DE69202176T2

DE69202176T2 - Verfahren zur Beschichtung von Papier und Pappe und seine Verwendung zur Herstellung von Papier mit guter Glätte.

Info

Publication number: DE69202176T2
Application number: DE69202176T
Authority: DE
Inventors: Jean Cabestany; Michel Richard; Claude Trouve
Original assignee: Francaise Hoechst Ste
Current assignee: Clariant Finance BVI Ltd
Priority date: 1991-02-25
Filing date: 1992-02-11
Publication date: 1995-10-26
Anticipated expiration: 2012-02-12
Also published as: EP0501846A1; ES2071444T3; US5219619A; FI117569B; NO920735L; NO920735D0; DE69202176D1; JPH05117994A; FI920791A; EP0501846B1; CA2061621A1; FR2673208A1; FI920791A0

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Beschichtungsverfahren für Papiere und Pappen und seine Verwendung bei der Herstellung von Papier mit guter Glätte.
Für gewisse Verwendungen, insbesondere zur Beschriftung, für den Druck und insbesondere für die Heliogravüre werden nicht-rauhe Papiere mit guter Glätte, gegebenenfalls in Verbindung mit guter Brillanz gesucht. Selbstverständlich dürfen diese speziellen Eigenschaften nicht auf Kosten von anderen Eigenschaften des Papiers erreicht werden, wie zum Beispiel der mechanischen Beständigkeit im trockenen oder feuchten Zustand, die eine erhöhte Herstellungsgeschwindigkeit ermöglicht, guter Absorption von Tinten ohne Fehldruck weder zu verschmieren noch durchzuschlagen, Opazität, Weiße. Es ist bekannt, Papieren durch Kalandrieren in Verbindung mit einer vernünftigen Wahl von Pigmenten Brillanz zu verleihen. Was die Glätte betrifft, wird sie gegenwärtig durch einen schwierigen Kompromiß zwischen den Kosten und den industriellen Möglichkeiten des Papierherstellers in Abhängigkeit vom Zustand der Oberfläche des Trägers und seiner Ausbildung, des Gehaltes und der Art der Feststoffe der Beschichtung, der Vorrichtung für die zurückbehaltene Beschichtung, dem Gewicht des entfernten Materials und den Bedingungen des Kalandrierens erhalten.
Folglich ist ein Papierhersteller, der, ausgehend von einem gegebenen Träger, ein Papier, das eine gute Glätte aufweist, erhalten möchte, mit einem Problem konfrontiert, das er mit einem Kompromiß zu lösen versucht, der eine Vielzahl von kostspieligen Versuchen erforderlich macht.
Die Anmelderin hat nun unerwarteterweise ein neues Verfahren zum Beschichten von Papieren gefunden, um diesen eine gute Glätte zu verleihen und Nachteilen vorzubeugen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch Verwendung von vernetzten, in Wasser unlöslichen Polymeren als Beschichtungsmittel gekennzeichnet, die in molaren Verhältnissen im polymerisierten Zustand enthalten:
- 50 bis 99,995 % Acrylsäure, von der mindestens 70 % in Form von Ammoniumacrylat vorliegt,
- 0,005 bis 0,5 % Bisacrylamidoessigsäure, von der mindestens 70 % in Form von Ammoniumbisacrylamidoacetat vorliegt und
- der an 100 % fehlende Anteil mit Acrylamid ergänzt wird.
Die Erfindung hat insbesondere solche Polymere, wie sie weiter oben angegeben sind, zum Gegenstand, und die dadurch gekennzeichnet sind, daß sie in molaren Verhältnissen im polymerisierten Zustand enthalten:
