2 aufweist. Diese feinen Hohlräume verteilen das Licht gleichmäßig, ohne daß Licht mit einer bestimmten Wellenlänge absorbiert wird, und dadurch wird der Film ausreichend aufgehellt. Deshalb kann der Reflektor in einem großen Wellenlängenbereich ein ausreichend hohes Reflexionsvermögen aufweisen. Wenn der Reflektor mit hohem Reflexionsvermögen bei einer flächenartigen Lichtquelle mit Seitenlichtsystem verwendet wird, kann ein heller, leicht erkennbarer Bereich erhalten werden.
Nachfolgend werden einige bevorzugte beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben, die nur als Beispiel dienen und die vorliegende Erfindung in keiner Weise einschränken sollen.
Fig. 1 ist eine grafische Darstellung des Verhältnisses zwischen der Wellenlänge und dem Reflexionsvermögen eines weißen Polyesterfilms nach einer Ausführungsforrn der vorliegenden Erfindung, der als Träger für einen Reflektor einer flächenartigen Lichtquelle verwendet wird.
Fig. 2 ist eine grafische Darstellung der Verhältnisse zwischen Wellenlänge und Reflexionsvermögen von Polyesterfilmen aus den Beispielen und Vergleichsbeispielen.
Fig. 3 ist eine schematische Schnittansicht einer flächenartigen Lichtquelle mit Seitenlichtsystem.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung durch Ausführungsformen und Beispiele detaillierter erklärt. Die vorliegende Erfindung ist jedoch auf diese Ausführungsformen und Beispiele begrenzt.
Der als Träger für den erfindungsgemäßen Reflektor verwendete weiße Polyesterfilm muß feine Hohlräume enthalten. "Feiner Hohlraum" bedeutet einen Hohlraum mit einer Größe von nicht mehr als 100 µm. Die Form des Hohlraums ist nicht besonders begrenzt, und die Form kann kugelförmig, eine flache Form usw. sein. Wenn ein Zusatz, wie Pigment oder Farbstoff, für das Aufhellen des Films und zur Verbesserung des Reflexionsvermögens des Films verwendet wird, absorbiert der Zusatz Licht mit einer bestimmten Wellenlänge, und das Reflexionsvermögen in einem bestimmten Wellenlängenbereich nimmt ab. Bei der vorliegenden Erfindung kann diese Absorption des Lichtes bis zu einem extrem niedrigen Wert unterdrückt werden, indem der Polyesterfilm aufgehellt und das Reflexionsvermögen des Polyesterfilms durch die feinen Hohlräume verbessert wird.
Das scheinbare spezifische Gewicht des weißen Polyesterfilms muß bei der vorliegenden Erfindung im Bereich von 0,5 bis 1,2 liegen. Da der weiße Polyesterfilm feine Hohlräume enthält, nimmt das scheinbare spezifische Gewicht des weißen Polyesterfilms im Vergleich mit dem eines üblichen Polyesterfilms ab. Wenn das scheinbare spezifische Gewicht des weißen Polyesterfilms geringer als 0,5 ist, ist die Menge der feinen Hohlräume zu groß, und die Festigkeit des Films wird zu gering, µm ihn als Träger für den Reflektor zu verwendeten. Außerdem bricht der Film wahrscheinlich beim Filmherstellungsverfahren. Wenn das scheinbare spezifische Gewicht des weißen Polyesterfilms mehr als 1,2 beträgt, ist die Menge der feinen Hohlräume zu gering, und es kann kein ausreichend hohes Reflexionsvermögen erreicht werden, und der Film kann nicht ausreichend aufgehellt werden. Deshalb kann kein ausreichend heller Bereich erzielt werden, wenn dieser Film als Träger für einen Reflektor für eine flächenartige Lichtquelle für eine Flüssigkristallanzeige usw. verwendet wird.
Der erfindungsgemäße Reflektor umfaßt einen weißen Polyesterfilm. Der weiße Polyesterfilm wird als Träger für den Reflektor verwendet. Durch die Verwendung dieses weißen Polyesterfilms kann die Dicke der flächenartigen Lichtquelle ausreichend gering gehalten werden. Der weiße Polyesterfilm kann außerdem relativ kostengünstig hergestellt werden. Da der Polyesterfilm zudem eine hohe Wärmebeständigkeit aufweist, kann eine hohe Sicherheit gegeben sein, selbst wenn der Film einer Lichtquelle mit relativ hoher Temperatur ausgesetzt wird.
Bei der vorliegenden Erfindung steht "Polyester" für ein Polymer, das durch Kondensationspolymerisation eines Diols und einer Dicarbonsäure erhalten wird. Als Dicarbonsäure können Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, Naphthalindicarbonsäure, Adipinsäure und Sebacinsäure verwendet werden. Als Diol können Ethylenglycol, Trimethylenglycol, Tetramethylenglycol und Cyclohexandimethanol verwendet werden. Noch konkreter können z.B. Polytetramethylenterephthalat, Polyethylen-p-oxybenzoat, Poly-1,4-cyclohexandimethylenterephthalat und Polyethylen-2, 6-naphthalindicarboxylat verwendet werden. Natürlich können diese Polyester entweder ein Homopolymer oder ein Copolymer sein. Als zu copolymerisierende Komponente können eine Diolkomponente, wie Diethylenglycol, Neopentenglycol oder Polyalkylenglycol, und Dicarbonsäure, wie Adipinsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure oder 2,6-Napthalindicarbonsäure verwendet werden. Bei der vorliegenden Erfindung wird in Anbetracht der Wasserbeständigkeit, der chemischen Beständigkeit und der Haltbarkeit Polyethylenterephthalat besonders bevorzugt. Dem Polyester können verschiedene Arten bekannter Zusätze, z.B. ein Oxidationsinhibitor, ein Antistatikum usw., in einem Volumen zugesetzt werden, das die Vorteile der vorliegenden Erfindung nicht mindert.
