DE69212706T2

DE69212706T2 - Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Form-Körpers

Info

Publication number: DE69212706T2
Application number: DE69212706T
Authority: DE
Inventors: Mituhiro Onuki; Hiroshi Uchida; Hideo Watanabe
Original assignee: CCA Inc
Current assignee: CCA Inc
Priority date: 1991-05-23
Filing date: 1992-05-14
Publication date: 1997-01-09
Anticipated expiration: 2012-05-15
Also published as: ES2091406T3; DE69212706D1; KR920021278A; EP0515098A3; EP0515098A2; US5445772A; ATE141200T1; AU646737B2; CA2068746A1; EP0515098B1; BR9202034A; PH30496A; CN1067205A; KR100199151B1; AU1635792A; TR28615A

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gemusterten Formkörpern, die einschließen: Formkörper aus Beton und Formkörper aus Betonstein, wie beispielsweise Pflastersteine und dergleichen, die für den Deckenaufbau von Gehwegen und Straßen eingesetzt werden, und wie beispielsweise Wand-, Decken- und Fußbodenplatten, die für Bauzwecke eingesetzt werden; keramische Formkörper, die Formkörper aus Neukeramik einschließen, wie beispielsweise Gehwegfliesen, Wandfliesen, Porzellanwaren, Sinterstein-, Glas-, flammfeste Materialien und weitere Baustoffe; und Formkörper aus Glas, die Emailleartikel und die "sieben Schätze" einschließen.
Das konventionelle Verfahren zur Herstellung einer gepflasterten Fläche aus Pflastersteinen mit einem Muster, das beispielsweise einen Fußgängerüberweg, einen Stopp an einer Kreuzung oder eine andere derartige Verkehrsleitmarkierung zeigt, umfaßte entweder das Aufbringen einer Farbe auf die Oberfläche in der Form des gewünschten Musters oder das Einlegen eines anderen Materials in der gewünschten Form des Musters in die Oberfläche. Andererseits wurde die Bemusterung der Oberflächen von keramischen Materialien konventionell ausschließlich durch Musterabziehbilder, Aufdrucken oder Einlegen vorgenommen.
Da die Muster, die auf die Oberfläche der Pflastersteine aufgemalt wurden, einem Abrieb durch die Schuhe der Fußgänger und/oder die Reifen der Fahrzeuge und dergleichen ausgesetzt sind, werden sie schnell abgenutzt und müssen in häufigen Abständen bei beträchtlichen Kosten in Form von Arbeit und Material erneuert werden. Wo das Muster durch Einlegen hergestellt wird, ist die Arbeit selbst beschwerlich und sehr kostspielig.
Angesichts der vorangehend erwähnten Nachteile schlugen die Erfinder Verfahren zur Herstellung von gemusterten Formkörpern vor, bei denen ein Hilfsrahmen in einer Hauptform (EP-A-0473383) und eine Zellenform in einer Hauptform (EP-A-0479572) benutzt werden. Das erstere Verfahren erfordert jedoch eine Vielzahl von Hilfsrahmen entsprechend der gewünschten Anzahl der Muster, und das letztere bringt Schwierigkeiten hinsichtlich der Ausbildung einer gleichmäßigen Kurve an der Grenze zwischen den benachbarten Mustern mit sich.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens für das einfache Herstellen von gemusterten Formkörpern, deren Muster in einem ausgezeichneten Zustand beibehalten werden, selbst wenn sie einem Abrieb der Oberfläche ausgesetzt sind.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von gemusterten Formkörpern, die originalgetreu ein gewünschtes Muster bilden können, selbst wenn das Muster aus feinen und dünnen Bestandteilen besteht.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers vorgelegt, das aufweist:
Anordnen einer borstenartigen Form mit Vorsprüngen, die ein Trägerelement und eine Vielzahl von Vorsprüngen, die aufrecht aus dem Trägerelement herausstehen, aufweist, innerhalb einer Hauptform für das Formen des Formkörpers, wobei die Vorsprünge an Stellen, die einen Abstand aufweisen und im wesentlichen das gesamte Trägerelement bedecken, angeordnet sind;
Einfüllen eines trockenen Musterschichtmaterials für das Formen einer Musterschicht des Formkörpers in eine Vielzahl von Zwischenräumen, die durch eine Vielzahl von Vorsprüngen der borstenartigen Form begrenzt werden, um somit ein Muster zu begrenzen;
Einfüllen eines Tragschichtmaterials für das Formen der Tragschicht des Formkörpers in die Hauptform, einschließlich der verbleibenden Räume der borstenartigen Form, die nicht mit dem Musterschichtmaterial gefüllt wurden;
Herausnehmen der borstenartigen Form;
und danach Verfestigen des eingefüllten Musterschichtmaterials und des Tragschichtmaterials zu einem Formkörper, und Herausnehmen des Formkörpers aus der Hauptform.
Die Musterschicht kann über eine Schablone, die eine Öffnung aufweist, die einem zu formenden Muster entspricht, eingefüllt werden. Die Vorsprünge der borstenartigen Form können Stifte, Stäbe, Rohre oder Teile sein. Bei anderen Ausführungen können die Vorsprünge Fasern, Fäden, ein Flor oder Schlaufen sein.
Bei einigen Ausführungen der Erfindung ist das Musterschichtmaterial mindestens ein Material, das unter Zementpulver und Harz ausgewählt wird; das Tragschichtmaterial ist eine Mischung aus mindestens einem Material, das unter Zementpulver und Harz ausgewählt wird, mit einem feinkörnigen Zuschlagstoff; und der Formkörper ist ein Formkörper aus Beton. Bei anderen Ausführungen ist das Musterschichtmaterial ein Zuschlagstoff; das Tragschichtmaterial ist ein Zuschlagstoff; das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial werden zum Formkörper verfestigt, indem ein Abbindematerial in die Hohlräume innerhalb der Zuschlagstoffe eingefüllt wird; und der Formkörper ist ein Formkörper aus Betonstein.
Bei noch weiteren Ausführungen der Erfindung ist das Musterschichtmaterial mindestens ein Material, das unter Ton, Gesteinsteilchen, Steingranulaten, Glasteilchen, Glasgranulaten, neukeramischen Teilchen, neukeramischen Granulaten und Glasurteilchen ausgewählt wird; das Tragschichtmaterial ist mindestens ein Material, das unter Ton, Gesteinsteilchen, Steingranulaten, Glasteilchen, Glasgranulaten, neukeramischen Teilchen und neukeramischen Granulaten ausgewählt wird; und das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial werden zu einem Roherzeugnis ("grünem Erzeugnis") gepreßt; und danach wird das Roherzeugnis aus der Hauptform entfernt und zu einem keramischen Formkörper gesintert. Bei noch weiteren Ausführungen ist das Musterschichtmaterial eine Mischung aus mindestens einem Material, das unter Glasteilchen und Glasgranulaten ausgewählt wird, mit mindestens einer Substanz, die unter Pigmentfarbstoffen und Farbstoffen ausgewählt wird; und das Tragschichtmaterial ist eine Mischung aus mindestens einem Material, das unter Glasteilchen und Glasgranulaten ausgewählt wird, mit mindestens einer Substanz, die unter Pigmentfarbstoffen und Farbstoffen ausgewählt wird, um einen gemusterten Formkörper aus Glas herzustellen.
Da die Musterschicht des gemusterten Formkörpers, der entsprechend dem Verfahren dieser Erfindung hergestellt wird, mit der gewünschten Dicke geformt werden kann, nutzt sich das Muster nicht ab oder wird nicht unansehnlich, selbst wenn die Oberfläche des Formkörpers einem Abrieb oder einer Verschmutzung ausgesetzt wird. Zusätzlich wird die borstenartige Form, die eine Vielzahl von Vorsprüngen aufweist, innerhalb der Hauptform in einer vorgeschriebenen Position angeordnet, und ein Tragschichtmaterial und ein Musterschichtmaterial können in den Raum eingefüllt werden, der durch die vorgeschriebene Anzahl der Vorsprünge abgegrenzt wird, wobei eine oder mehrere Schablonen oder dergleichen benutzt werden, und es wird daher möglich, selbst komplizierte gemusterte Formkörper leicht herzustellen, ohne daß sich entweder die benachbarten Materialien vermischen oder sich das geformte Muster infolge der sogenannten Erscheinung einer Brückenbildung der Materialien zwischen den Vorsprüngen auflöst.
Die Erfindung wird jetzt nur mittels des Beispiels und anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine teilweise herausgeschnittene perspektivische Ansicht einer ersten Ausführung eines gemusterten Formkörpers, der entsprechend dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde,
Fig. 2 eine teilweise herausgeschnittene perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführung eines gemusterten Formkörpers, der entsprechend dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer dritten Ausführung eines gemusterten Formkörpers, der entsprechend dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer Hauptform, einer borstenartigen Form und der Schablonen, die für die Herstellung des Formkörpers aus Fig. 1 benutzt werden,
Fig. 5 eine Schnittdarstellung, die die Methode zeigt, nach der der Formkörper aus Fig. 1 hergestellt wird,
Fig. 6 eine Schnittdarstellung, die ein Beispiel für die Methode zeigt, nach der der Formkörper aus Fig. 2 hergestellt werden kann,
Fig. 7 eine Schnittdarstellung, die ein weiteres Beispiel für die Methode zeigt, nach der der Formkörper aus Fig. 2 hergestellt werden kann,
Fig. 8 eine Schnittdarstellung, die die Methode zeigt, nach der der Formkörper aus Fig. 3 hergestellt wird,
Fig. 9 eine Schnittdarstellung, die die Methode zeigt, nach der der Formkörper bei Verwendung einer Hauptform, die auf ihrem Boden eine dicke Matte aufweist, hergestellt wird,
Fig. 10 eine erläuternde Ansicht eines Beispiels, bei dem eine vorhandene Betonfläche mit einem gemusterten Formkörper, der entsprechend dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde, verziert wurde,
Fig. 11 eine erläuternde Ansicht eines Beispiels, bei dem ein gemusterter Formkörper, der entsprechend dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde, auf einer vorhandenen Betonfläche befestigt wurde,
Fig. 12 eine erläuternde Ansicht eines Beispiels, bei dem ein gemusterter Formkörper, der entsprechend dem Verfahren der Erfindung hergestellt wurde, an einer vorhandenen aufrechtstehenden Wandfläche aus Beton befestigt wurde,
Fig. 13 eine erläuternde perspektivische Ansicht des ersten Schrittes des Verfahrens der Erfindung für die Herstellung eines zylindrischen Formkörpers,
Fig. 14 eine erläuternde perspektivische Ansicht des zweiten Schrittes des Verfahrens der Erfindung aus Fig. 13,
Fig. 15 eine erläuternde perspektivische Ansicht des dritten Schrittes des Verfahrens der Erfindung aus Fig. 13,
Fig. 16 eine erläuternde perspektivische Ansicht des dritten Schrittes des Verfahrens der Erfindung für die Herstellung eines weiteren zylindrischen Formkörpers,
Fig. 17 eine erläuternde perspektivische Ansicht des zweiten Schrittes des Verfahrens der Erfindung für die Herstellung eines weiteren zylindrischen Formkörpers,
Fig. 18 eine erläuternde perspektivische Ansicht des dritten Schrittes des Verfahrens der Erfindung aus Fig. 17,
Fig. 19 eine erläuternde perspektivische Ansicht des ersten Schrittes des Verfahrens der Erfindung für die Herstellung eines Formkörpers, der eine lokale Aussparung aufweist,
Fig. 20 eine Schnittdarstellung des zweiten Schrittes des Verfahrens der Erfindung aus Fig. 19,
Fig. 21 eine erläuternde perspektivische Ansicht des ersten Schrittes des Verfahrens der Erfindung für die Herstellung eines fliesenartigen Formkörpers,
Fig. 22 eine Schnittdarstellung des zweiten Schrittes des Verfahrens der Erfindung aus Fig. 21.
Die Figuren 1, 2 und bzw. 3 zeigen die gemusterten Formkörper 1, die entsprechend der ersten, zweiten und dritten Ausführung der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden. Die Figuren 1 und 2 zeigen Beispiele, die eine Verkehrsleitmarkierung aufweisen, und Fig. 3 zeigt ein Beispiel, bei dem das Bild des Mt.Fuji zu sehen ist.
Der Formkörper 1 aus Fig. 1 wird aus einer Musterschicht 2 und einer Tragschicht 3 gebildet, die eine gleiche Dicke aufweisen. Die Musterschicht 2 ist an spezifischen Abschnitten der Oberflächen des Formkörpers freigelegt. Wie später detaillierter erläutert wird, wird dieser Formkörper hergestellt, indem ein Raum 6, der durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen 5b einer borstenartigen Form 5, die innerhalb einer Hauptform 4 angeordnet ist, begrenzt wird, mit einem trockenen Musterschichtmaterial 9 von vorgeschriebener Dicke gefüllt wird, und indem ein Raum 6, der durch die verbleibenden Vorsprünge 5b begrenzt wird und nicht mit dem Musterschichtmaterial 9 gefüllt ist, mit einem Tragschichtmaterial 10 der gleichen Dicke gefüllt wird (Fig. 5). Im Falle des Formkörpers 1 aus Fig. 2 ist die Musterschicht 2 in einem spezifisichen Abschnitt der Vorderfläche des Formkörpers 1 freigelegt, während die Hinterfläche des Formkörpers nur aus der Tragschicht 3 gebildet wird. Genau gesagt, der Abschnitt 3' der Tragschicht 3, der sich unterhalb der Musterschicht 2 befindet, ist relativ dünn, während der Abschnitt, der ebenfalls an der Vorderfläche freigelegt ist, dick ist. Wie später detaillierter erklärt wird, wird der Formkörper aus Fig. 2 hergestellt, indem der Raum, der durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen 5b der borstenartigen Form 5, die innerhalb der Hauptform 4 angeordnet ist, begrenzt wird, mit einem trockenen Musterschichtmaterial 9 in einer vorgeschriebenen Menge gefüllt wird, und indem der gesamte Raum innerhalb der Hauptform, einschließlich des Raumes, der mit dem Musterschichtmaterial 9 gefüllt ist, mit einem Tragschichtmaterial 10 in einer vorgeschriebenen Menge gefüllt wird (Fig. 6).
Im Formkörper 1 aus Fig. 3 ist die Musterschicht 2 über die gesamte Vorderfläche freigelegt, und die hintere Fläche wird aus der Tragschicht 3 gebildet, die nicht an der vorderen Fläche freigelegt ist. Wie später detaillierter erklärt wird, wird dieser Formkörper hergestellt, indem der Raum 6, der durch alle Vorsprünge 5b der borstenartigen Form 5, die innerhalb der Hauptform 4 angeordnet ist, begrenzt wird, mit den trockenen Musterschichtmaterialien 9S, 9W, 9Br und 9B, die unterschiedliche Farben aufweisen, in ihren entsprechend vorgeschriebenen Mengen gefüllt wird, und indem danach der verbleibende Raum 6 mit dem Tragschichtmaterial 10 auf die Musterschichtmaterialien gefüllt wird (Fig. 8). Die Reihenfolge der Füllvorgänge des Musterschichtmaterials 9 und des Tragschichtmaterials 10 kann bei der Herstellung aller Formkörper entsprechend dieser Erfindung frei gewählt werden.
Wenn ein Musterschichtmaterial versehentlich an der falschen Stelle eingefüllt wird, kann der Fehler leicht abgestellt werden, da das Musterschichtmaterial 9 zum Zeitpunkt des Einfüllens in die borstenartige Form trocken ist und daher mittels eines Staubsaugers abgesaugt und beseitigt werden kann.
Die Formkörper, deren Musterschichten 2 an der gesamten oder einem Teil ihrer vorderen Fläche freigelegt sind, wie in den Figuren 1, 2 und 3 gezeigt wird, werden hergestellt, indem eine Hauptform 4 und eine borstenartige Form 5 mit einer Vielzahl von Vorsprüngen 5b mit der gleichen Höhe, die aufrecht aus der Oberfläche eines Trägerelementes 5a herausstehen, wie in Fig. 4 gezeigt wird, verwendet werden, und indem die Musterschicht 2 aus trockenem Musterschichtmaterial und die Tragschicht 3 aus Tragschichtmaterial gebildet werden.