- 65 bis 95 % Acrylsäure, von der mindestens 90 % in Form von Ammoniumacrylat vorliegt,
- 0,005 bis 0,5 % Bisacrylamidoessigsäure, von der mindestens 90 % in Form von Ammoniumbisacrylamidoacetat vorliegt und
- der an 100 % fehlende Anteil mit Acrylamid ergänzt wird.
Unter diesen letztgenannten Polymeren kann man insbesondere ein vernetztes, in Wasser unlösliches Polymer nennen, das in molaren Verhältnissen enthält:
- 70 % Acrylsäure, die mit Ammoniak auf einen pH-Wert von 6,2 eingestellt ist,
-0,005 bis 0,5 % Bisacrylamidoessigsäure, die mit Ammoniak auf einen pH-Wert von 6,2 eingestellt ist und
- der an 100 % fehlende Anteil mit Acrylamid ergänzt wird.
Auf einen ph-Wert von 6,2 eingestellte Acrylsäure entspricht einem Neutralisierungsgrad von mehr als 90 % und auf einen pH-Wert von 5,2 eingestellte Acrylsäure entspricht einem Neutralisierungsgrad von etwa 70 %. Diese Neutralisierungsgrade werden durch potentiometrische Titration bestimmt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind weiterhin Zusammensetzungen, die zur Beschichtung von Papier bestimmt sind, die als Wirkstoff eines der vorstehend definierten Polymere enthalten.
Diese Zusammensetzungen sind dadurch gekennzeichnet, daß sie autoreversible Dispersionen mit einer mittleren Teilchengröße von weniger als 20 um sind, und die einerseits aus einer wäßrigen Phase, die eines der vorstehend genannten, in einer Ölphase dispergierten Polymere enthält, und andererseits aus mindestens zwei Emulgiermitteln zusammengesetzt sind, die einen Gesamt-HLB-Wert (eine Definition des HLB-Werts wird durch W.C. Griffin in "Classification of Surface Active Agents by HLB" J. Soc. Cosmetic Chemists, 1950, Seite 311 ff. gegeben) von mehr als 10 aufweisen, wobei mindestens eines dieser Emulgiermittel einen HLB-Wert von weniger als 5 aufweist.
Die Ölphase der Dispersion ist zum Beispiel aus einem oder mehreren hydrophoben Kohlenwasserstoffen zusammengesetzt, wie zum Beispiel Hexan, Cyclohexan, geradkettige oder verzweigte C&sub8;-C&sub1;&sub3; Mineralölfraktionen wie Paraffin- oder Paraffin/naphtenöle, die im Handel unter der Bezeichnung Weißöl SHELL, ISOPAR oder SOLPAR vertrieben werden.
Die dispergierte wäßrige Phase stellt etwa 30 bis 75 % des Gesamtgewichts der Emulsion dar und sie umfaßt in Lösung 20 bis 40 Gew.-% eines oben beschriebenen Polymers.
Das Emulgiermittel mit einem HLB-Wert von weniger als 5 wird aus bekannten Emulgiermitteln, die in den Ölen löslich sind, wie Sorbitanmonostearat, -monooleat oder -sesquioleat ausgewählt und es ist in der Dispersion in einem Verhältnis von 2 bis 8 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der dispergierten wäßrigen Dispersion enthalten.
Die in der Dispersion vorhandenen Emulgiermittel müssen einen Gesamt-HLB-Wert von mehr als 10 aufweisen, es ist daher notwendig, ein oder mehrere Emulgiermittel zu verwenden, die einen HLB-Wert von mehr als 10 aufweisen, so daß der HLB-Wert von weniger als 5 von mindestens einem Emulgiermittel kompensiert wird. Diese Emulgiermittel mit einem HLB-Wert von mehr als 10 werden aus bekannten Emulgiermitteln ausgewählt, die in Wasser löslich sind, wie ethoxilierten Alkylphenolen, Natriumdialkylsulfosuccinaten, und den von C&sub1;&sub0;-C&sub2;&sub2;-Fettsäuren abgeleiteten Seifen.