Da beim herkömmlichen Verfahren ein weißes Pigment zugesetzt wurde, µm den oben genannten Polyesterfilm weiß zu färben, war die Verbesserung des Reflexionsvermögens des Films auf einen relativen geringen Wert begrenzt, da die Pigmentpartikel die Eigenschaft haben, Licht mit einer bestimmten Wellenlänge zu absorbieren, und deshalb kein ausreichen heller Bereich erhalten werden konnte, wenn dieser Film als Reflektor verwendet wurde. Bei der vorliegenden Erfindung wird der Polyesterfilm jedoch dadurch aufgehellt, indem im Inneren des Films feine Hohlräume erzeugt werden und das Licht von diesen Hohlräumen verteilt wird. Dadurch kann ein hohes Reflexionsvermögen erreicht werden, das bei herkömmlichen Filmen nicht erzielt wurde.
Die feinen Hohlräume entstehen durch feines Verteilen eines Polymers, das mit dem Matrixmaterial des Films nicht kompatibel ist, z.B. Polyester, und durch uniaxiales oder biaxiales Strecken des Films. Beim Strecken des Films entsteht µm jedes Partikel des inkompatiblen Polymers ein Hohlraum. Da die erzeugten feinen Hohlräume eine Verteilung des Lichtes bewirken, wird der Film aufgehellt, bzw. weiß gefärbt, und es kann ein hoher Reflexionsgrad erzielt werden. "Inkompatibles Polymer" bedeutet ein Polymer, das sich nicht im Polyester löst. Als derartiges inkompatibles Polymer können Poly-3-methylbuten-l, Poly-4-methylenpenten-1, Polypropylen, Polyvinyl-t-butan, 1, 4-trans-Poly-2, 3-dimethylbutadien, Polyvinylcyclohexan, Polystyrol, Polyfluorstyrol, Celluloseacetat, Cellulosepropionat oder Polychlortrifluorethylen verwendet werden. Von diesen Polymeren ist Polyolefin, insbesondere Polymethylpenten bevorzugt, da die feinen Hohlräume beim Strecken des Films leicht entstehen und da das Polymer außerdem eine starke Transparenz aufweist, die Absorption des Lichtes durch den Film selbst sehr gering ist, und das von den Hohlräumen verteilte Licht vom Film im wesentlichen nicht absorbiert wird. Wenn dieser Film als Reflektor für eine flächenartige Lichtquelle verwendet wird, kann deshalb ein Bereich mit starker Helligkeit erreicht werden.
Der Gehalt des inkompatiblen Polymers liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 25 Gew.-%. Wenn dieser Gehalt unterhalb des oben genannten Bereichs liegt, kann keine ausreichende Aufhellung und kein hoher Reflexionsgrad erreicht werden. Wenn der Gehalt oberhalb des oben genannten Bereichs liegt, wird die Festigkeit des Films zu gering.
Der Index der Weiße des so erhaltenen Films beträgt vorzugsweise nicht weniger als 70% und noch bevorzugter nicht weniger als 80%. Obwohl eine starke Helligkeit des Bereichs erforderlich ist, wenn der Film als Reflektor für eine flächenartige Lichtquelle verwendet wird, ist auch eine Verbesserung der Weiße des Bereichs gefordert. Deshalb ist der Index der Weiße des Films vorzugsweise so hoch wie möglich.
Bei der vorliegenden Erfindung wird dem Film vorzugsweise ein Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte zugesetzt, damit das inkompatible Polymer gleichmäßig verteilt wird und die feinen Hohlräume ausreichend erzeugt werden. Gleichmäßige feine Hohlräume können durch gleichmäßige Verteilung des inkompatiblen Polymers erzeugt werden, und der Weißegrad, und schließlich der Reflexionsgrad, können gleichmäßig sein. Das Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte ist eine bestimmte Verbindung, die zusammen mit dem inkompatiblen Polymer zugesetzt wird, die das inkompatible Polymer sehr fein verteilt, die Bildung der an der Grenze zwischen Polyester und inkompatiblen Polymer erzeugten Hohlräume beschleunigt und eine Verringerung des spezifischen Gewichts des Films bewirkt. Als Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte können für Polyester z.B. Polylakylenglycol, wie Polyethylenglycol, Methoxypolyethylenglycol, Polytetramethylenglycol oder Polypropylenglycol, oder ein Derivat oder ein Copolymer davon, wie Polyethylenterephthalat-Polyethylenglycol oder Polybutylenterephthalat-Polytetramethylenglycol, ein Ethylenoxid/Propylenoxid-Copolymer, Natriumdodecylbenzolsulfonsäure, Natriumalkylsulfonsäure oder Glycerolmonostearat verwendet werden. Bei der vorliegenden Erfindung sind Polyalkylenglycol, insbesondere Polyethylenglycol, Polytetramethylenglycol oder ein Copolymer von Polyalkylenglycol und Polyester bevorzugt. Der Gehalt liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-%. Wenn der Gehalt zu gering ist, wird die Wirkung aufgrund des Zusatzes des Hilfsmittels zur Verringerung der Dichte zu gering. Wenn der Gehalt zu hoch ist, wird die Eigenschaft des Films selbst beeinträchtigt. Obwohl das Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte bis zum erforderlichen Gehalt direkt zugesetzt werden kann oder dem Matrixpolymer des Films zugesetzt werden kann, damit ein Stammpolymer erzeugt wird, und dieses Stammpolymer dann in einem geeigneten Gehalt vermischt wird, so daß der Gehalt des Hilfsmittels zur Verringerung der Dichte im Film bis zum erforderlichen Wert geregelt wird, wird das Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte vorzugsweise nach der Copolymerisation mit dem Polyester zugesetzt, da die oben genannten Vorteile aufgrund des Hilfsmittels zur Verringerung der Dichte deutlicher werden, wenn es nach der Copolymerisation mit dem Polyester zugesetzt wird. In diesem Fall kann sich der Polyester, der mit dem Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte copolymerisiert wird, vom Polyester unterscheiden, der als Matrix des Films verwendet wird. Das Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte kann außerdem mit dem Polyester vermischt werden, nachdem das Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte dem inkompatiblen Polymer zugesetzt und mit diesem vermischt wurde. Da das Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte in diesem Fall vor dem inkompatiblen Polymer zugesetzt wird, dessen Mischungsverhältnis im Film relativ gering ist, wirkt das Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte leicht und effektiv als Grenze zwischen dem Polyester und dem inkompatiblen Polymer, und es kann eine starke Wirkung erreicht werden, selbst wenn die Zusatzmenge des Hilfsmittels zur Verringerung der Dichte gering ist.
