DE69201051T2

DE69201051T2 - Verfahren und vorrichtung zum anbringen einer isolierschicht an der oberflaeche eines gegenstandes.

Info

Publication number: DE69201051T2
Application number: DE69201051T
Authority: DE
Inventors: Curt Elis Tage Nyberg; Henrik Evald Troberg
Original assignee: Electrolux AB
Current assignee: Electrolux AB
Priority date: 1991-07-02
Filing date: 1992-06-24
Publication date: 1995-05-18
Anticipated expiration: 2012-06-25
Also published as: EP0550721B2; SE9102067L; EP0550721A1; SE9102067D0; US5507869A; DK0550721T3; DE69201051T3; WO1993001444A1; DE69201051D1; SE468722B; ATE116417T1; EP0550721B1; CA2090871A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufbringen einer Isolierschicht auf eine Oberfläche eines Gegenstandes.
Bei Ofenkammern in Herden oder Einbauöfen muß die Außenseite einer Ofenkammer mit einer die Kammer umgebenden Wärmeisolierung versehen sein, die verhindert, daß die dem Ofen zugeführte Wärmeenergie unnötigerweise in die Umgebung entweicht, und die gleichzeitig sicherstellt, daß Teile in der Umgebung keine so hohen Temperaturen erreichen, bei denen die Gefahr eines Brandes oder sonst einer Beschädigung besteht.
Herkömmlicherweise hat eine Wärmeisolierung der genannten Art die Form von Matten und Platten aus Glaswolle oder Mineralwolle, die ausgeschnitten werden und an den Außenseiten des Ofens mit Hilfe von Stahlbändern oder dergleichen bzw. an der Rückseite des Ofens mittels Klebstoff befestigt werden. Das am häufigsten verwendete Isoliermaterial ist Glaswolle, die aus Glasfasern besteht, die mit einem Bindemittel auf Phenolbasis zusammengehalten werden. Bei der Herstellung von Öfen in der Fabrik müssen diese Matten oder Platten aus Glasfaser ausgeschnitten und auf andere Weise bearbeitet werden, so daß Glasfaserstaub entsteht, der in großen Mengen auftritt. Dieser Nachteil wird durch die Verwendung von Werkzeugen verstärkt, die mit Druckluft betätigt werden. Außerdem besteht beim Hantieren mit den Matten und Platten aus Glaswolle die Gefahr der Entstehung von Hautreizungen und Ekzemen. Ein weiterer Nachteil ist die Entwicklung übelriechender Gase, die aus dem phenolhaltigen Bindemittel der Wärmeisolierung entweichen, wenn der fertige Ofen in Betrieb ist.
Außerdem offenbart die DE-A-28 15 616 ein Verfahren zum Aufbringen einer Isolierschicht auf eine Oberfläche eines Gegenstandes, bei dem Fasern aus einem anorganischen Material bei gleichzeitiger Benetzung der Fasern mit einem Bindemittel auf die Oberfläche gesprüht werden, so daß die Fasern an der Oberfläche festkleben.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, das Aufbringen einer Isolierung der genannten Art in einer Weise zu ermöglichen, daß die aufgezeigten Nachteile behoben werden. Die Aufgabe wird mit einem Verfahren erfüllt, das die in den Ansprüchen 1-5 angegebenen kennzeichnenden Schritte aufweist, und mit einer Vorrichtung, die die in den Ansprüchen 6-19 angegebenen Merkmale aufweist.