Die oben definierten Polymere und die sie enthaltenden oben erwähnten Zusammensetzungen können, sofern sie unbekannt sind, gemäß Verfahren hergestellt werden, die denen analog sind, die für die Herstellung der bekannten Polymere und der sie enthaltenden Zusammensetzungen beschrieben sind.
Die oben definierten Polymere und die oben genannten Zusammensetzungen können insbesondere durch radikalische Polymerisation in einer Wasser-in-Öl-Emulsion hergestellt werden. Diese Art der Polymerisation wird in großem Umfang in der Literatur beschrieben, zum Beispiel in der EP-A-O 325 065 und besteht daraus, in Gegenwart von einem oder mehreren in den Ölen löslichen Emulgiermitteln eine Wasser-in-Öl-Emulsion herzustellen, deren Teilchen eine Größe von weniger als 20 um aufweisen und die die Monomere in der dispergierten wäßrigen Phase gelöst enthält und, nach sorgfältiger Entfernung des Sauerstoffs aus dieser Emulsion, die Polymerisationsreaktion mit einem oder mehreren Startern von freien Radikalen auszulösen und dann die erhaltene Dispersion auf Umgebungstemperatur abzukühlen, nachdem eine ausreichende Menge von einem oder mehreren grenzflächenaktiven, in Wasser löslichen Stoffen zugegeben wurde, um sie autoreversibel zu machen.
Die Ausgangs-Wasser-in-Öl-Emulsion wird mit für diesen Zweck bekannten Mitteln hergestellt, die Wasser in Öl emulgieren, wie Sorbitanmonostearat, -monooleat oder - sesquioleat. Diese emulgierenden Mittel müssen einen HLB-Wert von weniger als 5 aufweisen und sie liegen in der Emulsion in Verhältnissen von 2 bis 8 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der wäßrigen Phase vor.
Die Ölphase der Dispersion setzt sich zum Beispiel aus einem oder mehreren hydrophoben Kohlenwasserstoffen, wie dem Hexan, Cyclohexan, gerad- oder verzweigtkettige c&sub8;-c&sub1;&sub3; Mineralölfraktionen wie Paraffin- oder Paraffin/Naphtenölen, die im Handel unter der Bezeichnung Weißöl SHELL, ISOPAR oder SOLPAR erhältlich sind, zusammen.
Die dispergierte wäßrige Phase macht etwa 30 bis 75 % des Gesamtgewichts der Emulsion aus und sie umfaßt in Lösung 20 bis 40 Gew.-% Monomere.
Die Polymerisationsreaktion wird durch ein oder mehrere, freie Radikale erzeugende Mittel wie Redoxpaare, Azoverbindungen wie die Azo-bis-4,4¹-(Cyano-4-Pentansäure) gestartet. Vorteilhafterweise kann man als Redoxpaar das in der FR-A-2529895 beschriebene Paar verwenden. Die Polymerisationstemperatur hängt vom gewählten Polymerisationsstarter ab und kann innerhalb weiter Grenzen, zum Beispiel von 5ºC bis 100ºC variieren, aber im allgemeinen wird die Polymerisation bei Normaldruck bei Temperaturen von 10 bis 80ºC durchgeführt.