Das Trägerelement 5a der borstenartigen Form 5 besteht aus Blech, Kunststoff, Gummi, Holz, Papier, einem Gewirke, Gewebe oder einem Faservlies und umfaßt eine netzartige Platte aus dem gleichen Material. Der einfachen Veranschaulichung wegen werden die Vorsprünge 5b, die aufrecht aus dem Trägerelement 5a herausstehen, in Fig. 4 in der Form von dünnen Stiften gezeigt. Statt dessen können sie jedoch in irgendwelchen verschiedenen anderen Formen vorhanden sein, wie beispielsweise Stäben, Rohren, Teilen, stehenden Fasern oder Fäden (die implantiert, aufgerichtet oder befestigt sein können) oder einem Rohr oder Schlaufen, die durch Wirken oder Weben hergestellt wurden. Die Vorsprünge 5b zeigen wünschenswerterweise eine hohe Dichte und eine Höhe, die die gleiche ist wie die oder größer ist als die Dicke der herzustellenden Musterschicht. Sie sind im Falle von Faser- oder Stiftvorsprüngen etwa 10 µm bis 10 mm dick, etwa 1 mm bis 50 mm breit und im Falle der Vorsprünge in Form von Teilen etwa 10 µm bis 5 mm dick, und sie weisen im Falle der Vorsprünge in Form von Rohren einen Durchmesser von etwa 1 mm bis 20 mm auf. Die borstenartige Form 5 besitzt eine Abmessung, die der Innenabmessung der Hauptform 4 entspricht. Sie muß jedoch nur eine Abmessung aufweisen, die etwas größer ist als die äußere Form eines herzustellenden Musters. Die borstenartige Form 5 kann in eine Vielzahl von kleinen borstenartigen Formen unterteilt werden, die verschiedene Dichten der Vorsprünge für ein kleines oder kompliziertes Muster aufweisen. Die kleine borstenartige Form wird in einer vorgeschriebenen Position innerhalb der Hauptform 4 aufgenommen.
Im Falle der Herstellung eines Formkörpers aus Beton ist das Musterschichtmaterial 9, das in die Räume 6 gefüllt wird, die durch die Vorsprünge 5 b der borstenartigen Form 5 innerhalb der Hauptform 4 begrenzt werden, ein Material, das unter Zementpulver, Harz oder einer Mischung dieser ausgewählt wird, und es kann zusätzlich mindestens eine Substanz umfassen, die unter Pigmentfarbstoffen und feinen Zuschlagstoffen ausgewählt wird. Obgleich das Material nach dem Trocknen eine gewisse Feuchtigkeit absorbiert haben kann, ist es nicht mit Wasser gemischt und befindet sich in einem Zustand, in dem es leicht zu einer Pulverisierung vor dem Einfüllen kommen kann. Andererseits besteht das Tragschichtmaterial 10 für den Beton hauptsächlich aus Zementpulver, Harz oder einer Mischung dieser, und es kann zusätzlich feine Zuschlagstoffe umfassen. Im fertigen Zustand ist es erforderlich, daß es vom Musterschichtmaterial hinsichtlich Farbe, Glanz, Gefüge und dergleichen abweicht, und für diesen Zweck kann es, wenn erforderlich, einen Pigmentfarbstoff und sowohl einen groben Zuschlagstoff als auch Fasern oder eines von beiden enthalten, wobei die Fasern unter verschiedenen Faserarten ausgewählt werden, die eingesetzt werden können. Das Material kann ein Material sein, das nach dem Trocknen etwas Feuchtigkeit absorbiert hat, das aber nicht mit Wasser gemischt ist und sich in einem Zustand befindet, in dem es leicht zu einer Pulverisierung vor dem Einfüllen kommen kann. Alternativ dazu kann es in der Form eines Betonrohschlammes vorliegen, der durch Mischen mit Wasser erhalten wird. Zusätzlich zu den vorangehend erwähnten Komponenten kann sowohl dem Musterschichtmaterial als auch dem Tragschichtmaterial, wenn es für notwendig befunden wird, außerdem ein oder mehrere Materialien zugemischt werden, die unter zerkleinertem oder pulverisiertem Granit, zerkleinertem oder pulverisiertem Marmor, Keramik, Schlacke, sehr kleinen lichtreflektierenden Teilchen und dergleichen ausgewählt werden. Sie können ebenfalls eine oder mehrere Substanzen enthalten, die unter Erstarrungs- und Aushärtungsbeschleunigern, einem Feuchtigkeitssperrmittel, einem Treibmittel und dergleichen ausgewählt werden. Die vorangehend angeführten verschiedenen Arten von verwendbaren Fasern umfassen Metallfasern, Kohlefasern, synthetische Fasern, Glasfasern und dergleichen. Alle Materialien, die in die Räume der borstenartigen Form eingefüllt werden, weisen eine derartige Teilchengröße auf oder werden in einem solchen Zustand hergestellt, daß sie in die Räume gefüllt werden können.
Das Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Beton bei Verwendung des vorangehend erwähnten Musterschichtmaterials und Tragschichtmaterials wird jetzt erklärt. Wo die Vorsprünge 5b der borstenartigen Form 5 aus Metall, Kunststoff, Gummi, Holz, Papier, einem Gewirke, Gewebe, Faservlies, Fasern oder einem anderen derartigen wasserunlöslichen Material bestehen, wird das Trägerelement 5a allein oder mit den Vorsprüngen 5b aus dem Formkörper herausgenommen. Im Falle des Herausnehmens des Trägerelementes 5a allein ist es jedoch wünschenswert, daß das Trägerelement 5a aus einem wasserlöslichen Material besteht, daß die Vorsprünge 5b aus einem derartigen Material hergestellt werden, daß sie leicht vom Trägerelement 5a abgeschnitten werden können, oder daß der Klebstoff für das Befestigen der Vorsprünge 5b am Trägerelement 5a in Wasser löslich ist. Im Falle des Herausnehmens des Trägerelementes 5a zusammen mit den Vorsprüngen 5b weisen die Vorsprünge 5b wünschenswerterweise konische Enden auf, so daß ein leichtes Herausnehmen dieser aus dem Formkörper erreicht werden kann. Wenn die borstenartige Form in der Hauptform aufgenommen wird, während sie umgekehrt ist oder ein netzartiges Trägerelement aufweist, kann die borstenartige Form herausgenommen werden, bevor sich die Materialien verfestigen. Beim Herausnehmen der borstenartigen Form durch Herausziehen der Vorsprünge aus dem Formkörper werden sowohl die Hauptform als auch die borstenartige Form oder eine davon mittels eines Vibrators oder durch Ultraschallwellen zum Schwingen veranlaßt, damit das Hineinfallen der Materialien in den Raum, der durch das Herausnehmen der Vorsprünge zurückbleibt, und dessen Auffüllen beschleunigt werden.
Wo eine borstenartige Form als Plattee eingesetzt wird, ist es durch Verbiegen der Form in der Richtung der Verbreiterung der Räume zwischen den Vorsprüngen, um zwangläufig Spalten zwischen den Materialien und den Vorsprüngen zu bilden, möglich, die borstenartige Form schneller herauszunehmen.
Für die Herstellung des Formkörpers, der in Fig. 1 gezeigt wird, werden ein trockenes, rotes Musterschichtmaterial 9R in den Raum, der durch die Vorsprünge 5b der borstenartigen Form 5, die in die Hauptform 4 eingesetzt wird, begrenzt wird, wie in Fig. 5 gezeigt wird, in der Form eines Kreises und einer geraden Linie, die diagonal den Kreis schneidet, ein trockenes, blaues Mustermaterial 98 in den Raum im Inneren des Kreises, ausschließlich der geraden Linie und ein trockenes oder nasses Tragschichtmaterial 10D oder 10W in den Raum außerhalb des Kreises eingefüllt. Alle Materialien werden bis zur gleichen Dicke eingefüllt. Sie können in jeder gewünschten Reihenfolge eingefüllt werden. Nach Abschluß des Einfüllens der Materialien wird die borstenartige Form aus der Hauptform herausgenommen. Wenn ein trockenes Tragschichtmaterial 10D eingefüllt wurde, wird danach allen Abschnitten im Inneren der Hauptform Wasser in einer derartigen Menge zugeführt, daß ein vorgeschriebenes Wasserverhältnis mit Bezugnahme auf die Gesamtmenge des Zementes oder Harzes, die im Tragschichtmaterial 10 und den Musterschichtmaterialien 9R und 9B enthalten ist, erhalten wird. Dieses Wasser dient dazu, daß sich die Musterschichtmaterialien 9R und 9B und das Tragschichtmaterial 10D zu einem vollständigen Formkörper verfestigen. Wenn ein nasses Tragschichtmaterial 10W eingefüllt wurde, wird die gleiche Wirkung infolge des darin enthaltenen Wassers ohne die Zuführung von weiterem Wasser erreicht. Nachdem sich die Materialien verfestigt haben, wird die Hauptform 4 herausgenommen.
Wie in Fig. 6 gezeigt wird, werden für die Herstellung des in Fig. 2 gezeigten Formkörpers die trockenen Musterschichtmaterialien 9R und 9B in den Raum, der durch einige der Vorsprünge 5b der borstenartigen Form 5 innerhalb der Hauptform 4 begrenzt wird, bis zu einer Dicke eingefüllt, die geringer ist als die Gesamtdicke des herzustellenden Formkörpers, wonach ein trockenes oder ein nasses Tragschichtmaterial 10D oder 10W bis zu einer vorgeschriebenen Dicke sowohl in den verbleibenden Raum als auch oben auf die Musterschichtmaterialien 9R und 9B eingefüllt wird. Wenn ein trockenes Tragschichtmaterial 10D eingesetzt wurde, wird Wasser allen Materialien zugeführt, damit sie sich zu einem vollständigen Formkörper verfestigen können, der danach aus der Hauptform herausgenommen wird. Wenn ein nasses Tragschichtmaterial 10W eingesetzt wurde, wird die gleiche Wirkung infolge des darin enthaltenen Wassers ohne Zuführung von weiterem Wasser erreicht. Alternativ dazu wird, wie in Fig. 7 gezeigt wird, eine dünne Schicht des Tragschichtmaterials 10D oder 10W zuerst durchgängig in die Grundform eingefüllt, eine borstenartige Form 5, die ein wasserlösliches Trägerelement 5a aufweist, wird auf der Schicht angeordnet, die Musterschichtmaterialien 9R und 9B werden danach bis zu einer vorgeschriebenen Dicke in den Raum eingefüllt, der durch einige der Vorsprünge der borstenartigen Form 5 begrenzt wird, und schließlich wird das Tragschichtmaterial 10D oder 10W bis zu einer vorgeschriebenen Dicke in den verbleibenden Raum der borstenartigen Form eingefüllt. Danach werden alle Materialien zu einem vollständigen Formkörper verfestigt, indem Wasser in dem Fall zugeführt wird, daß das trockene Tragschichtmaterial 10D eingesetzt wird, oder, wenn ein nasses Tragschichtmaterial 10W eingesetzt wurde, infolge des Wassergehaltes selbst. Alternativ dazu wird eine dünne Schicht des trockenen oder nassen Tragschichtmaterials durchgängig in die Grundform eingefüllt, danach wird das trockene Musterschichtmaterial in den Raum eingefüllt, der durch einige der Vorsprünge der borstenartigen Form, die außerhalb der Hauptform angeordnet ist, begrenzt wird, und das Tragschichtmaterial wird in den Raum eingefüllt, der durch die verbleibenden Vorsprünge begrenzt wird, die borstenartige Form wird mit einer Platte oder einem Plattenelement abgedeckt, sie wird umgekehrt, wobei die eingefüllten Materialien festgehalten werden, und sie wird in der Hauptform angeordnet, während die Platte oder das Plattenelement entfernt wird, und schließlich werden alle Materialien zu einem vollständigen Formkörper verfestigt, indem Wasser im Falle der Verwendung eines trockenen Tragschichtmaterials zugeführt wird, oder infolge des Wassergehaltes selbst, wenn ein nasses Tragschichtmaterial eingesetzt wurde. Es ist in diesem Fall erwünscht, daß die Platte oder das Plattenelement einen umgebenden Rahmen besitzt, um das Umkehren der borstenartigen Form zu erleichtern. Wenn ein dünner oder wasserlöslicher umgebender Rahmen eingesetzt wird, muß er nicht entfernt werden. Gleichermaßen, wenn die Platte oder das Plattenelement aus einem wasserlöslichen Material besteht, muß sie nicht entfernt werden. In diesem Fall kann die borstenartige Form herausgenommen werden, bevor sich die Materialien verfestigt haben, wie vorangehend beschrieben wird.
Wie in Fig. 8 gezeigt wird, werden für die Herstellung des in Fig. 3 gezeigten Formkörpers ein trockenes, weißes Musterschichtmaterial 9W für die Darstellung eines schneebedeckten Berggipfels, ein trockenes, braunes Musterschichtmaterial 9Br für die Darstellung der Seite eines Berges, ein trockenes, blaues Musterschichtmaterial 9B für die Darstellung des Meeres und ein trockenes, himmelblaues Musterschichtmaterial 9S für die Darstellung des Himmels in die entsprechenden Räume 6, die durch die Vorsprünge 5b der borstenartigen Form 5 innerhalb der Hauptform 4 begrenzt werden, bis zu einer Dicke eingefüllt, die geringer ist als die des herzustellenden fertigen Formkörpers. Als nächstes wird ein trockenes oder nasses Tragschichtmaterial 10D oder 10W durchgängig in das Innere der Hauptform in einer derartigen Menge eingefüllt, daß ein fertiger Formkörper mit der gewünschten Dicke erhalten wird. Alternativ dazu kann zuerst das trockene oder nasse Tragschichtmaterial 10D oder 10W durchgängig in das Innere der Hauptform eingefüllt werden, danach wird die borstenartige Form 5 auf dem Tragschichtmaterial angeordnet, und die trockenen Musterschichtmaterialien 9W, 9Br, 9B und 9S werden danach in die entsprechenden Räume 6 der borstenartigen Form 5 eingefüllt. Wenn ein trockenes Tragschichtmaterial verwendet wurde, wird Wasser in einer vorgeschriebenen Menge durchgängig der Form zugeführt, um die Materialien zu einem vollständigen Formkörper zu verfestigen. Wenn ein nasses Tragschichtmaterial eingesetzt wurde, wird die gleiche Wirkung durch das darin enthaltene Wasser ohne Zuführung von weiterem Wasser erreicht.
Die borstenartige Form 5 weist eine Abmessung auf, die der Innenabmessung der Hauptform 4 bei der veranschaulichten Darstellung entspricht. Sie kann jedoch eine Abmessung aufweisen, die etwas größer ist als die äußere Form des zu bildenden Musters. Mit anderen Worten, die Abmessung der borstenartigen Form muß nicht mit der Innenabmessung der Hauptform übereinstimmen. Wenn die Bildung von Stufen auf der Oberfläche des zu erhaltenden Formkörpers, die sich aus dem Vorhandensein des Trägerelementes der borstenartigen Form ergibt, unerwünscht sein sollte, kann ein wasserlösliches Trägerelement eingesetzt werden.
Die Musterschicht- und Tragschichtmaterialien werden in die Räume, die durch die Vorsprünge begrenzt werden, manuell oder mittels eines Industrieroboters eingefüllt, und, um ein genaues und schnelles Einfüllen zu bewirken, ist es wünschenswert, eine Schablone zu verwenden, die die gleiche Abmessung aufweist wie die der borstenartigen Form, und die eine Öffnung besitzt, die dem zu bildenden Muster entspricht.
Um genauer zu sein, das Muster der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Formkörper 1 weist einen roten Abschnitt und einen blauen Abschnitt auf, und daher werden, wie in Fig. 4 gezeigt wird, eine Maske 7a, die eine Öffnung R entsprechend dem roten Abschnitt aufweist, und eine Maske 7b, die eine Öffnung B entsprechend dem blauen Abschnitt aufweist, verwendet. Die zwei Masken 7a und 7b weisen die gleiche Abmessung wie die der borstenartigen Form 5 auf und sind genau auf der borstenartigen Form 5 ausgerichtet, um ein rotes und ein blaues Muster zu bilden.
Um genauer zu sein, das Muster kann gebildet werden durch: Anordnen beispielsweise der einen Schablone 7a auf der Oberfläche der borstenartigen Form 5, Einfüllen des roten Musterschichtmaterials 9R in den Raum 6, der durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen begrenzt wird, durch die Öffnung R der Schablone 7a, Entfernen der Schablone 7a, danach Anordnen der anderen Schablone 7b auf der Oberfläche der borstenartigen Form 5, Einfüllen eines blauen Musterschichtmaterials 9B in den Raum, der durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen begrenzt wird, durch die Öffnung B der Schablone 7b, Entfernen der Schablone 7b und Einfüllen des Tragschichtmaterials in den verbleibenden Raum. Auf diese Weise können durch Verwendung der Schablonen die Materialien einfach und schnell in die Räume mit einer Genauigkeit eingefüllt werden.
Wie an früherer Stelle erklärt wurde, wird in dem Fall, wo ein trockenes Tragschichtmaterial 10D eingesetzt wird, Wasser in geeigneter Weise allen Abschnitten des Inneren der Hauptform in einer solchen Menge zugeführt, daß ein vorgeschriebenes Wasserverhältnis mit Bezugnahme auf die gesamte Menge des Zementes oder des Harzes, die im Tragschichtmaterial und in den Musterschichtmaterialien enthalten sind, erhalten wird. In diesem Zusammenhang ist es möglich, die Wassermenge für spezielle Bereiche vor anderen Bereichen so zuzuführen, daß die Bewegung zwischen den verschiedenen Bereichen der Materialien besser reguliert wird. Andererseits, wo ein nasses Tragschichtmaterial 10W eingesetzt wird, muß, da das Befeuchten der Musterschichtmaterialien hauptsächlich infolge des Wassergehaltes des Tragschichtmaterials erfolgt, der Wassergehalt des Tragschichtmaterials angesichts der Wassermenge, die sowohl durch dieses selbst als auch durch die Musterschichtmaterialien benötigt wird, im voraus reguliert werden. Wo der Wassergehalt des Tragschichtmaterials für ein angemessenes Befeuchten der Musterschichtmaterialien unzureichend ist, kann natürlich Wasser diesen Materialien zugesetzt werden.