Die Erfindung wird nun in Verbindung mit einer Ausführungsform anhand der beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben; darin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Produktionsanlage zum Aufbringen einer Isolierschicht gemäß der Erfindung auf die Außenseiten einer Ofenkammer;
Fig. 2 eine schematische Ansicht der vom Greifwerkzeug eines Roboters in der Produktionsanlage getragenen Ofenkammer;
Fig. 3 eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Aufbringen der Isolierschicht, die Teil der Anlage von Fig. 1 ist;
Fig. 4a und 4b einen Auswerfer, der Teil der Vorrichtung von Fig. 2 ist und einen unidirektionalen Luftstrom erzeugt;
Fig. 5a und 5b einen Auswerfer, der Teil der Vorrichtung von Fig. 2 ist und eine Drehbewegung eines Fasern enthaltenden Luftstromes erzeugt;
Fig. 6 eine schematische Ansicht senkrecht zum Auslaß einer Düse zum Aufbringen von Fasern, die Teil der Vorrichtung von Fig. 2 ist, wobei hier eine bevorzugte Anordnung von Flüssigkeitsdüsen gezeigt ist;
Fig. 7 eine modifizierte Ausführungsform der Anordnung von Fig. 6;
Fig. 8 eine schematisch dargestellte Draufsicht auf die Düsen zum Aufbringen von Fasern bzw. auf die Flüssigkeitsdüsen, die anhand von Fig. 5 und 6 beschrieben werden; und
Fig. 9 eine schematische Ansicht der Verteilung von Fasern, die in unterschiedlichen Betriebsarten auf einen Gegenstand aufgebracht werden, wobei verschiedene Parameter gesetzt sind, die den Faserstrom beeinflussen.
Die zu beschreibende Ausführungsform betrifft das Aufbringen einer wärmeisolierenden Schicht auf die Außenseite einer Ofenkammer, die in einem Küchenherd montiert werden soll. Alternativ kann die Ofenkammer eine getrennte Einheit in Form eines Einbauofens bilden. Geeigneterweise erfolgt das Aufbringen der Isolierschicht in einer automatischen Arbeitsstation von geeigneter Konstruktion. In Fig. 1 ist die Konstruktion einer solchen Arbeitsstation schematisch dargestellt.
In der Ausführungsform wird ein Verfahren verwendet, nach dem Fasern aus einem anorganischen wärmeisolierenden Material auf die Außenseite der Ofenkammer aufgesprüht werden, wobei die Fasern gleichzeitig mit einem wäßrigen Bindemittel benetzt werden, damit die Fasern an der Ofenkammer festkleben. Bei den Fasern handelt es sich um Fasern aus Glaswolle, und das Bindemittel ist ein Bindemittel auf Silicatbasis. In dem beschriebenen Beispiel handelt es sich bei dem Bindemittel um EKA Thorsil , das 14 Gew.-% Silicon und 86 Gew.-% Wasser enthält. Nach dem Aufbringen der Glaswollefasern auf die Außenseite der Ofenkammer wird die Schicht geformt und gegen Oberflächen mit einer unbedeutenden Klebrigkeit, beispielsweise mit einem Überzug aus PTFE, gedrückt. Das in der Schicht enthaltene Wasser muß abgezogen werden, damit das Silicatbindemittel härten kann. Dieser Trocknungsprozeß kann in einem Konvektionsofen bei Temperaturen unter 600ºC oder mittels Infrarotstrahlungselementen stattfinden. Schließlich kann ein Bindemittel auf Acetatbasis auf die Isolierschicht aufgebracht werden, um die Ansammlung von Staub während des Betriebs der Ofenkammer zu verhindern oder im wesentlichen einzuschränken, und außerdem um die mechanische Festigkeit der Schicht zu verbessern. Alternativ kann das Aufbringen vor dem Trocknen stattfinden, wenn die Trocknungstemperaturen nicht über etwa 200ºC liegen. Ein Beispiel für ein solches Bindemittel ist NATIONAL ML 7224, das als wäßrige Lösung aufzubringen ist.
Die weitere Beschreibung konzentriert sich nun auf die Teile des Aufbringverfahrens, bei denen es um den Transport von Fasern aus einem Vorratsbehälter zu einer Aufbringdüse und um das Aufbringen der Fasern auf die Oberfläche der Ofenkammer mit Hilfe der Düse geht. Das anschließende Formen und die Oberflächenbehandlung der so aufgebrachten Isolierschicht werden jedoch nicht näher erläutert.