Bei der vorliegenden Erfindung beträgt der durchschnittliche Gesamtreflexionsgrad der Oberfläche des weißen Polyesterfilms im Wellenlängenbereich des Lichts von 400 bis 700 nm vorzugsweise nicht weniger als 90%, und außerdem ist der Unterschied zwischen dem Höchstwert und dem Mindestwert des Reflexionsgrades in diesem Wellenlängenbereich vorzugsweise nicht größer als 10%. Diese Eigenschaft wird z.B. durch die charakteristische Kurve H1 dargestellt, die in Fig. 1 als durchgehende Linie gezeigt ist. Der durchschnittliche Gesamtreflexionsgrad beträgt im Hauptwellenlängenbereich von 400 bis 700 nm nicht weniger als 90%, und der Unterschied zwischen dem Höchstwert und dem Mindestwert des Reflexionsgrades in diesem Hauptbereich beträgt nicht mehr als 10%. Wenn der durchschnittliche Gesamtreflexionsgrad unterhalb des oben genannten Wertes liegt, wird der Bereich bei einer relativ geringen Wellenlänge aus diesem Bereich schnell gelb und wird bei einer relativ hohen Wellenlänge aus diesem Bereich schnell blau, wenn ein weißer Polyesterfilm als Träger für den Reflektor einer flächenartigen Lichtquelle verwendet wird. Die Tendenz zu Gelb oder Blau kann jedoch durch einen hohen durchschnittlichen Gesamtreflexionsgrad von nicht weniger als 90% verhindert werden. Außerdem kann ein gleichmäßiger und heller Bereich erhalten werden, wenn der Unterschied zwischen dem Höchstwert und dem Mindestwert des Reflexionsgrades auf einen geringen Wert innerhalb von 10% unterdrückt wird.
Außerdem beträgt der auch der durchschnittliche Gesamtreflexionsgrad der Oberfläche des weißen Polyesterfilms im Wellenlängenbereich des Lichts von 330 bis 380 nm vorzugsweise nicht weniger als 90%. Diese Eigenschaft wird z.B. durch die charakteristische Kurve H2 gezeigt, die in Fig. 1 als gestrichelte Linie dargestellt ist. Mit dieser Eigenschaft kann ein noch hellerer Bereich erzielt werden.
Bei der vorliegenden Erfindung beträgt der Glanz G&sub1; bei einem Einfaliswinkel von 60º und einem Reflexionswinkel von 60º vorzugsweise nicht mehr als 50%, noch bevorzugter nicht mehr als 40% und außerdem stärker bevorzugt nicht mehr als 30%. Das durch die Kante der transparenten, lichtleitenden Platte eingeführt Licht wird vom Halbtondruck verteilt und in Richtung des Bereichs abgegeben. Das aus dem Halbtondruck entweichende Licht wird vom Reflektor reflektiert. Wenn der Glanz G&sub1; mehr als 50% beträgt, ist bei dieser Reflexion der größte Teil der Reflexion eine Spiegeireflexion, und das zur Oberfläche des Reflektors zurückgeleitete Licht wird von der Oberfläche der transparenten, lichtleitenden Platte erneut reflektiert. Deshalb känn das Licht nicht in Richtung des Bereichs abgegeben werden. Wenn diese Reflexion zwischen der Oberfläche des Reflektors und der transparenten, lichtleitenden Platte wiederholt wird, entweicht das Licht aus der Kante der lichtleitenden Platte oder wird von der lichtleitenden Platte absorbiert. Dadurch kann kein heller Bereich erreicht werden. Wenn der Glanz G&sub1; nicht mehr als 50% beträgt, ist demgegenüber der größte Teil der Reflexion an der Oberfläche des Reflektors eine diffuse Reflexion, und der größte Teil des Lichtes kann wirksam und ohne Absorption in Richtung des Bereichs abgegeben werden. Dadurch kann ein Bereich mit starker Helligkeit erzielt werden.
Wenn der Glanz bei einem Einfallswinkel von 60º und einem Reflexionswinkel von 45º als G&sub2; bezeichnet wird und der Glanz bei einem Einfallswinkel von 60º und einem Reflexionsgrad von 65º als G&sub3;, erfüllt der weiße Polyesterfilm vorzugsweise die folgenden Gleichungen:
G&sub2;/G&sub1; ≥ 0,05
G&sub3;/G&sub1; ≥ 0,05
Noch bevorzugter werden folgende Gleichungen erfüllt:
G&sub2;/G&sub1; ≥ 0,1
G&sub3;/G&sub1; ≥ 0,1
Noch bevorzugter werden zudem folgende Gleichungen erfüllt:
G&sub2;/G&sub1; ≥ 0,2
G&sub3;/G&sub1; ≥ 0,2
Wie oben beschrieben, wird der Bereich heller, wenn die diffuse Reflexion intensiver wird. Wenn der Glanz G&sub2; und G&sub3;, die die Intensität der diffusen Reflexion darstellen&sub1; im Verhältnis zum Glanz G&sub1; groß werden, der die Intensität der Spiegelreflexion darstellt, wird der Bereich heller. Wenn G&sub2;/G&sub1; kleiner als 0,05 oder G&sub3;/G&sub1; kleiner als 0,05 ist, ist die diffuse Reflexion unzureichend, und es kann kein ausreichend heller Bereich erzielt werden, selbst wenn G&sub1; nicht mehr als 50% beträgt.
Bei der vorliegenden Erfindung beträgt die Oberflächenrauheit des weißen Polyesterfilms vorzugsweise nicht weniger als 0,1 µm, als arithmetischer Mittenrauhwert Ra, und noch bevorzugter nicht weniger als 0,15 µm. Die Oberfläche ist vorzugsweise rauh, damit eine Oberfläche gestaltet wird, deren Glanz wie oben beschrieben ist. Wenn die Oberflächenrauheit Ra weniger als 0,1 µm beträgt, kann der oben genannte Glanz nur schwer erzielt werden.
Das Verhältnis aus maximalem Rauhwert Rt und arithmetischen Mittenrauhwert Ra der Oberflächenrauheit Rt/Ra beträgt vorzugsweise nicht weniger als 5 und noch bevorzugter nicht weniger als 10. Wenn die Oberflächenrauheit durchschnittlich einen geringen Wert hat, und deutliche rauhe Abschnitte der Oberfläche vorhanden sind, kann die diffuse Reflexion einfacher erzielt und ein hellerer Bereich erreicht werden, als wenn die Oberflächenrauheit durchschnittlich einen hohen Wert hat.