Wenn es auch ausreicht, daß die Höhe der Vorsprünge 5b der borstenartigen Form 5 der Dicke der dazwischen einzufüllenden Musterschichtmaterialien entspricht, ist es im allgemeinen zweckmäßiger, daß die Vorsprünge 5b niedriger ausgeführt werden als die Höhe der Hauptform 4 und höher als die Dicke der Musterschichtmaterialien.
Nach dem Herausnehmen des Formkörpers aus der Hauptform wird das Trägerelment allein oder zusammen mit den Vorsprüngen aus dem Formkörper herausgenommen. Im Falle des alleinigen Herausnehmens des Trägerelementes werden die Vorsprünge im voraus so gefärbt, daß sie zu den Farben der Musterschichtmaterialien passen, um dadurch ein gutes Aussehen der zu bildenden Musterschicht zu erhalten. Wenn die Vorsprünge aus der Oberfläche des Formkörpers herausragen, können sie abgeschnitten werden. Sie können jedoch mit Leichtigkeit durch einfaches Erwärmen der Oberfläche des Formkörpers entfernt werden, wenn sie aus Kunststoff oder einer Faser mit einem niedrigen Schmelzpunkt bestehen. Im Falle der Verwendung eines wasserlöslichen Trägerelementes kann das Eluat des Trägerelementes von der Oberfläche des Formkörpers weggewischt werden. Im Falle der Verwendung eines wasserlöslichen Klebstoffes für das Befestigen der Vorsprünge am Trägerelement kann der Klebstoff, der nach dem Entfernen des Trägerelementes eluiert, weggewischt werden.
Im Falle der Verwendung einer Hauptform, die eine Bodenplatte und einen umgebenden Rahmen aufweist, die voneinander trennbar sind, wird die borstenartige Form 5 auf der Bodenplatte angeordnet, und, wie in den Figuren 5, 6 oder 8 gezeigt wird, werden die Musterschichtmaterialien 9 und das Tragschichtmaterial 10 danach in die entsprechenden Räume 6 eingefüllt, wonach die Hauptform und die borstenartige Form umgekehrt werden, wobei eine Platte oder ein Plattenelement verwendet werden. In diesem Zustand werden die Bodenplatte und die borstenartige Form nacheinander herausgenommen, und die eingefüllten Materialien verfestigen sich zu einem vollständigen Erzeugnis durch das Wasser, das im Tragschichtmaterial enthalten ist, oder das Wasser, das sowohl dem Tragschichtmaterial als auch den Musterschichtmaterialien oder einem von beiden innerhalb des umgebenden Rahmens zugeführt wird. Das vollständige Erzeugnis wird aus dem umgebenden Rahmen herausgenommen.
Die Musterschichtmaterialien werden vorher in die entsprechenden Räume der borstenartigen Form 5, die außerhalb der Hauptform angeordnet ist, eingefüllt, und die borstenartige Form wird mit einer Platte oder einem Plattenelement abgedeckt, umgekehrt und innerhalb der Hauptform angeordnet, wie in Fig. 6 oder Fig. 8 gezeigt wird. Die Platte oder das Plattenelement und die borstenartige Form werden in Abhängigkeit von den Umständen herausgenommen, und das Tragschichtmaterial wird danach eingefüllt. Alle Materialien verfestigen sich zu einem vollständigen Erzeugnis durch das Wasser, das im Tragschichtmaterial enthalten ist, oder das Wasser, das sowohl dem Tragschichtmaterial als auch den Musterschichtmaterialien oder einem der beiden zugeführt wird.
Das vollständige Erzeugnis wird danach aus der Hauptform herausgenommen. Anderenfalls wird innerhalb der Grundform, in die das Tragschichtmaterial im voraus eingefüllt wurde, wie in Fig. 7 gezeigt wird, die borstenartige Form, die mit den Musterschichtmaterialien gefüllt und umgekehrt wurde, angeordnet. Danach verfestigen sich die Materialien zu einem vollständigen Erzeugnis durch das Wasser, das im Tragschichtmaterial enthalten ist, oder das Wasser, das sowohl dem Tragschichtmaterial als auch den Musterschichtmaterialien oder einem der beiden zugeführt wird. Beim Umkehren der borstenartigen Form bevorzugt man die Verwendung eines dünnen umgebenden Rahmens. Der Rahmen wird herausgenommen, wenn er aus einem wasserunlöslichen Material besteht, oder es ist nicht erforderlich, ihn herauszunehmen, wenn er aus einem wasserlöslichen Material besteht.
Bei den vorangegangenen Ausführungen wurde die borstenartige Form 5 so beschrieben, als ob sie aus einem Material hergestellt wurde, das in Wasser nicht löslich ist. Alternativ dazu ist es jedoch ebenfalls möglich, eine borstenartige Form zu verwenden, die aus wasserlöslichen Fasern oder einem anderen wasserlöslichen Material besteht. Das Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Beton bei Verwendung einer wasserlöslichen borstenartigen Form ist im wesentlichen das gleiche wie das bei den vorangehend erwähnten Ausführungen, bei denen eine unlösliche borstenartige Form verwendet wird, wobei der einzige Unterschied der ist, daß keine Notwendigkeit für das Herausnehmen der borstenartigen Form aus der Hauptform besteht, da die borstenartige Form durch das zugeführte Wasser oder das Wasser, das im Material enthalten ist, aufgelöst wird, so daß die Materialien, die durch die Vorsprünge der borstenartigen Form 5 getrennt wurden (wobei es sich um die Musterschichtmaterialien auf beiden Seiten oder ein Musterschichtmaterial auf einer Seite und das Tragschichtmaterial auf der anderen handeln kann), in die Räume fallen, die durch die Auflösung der borstenartigen Form zurückgeblieben sind, und diese auffüllen. Für die Beschleunigung dieses Hineinfallens können die Materialien einer Schwingung und/oder einem Druck unterworfen werden.
Wenn es wünschenswert ist, daß sich die borstenartige Form in einem frühzeitigen Stadium auflöst, kann das dadurch bewirkt werden, daß das Wasser den Musterschichtmaterialien sofort nach dem Beenden des Einfüllens dieser Materialien zugeführt wird, und daß danach das Tragschichtmaterial eingefüllt wird. In diesem Fall wird, wenn ein trockenes Tragschichtmaterial eingesetzt wird, die dazu zugeführte Wassermenge, nachdem es eingefüllt wurde, kleiner sein als es anderweitig der Fall wäre. Wenn ein nasses Tragschichtmaterial eingesetzt wird, wird dessen Wassergehalt gleichermaßen reduziert. Wenn es wünschenswert ist, ein nasses Tragschichtmaterial vor den Musterschichtmaterialien einzufüllen, wird eine borstenartige Form aus einem wasserlöslichen Material eingesetzt, die eine relativ lange Zeit bis zur Auflösung benötigt, weil anderenfalls die borstenartige Form dazu neigt, sich vor dem Beenden des Einfüllens des Musterschichtmaterials aufzulösen. Da sich die borstenartige Form innerhalb der Hauptform auflöst und nicht herausgenommen werden muß, bevorzugt man, daß deren Vorsprünge eine Höhe aufweisen, die der Dicke der darin eingefüllten Musterschichtmaterialien entspricht. Genauer gesagt, es besteht keine Notwendigkeit, daß sie über die obere Fläche der Hauptform herausragen.
Bei jedem der vorangehend erwähnten Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Beton kann ein kompliziertes Muster erhalten werden, indem bewirkt wird, daß das Trägerelement 5a Borsten mit schmalen Vorsprüngen 5b bildet, um eine borstenartige Form herzustellen. Die Materialien können mit einer höheren Dichte und feiner verdichtet eingefüllt werden, indem die Hauptform auf einem Tisch angeordnet wird, und indem diese und die borstenartige Form einer Schwingung während des Einfüllens sowohl der Musterschichtmaterialien als auch des Tragschichtmaterials durch Benutzung eines Vibrators oder Ultraschalloszillators ausgesetzt werden. Die Dichte der eingefüllten Materialien zwischen den Vorsprüngen kann weiter erhöht werden, indem die Materialien mit einer Presse gepreßt werden, wenn die Materialien verfestigt werden.
Fig. 9 zeigt einen Fall&sub1; bei dem eine dicke, zusammendrückbare Matte 8 aus einem Faservlies oder dergleichen auf den Boden der Hauptform 4 gelegt wird und eine borstenartige Form 5, die ein flexibles Trägerelement 5a aufweist, oben auf der Matte 8 angeordnet wird. Eine borstenartige Form 5, die ein dickes, zusammendrückbares Trägerelement 5a aufweist, kann statt dessen auf den Boden der Hauptform 4 gelegt werden. Ein Treibmittel wird einem oder mehreren der trockenen Musterschichtmaterialien 9R und 9B, die in die borstenartige Form 5 eingefüllt werden sollen, und dem einzufüllenden Tragschichtmaterial 10D oder 10W zugesetzt (beim veranschaulichten Beispiel wurde das Treibmittel den Musterschichtmaterialien 9R und 9B zugesetzt). Während des Verfestigens quillt das Material (die Materialien), das das Treibmittel enthält, und drückt die Matte 8 oder das dicke Trägerelement 5a nieder. Im Ergebnis dessen wachsen die Oberflächen der Musterschicht und der Tragschicht des fertigen Formkörpers über das allgemeine Niveau der Oberflächen des Formkörpers hinaus, wodurch das Muster ein dreidimensionales Aussehen erhält. Während beim veranschaulichten Beispiel die Hauptform 4 an der Oberseite offen ist, kann ein deutlicherer dreidimensionaler Effekt realisiert werden, indem die Oberseite der Hauptform 4 mit einem schweren Deckel abgedeckt wird, um so zu sichern, daß das Quellen der Materialien hauptsächlich in der Richtung der Matte 8 oder des dicken Trägerelementes 5a erfolgen wird. Außerdem, wenn die Matte 8 aus einem wasserabsorbierenden Material eingesetzt wird, wird die Matte jegliches überschüssige Wasser absorbieren und so funktionieren, daß gesichert wird, daß der Wassergehalt der verschiedenen Materialien gleichbleibend gehalten wird, wodurch die Festigkeitseigenschaften des Formkörpers verbessert werden. Die gleichen Ergebnisse können erhalten werden, wenn das Trägerelement 5a der borstenartigen Form 5 gleichzeitig als Matte dient.
Wenn das Erzeugnis, das nach der Methode der Fig. 9 hergestellt wird, auch dem der Ausführung in Fig. 5 gleicht, ist es ebenfalls möglich, die gleichen Verfahren anzuwenden, um Erzeugnisse zu erhalten, die denen gleichen, die nach den Methoden der Figuren 6 bis 8 hergestellt wurden, die aber Muster mit einem dreidimensionalen Aussehen aufweisen. Im Falle der Fig. 7, da die Musterschichtmaterialien oben auf das vorher eingefüllte Tragschichtmaterial 10D oder 10W eingefüllt werden, ist es andererseits möglich, daß bewirkt wird, daß die Musterschicht über das allgemeine Niveau der Oberfläche des Formkörpers hinauswächst, selbst ohne Benutzung einer dicken Matte, indem beispielsweise ein Treibmittel in die Musterschichtmaterialien eingemischt wird. In diesem Fall können die Festigkeitseigenschaften des Formkörpers ebenfalls verbessert werden, indem eine wasserabsorbierende Matte auf den Boden der Hauptform gelegt wird, bevor die borstenartige Form eingesetzt wird.
Die Erfindung kann nicht nur bei der Herstellung eines blockartigen, gemusterten Formkörpers aus Beton, wie er im vorangegangenen Text beschrieben wird, angewandt werden, sondern ebenfalls bei einem Verfahren für das Verzieren der Oberfläche einer vorhandenen Betonfläche, indem ein gemusterter Formkörper aus Beton an diese gebunden wird. Dieses Verfahren wird jetzt erklärt.
Genauer gesagt, Fig. 10 zeigt eine Ausführung, bei der die Oberfläche eines vorhandenen Betonkörpers 11 mit einem gemusterten Formkörper 1 aus Fig. 1 durch Benutzung einer borstenartigen Form 5 mit Vorsprüngen, die ein wasserlösliches Trägerelement 5a aufweist, verziert wird. Das wird erreicht, indem das Trägerelement 5a der borstenartigen Form auf die Oberfläche des vorhandenen und zu verzierenden Betonkörpers 11 gebracht wird, ein trockenes, rotes Musterschichtmaterial 9R in den Raum 6, der durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen 5b der borstenartigen Form 5 begrenzt wird, in der Form eines Kreises und einer geraden Linie, die diagonal den Kreis schneidet, ein trockenes, blaues Musterschichtmaterial 9B in den Raum 6 im Inneren des Kreises ausschließlich der geraden Linie und ein trockenes, weißes Musterschichtmaterial 9W in den Raum 6 außerhalb des Kreises eingefüllt werden. Alle Materialien werden bis zur gleichen Dicke eingefüllt. Bei Beendigung des Einfüllens der Materialien wird Wasser den Mustermaterialien 9 in einer solchen Menge zugeführt, daß ein vorgeschriebenes Wasserverhältnis mit Bezugnahme auf die gesamte Menge an Zement oder Harz, die in den Musterschichtmaterialien 9R, 9B und 9W enthalten sind, erhalten wird. Dieses Wasser dient dazu, das Trägerelement 5a der borstenartigen Form aufzulösen und die Musterschichtmaterialien 9R, 9B und 9W sowie den vorhandenen Betonkörper 11 zu einem vollständigen Formkörper zu formen.
Fig. 11 zeigt eine Ausführung, bei der die Oberfläche eines vorhandenen Betonkörpers 11 mit einem gemusterten Formkörper 1 aus Fig. 3 durch Benutzung einer borstenartigen Form 5 mit Vorsprüngen, die ein wasserlösliches Trägerelement 5a aufweist, verziert wird. Das wird erreicht, indem das Trägerelement 5a der borstenartigen Form 5 auf der Oberfläche des vorhandenen und zu verzierenden Betonkörpers 11 angeordnet wird, ein trockenes, weißes Musterschichtmaterial 9W für die Darstellung des schneebedeckten Berggipfels, ein trockenes, braunes Musterschichtmaterial 9Br für die Darstellung der Seite eines Berges, ein trockenes, blaues Musterschichtmaterial 9B für die Darstellung des Meeres und ein trockenes, himmelblaues Musterschichtmaterial 9S für die Darstellung des Himmels in die entsprechenden Räume 6, die durch die Vorsprünge 5b der borstenartigen Form 5 begrenzt werden, bis zur gleichen Dicke eingefüllt werden und eine vorgeschriebene Wassermenge den entsprechenden Musterschichtmaterialien in der gleichen Weise zugeführt wird, wie es vorangehend beschrieben wird, wodurch das Trägerelement 5a der borstenartigen Form 5 aufgelöst wird und die Musterschichtmaterialien 9W, 9Br, 9B und 9S sowie der vorhandene Betonkörper 11 zu einem vollständigen Formkörper gebunden werden.
Bei den vorangehend erwähnten Ausführungen können die Vorsprünge 5b der borstenartigen Form 5 entweder in Wasser löslich oder unlöslich sein. Im Falle der Verwendung von wasserlöslichen Vorsprüngen 5b werden diese und das Trägerelement 5a aufgelöst. Im Falle der Verwendung von wasserunlöslichen Vorsprüngen 5b werden diese in der Musterschicht verbleiben, aber keinerlei Probleme bewirken. Wenn die Vorsprünge 5b aus der Oberfläche der Musterschicht herausragen sollten, können sie abgeschnitten werden. Sie können jedoch leicht durch geringes Erwärmen der Oberfläche der Musterschicht entfernt werden, wenn sie aus Kunststoff oder Fasern bestehen, die einen niedrigen Schmelzpunkt aufweisen.
Im Falle der Verwendung einer borstenartigen Form 5 mit einem wasserunlöslichen Trägerelement 5a werden trockene Musterschichtmaterialien von unterschiedlicher Farbe in die entsprechenden Räume 6, die durch die Vorsprünge 5b der borstenartigen Form begrenzt werden, eingefüllt, und es wird Wasser zugeführt, bis sie sich bis zu einem gewissen Grad verfestigt haben, wonach die Oberfläche der eingefüllten Materialien, die dem Trägerelement 5a gegenüberliegen, gegen die Oberfläche des vorhandenen Betonkörpers 11 gepreßt und mit der vorhandenen Betonfläche verbunden wird. Die borstenartige Form 5 wird danach herausgenommen. Anderenfalls wird die borstenartige Form 5 herausgenommen, wenn sich die eingefüllten Materialien bis zu einem gewissen Grad verfestigt haben, und die etwas verfestigten Materialien werden danach gegen die vorhandene Betonfläche gepreßt und mit dieser verbunden. Dieses Verfahren liefert daher eine einfache Möglichkeit zum Verzieren von nicht nur flachen Betonflächen, sondern ebenfalls von zylindrischen, wellenförmigen und anderen nicht flachen Betonflächen und selbst einer vertikalen Wandfläche, wie in Fig. 12 gezeigt wird.