In Fig. 1 ist eine Anordnung dargestellt, in der eine Isolierschicht der genannten Art auf die Außenseite einer mit 10 gekennzeichneten Ofenkammer aufgebracht werden kann. Die Anordnung ist um einen Roboter 11 herum aufgebaut, der eine Ofenkammer von einer Sammelstation 12 aufnimmt und zu einer Arbeitsstation 13 bringt, wo das Aufbringen stattfinden soll. Nach dem Aufbringen bewegt der Roboter die Kammer zu einer weiteren Sammelstation 14, damit sie in der Produktionsanlage weiterbefördert werden kann.
Die auf die Ofenkammer aufzubringende Faser kommt von einer Faserreißmaschine 15 einer an sich bekannten Art. Ein Faserballen 16 wird in die Maschine eingelegt, um von einer Fördereinrichtung 17 zu Walzen 18, 19 befördert zu werden, die so geformt sind, daß sie den Ballen in einen Strom von Faserbündeln umwandeln, die mit Hilfe von Luft zu dem Einlaß eines Schlauches 20 geblasen werden, der mit seinem Auslaßende in eine Aufbringdüse 21 mündet. In der Figur sind außerdem zwei Auswerfer gezeigt, von denen einer, nämlich der mit dem Bezugszeichen 22 gekennzeichnete, am Einlaß des Schlauches angeordnet ist, und der andere, der mit dem Bezugszeichen 23 gekennzeichnet ist, am Auslaßende des Schlauches angeordnet ist. Die Funktionsweise der Auswerfer wird im folgenden näher erläutert.
Die Aufbringdüse 21 entlädt einen Strom von Fasern, der zu der Ofenkammer gerichtet ist. Damit die Fasern an der Oberfläche der Kammer festkleben, werden die Fasern mit Flüssigkeit aus den Düsen 24 benetzt, die um die Auslaßöffnung der Düse herum angeordnet sind. Die Flüssigkeit stammt von einem aus einem Behälter 25 und einer Pumpe 26 bestehenden Flüssigkeitssystem. Wie oben angegeben, besteht die Flüssigkeit aus einem Bindemittel auf Silicatbasis und Wasser, und zu verhindern, daß sich etwas aus der Flüssigkeit absetzt, wenn die Düse nicht in Betrieb ist, läßt man die Flüssigkeit in dem System zirkulieren, und außerdem ist ein Rührer 27 in dem Behälter 25 vorgesehen, der während des Umlaufens der Flüssigkeit in Betrieb gesetzt wird.
Während des Aufbringens ist der Roboter 11 so angeordnet, daß er die verschiedenen Seiten der Kammer an der Aufbringdüse vorbeibewegt, die fest angeordnet ist. Dabei führt das Greifwerkzeug des Roboters die verschiedenen Bewegungen synchron mit dem Arbeitsweg der Düse aus, so daß Schichten einer vorbestimmten Dicke auf die Seiten der Kammer aufgebracht werden. Der Aufbringvorgang wird durch eine Steuereinheit 28 gesteuert, die eine Reihe verschiedener Programme ausführt, die über eine Tastatur 29 oder dergleichen gewählt werden. Weiterhin ist in der Figur eine Hydraulikpumpe 30 gezeigt, die die Faserreißmaschine 15 betätigt, und eine Einheit 31, die Ventile und Regler für die zu den Auswerfern 22 und 23 geleitete Luft bzw. die zu den Flüssigkeitsdüsen 24 geleitete Flüssigkeit enthalten.
Im Anschluß an das Aufbringen muß die Schicht aus feuchten losen Fasern auf den Seiten der Kammer geformt oder komprimiert werden, was in einer Formgebungsstation 32 stattfindet, wo mit PTFE beschichtete Formgebungsteile mit den Seiten in Kontakt gebracht werden. Nach der Formgebung muß die Isolierschicht getrocknet werden, was, wie bereits erwähnt, in einem Konvektionsofen oder mit Hilfe von Infrarotstrahlungselementen erfolgen kann. Diese Trockenvorrichtungen wurden in Fig. 1 weggelassen. Es ist jedoch eine Sprühvorrichtung 33 gezeigt, mit deren Hilfe eine weitere Schicht auf die geformte und getrocknete Isolierschicht aufgebracht wird. Wie oben erwähnt, soll mit Hilfe dieses Überzugs die Absonderung von Staub aus der Isolierschicht verhindert werden, und außerdem erhält die Schicht dadurch eine höhere mechanische Festigkeit.