Bei der vorliegenden Erfindung kann der weiße Polyesterfilm eine Laminatstruktur aus einer Anzahl von Schichten haben. Z.B. können Laminatstrukturen aus einer zweischichtigen Struktur aus A/B und einer dreischichtigen Struktur aus A/B/A verwendet werden. In diesen Fällen enthält vorzugsweise die Schicht B die feinen Hohlräume, und die Schicht A enthält anorganische Partikel mit einem Gehalt von 5 bis 25 Gew.-%. Noch bevorzugter liegt der Gehalt der anorganischen Partikel im Bereich von 10 bis 20 Gew.-%. Durch die feinen Hohlräume und auch durch die Gestaltung einer Oberfläche mit dem erwünschten Glanz aufgrund der Laminatstruktur kann ein hoher Reflexionsgrad erzielt werden. Da die Eigenschaft der Filmoberfläche so aufrechterhalten werden kann, daß sie die Eigenschaft des Polyesters selbst ist, kann außerdem ein gutes Haftvermögen der Oberfläche gesichert werden (z.B. Haftvermögen für Farben oder Laminiervermögen). Da die Diffusion des Lichtes an der Grenze zwischen den Schichten auftritt, kann außerdem ein starker Reflexionsgrad erzielt werden. Wenn der Gehalt der anorganischen. Partikel weniger als 5 Gew.-% beträgt, kann die zu erzielende Eigenschaft der Oberfläche nicht einfach erreicht werden. Wenn der Gehalt mehr als 25 Gew.-% beträgt, nimmt die Dehnbarkeit des Films ab.
Als Material für die anorganischen Partikel sind Siliciumdioxid und Calciumcarbonat bevorzugt. Calciumcarbonat ist besonders bevorzugt. Die Calciumcarbonatpartikel absorbieren sehr wenig Licht, und dadurch kann ein Filmträger mit hohem Reflexionsgrad bereitgestellt werden. Da Calciumcarbonat selbst die Funktion ausübt, Hohlräume zu erzeugen, kann der Reflexionsgrad weiter verbessert werden.
Als aufzunehmende anorganische Partikel ist eine Mischung von Partikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 0,5 bis 2 um und von Partikeln mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 2 bis 10 um bevorzugt. Die geeignete Oberflächenrauheit und die geeignete Diffusion des Lichtes können mit Partikeln erhalten werden, die einen mittleren Partikeldurchrnesser von 0,5 bis 2 µm aufweisen, und gleichzeitig kann eine ausreichende Diffusion des Lichtes durch Partikel erreicht werden, deren mittlerer Partikeldurchmesser 2 bis 10 µm beträgt, wodurch die erwünschte Eigenschaft der Oberfläche erzielt wird.
Das Verfahren für die Zugabe der Partikel ist nicht besonders begrenzt. Die Partikel können in einem Extrusionsverfahren zugesetzt werden. Alternativ können die Partikel durch Beschichten zugesetzt werden. Selbst wenn die Zugabe der Partikel durch Beschichten erfolgt, kann ein heller Bereich erzielt werden, der dem ähnlich ist, der durch die Zugabe beim Extrusionsverfahren erreicht wird.
Dem erfindungsgemäßen weißen Polyesterfilm kann ein fluoreszierendes, weißfärbendes bzw. aufhellendes Mittel zugesetzt werden. Wenn der Film eine Laminatstruktur hat, wird das fluoreszierende, aufhellende Mittel vorzugsweise der äußersten Schicht zugesetzt. Durch die Zugabe des fluoreszierenden, aufhellenden Mittels kann ein weißer Polyesterfilm erhalten werden, der einen durchschnittlichen Gesamtreflexionsgrad der Oberfläche im Wellenlängenbereich des Lichts von 330 bis 380 nm von nicht weniger als 90% aufweist. Dadurch kann ein hellerer Bereich erzielt werden. Das Verfahren für die Zugabe des fluoreszierenden, aufhellenden Mittels ist nicht besonders begrenzt. Das fluoreszierende, aufhellende Mittel kann in einem Extrusionsverfahren zugesetzt werden. Alternativ kann das fluoreszierende, aufhellende Mittel durch Beschichten zugesetzt werden. Selbst wenn das fluoreszierende, aufhellende Mittel durch Beschichten zugesetzt wird, kann ein heller Bereich erzielt werden, der dem ähnlich ist, der durch die Zugabe beim Extrusionsverfahren erreicht wird. Als fluoreszierendes, aufhellendes Mittel können "OB-1" von Eastman Corporation, "Uvitex-OB" von Ciba-Geigy Corporation, "Uvitex- MD" von Ciba-Geigy Corporation oder "JP-Conc" von Nihon Kagaku Kogyosho Corporation verwendet werden.
Als nächstes wird das Verfahren zur Herstellung des erfindunsgemäßen Films beschrieben. Dieses Verfahren ist jedoch nicht besonders auf das folgende begrenzt.
Polymethylpenten wird als inkompatibles Polymer und Polyethylenglycol wird als Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte in Polyethylenterephthalat eingemischt. Nach ausreichendem Mischen und Trocknen wird die Mischung einem Extruder zugeführt, der auf eine Temperatur von 270 bis 300ºC erwärmt wurde. Wenn mit dem Polymer ein einschichtiger Film hergestellt werden soll, werden wie oben erwähnt zwei Arten von anorganischen Partikeln mit unterschiedlichem mittlerem Partikeldurchmesser zugesetzt. Wenn mit dem Polymer ein Film mit Laminatstruktur hergestellt werden soll, wird Polyethylenterephthalat, das die oben genannten beiden Arten der anorganischen Partikel mit unterschiedlichem mittlerem Partikeldurchmesser enthält, dem Extruder "A" zugeführt, die oben genannte Mischung wird dem Extruder "B" zugeführt, und die beiden Polymerarten werden in der Laminatstruktur A/B oder A/B/A laminiert, bevor sie die T-Düse oder die Laminierdüse vom T-Typ erreichen.