Am Ende der Polymerisation gibt man zur erhaltenen Dispersion ein oder mehrere grenzflächenaktive Mittel, deren HLB-Wert oberhalb von 10 liegt. Es handelt sich dabei im wesentlichen um hydrophile und in Wasser lösliche Produkte wie ethoxilierte Alkylphenole, Natriumdialkylsulfosuccinate, von C&sub1;&sub0; bis C&sub2;&sub2;-Fettsäuren abgeleitete Seifen. Vorteilhafterweise verwendet man ethoxilierte Nonylphenole mit 6 bis 12 Mol Ethylenoxid. Zu der Enddispersion gibt man 2 bis 8 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der Dispersion von einem oder mehreren grenzflächenaktiven Mitteln, die einen HLB-Wert von mehr als 10 aufweisen, so daß der Gesamt-HLB-Wert der in der Dispersion vorhandenen grenzflächenaktiven Stoffe oberhalb von 10 liegt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zur Verbesserung der Glätte der Papierträger interessant. Für diese Verwendung wird das erfindungsgemäße Verfahren in sehr einfacher Weise auf einer herkömmlichen Beschichtungsvorrichtung durchgeführt, wie einer Leimpresse, Leimbad (size-tub), Kalanderleimung etc., wobei in die Streichmasse, die die Pigmente und die üblichen Bindemittel, sowie gegebenenfalls andere herkömmliche Additive enthält, die zum Erhalt der gewünschten Glätte notwendige Menge des oben definierten Polymers gegeben wird.
Das Polymere wird in Form der oben definierten Zusammensetzung verwendet. Bei seiner Zugabe in die wäßrige Streichmasse, die die üblichen Inhaltsstoffe wie Pigmente und Bindemittel in einer Menge der Trockensubstanz zwischen etwa 50 und 75 Gew.- % enthält, invertiert die das oben definierte Polymere enthaltende Zusammensetzung sofort und setzt das mit Wasser gequollene, aber in Wasser unlösliche Polymere in der Streichmasse frei. Die verwendeten Mengen ausgedrückt als Gramm des trockenen Polymers bezogen auf das Gewicht des trockenen Papierträgers variieren von 0,05 bis 0,5 %.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es, sowohl den Zustand der mit einem Zellstoff (holzfreie Paste) als auch mit mechanischem Holzstoff (Paste mit Holz) erhaltenen Papierträgeroberfläche in erheblichem Maß zu verbessern. Außer der Verbesserung des Oberflächenzustandes und der Verringerung der Rauhheit des Papieres, insbesondere bei Papieren, die aus mechanischem Holzstoff hergestellt worden sind, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren, die Bedingungen des Streichverfahrens zu verbessern, insbesondere:
- durch Unterdrücken des Durchschlagens der Streichmasse durch das Papier mit der Folge der Vermeidung des Bleichens der Auflagewalze,
- durch Schmieren der Klinge: das Beschichten verläuft wesentlich ruhiger und der Komfort des Arbeiters wird daher wesentlich verbessert,
- durch Verbesserung der Rückhaltung von flüchtigem Wasser auf dem beschichteten Papier: die aufgebrachte Schicht trocknet wesentlich langsamer als bei herkömmlichen Verfahren, wodurch ohne Maske oder Grat eine regelmäßigere Beschichtung bewirkt wird,
- dadurch, daß die Viskosität der Streichmasse praktisch nicht verändert wird.
Es ist festgestellt worden, daß die Verbesserung der Glätte eines Papierträgers insbesondere eine Funktion des Vernetzungsgrades des verwendeten Polymers ist. Für einen Vernetzungsgrad unterhalb von 0,005 Mol-% von Bisacrylamidoessigsäure erhält man praktisch keine Verbesserung der Glätte. In gleicher Weise beobachtet man oberhalb eines Vernetzungsgrades von 0,5 Mol-% von Bisacrylamidoessigsäure keine weitere Verbesserung der Glätte.
Die folgenden Beispiele erläutern die vorliegende Erfindung, ohne sie in irgendeiner Weise zu beschränken.