Beim Aufbringen der Isolierschicht auf die Außenseiten der Ofenkammer gelangen Glasfasern bis zu einem gewissen Grad in die Kammer und legen sich an deren Innenseiten. Um dies zu verhindern, wurde das Greifwerkzeug des Roboters 11 in der in Fig. 2 gezeigten Weise ausgelegt. Die Kammer wird von dem Greifwerkzeug mit zwei Teilen 34, 35 gehalten, die gegen zwei einander gegenüberliegende Seiten in der Kammer drücken, und das offene Ende der Kammer wird durch eine Wand 36 verschlossen, die über einen dazwischen angeordneten Dichtungsring 37 an einem Flansch 38 anliegt, der das offene Ende der Kammer umgibt. Über eine Leitung 39 wird ein Gas, geeigneterweise Luft, in die Kammer eingeleitet, um einen Überdruck zu erzeugen, der verhindert, daß Fasern und Bindemittel durch noch vorhandene kleinere Öffnungen zur Befestigung von Bauteilen eindringen können, beispielsweise durch die Öffnung 40 in der Rückwand der Kammer.
Mit Bezug auf Fig. 3 wird nun die Vorrichtung zum Aufbringen der Isolierschicht auf die Außenseiten der Kammer beschrieben. Glasfasern sind in einem Vorratsbehälter 41 vorhanden, und im Prinzip können diese Fasern in fein verteilter Form zugeführt werden. In der Ausführungsform ist der Vorratsbehälter Teil der in Fig. 1 gezeigten Faserreißmaschine, und Glasfasern für die Maschine werden in Form komprimierter Faserballen zugeführt. In der hier beschriebenen Ausführungsform zerreißt die Maschine den Faserballen in kleine Faserbündel, die mittels Luft in die Leitung 20 geblasen werden, um in dieser Leitung einen mit Luft gemischten Faserstrom zu erzeugen. Die Mittel zur Erzeugung des Luftstromes sind in der Figur nicht dargestellt. Damit die Fasern leichter in die Leitung eingeblasen werden können, werden von verschiedenen Seiten Luftstrahlen in den Auswerfer 22 eingeleitet, so daß ein Unterdruck entsteht, der die Fasern in die Leitung saugt, und so daß zusätzliche Luft in die Leitung eingeleitet wird, um die Fasern durch die Leitung zu transportieren. In Fig. 4a und 4b ist eine Ausführungsform des Auswerfers dargestellt, in der vier Bohrungen 42 in einen Bereich mit vermindertem Querschnitt münden, wobei die Bohrungen kreuzweise angeordnet sind. Die Bohrungen verlaufen in Richtung des Faserstromes durch den Auswerfer, schneiden diese Richtung aber in einem Winkel von etwa 30 Grad. Die Anzahl der Bohrungen kann erhöht werden, und in einer nicht dargestellten modifizierten Ausführungsform wurde diese Anzahl verdoppelt, und die Bohrungen wurden gleichmäßig am Umfang verteilt. Im Rahmen des Erfindungsgedankens kann eine Reihe solcher Modifikationen vorgenommen werden.