Die von dieser Düse abgegebene geschmolzene Bahn wird auf einer Trommel mit einer Temperatur von 10 bis 60ºC abgekühlt und verfestigt, wobei eine elektrostatische Ladung angewendet wird. Die Bahn wird in eine Walzengruppe eingeführt, die auf eine Temperatur von 80 bis 120ºC erwärmt wurde, die Bahn wird beim Durchgang durch diese Walzen bei einem Streckverhältnis des 2- bis 5fachen in Längsrichtung gestreckt, und danach wird der erhaltene uniaxial gestreckte Film von einer Walzengruppe mit einer Temperatur von 20 bis 50ºC abgekühlt. Der Film wird in einen Spannrahmen eingeführt, wobei die Kanten des Films von Klemmvorrichtungen festgehalten werden. Im Spannrahmen wird der Film in einer erwärmten Atmosphäre mit einer Temperatur von 90 bis 140ºC in Querrichtung gestreckt. Obwohl sowohl das Streckverhältnis in Längs- als auch das in Querrichtung im Bereich von 2- bis Sfachen liegen, liegt das Flächenverhältnis zwischen der ungestreckten Bahn und dem biaxial gestreckten Film vorzugsweise im Bereich vom 6bis 20fachen. Wenn das Flächenverhältnis weniger als das 6fache beträgt, ist das Aufhellen des Films unzureichend. Wenn das Flächenverhältnis mehr als das 20fache beträgt, bricht der Film wahrscheinlich schnell. Nach dem Strecken erfolgt im Spannrahmen das Thermofixieren bei einer Temperatur von 150 bis 240ºC, damit der biaxial gestreckte Film flach und maßbeständig bzw. formbeständig wird. Danach wird der Film gleichmäßig und allmählich auf Raumtemperatur abgekühlt und aufgewickelt.
Der so erhaltene weiße Polyesterfilm weist einen hohen Reflexionsgrad von nicht weniger als 90% im Wellenlängenbereich des Lichts von 400 bis 700 nm auf, und die Verteilung des Reflexionsgrades ist in diesem Bereich sehr gering. Wenn der weiße Polyesterfilm als Träger für einen Reflektor für eine flächenartige Lichtquelle mit Seitenlichtsystem verwendet wird, kann ein heller und leicht erkennbarer Bereich erhalten werden. Da der erfindungsgemäße weiße Polyesterfilm einen hervorragenden durchschnittlichen Gesamtreflexionsgrad im beschriebenen Wellenlängenbereich aufweist, kann der Film außerdem für verschiedene andere Zwecke als für einen Reflektor für einen flächenartige Lichtquelle verwendet werden. Wenn der Film als Empfänger für einen Strichcodedrucker verwendet wird, wird der Unterschied zwischen den Strichcodeabschnitten und dem Film deutlich, und somit wird die Genauigkeit beim Lesen verbessert. Außerdem zeigt der Film beim üblichen Druck eine sehr klare und leuchtende Weiße, und es kann eine saubere und hervorragende Oberfläche erzielt werden.
Nachfolgend werden die Verfahren zur Bestimmung und Einschätzung der Eigenschaften bei der vorliegenden Erfindung erläutert.
(1) Glanz:
Der Glanz wird mit einem Glanzmeßgerät des Typs VG-107 von Nippon Densyoku Kogyo Corporation bei einem Einfallswinkel und einem Reflexionswinkel bestimmt, wie es in JIS Z-8741 definiert ist.
(2) Durchschnittlicher Gesamtreflexionsgrad: Eine Integratorkugel wird an ein Spektrophotometer (UV-260, von Shimazu Seisakusyo Corporation) angebracht, der Reflexionsgrad wird im Wellenlängenbereich von 400 bis 700 nm und 330 bis 380 nm bestimmt, wenn der Reflexionsgrad einer MgO-Platte als 100% definiert wird. Die Reflexionsgrade werden aus dem Diagramm abgelesen, das in einem Intervall von 5 nm erhalten wird, und der Durchschnittswert wird als durchschnittlicher Gesamtreflexionsgrad definiert.
(3) Unterschiede zwischen dem Höchstwert und dem Mindestwert des Reflexionsgrades im Wellenlängenbereich von 400 bis 700 nm:
Der Reflexionsgrad wird im Wellenlängenbereich von 400 bis 700 nm in der oben unter Punkt (2) definierten Weise bestimmt. Der Höchstwert und der Mindestwert des Reflexionsgrades werden aus dem erhaltenen Diagramm abgelesen, und der Unterschied zwischen dem Höchstwert und dem Mindestwert berechnet.
(4) Scheinbares spezifisches Gewicht:
Der Film wird auf 100 mm x 100 mm geschnitten. Die Dicke der Filmprobe wird an nicht weniger als 10 Punkten bestimmt, dabei wird das Zeigermeßgerät (Nr. 2109-10, von Mitsutoyo Seisakusyo Corporation) verwendet, das mit einer Sonde (Nr. 7002) mit einem Durchmesser von 10 mm verbunden ist, und es wird der Durchschnittswert "d" µm der bestimmten Dicke berechnet.
Das Gewicht der Filmprobe wird durch direktes Ablesen an der Waage bestimmt, und das Gewicht "w"g wird mit Hilfe der Einheit 10&supmin;&sup4; g abgelesen. Das scheinbare spezifische
Gewicht wird durch folgende Gleichung definiert: scheinbares spezifisches Gewicht = w/d x 100.
-(5) Helligkeit des Bereichs:
Bei der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung wurde ein Halbtondruck auf einer Acrylplatte mit einer Dicke von 3 mm vorgenommen, ein Film wird als Reflektor 11 eingesetzt, und mit einer Fluoreszenzröhre mit 6 Watt wird von einer Kante Licht eingestrahlt. Die Helligkeit des Bereichs 12 wird an 15 Stellen mit einem Helligkeitsmeßgerät (LS-110, von Minolta Corporation) bestimmt, und der Durchschnittswert wird als Helligkeit des Bereichs definiert.
(6) Farbton des Bereichs: Der Farbton des Bereichs wird durch Beobachtung bestimmt. Ein Bereich, der sich als weiß darstellt, wird als "weiß" definiert, ein Bereich der zu gelb tendiert, wird als "gelb" definiert, und ein Bereich, der zu blau tendiert, wird als "blau" definiert.
(7) Oberflächenrauheit Ra, Rt:
Die Oberflächenrauheit wird mit einem Prüfgerät für die Oberflächenrauheit mit Abtastnadel (ET-10, von Kosaka Kenkyusyo Corporation) auf der Basis JIS B-0601 bestimmt, dies entspricht ISO-R-468 oder DIN-4768.
(8) Mittlerer Partikeldurchmesser der anorganischen Partikel:
Die anorganischen Partikel werden in Ethanol dispergiert, die Partikelgrößenverteilung wird mit einer Meßvorrichtung für die Partikelgrößenverteilung vom Dekantiertyp (KAPA500, von Horiba Seisakusyo Corporation) bestimmt, und der mittlere Partikeldurchmesser wird aus der bestimmten Partikelgrößenverteilung berechnet.