Wenn die Oberfläche der eingefüllten Materialien gegen die vorhandene Betonfläche gepreßt und mit dieser verbunden wird, wird vorteilhafterweise eine bodenlose Hauptform 4 eingesetzt, um eine Zersetzung der Musterschicht zu verhindern, und um die Arbeitsfähigkeit zu verbessern.
Wo der Formkörper aus einem keramischen Material bestehen soll, das neukeramisches Material einschließt, kann das trockene Musterschichtmaterial 9 beispielsweise aus einem oder mehreren Materialien bestehen, die unter Ton, Gesteinsteilchen, Steingranulaten, Glasteilchen, Glasgranulaten, Glasurteilchen, neukeramischen Teilchen und neukeramischen Granulaten ausgewählt werden, mit oder ohne einem zugesetzten Pigmentfarbstoff oder Farbstoff. Das Material kann ein Material sein, das nach dem Trocknen etwas Wasser absorbiert hat oder dem ein Gleitmittel/Bindemittel zugegeben wurde, das aber nicht mit Wasser oder dem Gleitmittel/Bindemittel gemischt wird, und das sich in einem Zustand befindet, in dem es leicht zu einer Pulverisierung kommen kann. Das Tragschichtmaterial 10 kann beispielsweise aus einem oder mehreren Materialien bestehen, die unter Ton, Gesteinsteilchen, Steingranulaten, Glasteilchen, Glasgranulaten, neukeramischen Teilchen und neukeramischen Granulaten ausgewählt werden, mit oder ohne einem zugesetzten Pigmentfarbstoff oder Farbstoff. Im fertigen Zustand ist es erforderlich, daß es vom Musterschichtmaterial hinsichtlich Farbe, Glanz, Gefüge und dergleichen abweicht. Das Material kann ein Material sein, das nach dem Trocknen eine gewisse Feuchtigkeit absorbiert hat oder dem ein Gleitmittel/Bindemittel zugegeben wurde, das aber nicht mit Wasser oder dem Gleitmittel/Bindemittel gemischt wird, und das sich in einem Zustand befindet, in dem es leicht zu einer Pulverisierung vor dem Einfüllen kommen kann. Alternativ kann es als nasses Material vorliegen, das durch Mischen mit Wasser oder dem Gleitmittel erhalten wird. Zusätzlich zu den vorangehend erwähnten Komponenten können sowohl dem Musterschichtmaterial als auch dem Tragschichtmaterial, wenn es für erforderlich gehalten wird, außerdem ein granuliertes oder pulveriges keramisches Material, ein granuliertes oder pulveriges Metall oder andere Mineralien zugemischt werden, und sie können ebenfalls ein oder mehrere Gleitmittel, Bindemittel und andere Zusatzstoffe enthalten.
Für die Herstellung eines Roherzeugnisses für einen keramischen Formkörper bei Verwendung der vorangehend erwähnten Musterschichtmaterialien 9 und des Tragschichtmaterials 10 wird eine borstenartige Form 5 mit den Vorsprüngen 5b aus Metall, Kunststoff, Gummi, Holz, Papier, einem Gewirke, Gewebe, Faservlies oder Fasern eingesetzt. Nachdem das Rohmaterial durch Pressen in der borstenartigen Form 5 innerhalb der Hauptform und Verfestigen geformt ist, wird das Trägerelement 5a allein oder zusammen mit den Vorsprüngen 5b aus dem Formkörper herausgenommen. Im Falle des alleinigen Herausnehmens des Trägerelementes 5a ist es jedoch wünschenswert, daß das Trägerelement 5a aus einem Material besteht, das in Wasser oder einem Lösungsmittel löslich ist, daß die Vorsprünge 5b aus einem derartigen Material hergestellt wurden, daß sie leicht vom Trägerelement 5a abgeschnitten werden können, oder daß ein Klebstoff für das Befestigen der Vorsprünge 5b am Trägerelement 5a in Wasser löslich ist. Im Falle des Herausnehmens des Trägerelementes 5a zusammen mit den Vorsprüngen 5b, ist es wünschenswert, daß die Vorsprünge 5b konische Enden aufweisen, so daß ein leichtes Herausnehmen dieser aus dem Formkörper bewirkt werden kann. Im Falle der borstenartigen Form, die mit den Materialien gefüllt ist und umgekehrt innerhalb der Hauptform angeordnet wird, oder der borstenartigen Form, die ein netzartiges Trägerelement aufweist, kann das Rohmaterial durch Pressen nach dem Herausnehmen der borstenartigen Form geformt werden. Zum Zeitpunkt des Herausnehmens der borstenartigen Form bevorzugt man, daß sowohl die borstenartige Form als auch die Hauptform oder eine von beiden durch Benutzung eines Vibrators oder Ultraschalloszillators in Schwingungen versetzt wird, wodurch das Hineinfallen der Materialien reguliert und daher das Auffüllen der Räume beschleunigt wird, die durch das Herausziehen der borstenartigen Form gebildet werden.
Wo eine borstenartige Form in Form einer Platte eingesetzt wird, ist es durch Verbiegen der Form in der Richtung der Verbreiterung der Räume zwischen den Vorsprüngen, um zwangläufig Spalten zwischen den Materialien und den Vorsprüngen zu bilden, möglich, die borstenartige Form schneller herauszunehmen.
Für die Herstellung des Roherzeugnisses für den keramischen Formkörper, der in Fig. 1 gezeigt wird, werden ein trockenes Musterschichtmaterial 9R, das beim Sintern rot wird, in den Raum 6 der borstenartigen Form 5, die innerhalb der Hauptform 4 angeordnet ist, und der einen Kreisabschnitt und einen geraden Linienabschnitt, der diagonal den Kreisabschnitt schneidet, darstellt, ein trockenes Musterschichtmaterial 9B, das beim Sintern blau wird, in den Raum 6, der den Abschnitt darstellt, der durch den Kreisabschnitt und den geraden Linienabschnitt eingeschlossen wird, und ein trockenes oder nasses Tragschichtmaterial 10D oder 10W in den Abschnitt außerhalb des Kreisabschnittes eingefüllt. Alle Materialien werden bis zur gleichen Dicke eingefüllt. Sie können in jeder gewünschten Reihenfolge eingefüllt werden. Die Vorsprünge 5b der borstenartigen Form zeigen im wesentlichen die gleiche Höhe wie die Tiefe der Hauptform, wie in Fig. 5 gezeigt wird.
Wie in Fig. 6 gezeigt wird, werden für die Herstellung des Roherzeugnisses für den keramischen Formkörper, der in Fig. 2 gezeigt wird, die trockenen Musterschichtmaterialien 9R und 9B in den Raum 6, der durch einige der Vorsprünge 5B der borstenartigen Form 5 innerhalb der Hauptform 4 begrenzt wird, bis zu einer Dicke eingefüllt, die geringer ist als die gesamte Dicke des herzustellenden Roherzeugnisses, wonach ein trockenes oder nasses Tragschichtmaterial 10D oder 10W bis zu einer vorgeschriebenen Dicke in die verbleibenden Räume 6 und oben auf die Musterschichtmaterialien 9R und 9B eingefüllt wird. Wie in Fig. 7 gezeigt wird, wird alternativ eine dünne Schicht des trockenen oder nassen Tragschichtmaterials 10D oder 10W zuerst durchgängig in die Hauptform eingefüllt, die borstenartige Form 5 wird in einer vorgeschriebenen Position innerhalb der Hauptform angeordnet, die Musterschichtmaterialien 9R und 9B werden danach bis zu einer vorgeschriebenen Dicke in den Raum 6 eingefüllt, der durch die vorgeschriebene Anzahl der Vorsprünge der borstenartigen Form begrenzt wird, und schließlich wird das Tragschichtmaterial 10D oder 10W bis zu einer vorgeschriebenen Dicke in den verbleibenden Raum 6 der borstenartigen Form eingefüllt. Alternativ wird eine dünne Schicht des trockenen oder nassen Tragschichtmaterials durchgängig in die Grundform eingefüllt, danach wird das trockene Musterschichtmaterial in den Raum eingefüllt, der durch einige der Vorsprünge der borstenartigen Form 5, die außerhalb der Hauptform 4 angeordnet ist, begrenzt wird, und das Tragschichtmaterial wird in den Raum eingefüllt, der durch die verbleibenden Vorsprünge begrenzt wird, wobei die borstenartige Form mit einer Platte oder einem Plattenelement (nicht gezeigt) abgedeckt, umgekehrt, wobei die eingefüllten Materialien festgehalten werden, und auf der dünnen Schicht innerhalb der Hauptform angeordnet wird, während die Platte oder das Plattenelement entfernt wird. Es ist in diesem Fall wünschenswert, daß die Platte oder das Plattenelement einen umgebenden Rahmen aufweist, um das Umkehren der borstenartigen Form zu erleichtern. Wenn ein dünner oder wasserlöslicher umgebender Rahmen eingesetzt wird, muß er nicht entfernt werden. Gleichermaßen, wenn die Platte oder das Plattenelement aus einem wasserlöslichen Material besteht, muß sie nicht entfernt werden. In diesem Fall kann die borstenartige Form herausgenommen werden, bevor die Materialien durch Druck geformt werden.
Wie in Fig. 8 gezeigt wird, werden für die Herstellung des Roherzeugnisses für den keramischen Formkörper, der in Fig. 3 gezeigt wird, ein trockenes Musterschichtmaterial 9W, das beim Sintern weiß wird und daher für die Darstellung des schneebedeckten Berggipfels geeignet ist, in den entsprechenden Raum der borstenartigen Form, ein trockenes Musterschichtmaterial 9Br, das beim Sintern braun wird und daher für die Darstellung der Seite des Berges geeignet ist, in den entsprechenden Raum, ein trockenes Musterschichtmaterial 9B, das beim Sintern blau wird und daher für die Darstellung des Meeres geeignet ist, in den entsprechenden Raum und ein trockenes Musterschichtmaterial 9S, das beim Sintern himmelblau wird und daher für die Darstellung des Himmels geeignet ist, in den entsprechenden Raum der borstenartigen Form 5 eingefüllt. Diese Materialien werden alle bis zu einer Dicke eingefüllt, die geringer ist als die des Roherzeugnisses für den Formkörper. Als nächstes wird ein trockenes oder nasses Tragschichtmaterial 10D oder 10W durchgängig in das Innere der Hauptform in einer solchen Menge eingefüllt, daß ein Roherzeugnis mit der gewünschten Dicke erhalten wird. Alternativ kann das Tragschichtmaterial 10D oder 10W zuerst durchgängig in das Innere der Hauptform eingefüllt werden, und die trockenen Musterschichtmaterialien 9W, 9Br, 9B und 9S können danach in die entsprechenden Räume der borstenartigen Form eingefüllt werden.
Die borstenartige Form 5zeigt eine Abmessung, die der Innenabmessung der Hauptform 4 in der veranschaulichten Ausführung entspricht. Sie kann jedoch eine Abmessung aufweisen, die etwas größer ist als die äußere Form des zu bildenden Musters. Mit anderen Worten, die Abmessung der borstenartigen Form muß nicht mit der Innenabmessung der Hauptform übereinstimmen. Wenn die Bildung von Stufen auf der Oberfläche des zu erhaltenden Formkörpers, die sich aus dem Vorhandensein des Trägerelementes der borstenartigen Form ergibt, unerwünscht sein sollte, kann ein wasserlösliches Trägerlement eingesetzt werden.
Die Musterschicht- und Tragschichtmaterialien werden in die Räume, die durch die Vorsprünge begrenzt werden, manuell oder mittels eines Industrieroboters eingefüllt, und, um ein genaues und schnelles Einfüllen zu bewirken, ist es wünschenswert, eine Schablone zu verwenden, die die gleiche Abmessung aufweist wie die borstenartige Form, und die eine Öffnung besitzt, die dem zu bildenden Muster entspricht.
Um genauer zu sein, das Muster der Formkörper 1, wie sie in den Figuren 1 und 2 gezeigt werden, weist einen roten Abschnitt und einen blauen Abschnitt auf, und daher werden, wie in Fig. 4 gezeigt wird, eine Schablone 7a mit einer Öffnung R, die dem roten Abschnitt entspricht, und eine Schablone 7b mit einer Öffnung B, die dem blauen Abschnitt entspricht, eingesetzt. Die zwei Schablonen 7a und 7b weisen die gleiche Abmessung wie die borstenartige Form 5 auf und sind genau auf der borstenartigen Form 5 ausgerichtet, um ein rotes und blaues Muster zu bilden.
Um genauer zu sein, das Muster kann hergestellt werden durch: Anordnen beispielsweise der einen Schablone 7a auf der Oberfläche der borstenartigen Form 5, Einfüllen eines Musterschichtmaterials 9R, das beim Sintern rot wird, in den Raum, der durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen begrenzt wird, durch die Öffnung R der Schablone 7a, Entfernen der Schablone 7a, danach Anordnen der anderen Schablone 7b auf der Oberfläche der borstenartigen Form 5, Einfüllen eines Musterschichtmaterials 9B, das beim Sintern blau wird, in den Raum, der durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen begrenzt wird, durch die Öffnung B der Schablone 7b und Entfernen der Schablone 7b. Ein Tragschichtmaterial 10, das beim Sintern weiß oder grau wird, wird danach in den verbleibenden Raum eingefüllt.
In dem Fall, wo ein trockenes Tragschichtmaterial 10D eingesetzt wird, wird Wasser oder ein Gleitmittel/Bindemittel in geeigneter Weise allen Abschnitten im Inneren der Hauptform in einer solchen Menge zugegeben, daß ein Wassergehalt oder ein Gehalt an Gleitmittel/Bindemittel erhalten wird, wie er für das Formen des Roherzeugnisses in der Presse erforderlich ist. Für die Steuerung der Bewegung zwischen den verschiedenen Materialien oder für andere derartige Zwecke kann das Wasser oder das Gleitmittel/Bindemittel bestimmten Bereichen vor anderen Bereichen zugeführt werden.
In dem Fall, wo ein nasses Tragschichtmaterial 10W eingesetzt wird, wird, wenn der Gehalt an Wasser oder Gleitmittel/Bindemittel in diesem höher ist als erforderlich, das überschüssige Wasser oder Gleitmittel/Bindemittel dem trockenen Musterschichtmaterial zugeführt. Wo der Gehalt an Wasser oder Gleitmittel/Bindemittel des Tragschichtmaterials und des Musterschichtmaterials unzureichend ist, kann diesen Materialien natürlich ein zusätzliches Wasser oder Gleitmittel/Bindemittel zugegeben werden.
Nach dem Füllen der Hauptform mit den Materialien wird das Roherzeugnis für den keramischen Formkörper durch Druck geformt und aus der Hauptform herausgenommen. Nach dem Herausnehmen wird das Trägerelement allein oder zusammen mit den Vorsprüngen aus dem Roherzeugnis herausgenommen. Im Falle des alleinigen Herausnehmens des Trägerelementes werden die Vorsprünge aus einem Material bestehen, das beim Sintern transparent wird, oder vorher mit einem Pigmentfarbstoff oder Farbstoff gefärbt werden, damit sie zu den Farben der Musterschichtmaterialien passen, um dadurch ein gutes Aussehen zu erhalten.
Das auf diese Weise erhaltene Roherzeugnis wird zu einem keramischen Formkörper gesintert. Vor dem Sintern kann der Gehalt des Roherzeugnisses an Wasser oder Gleitmittel/Bindemittel reguliert werden, und/oder es kann eine Glasur aufgebracht werden.
Im Falle der Verwendung einer Hauptform mit einer Bodenplatte und einem umgebenden Rahmen, die voneinander trennbar sind, wird die borstenartige Form auf der Bodenplatte angeordnet, und danach werden, wie in den Figuren 5, 6 oder 8 gezeigt wird, die Musterschichtmaterialien 9 und das Tragschichtmaterial 10 in die entsprechenden Räume 6 eingefüllt, wonach die borstenartige Form bei Benutzung einer Platte oder eines Plattenelementes umgekehrt wird. In diesem Zustand werden die Bodenplatte und die borstenartige Form nacheinander herausgenommen, und die eingefüllten Materialien werden mit dem umgebenden Rahmen gepreßt, um ein Roherzeugnis zu bilden. Vor dem Preßvorgang können die eingefüllten Materialien mit Wasser oder einem Gleitmittel/Bindemittel erweicht werden, die im Tragschichtmaterial enthalten sind oder sowohl dem Tragschichtmaterial als auch den Musterschichtmaterialien oder einem davon zugeführt werden. Das auf diese Weise erhaltene Roherzeugnis wird aus dem umgebenden Rahmen herausgenommen und zu einem keramischen Formkörper gesintert.