Wie aus Fig. 1 und 3 ersichtlich ist, ist zwischen der Leitung 20 und der Aufbringdüse 21 ein zusätzlicher Auswerfer vorgesehen, um einen aus der Düse austretenden, geeignet geformten Faserstrom zu erzeugen. Die Düse besitzt eine Auslaßöffnung, die hauptsächlich rechteckig ist, damit die aufgetragene Isolierschicht die Form einer Schwade mit einem entsprechenden rechteckigen Querschnitt bekommt. Die Aufgabe besteht also darin, den Faserstrom gleichmäßig entlang der gesamten Auslaßöffnung zu verteilen, und demgemäß ist der Auswerfer 23 so ausgelegt, daß er den Faserstrom in der Leitung in eine Drehbewegung von ausreichender Größe versetzt. In Fig. 5a und 5b ist eine Ausführungsform gezeigt, bei der wie bei dem Auswerfer 22 vier Bohrungen 43 in der Einspritzvorrichtung in einen Bereich mit vermindertem Durchmesser münden. In diesem Fall sind die Bohrungen tangential zu der kreisrunden Innenwand des Auswerfers ausgerichtet, aber auch in einem Winkel zu der Richtung des Faserstromes durch den Auswerfer, wobei der Winkel vorzugsweise etwa 45 Grad beträgt. Wie bei dem Auswerfer 22 kann sowohl die Anzahl der Bohrungen als auch die Anordnung derselben variiert werden, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen. Beispielsweise wurde eine nicht dargestellte modifizierte Ausführungsform getestet, bei der acht Bohrungen gleichmäßig am Umfang des Auswerfers verteilt wurden. Die Auswerfer 22 und 23 tragen auch dazu bei, die Größe der aus der Faserreißmaschine austretenden Faserbündel zu verringern.
Wenn der aus der Düse 21 austretende Faserstrom durch den Auswerfer 23 eine geeignete Form bekommen hat, ergibt sich ein weiteres Problem, nämlich das Problem des richtigen Benetzens der ausströmenden Fasern, damit diese an der zu beschichtenden Oberfläche hängenbleiben. Zu diesem Zweck wurde eine Anzahl Flüssigkeitsdüsen 24 neben der rechteckigen Düsenöffnung angeordnet, damit die zwei rechteckigen Seiten des Faserstromes so gleichmäßig wie möglich benetzt werden. In Fig. 3 wurden jeweils zwei Reihen von drei Düsen vertikal entlang der Seiten der Düse angeordnet. Die aus den Düsen kommenden Strahlen überlappen sich, so daß eine vollständige Bedeckung erreicht wird. Modifizierte Ausführungsformen sind in Fig. 6 und 7 dargestellt. In Fig. 6 wurden vier Flüssigkeitsdüsen 44 bzw. 45 an jeder Seite der Aufbringdüse 21 angeordnet, um vertikale Reihen zu bilden, während unten und oben Flüssigkeitsdüsen 46 bzw. 47 angeordnet wurden, so daß die entsprechenden Strahlen nach oben bzw. nach unten gerichtet werden, um Faserverluste in diesen Richtungen zu verhindern. In der Ausführungsform gemäß Fig. 7 bilden an beiden Seiten der Auslaßöffnung der Aufbringdüse jeweils drei Flüssigkeitsdüsen 48 bzw. 49 vertikale Reihen, während unten zwei Flüssigkeitsdüsen 50 und 51 und oben entsprechende Flüssigkeitsdüsen 52 und 53 vorgesehen sind. Die Düsen 50, 51, 52 und 53 sind in einem Winkel zum Faserstrom gerichtet, so daß eine gute Benetzung der entsprechenden Teile des Faserstromes erreicht wird und außerdem Faserverluste verhindert werden. In dieser Ausführungsform haben die am Umfang angeordneten Teile der Aufbringdüse einen größeren Querschnitt als die mittleren Teile im Bereich der Einlaßöffnung der Düse. Es hat sich gezeigt, daß die Ausführungsformen gemäß Fig. 6 und 7 beide zu einer guten Verteilung des Faserstromes in der Düsenöffnung führen, und daß gleichzeitig eine gute Benetzung bei unbedeutendem Faserverlust erreicht wird.
Um das Anhaften der Fasern an der Oberfläche der Ofenkammer zu verbessern, sollte die Oberfläche vorteilhafterweise mit der Mischung aus Wasser und Bindemittel benetzt werden, bevor die benetzten Fasern auf sie auftreffen. In Fig. 8 sind zwei Flüssigkeitsdüsen 54, 55 an beiden Seiten der Aufbringdüse 21 angeordnet. Die Düse 55 bildet mit dem Faserstrom einen Winkel B, der kleiner ist als der entsprechende Winkel für die Düse 54, was dazu führt, daß ein Teil des auf die Ofenkammer auftreffenden Flüssigkeitsstrahles von dem Faserstrom getroffen wird. Der Winkel B wird dahingehend optimiert, daß es zu einer Benetzung der Oberfläche kommt, ohne daß die Benetzung des Faserstromes dadurch beeinträchtigt wird. Wie aus der Figur zu entnehmen ist, wurde ein weiterer Winkel A eingezeichnet, der eine bestimmte Neigung der Richtung des aus der Düse austretenden Faserstromes in bezug auf die Senkrechte zu der Oberfläche der Ofenkammer angibt. Mit dieser Neigung soll eine Minimierung des Faserverlustes während des Aufbringens erreicht werden.