Beispiel 1 - Vergleichsbeispiel

Man löst in 200 g Wasser:
- 181,72 g (2,522 Mol) reine Acrylsäure
- 76,82 g (1,081 Mol) reines Acrylamid und stellt dann den pH-Wert dieser Lösung durch Zugabe von 31 (Gew.-)%-igem Ammoniak auf einen pH-Wert von 6,2 ein. Zu der Lösung, die im folgenden als S bezeichnet wird, wird danach gegeben:
- 0,36 g Natriumsalz von Diethylentriaminpentaessigsäure,
- 0,03 g Azo-bis-4,4-(cyano-4-pentansäure),
- die Menge Wasser, die zum Erhalten eines Gesamtgewichts von 709 g notwendig ist. Der pH-Wert dieser Lösung wird schließlich auf einen Wert von 6,2 eingestellt. Der durch potentiometrische Titration bestimmte Neutralisierungsgrad liegt bei etwa 92 %.
Diese wäßrige Lösung wird danach unter Rühren bei Umgebungstemperatur in eine Lösung von 226,8 g SHELL-Weißöl 2748 und 21 ,6 g Sorbitansesquioleat gegeben. Die erhaltene Emulsion wird danach mit Hilfe eines Rührers homogenisiert und danach während einer Stunde durch Durchblasen von Stickstoff sorgfältig von Sauerstoff befreit. Die Polymerisationsreaktion wird danach unter Rührung bei 10ºC durch Zugabe von 0,0136 g Cumolhydroperoxid und 0,024 g Thionylchlorid gestartet. Die Temperatur des Reaktionsmediums erreicht nach 20 Minuten 80ºC. Diese Temperatur wird eine Stunde lang beibehalten, kühlt danach auf 50ºC ab und gibt 10 g mit 8 Mol Ethylenoxid ethoxiliertes Nonylphenol und 10 g mit 10 Mol Ethylenoxid ethoxiliertes Nonylphenol hinzu. Die so erhaltene Dispersion wird auf Umgebungstemperatur abgekühlt und danach filtriert. Die Eigenschaften dieser Dispersion werden in Tabelle I dargestellt.

Beispiele 2 bis 6

Man wiederholt Beispiel 1, wobei man in die wäßrige Phase S die folgenden Mengen Bisacrylamidoessigsäure, als ABAA bezeichnet, gibt:
- Beispiel 2: 0,01 g (0,05 mMol)
- Beispiel 3: 0,07 g (0,35 mMol)
- Beispiel 4: 0,285 g (1,44 mMol)
- Beispiel 5: 0,57 g (2,87 mMol)
- Beispiel 6: 1,14 g (5,75 mMol)
Die physikalischen Eigenschaften dieser verschiedenen Dispersionen werden in Tabelle I angegeben.

Beispiel 7

Man löst in 200 g Wasser:
- 258,78 g (3,59 Mol) reine Acrylsäure
- 12,769 (0,18 Mol) reines Acrylamid,
- 0,052 g (0,26 mMol) Bisacrylamidoessigsäure.
Man gibt danach zu dieser Lösung:
- 0,36 g des Natriumsalzes von Diethylentriaminpentaessigsäure,
- 0,03 g Azo-bis-4,4¹-(cyano-4-pentansäure),
- die zum Erreichen eines Gesamtgewichts von 709 g notwendige Menge Wasser. Danach stellt man den ph-Wert dieser Lösung mit 31 (Gew.-)%-igem Ammoniak auf einen Wert von 5,2 ein. Der durch potentiometrische Titration bestimmte Neutralisierungsgrad der Acrylsäure liegt bei etwa 70 %.
Diese wäßrige Lösung wird danach einer Wasser-in-Öl-Emulsionspolymerisation gemäß des in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrens unterworfen. Nach Abschluß der Polymerisation wird die erhaltene Dispersion wie in Beispiel 1 behandelt. Man erhält auf diese Weise eine Dispersion, deren Eigenschaften in Tabelle I dargestellt sind.
In Spalte A von Tabelle I sind die molaren Konzentrationen der in den Polymeren vorhandenen Bisacrylamidoessigsäure in ppm angegeben. In Spalte B sind die bei 20ºC mit einem Brookfield RVT-Gerät, bei einer Geschwindigkeit von 20, bestimmten Brookfield-Viskositäten von verschiedenen 1 (Gew.-)%-igen Dispersionen in Wasser angegeben. In Spalte C sind die bei 20ºC mit einem Brookfield RVT-Gerät, bei einer Geschwindigkeit von 20, bestimmten Brookfield-Viskositäten von verschiedenen 1 (Gew.-)%-igen Dispersionen in Wasser, das 0,1 Gew.-% Natriumchlorid enthält, angegeben. Alle Viskositäten sind in Pa.s. ausgedrückt. Alle Dispersionen weisen einen Gehalt von 30 Gew.-% von aktiven Materialien auf und sie weisen eine hervorragende Sedimentationsbeständigkeit auf: kein Niederschlag oder Aussalzen nach einem Monat Lagerung bei 20ºC. TABELLE 1 BEISPIELE