Beispiele

Die bevorzugten Beispiele werden nachfolgend zusammen mit einigen Vergleichsbeispielen erläutert. Die erhaltenen Werte der Bestimmung und Schätzung sind in den Tabellen 1 und 2 und in Fig. 2 gezeigt.

Beispiel 1 (Bezugsbeispiel)

Granulat von Polyethylenterephthalat und Stammgranulat, das durch Zusetzen von Polyethylenglycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 4000 zu Polyethylenterephthalat bei der Polymerisation des Polyethylenterephthalats erhalten wurde, wurden drei Stunden bei einer Temperatur von 180ºC im Vakuum getrocknet, und danach wurde das entsprechende Granulat gemischt, so daß der Gehalt an Polyethylenterephthalat 89 Gew.-%, der Gehalt an Polyethylenglycol 1 Gew.-% und der Gehalt an Polymethylpenten 10 Gew.-% betrugen. Die Mischung wurde einem auf eine Temperatur von 270 bis 300ºC erwärmten Extruder zugeführt, die Mischung wurde schmelzextrudiert, und das geschmolzene Polymer wurde in Form einer Bahn von einer T-Düse abgegeben. Die Bahn wurde mit einer Kühltrommel, deren Oberflächentemperatur bei 25ºC geregelt wurde, abgekühlt und verfestigt. Die Bahn wurde in eine Walzengruppe eingeführt, die auf eine Temperatur von 85 auf 98ºC erwärmt worden war, die Bahn wurde bei einem Streckverhältnis des 3,4fachen in Längsrichtung gestreckt, und danach wurde der uniaxial gestreckte Film durch eine bei 25ºC geregelte Walzengruppe abgekühlt. Der Film wurde in einen Spannrahmen eingeführt, wobei die Kanten des Films von laufenden Klemmvorrichtungen festgehalten wurden, und der Film wurde im Spannrahmen in einer Atmosphäre mit einer Temperatur von 130ºC bei einem Streckverhältnis des 3,6fachen in Querrichtung gestreckt. Danach wurde der Film bei einer Temperatur von 230ºC im Spannrahmen thermofixiert. Der Film wurde gleichmäßig und allmählich auf Raumtemperatur abgekühlt, und danach wurde der Film aufgewickelt. Die Dicke des erhaltenen Films betrug 188 um. Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 und in Fig. 2 gezeigt. Wie in den Tabellen 1 und 2 gezeigt, hat der erhaltene weiße Polyesterfilm eine sehr starke Helligkeit des Bereichs, wenn er als Träger für einen Reflektor für eine flächenartige Lichtquelle verwendet wird.

Beispiel 2 (Bezugsbeispiel)

In Bezugsbeispiel 1 wurde das Stammgranulat und ein fluoreszierendes, aufhellendes Mittel (05-1, von Eastman Corporation) so zugesetzt, so daß der Gehalt des fluoreszierenden, aufhellenden Mittels 0,03 Gew.-% betrug. In einer dem Beispiel 1 ähnlichen Weise wurde ein Film mit einer Dicke von 188 µm hergestellt. Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 und in Fig. 2 gezeigt. Es wurde ein hellerer Bereich als in Beispiel 1 erzielt.

Beispiel 3 (erfindungsgemäß)

Granulat von Polyethylenterephthalat und Stammgranulat, das durch Zugabe von Polyethylenglycol mit einem mittleren Molekulargewicht von 4000 zu Polyethylenterephthalat bei der Polymerisation von Polyethylenterephthalat erhalten worden war, wurden 3 Stunden bei einer Temperatur von 180ºC im Vakuum getrocknet, und danach wurde das entsprechende Granulat so gemischt, das der Gehalt an Polyethylenterephthalat 89 Gew.-%, der Gehalt an Polyethylenglycol 1 Gew.-% und der Gehalt an Polymethylpenten 10 Gew.-% betrugen. Die Mischung wurde einem Extruder "B" zugeführt, der auf eine Temperatur von 270 bis 300ºC erwärmt worden war. Das Granulat von Polyethylenterephthalat, das Calciumcarbonatpartikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 1,1 µm in einer Menge von 14 Gew.-% enthielt, wurde dem Extruder "A" zugeführt, nachdem das Granulat in der gleichen Weise getrocknet worden war. Die von den Extrudern "A" und "B" extrudierten Polymere wurden zu einer dreischichtigen Laminatstruktur aus A/B/A laminiert, und die laminierten Polymere wurden in Form einer Bahn von einer T-Düse abgegeben. Die Bahn wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 gestreckt, und es wurde ein biaxial gestreckter Film mit einer Dicke von 188 µm erhalten. Das Verhältnis der Dicke der drei Schichten des erhaltenen Films betrug 12/164/12 µm. Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 und in Fig. 2 gezeigt. Es konnte ein Bereich mit starker Helligkeit erhalten werden.