Die Musterschichtmaterialien werden zuerst in die entsprechenden Räume der borstenartigen Form 5, die außerhalb der Hauptform angeordnet ist, eingefüllt, und die borstenartige Form wird mit einer Platte oder einem Plattenelement abgedeckt, umgekehrt und innerhalb der Hauptform angeordnet, wie in Fig. 6 oder Fig. 8 gezeigt wird. Die Platte oder das Plattenelement und die borstenartige Form werden in Abhängigkeit von den Umständen herausgenommen, und das Tragschichtmaterial wird danach eingefüllt. Alle Materialien werden gepreßt, um ein Roherzeugnis zu erhalten. Vor dem Pressen der Materialien können die Materialien mit Wasser oder einem Gleitmittel/Bindemittel erweicht werden, die im Tragschichtmaterial enthalten sind oder sowohl dem Tragschichtmaterial als auch den Musterschichtmaterialien oder einem von beiden zugeführt werden. Anderenfalls wird innerhalb der Grundform, in die das Tragschichtmaterial vorher eingefüllt wurde, wie in Fig. 7 gezeigt wird, die borstenartige Form angeordnet, die mit den Musterschichtmaterialien gefüllt ist und umgekehrt wurde. Danach werden die Materialien nach dem Herausnehmen der borstenartigen Form gepreßt, um dadurch ein Roherzeugnis zu erhalten. Vor dem Preßvorgang können die Materialien mit Wasser oder einem Gleitmittel/Bindemittel erweicht werden, die sowohl dem Tragschichtmaterial als auch den Musterschichtmaterialien oder einem von beiden zugeführt werden. Das auf diese Weise erhaltene Roherzeugnis wird aus der Hauptform herausgenommen und gesintert. Beim Umkehren der borstenartigen Form bevorzugt man die Verwendung eines umgebenden Rahmens. Der Rahmen wird herausgenommen, wenn er aus einem wasserunlöslichen Material besteht, oder es ist nicht erforderlich, daß er herausgenommen wird, wenn er aus einem wasserlöslichen Material besteht.
Wenn die borstenartige Form herausgenommen wird, fallen die Materialien, die durch die Vorsprünge 5b der borstenartigen Form getrennt werden, wobei es sich um Musterschichtmaterialien auf beiden Seiten oder ein Musterschichtmaterial auf einer Seite und das Tragschichtmaterial auf der anderen Seite handeln kann, in die Räume, die durch das Herausnehmen der borstenartigen Form zurückbleiben, und füllen diese auf. Zum Zeitpunkt des Herausnehmens der borstenartigen Form bevorzugt man, daß sowohl die borstenartige Form als auch die Hauptform oder eine von beiden durch Benutzung eines Vibrators oder von Ultraschallwellen in Schwingungen versetzt wird, da das das Hineinfallen der Materialien reguliert und auf diese Weise das Füllen der Räume beschleunigt, die durch das Herausziehen der borstenartigen Form gebilden werden. Für den gleichen Zweck werden vorzugsweise alle diese nach dem Herausnehmen der borstenartigen Form einem Druck mittels einer Presse unterworfen.
Wenn die Musterschichtmaterialien und das Tragschichtmaterial den Gehalt an Wasser oder einem Gleitmittel/Bindemittel, der für das Formen mittels Druck nach dem Herausnehmen der borstenartigen Form 5 erforderlich ist, beibehalten, werden sie gepreßt, um ein Roherzeugnis zu erhalten. Nach dem Herausnehmen der borstenartigen Form werden die Materialien vor dem Sintern durch Trocknen oder Aufbringen einer Glasur auf das Roherzeugnis in Abhängigkeit von den Umständen so reguliert, daß sie den vorgegebenen Gehalt an Wasser oder einem Gleitmittel/Bindemittel aufweisen. In dem Fall, wo das zu sinternde Roherzeugnis aus einem löslichen Material besteht, wie beispielsweise Glas, wird es in einer Form untergebracht, wie beispielsweise einem feuerfesten Einsatzbehälter, und einem Schmelzen oder einem Schmelzsintern unterworfen. Im Ergebnis dessen wird ein keramischer Formkörper in der Form der Innenform des Einsatzbehälters erhalten.
Wenn die borstenartige Form 5 aus einem wasserlöslichen Material besteht, wie beispielsweise wasserlöslichen Fasern, ist das Verfahren der Verwendung der wasserlöslichen borstenartigen Form im wesentlichen das gleiche wie in den Ausführungen, bei denen eine unlösliche borstenartige Form eingesetzt wird, wobei der einzige Unterschied der ist, daß die borstenartige Form nicht aus der Hauptform herausgenommen werden muß, da die borstenartige Form aufgelöst wird, so daß die Materialien, die durch die Vorsprünge der borstenartigen Form 5 (bei denen es sich um die Musterschichtmaterialien auf beiden Seiten oder ein Musterschichtmaterial auf einer Seite und das Tragschichtmaterial auf der anderen handeln kann) getrennt wurden, in die Räume fallen, die durch die Auflösung der borstenartigen Form zurückbleiben, und diese auffüllen. Um dieses Hineinfallen zu beschleunigen, können die Materialien einer Schwingung und/oder einem Druck ausgesetzt werden.
Wenn es wünschenswert ist, daß sich die borstenartige Form in einem frühen Stadium auflöst, kann das dadurch bewirkt werden, daß den Musterschichtmaterialien unmittelbar nach dem Beenden des Einfüllens dieser Materialien Wasser zugeführt wird, und daß danach das Tragschichtmaterial eingefüllt wird. In diesem Fall wird, wenn ein trockenes Tragschichtmaterial verwendet wird, die zugeführte Wassermenge, nachdem dieses eingefüllt ist, geringer sein als es anderweitig der Fall wäre. Wenn es wünschenswert ist, ein nasses Tragschichtmaterial vor den Musterschichtmaterialien einzufüllen, wird eine borstenartige Form aus einem wasserlöslichen Material verwendet, das eine relativ lange Zeit bis zur Auflösung in Anspruch nimmt, weil anderenfalls die borstenartige Form dazu neigt, sich vor dem Beenden des Einfüllens des Musterschichtmaterials aufzulösen.
Da sich die borstenartige Form innerhalb der Hauptform auflöst und nicht herausgenommen werden muß, weisen deren Vorsprünge vorzugsweise eine Höhe auf, die der Dicke der darin einzufüllenden Musterschichtmaterialien entspricht. Genauer gesagt, es besteht keine Notwendigkeit, daß sie über die obere Fläche der Hauptform herausragen.
Bei einem jeden der vorangehend erwähnten Verfahren zur Herstellung eines keramischen Formkörpers können die Materialien mit einer höheren Dichte und feiner verdichtet eingefüllt werden, indem die Hauptform auf einem Tischvibrator angeordnet und einer Schwingung während des Einfüllens sowohl der Musterschichtmaterialien als auch des Tragschichtmaterials ausgesetzt wird. Die Dichte der eingefüllten Materialien kann auf diese Weise vergrößert werden. Fig. 9 zeigt einen Fall, bei dem eine dicke, zusammendrückbare Matte 8 aus einem Faservlies oder dergleichen auf den Boden der Hauptform 4 gelegt wird, und die borstenartige Form, die ein wasserdurchlässiges Trägerelement 5a aufweist, oben auf der Matte angeordnet wird. Bei dieser Anordnung wird die Matte 8 jegliches überschüssige Wasser und Gleitmittel/Bindemittel absorbieren, wenn die Materialien eingefüllt und umgeformt werden, um zu sichern, daß der Gehalt der verschiedenen Materialien an Wasser und dem Gleitmittel/Bindemittel gleichbleibend gehalten wird, wodurch die Entlüftung der Materialien während des Pressens so beschleunigt wird, daß die Umformungs- und Formpreßeigenschaften des Roherzeugnisses verbessert werden.
Das Roherzeugnis, das nach der Methode aus Fig. 9 hergestellt wird, gleicht dem der Ausführung aus Fig. 5. Gleiche Ergebnisse können durch Verwendung einer Matte 8 in den Ausführungen der Figuren 6 bis 8 erhalten werden. Andererseits kann im Falle der Fig. 7, bei dem die Musterschichtmaterialien oben auf das vorher eingefüllte Tragschichtmaterial eingefüllt werden, eine wasser- oder ölabsorbierende Matte auf die obere Fläche des Roherzeugnisses oder auf den Boden der Hauptform gelegt werden. Das wird sichern, daß der Gehalt der verschiedenen Materialien an Wasser und Gleitmittel/Bindemittel gleichbleibend gehalten wird und daher die Entlüftung der Materialien während des Pressens beschleunigt, wodurch wiederum die Umformungs- und Formpreßeigenschaften des Roherzeugnisses verbessert werden.
Das Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Glas weicht vom Verfahren zur Herstellung eines keramischen Formkörpers darin ab, daß ein Roherzeugnis durch die Anwendung von Druck auf das Musterschichtmaterial 9 und das Tragschichtmaterial 10 beim letzteren Verfahren hergestellt wird, wohingegen beim ersteren Verfahren die Materialien, die in eine borstenartige Form innerhalb eines feuerfesten Einsatzbehälters gefüllt werden, durch Wärme innerhalb des feuerfesten Einsatzbehälters geschmolzen oder verschmolzen werden und sich zu einer vollständigen Masse verfestigen, und die vollständige Masse aus dem Einsatzbehälter herausgenommen wird.
Beim Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Glas besteht das trockene Musterschichtmaterial 9 hauptsächlich aus einem oder mehreren Materialien, die unter Glasteilchen, Glasgranulaten und Glasurteilchen ausgewählt werden, und es kann zusätzlich mindestens eine Substanz einschließen, die unter einem Pigmentfarbstoff und einem Farbstoff ausgewählt wird. Das Material kann ein Material sein, das nach dem Trocknen etwas Wasser oder ein Gleitmittel/Bindemittel absorbiert hat, das aber nicht mit dem Wasser gemischt wird, und das sich in einem Zustand befindet, in dem es leicht vor dem Einfüllen zu einer Pulverisierung kommen kann. Das Tragschichtmaterial 10 besteht hauptsächlich aus einem oder mehreren Materialien, die unter Glasteilchen, Glasgranulaten und Glasurteilchen ausgewählt werden, und es kann zusätzlich mindestens eine Substanz einschließen, die unter einem Pigmentfarbstoff und einem Farbstoff ausgewählt wird. Im fertigen Zustand ist es jedoch erforderlich, daß es vom Musterschichtmaterial hinsichtlich Farbe, Glanz, Gefüge und dergleichen abweicht. Außerdem kann es gleichermaßen wie das Musterschichtmaterial trocken sein, oder es kann in der Form einer Aufschlämmung vorliegen, die durch Mischen mit Wasser oder einem Gleitmittel/Bindemittel erhalten wird. Zusätzlich zu den vorangehend erwähnten Komponenten kann sowohl dem Musterschichtmaterial als auch dem Tragschichtmaterial, wenn es für erforderlich gehalten wird, außerdem ein oder mehrere Materialien zugemischt werden, die unter anorganischen, hohlen Mikrokugeln, die die Shirasu-Kugeln (Bimsstein, der aus Vulkanen ausgestoßen wurde, und die sekundäre Ablagerung eines derartigen Bimssteines) einschließen, und Teilchen oder Granulaten neukeramischer Materialien, Metall und Erz ausgewählt werden. Sie können ebenfalls verschiedene Zusatzstoffe enthalten, die Schaumbildner, Mittel zur Verhinderung einer Verflüssigung, überlagernde Mittel, Gleitmittel, Bindemittel, Mittel zur Beschleunigung eines engen Kontaktes, Glättungsmittel, Mattierungsmittel und dergleichen einschließen.
Bei der Herstellung eines Formkörpers aus Glas bei Verwendung der vorangehend erwähnten Musterschicht- und Tragschichtmaterialien 9 und 10 wird eine borstenartige Form 5 mit Vorsprüngen 5b eingesetzt, die aus entweder einem in Wasser oder dem Gleitmittel/Bindemittel unlöslichen Material, wie beispielsweise Metall, Kunststoff, Gummi, Holz, Papier, einem Gewirke, Faservlies oder Fasern, oder einem in Wasser oder dem Gleitmittel/Bindemittel löslichen Material bestehen. In dem Fall, daß die borstenartige Form 5 unlösliche Vorsprünge 5b aufweist, wird ein Trägerelement 5a allein oder zusammen mit den Vorsprüngen 5b aus dem Formkörper herausgenommen. In dem Fall des alleinigen Herausnehmens des Trägerelementes ist es jedoch wünschenswert, daß das Trägerelement aus einem Material besteht, das in Wasser oder dem Gleitmittel/Bindemittel löslich ist, daß die Vorsprünge aus einem derartigen Material hergestellt wurden, daß sie leicht vom Trägerelement abgeschnitten werden können, oder daß der Klebstoff für das Befestigen der Vorsprünge am Trägerelement in Wasser oder dem Gleitmittel/Bindemittel löslich ist. Es ist im Falle des Herausnehmens des Trägerelementes zusammen mit den Vorsprüngen wünschenswert, daß die Vorsprünge konische Enden aufweisen, so daß ein leichtes Herausnehmen dieser aus dem Formkörper bewirkt werden kann. In dem Fall, daß die borstenartige Form in der Hauptform untergebracht ist, während sie umgekehrt wird, nachdem die Materialien eingefüllt wurden, oder in dem Fall, wo eine maschenartige, borstenartige Form in Form einer Platte eingesetzt wird, können die Materialien durch Wärme geschmolzen oder verschmolzen werden, um einen Formkörper aus Glas herzustellen, nachdem die borstenartige Form herausgenommen wurde. Beim Herausnehmen der borstenartigen Form durch Herausziehen der Vorsprünge aus dem geformten Material wird bewirkt, daß sowohl die Hauptform als auch die borstenartige Form oder eine von beiden durch einen Vibrator oder mittels Ultraschallwellen in Schwingungen versetzt werden, um das Hineinfallen der Materialien in die Räume, die durch das Herausnehmen der Vorsprünge zurückbleiben, und deren Auffüllen zu beschleunigen. Wenn die borstenartige Form Vorsprünge aus einem löslichen Material aufweist, wie beispielsweise aus Glasfasern oder dergleichen, und wenn sie ein Trägerelement besitzt, das aus einem löslichen Faservlies oder einem Gewirke besteht, kann sie zusammen mit den Materialien geschmolzen werden, ohne daß sie herausgenommen werden muß. Wenn sie aus einem brennbaren Material, wie beispielsweise Papier oder dergleichen, besteht, kann sie verbrannt werden, damit sie nicht mehr vorhanden ist.
Die Materialien werden so eingefüllt, daß ein Formkörper mit einer gleichmäßigen Dicke erhalten wird. Sie können in jeder gewünschten Reihenfolge eingefüllt werden. Nach dem Einfüllen wird die borstenartige Form aufgelöst, wenn sie aus einem löslichen Material besteht, oder sie wird aus der Hauptform herausgenommen, wenn sie aus einem unlöslichen Material besteht. Danach werden die Materialien innerhalb der Hauptform durch Wärme zu einer vollständigen Masse geschmolzen oder verschmolzen. Die vollständige Masse wird danach aus der Hauptform herausgenommen. Außerdem kann durch Zuführung eines vorhandenen Formkörpers, wie beispielsweise von Glas- oder Eisenplatten, in die Hauptform und Schmelzen oder Verschmelzen des Formkörpers zusammen mit den eingefüllten Materialien innerhalb der Hauptform ein Formartikel aus farbigem Glas oder ein emaillierter Formartikel erhalten werden.
Wenn der Formkörper aus Betonstein bestehen soll, kann der Zuschlagstoff, der als Musterschichtmaterial eingesetzt wird, beispielsweise aus einem oder mehreren Materialien bestehen, die unter Kies, Gesteinsstücken, keramischen, neukeramischen, Glas-, Kunststoff-, Holz-, Metall- und anderen derartigen Stücken ausgewählt werden, mit oder ohne einem Pigmentfarbstoff.
Der Zuschlagstoff, der als Tragschichtmaterial eingesetzt wird, kann beispielsweise aus einem oder mehreren Materialien bestehen, die unter Kies, Gesteinstücken, keramischen, neukeramischen, Glas- und Kunststoffstücken ausgewählt werden, mit oder ohne einem zugesetzten Pigmentfarbstoff. Im fertigen Zustand ist es erforderlich, daß es vom Musterschichtmaterial hinsichtlich Farbe, Glanz, Gefüge und dergleichen abweicht.
Als Material für das Verfestigen des Musterschichtzuschlagstoffes und des Tragschichtzuschlagstoffes, die in die borstenartige Form eingefüllt wurden, kann eine gemischte Kombination aus Zementpulver und Wasser, aus Zementpulver, Harz und Wasser oder aus Harz und Wasser oder einem Lösungsmittel eingesetzt werden. Außerdem kann jede dieser Kombinationen weiterhin in Mischung ein Pulver aus einem oder mehreren Materialien einschließen, die unter Gestein, keramischen, neukeramischen Materialien, Glas, Kunststoff, einem Pigmentfarbstoff und einem Farbstoff ausgewählt werden. Wenn erforderlich, kann das Material außerdem mit verschiedenen Pulvern, Granulaten oder Fasern und/oder verschiedenen Zusatzstoffen gemischt werden.