Beispiele 8 bis 24 und Vergleichsbeispiele C1 bis C7

ln diesen Beispielen wird ein erhaltener Papierträger auf einem Heliocoater des Typs MK lV der Firma Charlestown Engineering entweder mit Zellstoff B1 oder mit mechanischem Holzstoff B2 mit einer Streichmasse behandelt, deren in g ausgedrückte Zusammensetzung an Trockensubstanzen in Tabelle II angegeben ist. Das Gewicht der Schicht sowie der pH-Wert und die Viskosität der Streichmasse sind in gleicher Weise in Tabelle II angegeben. Das beschichtete Papier wird darauf mit Heißluft bei 200ºC 20 Sekunden lang getrocknet und danach seine Glätte mit einem BEKK-Meßgerät nach der französischen Norm NF Q 03-012 vom Februar 1974 bestimmt und die Ergebnisse in Sekunden ausgedrückt. Die Glätte ist umso besser je länger die Zeit ist.
In Tabelle II sind die Gewichte in Gramm und die mit einem Brookfield RVT-Gerät bei 20ºC mit der für den angegebenen Wert empfohlenen Geschwindigkeit und entlang der empfohlenen Achse gemessenen Viskositäten in mPa.s. angegeben. Die Rheologiemodifikatoren der Streichmasse sind entweder die in den Beispielen beschriebenen Produkte oder die als CMC bezeichnete und von der Anmelderin unter der Bezeichnung TYLOSE VCLL vertriebene Carboxymethylzellulose. Die Bindemittel L1 und L2 sind Bindemittel, die häufig bei der Beschichtung von Papier verwendet werden; das Bindemittel L1 ist ein Latex SBR, das von der Firma DOW FRANCE unter der Bezeichnung DL 675 SBR vertrieben wird und das Bindemittel L2 ist ein Acryllatex, das von der Anmelderin unter der Bezeichnung MOWILIT DM 595 vertrieben wird. Der pH-Wert der Streichmasse wird mit 10 %-igem Soda auf den angegebenen Wert eingestellt. Der Winkel der Klinge des Beschichtungsgerätes wird in Grad ausgedrückt. ln den Beispielen 8, 9 und Vergleichsbeispiel C1 wird die Glätte visuell durch visuelle Prüfung des beschichteten Papiers bestimmt; bei diesen drei Beispielen ergibt Beispiel 9 eine hervorragende Glätte, Beispiel 8 eine etwas schlechtere Glätte als Beispiel 9 und Beispiel C1 eine schlechte Glätte.
Die Beispiele 8 bis 10 und Vergleichsbeispiele C1 und C2 zeigen den Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei gleichem Beschichtungsgewicht auf einem identischen Papierträger ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine spürbare Verbesserung der Glätte (58 gegenüber 46), was für die gleiche Glätte eine Beschichtungsersparnis von 0,75 g/m² bedeutet.
Die Beispiele 11 bis 14 und Vergleichsbeispiele C3, C4 und C5 bestätigen die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei gleichem Trockenextrakt weisen die Bäder, bei denen das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird, eine erhöhte Viskosität auf, was aber kein Nachteil für ihre Verwendung auf den Trägern mit sich bringt die erhaltenen Beschichtungen sind homogen und von gleicher Stärke. Außerdem ist die Glätte bei im wesentlichen gleicher Viskosität (680 ± 20 mPa.s.) mit einem unterschiedlichen Trockenextrakt von 62,6 % gegenüber 52,8 % besser, wenn man das erfindungsgemäße Verfahren einsetzt.
Die Beispiele 15 bis 17 und Vergleichsbeispiel C6 bestätigen in gleicher Weise den Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Beispiele 18 bis 21 und Vergleichsbeispiel C7 ermöglichen es, den Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens zu belegen: in bezug auf Carboxymethylzellulose ermöglicht es das erfindungsgemäße Verfahren, eine um etwa 40 % erhöhte Glätte zu erreichen.
In den Beispielen 22 bis 24 beobachtet man für vergleichbare Beschichtungen eine leichte Verringerung der Glätte wegen einer Erhöhung des Vernetzungsgrades des Polymers. TABELLE II (1. Teil) Formulierung der Streichmasse - Pigment Kalziumcarbonat Kaolin Talkum - Bindemittel Art Gewicht - Rheologiemodifikator - Trockenextrakt in Gew.-% Viskosität mPa.s - Träger Flächenmasse g/m&sub2; - Betriebsbedingungen Geschwindigkeit m/min Winkel der Klinge in Grad Breite der Klinge mm - Ergebnisse Beschichtung g/m&sub2; Glätte TABELLE II (2. Teil) Formulierung der Streichmasse - Pigment Kalziumcarbonat Kaolin Talkum - Bindemittel Art Gewicht - Rheologiemodifikator - Trockenextrakt in Gew.-% Viskosität mPa.s - Träger Flächenmasse g/m&sub2; - Betriebsbedingungen Geschwindigkeit m/min Winkel der Klinge in Grad Breite der Klinge mm - Ergebnisse Beschichtung g/m&sub2; Glätte TABELLE II (3. Teil) Formulierung der Streichmasse - Pigment Kalziumcarbonat Kaolin Talkum - Bindemittel Art Gewicht - Rheologiemodifikator - Trockenextrakt in Gew.-% Viskosität mPa.s - Träger Flächenmasse g/m&sub2; - Betriebsbedingungen Geschwindigkeit m/min Winkel der Klinge in Grad Breite der Klinge mm - Ergebnisse Beschichtung g/m&sub2; Glätte