In Verbindung mit den in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsformen wurde gezeigt, daß ein gutes Ergebnis davon abhängig ist, daß eine Reihe von Parametern richtig optimiert werden. In Fig. 9 ist ein weiterer solcher Parameter dargestellt, nämlich die vertikale Anordnung der Leitung 20 am Durchgang zu dem Auswerfer 23. Wenn die Leitung nach oben geschwenkt wird, wird die Fasermenge am unteren Teil der Aufbringdüse vergrößert, während das Gegenteil erreicht wird, wenn die Leitung nach unten geschwenkt wird. In dem mit 1 bezeichneten Fall wird eine gleichmäßige Bedeckung der Oberfläche erreicht, was bei der optimalen Einstellung der verschiedenen Parameter wie zum Beispiel der Luftmenge und der Ausrichtung der Auswerfer, der Neigung der Leitung, der Konstruktion der Aufbringdüse und der Positionierung der Flüssigkeitsdüsen und der Strömungscharakteristik derselben erwartet werden kann. Im Fall Nr. 2 wird aufgrund der unkorrekten Neigung der Leitung in bezug auf den Auswerfer 23 eine ungleichmäßige Verteilung erreicht. In diesem Fall ist die Leitung zu hoch, das heißt die Leitung neigt sich in Richtung zu dem Auswerfer nach unten. Im Fall Nr. 3 ist in der Mitte eine zu geringe Fasermenge vorhanden, was möglicherweise auf zuviel Luft in dem rotierenden Auswerfer 23 oder auf zuwenig Luft in dem Auswerfer 22 zurückzuführen ist. Im Fall Nr. 4 sind die Fasern in der Mitte, oben und unten konzentriert, was durch zuviel Luft in dem rotierenden Auswerfer 23 und in dem Auswerfer 22 bedingt sein könnte. Im Fall Nr. 5 besteht in der Mitte eine Konzentration von Fasern, was möglicherweise auf eine zu geringe Luftzufuhr zu dem rotierenden Auswerfer 23 zurückzuführen ist. Im Fall Nr. 6 ist gezeigt, zu welcher Verteilung es kommt, wenn beide Auswerfer 22 und 23 weggelassen sind. Die Strömung ist instabil und an der Oberfläche wird eine Faserkonzentration erreicht.

Claims

1. Verfahren zum Aufbringen einer Isolierschicht auf eine Oberfläche eines Gegenstandes, wobei Fasern aus einem anorganischen Material bei gleichzeitiger Benetzung der Fasern mit Wasser und/oder einem Bindemittel auf die Oberfläche gesprüht werden, so daß die Fasern an der Oberfläche festkleben, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht anschließend geformt und getrocknet bzw. gehärtet wird, wobei nach der Formgebung und vor oder nach dem Trocknen bzw. Härten der Isolierschicht ein Bindemittel auf die Oberfläche gesprüht wird, so daß eine mechanisch widerstandsfähige Oberflächenschicht entsteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht aus einem Bindemittel auf Acetatbasis besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern beim Auftragen mit einer Mischung aus Wasser und einem Bindemittel auf Silicatbasis benetzt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Glasfasern sind.