Die vorangehend erwähnten Pulver und Granulate umfassen Pulver und Granulate aus Schlacke, Flugasche, feinen lichtreflektierenden Teilchen oder anderen derartigen Substanzen. Die verwendbaren Fasern umfassen Metallfasern, Kohlefasern, synthetische Fasern, Glasfasern und dergleichen. Die verwendbaren Zusatzstoffe umfassen Mittel für das Bewirken einer Schrumpfbeständigkeit, Erstarrungs- und Abbindemittel, Verzögerungsmittel, Feuchtigkeitssperrmittel, Treibmittel, Wasserreduziermittel, Mittel für das Bewirken einer Fließfähigkeit und dergleichen.
Wenn es für die Verbesserung des Adhäsionsvermögens des Abbindematerials mit dem Musterschichtzuschlagstoff und dem Tragschichtzuschlagstoff erforderlich ist, können diese Materialien mit Wasser, einem Lösungsmittel oder einem Mittel zur Oberflächenbehandlung bespritzt oder in diesen getaucht werden.
Das Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Betonstein bei Verwendung des vorangehend erwähnten Musterschichtzuschlagstoffes, Tragschichtzuschlagstoffes und Abbindematerials wird jetzt erklärt. Wenn die Vorsprünge 5b der borstenartigen Form aus Metall, Kunststoff, Gummi, Holz, Papier, einem Gewirke, Gewebe, Faservlies, Fasern oder einem anderen derartigen in Wasser oder einem Lösungsmittel unlöslichen Material bestehen, wird das Trägerelement 5a allein oder zusammen mit den Vorsprüngen 5b aus dem Formkörper herausgenommen, wenn sich die eingefüllten Materialien bis zu einem gewissen Grad verfestigt haben. In dem Fall jedoch, wenn das Trägerelement 5a allein herausgenommen wird, ist es wünschenswert, daß das Trägerelement 5a aus einem in Wasser oder einem Lösungsmittel löslichen Material besteht, daß die Vorsprünge 5b aus einem derartigen Material bestehen, daß sie leicht vom Trägerelement 5a abgeschnitten werden können, oder daß der Klebstoff für das Befestigen der Vorsprünge 5b am Trägerelement 5a in Wasser löslich ist. Es ist im Falle des Herausnehmens des Trägerelementes 5a zusammen mit den Vorsprüngen 5b wünschenswert, daß die Vorsprünge 5b konische Enden aufweisen, so daß ein leichtes Herausnehmen dieser aus dem Formkörper bewirkt werden kann. In dem Fall, wo die borstenartige Form in der Hauptform angeordnet wird, während sie umgekehrt wird oder ein netzartiges Trägerelement aufweist, kann das Abbindematerial für das Verfestigen der eingefüllten Materialien nach dem Herausnehmen der borstenartigen Form eingefüllt werden. Die borstenartige Form kann vollständig herausgenommen werden, indem sowohl die Hauptform als auch die borstenartige Form oder eine von beiden mit einem Vibrator oder Ultraschalloszillator in Schwingungen versetzt wird. Das kann ebenfalls das Auffüllen der Räume beschleunigen, die durch das Herausziehen der Vorsprünge gebildet werden.
Wo eine borstenartige Form in Form einer Platte eingesetzt wird, ist es durch Verbiegen der Form in der Richtung der Verbreiterung der Räume zwischen den Vorsprüngen, um zwangläufig Spalten zwischen den Materialien und den Vorsprüngen zu bilden, möglich, die borstenartige Form schneller herauszunehmen.
In Verbindung mit der Verwendung des Musterschichtzuschlagstoffes und des Tragschichtzuschlagstoffes zur Herstellung eines Formkörpers aus Betonstein, wie er in Fig. 1 gezeigt wird, werden ein roter Musterschichtzuschlagstoff 9R in den Raum 6, der dem Kreisabschnitt und einem geraden Linienabschnitt, der diagonal den Kreis schneidet, innerhalb der borstenartigen Form 5 entspricht, die innerhalb der Hauptform 4 angeordnet ist, ein blauer Musterschichtzuschlagstoff 9B in den Raum 6, der dem Abschnitt entspricht, der durch die Abschnitte des Kreises und der geraden Linie eingeschlossen wird, und ein trockener oder nasser Tragschichtzuschlagstoff 10D oder 10W in den Raum 6 eingefüllt, der dem Abschnitt außerhalb des Kreisabschnittes innerhalb der borstenartigen Form 5 entspricht. Alle Materialien werden bis zur gleichen Dicke eingefüllt. Sie können in jeder gewünschten Reihenfolge eingefüllt werden.
Wie in Fig. 6 gezeigt wird, werden für die Herstellung eines Formkörpers aus Betonstein, wie er in Fig. 2 gezeigt wird, die Musterschichtzuschlagstoffe 9R und 9B in den Raum 6 der borstenartigen Form 5 innerhalb der Hauptform 4 bis zu einer Dicke eingefüllt, die geringer ist als die gesamte Dicke des Erzeugnisses, wonach ein Tragschichtzuschlagstoff 10 bis zu einer vorgeschriebenen Dicke sowohl in den verbleibenden Raum 6 der borstenartigen Form 5 als auch oben auf die Musterschichtzuschlagstoffe 9R und 9B eingefüllt wird. Alternativ wird, wie in Fig. 7 gezeigt wird, zuerst eine dünne Schicht des Tragschichtzuschlagstoffes 10 durchgängig in die Hauptform eingefüllt, danach werden die Musterzuschlagstoffe 9R und 9B bis zu einer vorgeschriebenen Dicke in den Raum eingefüllt, der durch einige der Vorsprünge der borstenartigen Form begrenzt wird, und schließlich wird der Tragschichtzuschlagstoff 10 bis zu einer vorgeschriebenen Dicke in den verbleibenden Raum der borstenartigen Form eingefüllt. Alternativ wird eine dünne Schicht des trockenen oder nassen Tragschichtzuschlagstoffes durchgängig in die Grundform eingefüllt, danach wird der trockene Musterschichtzuschlagstoff in den Raum eingefüllt, der durch einige der Vorsprünge der borstenartigen Form, die außerhalb der Hauptform angeordnet sind, begrenzt wird, und der Tragschichtzuschlagstoff wird in den Raum eingefüllt, der durch die verbleibenden Vorsprünge begrenzt wird, die borstenartige Form wird mit einer Platte oder einem Plattenelement (nicht gezeigt) abgedeckt, sie wird umgekehrt, wobei die eingefüllten Zuschlagstoffe festgehalten werden, und sie wird in der Hauptform angeordnet, während die Platte oder das Plattenelement entfernt wird. Es ist in diesem Fall wünschenswert, daß die Platte oder das Plattenelement einen umgebenden Rahmen besitzt, um das Umkehren der borstenartigen Form zu erleichtern. Wenn ein dünner oder wasserlöslicher umgebender Rahmen eingesetzt wird, muß er nicht entfernt werden. Gleichermaßen, wenn die Platte oder das Plattenelement aus einem wasserlöslichen Material besteht, muß sie nicht entfernt werden. In diesem Fall kann die borstenartige Form herausgenommen werden, bevor das Abbindematerial eingefüllt wird.
Wie in Fig. 8 gezeigt wird, werden für die Herstellung eines Formkörpers aus Betonstein, wie er in Fig. 3 gezeigt wird, ein weißer Musterschichtzuschlagstoff 9W für die Darstellung des schneebedeckten Berggipfels in den entsprechenden Raum 6 der borstenartigen Form, ein brauner Musterschichtzuschlagstoff 9Br für die Darstellung der Seite eines Berges in den entsprechenden Raum, ein blauer Musterschichtzuschlagstoff 9B für die Darstellung des Meeres in den entsprechenden Raum und ein himmelblauer Musterschichtzuschlagstoff 9S für die Darstellung des Himmels in den entsprechenden Raum der borstenartigen Form 5 eingefüllt. Diese Zuschlagstoffe werden alle bis zu einer Dicke eingefüllt, die geringer ist als die des herzustellenden fertigen Formkörpers. Als nächstes wird der Tragschichtzuschlagstoff 10 durchgängig in das Innere der Hauptform in einer derartigen Menge eingefüllt, daß ein fertiger Formkörper mit der gewünschten Dicke erhalten wird. Alternativ kann der Tragschichtzuschlagstoff 10 zuerst durchgängig in das Innere der Hauptform eingefüllt werden, und danach können die Musterschichtzuschlagstoffe 9W, 9Br, 9B und 9S in die entsprechenden Räume der borstenartigen Form eingefüllt werden.
Die borstenartige Form 5 weist eine Abmessung auf, die der Innenabmessung der Hauptform 4 in der veranschaulichten Ausführung entspricht. Sie kann jedoch eine Abmessung aufweisen, die etwas größer ist als die äußere Form des zu bildenden Musters. Mit anderen Worten, die Abmessung der borstenartigen Form muß nicht der Innenabmessung der Hauptform entsprechen. Wenn die Bildung von Stufen auf der Oberfläche des zu erhaltenden Formkörpers, die sich aus dem Vorhandensein des Trägerelementes der borstenartigen Form ergibt, unerwünscht sein sollte, kann ein wasserlösliches Trägerelement eingesetzt werden.
Die Musterschicht- und Tragschichtzuschlagstoffe werden in die Räume, die durch die Vorsprünge begrenzt werden, manuell oder mittels eines Industrieroboters eingefüllt, und, um ein genaues und schnelles Einfüllen zu bewirken, ist es wünschenswert, eine Schablone zu verwenden, die die gleiche Abmessung aufweist wie die der borstenartigen Form, und die eine Öffnung besitzt, die dem zu bildenden Muster entspricht.
Um genauer zu sein, das Muster der in Fig. 1 und 2 gezeigten Formkörper 1 weist einen roten Abschnitt und einen blauen Abschnitt auf, und daher werden, wie in Fig. 4 gezeigt wird, eine Schablone 7a, die eine Öffnung R entsprechend dem roten Abschnitt aufweist, und eine Schablone 7b, die eine Öffnung B entsprechend dem blauen Abschnitt aufweist, verwendet. Die zwei Schablonen 7a und 7b weisen die gleiche Abmessung wie die der borstenartigen Form 5 auf und sind genau auf der borstenartigen Form 5 ausgerichtet, um ein rotes und ein blaues Muster zu bilden.
Um genauer zu sein, das Muster kann hergestellt werden durch: Anordnen beispielsweise der einen Schablone 7a auf der Oberfläche der borstenartigen Form 5, Einfüllen des roten Musterschichtzuschlagstoffes 9R in den Raum, der durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen begrenzt wird, durch die Öffnung R der Schablone 7a, Entfernen der Schablone 7a, danach Anordnen der anderen Schablone 7b auf der Oberfläche der borstenartigen Form 5, Einfüllen eines blauen Musterschichtzuschlagstoffes 9B in den Raum, der durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen begrenzt wird, durch die Öffnung B der Schablone 7b, Entfernen der Schablone 7b und Einfüllen des Tragschichtzuschlagstoffes 10 in den verbleibenden Raum, der durch die verbleibenden Vorsprünge begrenzt wird. Auf diese Weise können durch Verwendung der Schablonen die Materialien einfach und schnell in die Räume mit einer Genauigkeit eingefüllt werden.
Das Abbindematerial wird durchgängig in die Hohlräume der eingefüllten Zuschlagstoffe eingefüllt. Wenn die Regulierung der Bewegung der Zuschlagstoffe gewünscht wird, kann das Abbindematerial im voraus in einer vorgeschriebenen Menge eingefüllt werden. Eine Mischung des Abbindematerials und des Tragschichtzuschlagstoffes kann verwendet werden. Das Einfüllen des Abbindematerials kann mittels des Einfüllens bei einem Vakuum bewirkt werden. Nachdem sich die eingefüllten Zuschlagstoffe zu einem Formkörper verfestigt haben, wird der Körper aus der Hauptform herausgenommen, und in Abhängigkeit von den Umständen wird das Trägerelement der borstenartigen Form allein oder zusammen mit den Vorsprüngen aus dem Körper herausgenommen. Wenn das Trägerelement allein herausgenommen wird, ist es wünschenswert, die Vorsprünge vorher so zu färben, daß sie zu den Farben des zu bildenden Musters passen.
Im Falle der Verwendung einer Hauptform, die eine Bodenplatte und einen umgebenden Rahmen aufweist, die voneinander trennbar sind, wird die borstenartige Form auf der Bodenplatte angeordnet, und, wie in den Figuren 5, 6 oder 8 gezeigt wird, werden die Musterschichtzuschlagstoffe und der Tragschichtzuschlagstoff danach in die entsprechenden Räume eingefüllt, wonach die borstenartige Form umgekehrt wird, wobei eine Platte oder ein Plattenelement verwendet werden. In diesem Zustand werden die Bodenplatte und die borstenartige Form nacheinander herausgenommen und die eingefüllten Materialien verfestigen sich zu einem Roherzeugnis. Das auf diese Weise erhaltene Roherzeugnis wird herausgenommen.
Die Musterschichtzuschlagstoffe werden vorher in die entsprechenden Räume der borstenartigen Form 5, die außerhalb der Hauptform angeordnet ist, eingefüllt, und die borstenartige Form wird mit einer Platte oder einem Plattenelement abgedeckt, umgekehrt und innerhalb der Hauptform angeordnet, wie in Fig. 6 oder Fig. 8 gezeigt wird. Die Platte oder das Plattenelement und die borstenartige Form werden in Abhängigkeit von den Umständen herausgenommen, und der Tragschichtzuschlagstoff und das Abbindematerial werden danach eingefüllt, um einen Formkörper aus Betonstein zu erhalten. Anderenfalls wird innerhalb der Grundform, in die der Tragschichtzuschlagstoff im voraus eingefüllt wurde, die borstenartige Form angeordnet, die mit den Musterschichtmaterialien gefüllt und umgekehrt wurde. Danach wird nach dem Herausnehmen der borstenartigen Form das Abbindematerial weiter eingefüllt, um einen Formkörper aus Betonstein zu erhalten, indem er aus der Hauptform herausgenommen wird. Beim Umkehren der borstenartigen Form bevorzugt man die Verwendung eines umgebenden Rahmens. Der Rahmen wird herausgenommen, wenn er aus einem wasserunlöslichen Material besteht, oder es ist nicht erforderlich, ihn herauszunehmen, wenn er aus einem wasserlöslichen Material besteht.
Das Trägerelement der borstenartigen Form kann im Formkörper aus Betonstein verbleiben, um somit als Verstärkungsmaterial zu dienen. Wenn das Trägerelement netzartig ist, kann es im Formkörper aus Betonstein verbleiben, um somit als inneres Verstärkungsmaterial zu dienen.
In dem Fall, wo die borstenartige Form aus einem Material besteht, das im Abbindematerial löslich ist, wie beispielsweise einer löslichen Faser, sind die Schritte des Herausnehmens der borstenartigen Form 5 und des Trennens der Vorsprünge 5b vom Trägerelement 5a nicht erforderlich.
Abgesehen von diesem Unterschied ist das Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers bei Verwendung einer löslichen borstenartigen Form im wesentlichen das gleiche wie das bei der vorangehend erwähnten Ausführung, bei der eine unlösliche borstenartige Form eingesetzt wird. Wenn sich die borstenartige Form auflöst, fallen die Zuschlagstoffe, die durch die Vorsprünge der borstenartigen Form getrennt wurden (wobei es sich um Musterschichtzuschlagstoffe auf beiden Seiten oder einen Musterschichtzuschlagstoff auf einer Seite und den Tragschichtzuschlagstoff auf der anderen handeln kann), in die Räume, die durch die Auflösung der borstenartigen Form zurückbleiben und füllen diese auf. Für die Beschleunigung dieses Hineinfallens können die Materialien einer Schwingung und/oder einem Druck unterworfen werden.
Wenn es wünschenswert ist, daß sich die borstenartige Form in einem frühzeitigen Stadium auflöst, kann das dadurch bewirkt werden, daß das Abbindematerial den Musterschichtzuschlagstoffen sofort nach dem Beenden des Einfüllens dieser Zuschlagstoffe zugeführt wird, und daß danach der Tragschichtzuschlagstoff eingefüllt wird. In diesem Fall wird die Menge des anschließend eingefüllten Abbindematerials reduziert. Wenn es wünschenswert ist, den Tragschichtzuschlagstoff mit dem Abbindematerial vor den Musterschichtzuschlagstoffen einzufüllen, wird eine borstenartige Form aus einem löslichen Material verwendet, das eine relativ lange Zeit bis zur Auflösung benötigt, weil anderenfalls die borstenartige Form dazu neigt, sich vor dem Beenden des Einfüllens der Musterschichtzuschlagstoffe aufzulösen.