Beispiel 4 (erfindungsgemäß)

In Beispiel 3 wurde dem Rohmaterial, das dem Extruder "A" zugeführt werden soll, Stammgranulat des fluoreszierenden, aufhellenden Mittels (OB-1, von Eastman Corporation) zugeführt, so daß der Gehalt des fluoreszierenden, aufhellenden Mittels 0,03 Gew.-% betrug. In einer dem Beispiel 3 ähnlichen Weise wurde ein Film mit einer Dicke von 188 µm hergestellt. Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 und in Fig. 2 gezeigt. Der Reflexionsgrad des Films wurde durch den Zusatz des fluoreszierenden, aufhellenden Mittels verbessert, und es wurde ein Bereich erhalten, der heller als der in Beispiel 3 war.

Beispiel 5 (erfindungsgemäß)

In der gleichen Weise wie in Beispiel 3 wurde ein Film hergestellt, und der Film wurde einer Koronabehandlung unterworfen. Es wurde eine Beschichtungslösung aus einer Mischung von Acrylharz (Coatax, von Toray Industries, Inc.) /Siliciumdioxpartikeln (Durchmesser 1 µm) /Isocyanat/fluoreszierendem, weißfärbendem Mittel (OB-1, von Eastman Corporation) hergestellt, deren Verhältnis 100/5/20/1 betrug, indem die Mischung mit Toluol/Methylethylketon (=1/1) so verdünnt wurde, daß der Gehalt der Mischung 20 Gew.-% betrug. Die so hergestellte Lösung wurde mit einer Gravurstreichvorrichtung auf den Film aufgebracht, so daß eine 0berzugsschicht von 3 µm entstand.
Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 und Fig. 2 gezeigt. Sogar durch die Beschichtung mit dem fluoreszierenden, aufhellenden Mittel konnte ein Bereich mit starker Helligkeit erreicht werden, der dem von Beispiel 4 ähnlich ist.

Vergleichsbeispiel 1

Granulat von Polyethylenterephthalat und Stammgranulat, das durch Mischen von Titandioxidpartikel mit Polyethylenterephthalat erhalten worden war, wurde 3 Stunden bei einer Temperatur von 180ºC im Vakuum getrocknet, und danach wurde das entsprechende Granulat so gemischt, daß der Gehalt der Titandioxidpartikel 14 Gew.-% betrug. Die Mischung wurde einem Extruder zugeführt und das extrudierte geschmolzene Polymer wurde in Form einer Bahn von einer T- Düse abgegeben. Danach wurde in einer dem Bezugsbeispiel 1 ähnlichen Weise ein Film mit einer Dicke von 188 µm hergestellt. Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 und in Fig. 2 gezeigt. Die Helligkeit des Bereichs war geringer, da die Titandioxidpartikel Licht absorbierten.

Vergleichsbeispiel 2

Weißes, synthetisches Papier mit einer Dicke von 200 µm ("YUPO"FPG200, von Ouji Yuka Synthetic Paper Corporation) wurde als Reflektor verwendet Die Eigenschaften des Papiers sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt. Mit dem synthetischen Papier konnte keine starke Helligkeit des Bereichs erzielt werden.

Beispiel 6 (erfindungsgemäß)

In Beispiel 3 wurde Polyethylenterephthalat-Granulat, das Calciumcarbonatpartikel mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 1,1 um in einer Menge von 14 Gew.-% und Siliciumdioxidpartikel mit einem mittlerem Partikeldurchmesser von 4 µm in einer Menge von 3 Gew.-% enthielt, dem Extruder "A" zugeführt. In einer dem Beispiel 3 ähnlichen Weise wurde in Film mit einer Dicke von 188 µm hergestellt. Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt. Durch stärkeres Aufrauhen der Oberfläche des Films als in Beispiel 3, wodurch der Glanz abnahm und die diffuse Reflexion stieg, konnte ein hellerer Bereich als in Beispiel 3 erhalten werden.

Beispiel 7 (erfindungsgemäß)

In der gleichen Weise wie in Beispiel 3 wurde ein Film hergestellt, und dieser wurde der Koronabehandlung ausgesetzt. Eine Beschichtungslösung aus einer Mischung von Acrylharz (Coatax, von Toray Industries, Inc.)/Siliciumdioxidpartikeln (Durchmesser 1 µm) /Siliciumdioxidpartikeln (Durchmesser 4 µm) /Isocyanat/fluoreszierendem, aufhellendem Mittel (OB-1, von Eastman Corporation), deren Verhältnis 100/5/3/20/1 betrug, wurde durch Verdünnen der Mischung mit Toluol/Methylethylketon (=1/1) hergestellt, so daß der Gehalt der Mischung 20 Gew.-% betrug. Die so hergestellte Lösung wurde mit einer Gravursreichvorrichtung auf den Film aufgebracht, wodurch eine Überzugsschicht mit einer Dicke von 3 µm hergestellt wurde.
Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt. Durch Beschichten mit diesen beiden Arten der anorganischen Partikel mit unterschiedlichem Durchmesser konnte ein Bereich erhalten werden, der eine starke Helligkeit aufweist, die der von Beispiel 6 ähnlich ist.

Beispiel 8 (erfindungsgemäß)

In Beispiel 3 wurde getrocknetes Granulat von Polyethylenterephthalat dem Extruder "A" zugeführt, und in einer dem Beispiel 3 ähnlichen Weise wurde in Film mit einer Dicke von 188 µm hergestellt. Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt. Obwohl ein Bereich mit einer bestimmten starken Helligkeit erhalten werden konnte, konnte kein Bereich mit stärkerer Helligkeit wie in Beispiel 3 erzielt werden, da der Glanz stark und die diffuse Reflexion gering waren.