Claims

1. Beschichtungsverfahren für Papiere und Pappen, dadurch gekennzeichnet, daß man als Beschichtungsmittel vernetzte, in Wasser unlösliche Polymere verwendet, die in molaren Verhältnissen im polymerisierten Zustand:

- 50 bis 99,995 % Acrylsäure, von der mindestens 70 % in Form von Ammoniumacrylat vorliegt,

- 0,005 bis 0,5 % Bisacrylamidoessigsäure, von der mindestens 70 % in Form von Ammoniumbisacrylamidoacetat vorliegt, enthalten, und

- der an 100 % fehlende Anteil mit Acrylamid ergänzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymere in molaren Verhältnissen im polymerisierten Zustand:

- 65 bis 95 % Acrylsäure, von der mindestens 90 % in Form von Ammoniumacrylat vorliegt,

- 0,005 bis 0,5 % Bisacrylamidoessigsäure, von der mindestens 90 % in Form von Ammoniumbisacrylamidoacetat vorliegt, enthalten, und

- der an 100 % fehlende Anteil mit Acrylamid ergänzt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymere in molaren Verhältnissen im polymerisierten Zustand:

- 70 % Acrylsäure, die mit Ammoniak auf einen pH-Wert von 6,2 eingestellt ist, und

- 0,005 bis 0,5 % Bisacrylamidoessigsäure, die mit Ammoniak auf einen pH-Wert von 6,2 eingestellt ist, enthalten, und

- der an 100 % fehlende Anteil mit Acrylamid ergänzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendeten Polymere in einer autoreversiblen Wasser-in-Öl-Dispersion enthalten sind, wobei die mittlere Teilchengröße weniger als 20 um beträgt.

5. Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 zum Beschichten von Papier und Pappen.

6. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man, bezogen auf das Gewicht der in der Streichmasse vorhandenen Trockensubstanzen, 0,05 bis 100 Gew.-% der in Ansprich 1 definierten trockenen Polymere verwendet.