5. Vorrichtung zum Aufbringen einer Isolierung auf eine Oberfläche eines Gegenstandes (10), umfassend einen Vorratsbehälter (15) für Fasern aus einem anorganischen Material, eine Leitungseinrichtung (20) zum Transport der Fasern von dem Vorratsbehälter (15) zu einer Sprühdüse (21), eine Einrichtung zum Erzeugen eines Luftstroms in der Leitungseinrichtung (20) in Richtung zu der Düse, eine erste Auswerfereinrichtung (22), die am Ende der Leitung gegenüber dem Vorratsbehälter (15) vorgesehen ist, um jeweils einen Luftstrahl in die Leitungseinrichtung (20) in Richtung des Faserstromes einzuleiten, eine zweite Auswerfereinrichtung (23), die am Ende der Leitungseinrichtung gegenüber der Sprühdüse (21) angeordnet ist, um jeweils einen Luftstrahl einzuleiten, der so gerichtet sind, daß er den Faserstrom in Drehung versetzt, und eine Einrichtung (24; 44-47; 48- 53), die im Bereich der Sprühdüse (21) angeordnet ist, um jeweils einen Flüssigkeitsstrahl bestehend aus einer Mischung aus Wasser und einem Bindemittel in den Faserstrom außerhalb der Sprühdüse einzuleiten, wobei der Flüssigkeitsstrahl jeweils in Richtung des Faserstromes eingeleitet wird, jedoch einen Winkel mit dem Strom bildet.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Auswerfereinrichtung (22) eine Anzahl von Düsen (42) umfaßt, die am Umfang der Leitungseinrichtung verteilt sind, wobei die Düsen so gerichtet sind, daß der Luftstrahl von den Düsen mit dem vorbeiziehenden Faserstrom jeweils einen Winkel von etwa 30 Grad bildet.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß acht Düsen (22) vorgesehen sind, die gleichmäßig verteilt sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Auswerfereinrichtung (23) mindestens vier Düsen (43) umfaßt, die kreuzweise angeordnet sind und so gerichtet sind, daß der Luftstrahl von den Düsen jeweils tangential auf die Leitungseinrichtung (20) auftrifft, so daß ein Winkel von etwa 45 Grad mit dem vorbeiziehenden Faserstrom gebildet wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Sprühdüse (21) ein zylindrisches Einlaßteil besitzt sowie ein Auslaßteil, das hauptsächlich rechteckig ist, wobei die kürzere Seite hauptsächlich genauso groß ist wie der Durchmesser des Einlaßteiles der Düse, während die längere Seite eine Größe besitzt, die wesentlich größer ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzahl von Flüssigkeitsdüsen (24; 44, 45; 48, 49) in einer Reihe längs der längeren Seiten der Sprühdüse (21) auf beiden Seiten der Düse angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens einer der kürzeren Seiten der Sprühdüse (21) mindestens eine Flüssigkeitsdüse (46, 47; 50- 53) vorgesehen ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Flüssigkeitsdüse (46, 47; 50-53) auf jeder der kürzeren Seiten vorgesehen ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9-12, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen (11) vorgesehen sind, um die Oberfläche des Gegenstandes (10) an der Sprühdüse (21) vorbeizubewegen, die so gerichtet ist, daß der Faserstrom von der Düse auf die Oberfläche (10) in einem Winkel zur Bewegungsrichtung des Gegenstandes auftrifft, der etwas größer ist als 90º.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Flüssigkeitsdüsen (55) in der in Bewegungsrichtung des Gegenstandes (10) vorderen Reihe so gerichtet sind, daß der Flüssigkeitsstrahl von den Düsen jeweils auch die Oberfläche des Gegenstandes benetzt, bevor die Fasern aufgebracht werden.

15. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein Bindemittel auf Silicatbasis ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitungseinrichtung (20) mit der Sprühdüse (21) so verbunden ist, daß die Auslaßrichtung des Faserstromes innerhalb eines Bereichs eingestellt werden kann, der durch die kürzeren Seiten der Auslaßöffnung der Düse begrenzt wird.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Einrichtung zum Ausbilden der auf den Gegenstand (10) aufgebrachten benetzten Faserschicht und eine Einrichtung zum anschließenden Trocknen der Schicht umfaßt.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß sie verwendet wird bei der Herstellung eines Ofens, der ringsum mit einer Wärmeisolierung versehen ist, die aus Fasern aus einem anorganischen Material, vorzugsweise aus Glasfasern oder Mineralfasern besteht.