Da sich die borstenartige Form innerhalb der Hauptform auflöst und nicht herausgenommen werden muß, bevorzugt man, daß ihre Vorsprünge eine Höhe aufweisen, die der Dicke der darin einzufüllenden Musterschichtzuschlagstoffe entsprechen. Genau genommen, es besteht nicht die Notwendigkeit, daß sie über die obere Fläche der Hauptform herausragen.
Beim vorangehend erwähnten Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Betonstein können die Zuschlagstoffe mit einer höheren Dichte und feiner verdichtet eingefüllt werden, indem die Hauptform auf einem Tischvibrator angeordnet und während des Einfüllens sowohl der Musterschichtzuschlagstoffe als auch des Tragschichtzuschlagstoffes einer Schwingung unterworfen wird. Fig. 9 zeigt einen Fall, bei dem eine wasser- oder ölabsorbierende Matte 8 aus einem Faservlies oder dergleichen auf den Boden der Hauptform 4 gelegt wird, und bei dem die borstenartige Form 5, die ein flüssigkeitsdurchlässiges Trägerelement 5a aufweist, oben auf der Matte 8 vor dem Einfüllen der Zuschlagstoffe angeordnet wird. Die Matte 8 wird jegliches überschüssige Wasser oder Lösungsmittel absorbieren und so funktionieren, daß gesichert wird, daß der Wassergehalt der verschiedenen Zuschlagstoffe gleichbleibend gehalten wird, wodurch die Entlüftung der Zuschlagstoffe während des Pressens so beschleunigt wird, daß die Umformungs- und Formpreßeigenschaften des Formkörpers verbessert werden.
Der Formkörper aus Betonstein, der nach der Methode aus Fig. 9 hergestellt wurde, gleicht dem der Ausführung aus Fig. 5. Es ist ebenfalls möglich, die gleichen Ergebnisse zu erhalten, wenn die Matte 8 bei den Ausführungen der Figuren 6 und 8 eingesetzt wird. Im Falle der Fig. 7 ist es andererseits, da die Musterschichtzuschlagstoffe oben auf den vorher eingefüllten Tragschichtzuschlagstoff eingefüllt werden, zu bevorzugen, daß eine wasser- oder ölabsorbierende Matte auf den Boden der Hauptform gelegt wird, um zu sichern, daß der Gehalt der Zuschlagstoffe an Wasser oder Lösungsmittel gleichbleibend gehalten wird, wodurch die Entlüftung während des Pressens so beschleunigt wird, daß die Umformungs- und Formpreßeigenschaften des Formkörpers verbessert werden.
Bei jedem der vorangehend einzeln erklärten Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Beton, eines keramischen Formkörpers, eines Formkörpers aus Glas oder Betonstein kann die Hauptform aus einem verformbaren Material bestehen. Das kann zu gemusterten Formkörpern mit einer nicht blockartigen Konfiguration führen, indem die Hauptform nach dem Einfüllen der Musterschichtmaterialien 9 und des Tragschichtmaterials 10 verformt wird, und diese Materialien innerhalb der verformten Hauptform verfestigt werden.
Die Figuren 13 bis 15 veranschaulichen eine Ausführung für die Herstellung eines zylidrischen Formkörpers. Ein peripherer Rahmen 12b der Hauptform 12 besteht aus einem verformbaren Material, wie beispielsweise Polyurethankautschuk, und eine rollbare Bodenplatte 12a der Hauptform 12 besteht aus Blech, Kunststoff, Papier, einem Faservlies, Gewirke oder Gewebe, Gummi oder dergleichen. Der periphere Rahmen 12b wird auf der Bodenplatte 12a angeordnet, und eine borstenartige Form 5, die ein verformbares Trägerelement 5a aufweist, wird in einer vorgeschriebenen Position innerhalb des Bereiches angeordnet, der durch den peripheren Rahmen 12b umgeben wird. Optional kann die Bodenplatte 12a gleichzeitig als Bodenplatte der Hauptform 12 und als Trägerelement 5a der borstenartigen Form 5 verwendet werden. In der gleichen Weise wie in Fig. 5 werden die trockenen Musterschichtmaterialien 9R und 9B und ein trockenes oder nasses Tragschichtmaterial 10D oder 10W in die Räume eingefüllt, die durch eine vorgeschriebene Anzahl von Vorsprüngen 5b der borstenartigen Form 5 begrenzt werden (Fig. 13). Nach dem Erstarren der zwei Arten von Materialien wird der Bereich innerhalb des peripheren Rahmens 12b mit einer rollbaren Hilfsplatte 13 bedeckt, die der Bodenplatte 12a gleicht (Fig. 14). Die zwei Arten von Materialien innerhalb des Bereiches, der durch den peripheren Rahmen 12b umgeben ist, werden zusammen mit dem peripheren Rahmen gerollt, während sie zwischen der Bodenplatte 12a und der Hilfsplatte 13 schichtartig angeordnet sind (Fig. 15). Die zwei Arten von Materialien werden im aufgerollten Zustand gehalten, bis sie verfestigt sind, wodurch ein zylindrischer Formkörper erhalten wird, dessen Musterschicht 2 an einer gewünschten Position freigelegt ist. (Wo keramische Materialien eingesetzt werden, wird ein Roherzeugnis erhalten, das danach zum fertigen gemusterten Formkörper gesintert wird.)
In dem in Fig. 16 gezeigten Beispiel werden die Musterschichtmaterialien und das Tragschichtmaterial in der gleichen Weise eingefüllt wie im Falle der Fig. 13. Nachdem sie in einen verformbaren Zustand infolge ihrer Erstarrung, usw. gebracht wurden, werden sie um eine Form 14 herumgewickelt, die auf die Innenform des herzustellenden zylindrischen Formkörpers abgestimmt ist (zylindrisch im Falle eines zylindrischen Formkörpers), und im umwickelten Zustand gehalten, bis sie sich zu einem zylindrischen Formkörper verfestigt haben. In diesem Fall kann, da die Oberflächen des Musterschicht- und Tragschichtmaterials, die auf der oberen Seite innerhalb des peripheren Rahmens 12b freigelegt sind, in Kontakt mit der äußeren Fläche der Form 14 gehalten werden, die Hilfsplatte 13 weggelassen werden. Die Verwendung einer vieleckigen Form 14 ermöglicht die Herstellung eines zylindrischen Formkörpers mit einem vieleckigen Querschnitt.
Beim Verfahren des Umwickelns oder Rollens, wie sie in den Figuren 15 und 16 gezeigt werden, kommt es zu einer Naht zwischen den gegenüberliegenden Rändern des Tragschichtmaterials, wenn die gegenüberliegenden Enden des peripheren Rahmens 12b in Berührung kommen. Eine Möglichkeit, um mit diesem Problem fertig zu werden, ist das geringfügige Überlappen der gegenüberliegenden Enden des peripheren Rahmens, so daß an der Naht eine Doppelschicht des Tragschichtmaterials gebildet wird. Eine weitere Möglichkeit ist das Abschneiden der gegenüberliegenden Enden des peripheren Rahmens 12b, so daß die auf diese Weise gegenüberliegenden freigelegten Ränder des Tragschichtmaterials in einen angrenzenden Zustand gebracht werden können, um die Bildung eines Zwischenraumes an der Naht zu verhindern.
In der gleichen Weise ist es außerdem möglich, einen zylindrischen Formkörper herzustellen, indem die Musterschichtmaterialien und das Tragschichtmaterial in die Hauptform 12 nach der Methode aus Fig. 13 eingefüllt werden, der periphere Rahmen 12b entfernt wird, nachdem die eingefüllten Materialien infolge ihrer Erstarrung, usw. in einen verformbaren Zustand gebracht wurden, sie zusammen mit der Bodenplatte 12a auf eine Form 15 gewickelt werden, die auf die Innenform des herzustellenden zylindrischen Formkörpers abgestimmt ist und einen Flansch 15' an beiden Enden aufweist, und die zwei Arten des Materials im aufgerollten Zustand verbleiben, bis sie sich verfestigt haben (Fig. 18). Wie im Falle der Fig. 16 wird die Innenlänge des peripheren Rahmens 12b natürlich gleich sein wie der äußere Umfang der Form 15, und deren Breite ist so ausgeführt, daß sie dem Abstand zwischen den Flanschen 15' entspricht. Es ist wiederum möglich, die Verwendung einer Hilfsplatte 13 wegzulassen und möglicherweise einen zylindrischen Formkörper herzustellen, der infolge der Verwendung einer vieleckigen Form 15 einen vieleckigen Querschnitt aufweist.
Während sich die vorangegangene Beschreibung auf die Herstellung eines zylindrischen Formkörpers bezieht, ist es ebenfalls möglich, Formkörper mit einer nicht zylindrischen Konfiguration herzustellen, indem die Hauptform teilweise oder vollständig verformt wird.
Beispielsweise kann ein Formkörper mit einer nach unten aufgeweiteten Konfiguration hergestellt werden, indem die Musterschichtmaterialien 9 und das Tragschichtmaterial 10 in die Hauptform 12 nach der Methode aus Fig. 13 eingefüllt werden, das resultierende Erzeugnis auf einer unteren Form 18 angeordnet wird, deren obere Fläche mit einer Aussparung 16 versehen ist, die mit dem Gel 17 gefüllt ist, wie in Fig. 19 gezeigt wird, von oben mit einer oberen Form 20, die eine vorstehende Stelle 19 aufweist, die zur Aussparung 16 komplementär ist (Fig. 20), gepreßt wird, wodurch dessen obere Fläche auf diese Weise durch die vorstehende Stelle 19 niedergedrückt und dessen untere Fläche in die Aussparung 16 hineingedrückt wird. In diesem Fall muß der periphere Rahmen 12b nicht verformbar sein, da nur die Bodenplatte 12a verformt wird. Der Zweck des Gels 17 in der Aussparung 16 ist, daß der Abschnitt der Bodenplatte 12a flach über der Aussparung 16 bis zu dem Zeitpunkt gehalten wird, zu dem der Druck durch die obere Form 20 angewandt wird. Mit dem Beginn der Anwendung des Druckes durch die obere Form 20 wird bewirkt, daß das Gel um den oberen Rand der Aussparung 16 herum im Ergebnis des Eindringens in die Aussparung 16 der Bodenplatte überläuft und das Material darauf aufliegt. Alternativ kann die untere Form 18 aus Ton oder einem anderen verformbaren Material gebildet werden. In diesem Fall besteht keine Notwendigkeit, das Gel 17 zu verwenden, da die verformbare untere Form durch den Druck der oberen Form so niedergedrückt wird, daß die Aussparung 16 gebildet wird.
Weiterhin kann ein dachziegelartiger Formkörper hergestellt werden, indem die Musterschichtmaterialien und das Tragschichtmaterial in die Hauptform 12 nach der Methode aus Fig. 13 eingefüllt werden, das resultierende Erzeugnis auf der unteren Form 21, die eine ansteigende und abfallende obere Fläche aufweist, angeordnet wird, wie in Fig. 21 gezeigt wird, dieses von oben mit einer flachen elastischen Platte 22 (Fig. 22) gepreßt wird, wodurch bewirkt wird, daß sich die Hauptform 12 als auch beide darin enthaltenen Arten des Materials in Übereinstimmung mit der Kontur der unteren Form 21 verformen. Wenn es auch möglich ist, die Hauptform 12 aus einem peripheren Rahmen 12b und einer Bodenplatte 12a, die auf deren Boden gelegt wird, zu bilden, ist es in diesem Fall ebenfalls möglich, eine Hauptform 12 einzusetzen, die am Boden geschlossen ist, indem der periphere Rahmen 12b mit einem verformbaren Boden versehen wird.
Die Festigkeit des Formkörpers, der nach dem vorangegangenen Verfahren erhalten wird, kann verbessert werden, indem ein Verstärkungsmaterial in der Hauptform angeordnet wird, bevor die Materialien in die Hauptform eingefüllt werden. Das Verstärkungsmaterial, das für diesen Zweck verwendbar ist, umfaßt Fasern und Fäden aus Metall und anderen Materialien, Stahlstäbe, Leistengitter, ein dehnbares Metall und verschiedene Arten von Seilen und Drähten.
Bei jedem der vorangegangenen Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers kann ein Druck auf das Innere der Hauptform angewandt werden, wenn das Tragschichtmaterial und die Musterschichtmaterialien innerhalb der Hauptform einer vollständigen Verfestigung unterworfen werden, und sowohl die Hauptform als auch die borstenartige Form oder eine von beiden können mittels eines Vibrators oder durch Ultraschallwellen in Schwingungen versetzt werden, entweder wenn das Tragschichtmaterial und die Musterschichtmaterialien eingefüllt werden, oder wenn die borstenartige Form aus der Hauptform herausgenommen wird.
Wo eine borstenartige Form als Platte eingesetzt wird, ist es durch Verbiegen der Form in der Richtung der Verbreiterung der Räume zwischen den Vorsprüngen, um zwangläufig Spalten zwischen den Materialien und den Vorsprüngen zu bilden, möglich, die borstenartige Form schneller herauszunehmen. Umgekehrt, indem die Form in der Richtung der Verengung der Räume zwischen den Vorsprüngen verbogen wird, ist es möglich, die Materialien fest in den Räumen zurückzuhalten.
Die Verwendung einer wasserabsorbierenden oder ölabsorbierenden Matte, wie der in Fig. 9 gezeigten, ist darin vorteilhaft, daß die Matte das überschüssige Wasser, Gleitmittel/Bindemittel und Lösungsmittel aus den Abschnitten absorbiert, die eine überschussige Menge davon enthalten, und diese den Abschnitten zuführt, wo ein Mangel an diesen besteht, wodurch ein gleichbleibender Gehalt an Wasser, Gleitmittel/Bindemittel und Lösungsmittel im gesamten Formkörper gesichert und ebenfalls das Verhältnis des Oberflächenwassers (Lösungsmittel) zum Zement (Harz) verringert wird, um so die Entlüftung zum Zeitpunkt des Pressens zu beschleunigen. Das Ergebnis ist ein Erzeugnis mit einer besseren Leistung.
Wie im vorangegangenen Text erklärt wird, ermöglicht die Erfindung die einfache Herstellung eines gemusterten Formkörpers aus Beton, eines gemusterten, keramischen Formkörpers, eines gemusterten Formkörpers aus Glas oder eines gemusterten Formkörpers aus Betonstein mit einer Musterschicht, die teilweise oder vollständig auf dessen Oberfläche freigelegt ist. Da das Muster bis zu einer wesentlichen Tiefe unterhalb der Oberfläche des Formkörpers ausgebildet ist, nutzt es sich nicht ab oder wird auch nicht unansehnlich, selbst wenn Material von der Oberfläche des Formkörpers durch Abrieb entfernt wird. Die Erfindung ermöglicht es außerdem, daß ein dicker Formkörper hergestellt und danach in eine Anzahl von dünnen Formkörpern mit dem gleichen Muster zerschnitten wird.
Da die Musterschicht durch Einfüllen des trockenen Musterschichtmaterials in den Raum gebildet wird, der durch die Vorsprünge der borstenartigen Form, die innerhalb der Hauptform angeordnet ist, begrenzt wird, können die Materialien dicht eingefüllt werden, ohne daß unerwünschte Hohlräume zurückbleiben. Ein deutliches Muster kann dadurch erhalten werden, daß die Vorsprünge, die im Formkörper verbleiben, vorher gefärbt werden, um sich an die Farbe der Musterschicht anzupassen. Außerdem fallen die Musterschicht- und Tragschichtmaterialien in die Räume hinein, die durch das Herausnehmen oder Auflösen der Vorsprünge zurückbleiben, und füllen diese auf, so daß die Grenzen zwischen der Musterschicht und der Tragschicht deutlich abgegrenzt sind, und das Muster als Ganzes sehr scharf abgegrenzt ist.
Es ist ebenfalls möglich, die eingefüllten Materialien zwangsläufig zu stören, entweder an den Grenzen zwischen diesen oder als Ganzes, nachdem das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial in die borstenartige Form eingefüllt wurden, und die borstenartige Form danach herausgenommen wird. Indem man so verfährt, wird die Herstellung von Formkörpern ermöglicht, die dem Marmor und anderen Arten von Naturstein ähneln. Außerdem ist es durch eine geeignete Auswahl der Korngröße und des Füllverhältnisses eines jeden eingefüllten Musterschichtmaterials möglich, eine poröse und wasserdurchlässige Musterschicht zu erhalten; es ist durch eine geeignete Auswahl der Korngröße und des Füllverhältnisses eines jeden eingefüllten Tragschichtmaterials möglich, eine poröse und wasserdurchlässige Tragschicht zu erhalten; und es ist durch eine geeignete Auswahl der Korngröße und des Füllverhältnisses beider Arten von Materialien möglich, einen porösen und wasserdurchlässigen Formkörper zu erhalten. Bei der Herstellung eines keramischen Formkörpers wird die Verwendung eines lichtdurchlässigen Materials zu einem lichtdurchlässigen, gemusterten, keramischen Formkörper führen, wohingegen das Schmelzen oder Schmelzsintern eines schmelzbaren Materials zu einem gemusterten, kristallisierten Formkörper aus Glas führen wird.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers (1), das aufweist:

Anordnen einer borstenartigen Form (5) mit Vorsprüngen, die ein Trägerelement (5a) und eine Vielzahl von Vorsprüngen (5b) aufweist, die aufrecht aus dem Trägerelement herausstehen, innerhalb einer Hauptform (4) für das Formen des Formkörpers, wobei die Vorsprünge an Stellen, die einen Abstand aufweisen, angeordnet sind, die im wesentlichen das gesamte Trägerelement bedecken;

Einfüllen eines trockenen Musterschichtmaterials (9) für das Formen einer Musterschicht des Formkörpers in eine Vielzahl von Zwischenräumen (6), die durch eine Vielzahl von Vorsprüngen der borstenartigen Form begrenzt werden, um somit ein Muster festzulegen;

Einfüllen eines Tragschichtmaterials (10) für das Formen einer Tragschicht des Formkörpers in die Hauptform, die die verbleibenden Räume der borstenartigen Form umfaßt, die nicht mit dem Musterschichtmaterial gefüllt wurden;

Herausnehmen der borstenartigen Form;

und danach Verfestigen des eingefüllten Musterschichtmaterials und des Tragschichtmaterials zu einem Formkörper (1), und Herausnehmen des Formkörpers aus der Hauptform.

2. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Musterschicht über eine Schablone (7a, 7b), die eine Öffnung aufweist, die einem zu formenden Muster entspricht, eingefüllt wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge Stifte, Stäbe, Rohre oder Teile sind.

4. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (5b) Fasern, Fäden, ein Flor oder Schlaufen sind.

5. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptform (4) oder die borstenartige Form (5) mit Vorsprüngen aus einem verformbaren Material gebildet werden.

6. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das verformbare Material unter natürlichem Kautschuk, synthetischem Kautschuk und Kunststoff ausgewählt wird.

7. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Musterschichtmaterial mindestens ein Material ist, das unter Zementpulver und Harz ausgewählt wird; das Tragschichtmaterial eine Mischung aus mindestens einem Material, das unter Zementpulver und Harz ausgewählt wird, mit einem feinkörnigen Zuschlagstoff ist; und der Formkörper (1) ein Formkörper aus Beton ist.

8. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Musterschichtmaterial eine Mischung aus mindestens einem Material, das unter Zementpulver und Harz ausgewählt wird, mit mindestens einem Material ist, das unter einem Pigmentfarbstoff und einem feinkörnigen Zuschlagstoff ausgewählt wird; das Tragschichtmaterial eine Mischung aus mindestens einem Material, das unter Zementpulver und Harz ausgewählt wird, mit einem feinkörnigen Zuschlagstoff ist; und der Formkörper ein Formkörper aus Beton ist.

9. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial zum Formkörper (1) verfestigen, indem Wasser zugeführt wird.

10. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die borstenartige Form (5) mit Vorsprüngen aus einem wasserlöslichen Material gebildet und durch dessen Auflösung in dem Wasser beseitigt wird, das dem Musterschichtmaterial und dem Tragschichtmaterial zugeführt wird.

11. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Tragschichtmaterial eine wasserhaltige Mischung aus mindestens einem Material, das unter Zementpulver und Harz ausgewählt wird, mit einem feinkörnigen Zuschlagstoff ist; und daß sich das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial durch das Wasser, das im Tragschichtmaterial enthalten ist, zu einem Formkörper (1) verfestigen.

12. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die borstenartige Form mit Vorsprüngen (5b) aus einem wasserlöslichen Material gebildet und durch dessen Auflösung in dem Wasser, das im Tragschichtmaterial enthalten ist, beseitigt wird.

13. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial mit einer vorhandenen Betonfläche verbunden werden.

14. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Musterschichtmaterial (9) ein Zuschlagstoff ist; das Tragschichtmaterial (10) ein Zuschlagstoff ist; das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial sich zu einem Formkörper (1) verfestigen, indem ein Abbindematerial in die Hohlräume innerhalb der Zuschlagstoffe gefüllt wird; und der Formkörper ein Formkörper aus Betonstein ist.

15. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die borstenartige Form mit Vorsprüngen (5b) aus einem löslichen Material gebildet und durch dessen Auflösung in Wasser oder einem Lösungsmittel, das im Abbindematerial enthalten ist, beseitigt wird.

16. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Musterschichtmaterial (9) mindestens ein Material ist, das unter Ton, Gesteinsteilchen, Steingranulaten, Glasteilchen, Glasgranulaten, neukeramischen Teilchen, neukeramischen Granulaten und Glasurteilchen ausgewählt wird; das Tragschichtmaterial (10) mindestens ein Material ist, das unter Ton, Gesteinsteilchen, Steingranulaten, Glasteilchen, Glasgranulaten, neukeramischen Teilchen und neukeramischen Granulaten ausgewählt wird; und das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial zu einem Roherzeugnis ("grünem Erzeugnis") gepreßt werden; und daß das Roherzeugnis danach aus der Hauptform (4) entfernt und zu einem keramischen Formkörper gesintert wird.

17. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Musterschichtmaterial (9) oder das Tragschichtmaterial (10) außerdem einen Pigmentfarbstoff oder einen Farbstoff aufweist.

18. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 16 oder Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial (9, 10) zu einem Roherzeugnis in Gegenwart von Wasser gepreßt werden.

19. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Musterschichtmaterial und das Tragschichtmaterial zu einem Roherzeugnis in Gegenwart des Gleitmittels/Bindemittels gepreßt werden.

20. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die borstenartige Form (5) mit Vorsprüngen aus einem löslichen Material gebildet und durch dessen Auflösung in Wasser beseitigt wird.

21. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die borstenartige Form mit Vorsprüngen (5b) aus einem löslichen Material gebildet und durch dessen Auflösung im Gleitmittel/Bindemittel beseitigt wird.

22. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Musterschichtmaterial (9) eine Mischung aus mindestens einem Material, das unter Glasteilchen und Glasgranulaten ausgewählt wird, mit mindestens einer Substanz ist, die unter Pigmentfarbstoffen und Farbstoffen ausgewählt wird; und das Tragschichtmaterial eine Mischung aus mindestens einem Material, das unter Glasteilchen und Glasgranulaten ausgewählt wird, mit mindestens einer Substanz ist, die unter Pigmentfarbstoffen und Farbstoffen ausgewählt wird, um einen gemusterten Formkörper aus Glas herzustellen.

23. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptform (4) ein feuerfester Einsatzbehälter ist, wobei die eingefüllten Materialien innerhalb des Einsatzbehälters durch Wärme zu einer vollständigen Masse geschmolzen werden, und die vollständige Masse aus dem Einsatzbehälter herausgenommen wird.

24. Verfahren zur Herstellung eines gemusterten Formkörpers nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptform ein feuerfester Einsatzbehälter ist, wobei die borstenartige Form (5) aus dem Einsatzbehälter herausgenommen wird, und wobei danach die eingefüllten Materialien innerhalb des Einsatzbehälters durch Wärme zu einer vollständigen Masse geschmolzen werden, und die vollständige Masse aus dem Einsatzbehälter herausgenommen wird.