Beispiel 9 (erfindungsgemäß)

Ein Film mit einer Dicke von 188 µm wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 8 hergestellt und einer Koronabehandlung unterzogen. Danach wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 7 beschichtet, und es wurde eine Überzugsschicht mit einer Dicke von 3 µm hergestellt. Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt. Obwohl durch den Film selbst keine starke Helligkeit des Bereichs wie in Beispiel 8 erzielt werden konnte, konnte durch diese Beschichtung und durch die Verstärkung der diffusen Reflexion ein Bereich mit ausreichend starker Helligkeit erzielt werden.

Beispiel 10 (Bezugsbeispiel)

Im Beispiel 1 wurde Stammgranulat, das durch Copolymerisieren von Polytetramethylenglycol mit Polyethylenterephthalat anstelle von Polyethylenglycol hergestellt worden war, verwendet und in einer dem Bezugsbeispiel 1 ähnlichen Weise wurde ein Film mit einer Dicke von 188 µm hergestellt. Die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt. Der Reflexionsgrad nahm im Vergleich mit der von Bezugsbeispiel 1 zu, und es konnte ein hellerer Bereich erzielt werden. Tabelle 1 Tabelle 2

Claims

1. Reflektor für eine flächenartige Lichtquelle, der eine erste Weiße Polyesterschicht (A) und eine mit Hohlräumen biaxial gestreckte zweite weiße Polyesterschicht (B) umfaßt, die Polyolef in enthält, wobei der Polyester eine Dichte von 0,5 bis 1,2 g/cm³ aufweist und die Hohlräume eine Größe von nicht mehr als 100 µm haben, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (A) biaxial gestreckt ist und 5 bis 25 Gew.-% anorganische Partikel enthält, und die Menge des Polyolefins in der zweiten Schicht (B) 5 bis 25 Gew.-% beträgt.

2. Reflektor nach Anspruch 1, wobei, wenn der reguläre Reflexionsgrad bei einem Einfallswinkel von 60º und einem Reflexionswirkel von 60º durch G&sub1; dargestellt wird, der diffuse Reflexionsgrad bei einem Einfallswinkel von 600 und einem Reflexionswinkel von 450 durch G&sub2; dargestellt wird, und der diffuse Reflexionsgrad bei einem Einfallswinkel von 600 und einem Reflexionswinkel von 750 durch G&sub3; dargestellt wird, der weiße Polyesterfilm folgende Gleichungen erfüllt:

G&sub1; ≤ 50%

G&sub2;/G&sub1; ≥ 0,05 und

G&sub3;/G&sub1; ≥ 0,05.

3. Reflektor nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Oberflächenrauheit des weißen Polyesterfilms als arithmetischer Mittenrauhwert Ra nicht weniger als 0,1 µm beträgt, und das Verhältnis des maximalen Rauhwerts Rt und des arithmetischen Mittenrauhwerts Ra der Oberflächenrauheit Rt/Ra nicht weniger als 5 beträgt.

4. Reflektor nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Polyolefin Polymethylpenten ist.

5. Reflektor nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der weiße Polyesterf ilm ein Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte enthält.

6. Reflektor nach Anspruch 5, wobei das Hilfsmittel zur Verringerung der Dichte Polyalkylenglycol, dessen Derivat oder ein Copolymer, das Polyalkylenglycol einschließt, oder ein Derivat von Polyalkylenglycol ist.

7. Reflektor nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die anorganischen Partikel Calciumcarbonatpartikel sind.

8. Reflektor nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die anorganischen Partikel eine Mischung von Partikeln mit einem mittleren partikeldurchmesser von 0,5 bis 2 µm und Partikeln mit einem mittleren Partikeldurchmesser von 2 bis 10 µm sind.

9. Reflektor nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der durchschnittliche Gesamtreflexionsgrad der Oberf läche des weißen Polyesterfilms im wellenlängenbereich des Lichts von 330 bis 380 nm nicht weniger als 90% beträgt.

10. Reflektor nach Anspruch 9, wobei der weiße Polyesterfilm eine Laminatstruktur aus einer Anzahl von Schichten hat und zumindest die äußerste Schicht der Anzahl von Schichten ein fluoreszentes, weißfärbendes Mittel enthält.

11. Reflektor nach Anspruch 9, wobei auf dem weißen Polyesterfilm eine Überzugsschicht vorgesehen ist, und diese Überzugsschicht ein fluoreszentes, weißfärbendes Mittel enthält.

12. Reflektor nach einem der vorstehenden Ansprüche, das in Form eines Laminats in mehr als zwei Schichten vorliegt, wobei sich die Schichten des Typs der ersten (A) und der zweiten Schicht (B) abwechseln.

13. Film in Form eines Laminats bestehend aus einer ersten weißen Polyesterschicht (A) und einer mit Hohlräumen biaxial gestreckten zweiten weißen Polyesterschicht (B), die Polyolefin enthält, wobei der Polyester eine Dichte von 0,5 bis 1,2 g/cm³ aufweist und die Hohlräume eine Größee von nicht mehr als 100 µm haben, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht (A) biaxial gestreckt ist und 5 bis 25 Gew.-% anorganische Partikel enthält, die Menge des Polyolefins in der zweiten Schicht (B) 5 bis 25 Gew.-% beträgt, der durchschnittliche Gesamtreflexionsgrad der Oberfläche des laminierten Films im Wellenlängenbereich des Lichts von 400 bis 700 nm nicht weniger als 90% beträgt und der Unterschied zwischen dem maximalen und dem minimalen Gesamtreflexionsgrad in diesem Wellenlängenbereich nicht mehr als 10% beträgt.

14. Film nach Anspruch 13, der außerdem eine zusätzliche Schicht des Typs der ersten Schicht umfaßt, so daß die zweite Schicht zwischen zwei Schichten des ersten Typs eingeschlossen ist.