DE69127562T2

DE69127562T2 - Verfahren zur Herstellung eines Katheters mit geflochtener Hülse

Info

Publication number: DE69127562T2
Application number: DE1991627562
Authority: DE
Inventors: Robert Antoni; Wilhelmus Antonius Maria Griep; Rudolf Mulder; Hendrik Jan Venema; Arnoldus Cornelius Mar Wijkamp
Original assignee: Cordis Europa NV
Current assignee: Cordis Europa NV
Priority date: 1990-02-26
Filing date: 1991-01-28
Publication date: 1998-01-22
Anticipated expiration: 2011-01-29
Also published as: EP0444728B1; DE69127562D1; JPH04218167A; EP0444728A1; NL9000458A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Katheters mit geflochtener Hülse, entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Ein derartiges Verfahren ist aus der US-A-4 577 543 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird nach Anordnung des Geflechts der Grundkörper durch ein beheiztes Bemessungsgesenk geführt, was bewirkt, daß der Grundkörper klebrig wird, so daß die Flechtfäden darauf an Ort und Stelle gehalten werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren gemäß der obigen Gattung zu schaffen, um einen Katheter mit einem geringeren Außendurchmesser herzustellen, indem insbesondere die Wanddicke vermindert wird.
Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe gelöst durch das im Anspruch 1 gekennzeichnete Verfahren. Der Durchmesser der Form kann so gewählt werden, daß die Geflechtfasern auf einem kleineren wirksamen Durchmesser zu liegen kommen. Der sich hieraus ergebende Durchhang der Fasern wird direkt infolge der Spannung im Geflecht aufgenommen, so daß die Verstärkungshüllen nach der Einbettung straff verbleiben. Demgemäß ist es möglich, den Durchmesser der geflochtenen Hülse beträchtlich zu vermindern, und infolgedessen kann der Durchmesser der äußeren Schicht und damit auch der Durchmesser des fertigen Katheters verringert werden.
Im folgenden wird die Erfindung in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen Katheter,
Fig. 2 eine teilweise vereinfachte perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 3 eine teilweise perspektivische Ansicht in Richtung des Pfeiles III gemäß Fig. 2, wobei die einzelnen Bauteile in Vertikalrichtung mit einem Abstand auseinandergezogen sind,
Fig. 4 eine teilweise aufgebrochene perspektivische Ansicht in Richtung des Pfeiles IV gemäß Fig. 3,
Fig. 5 einen Teilschnitt eines Katheter-Halberzeugnisses, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Ein Katheter 1, wie in Fig. 1 dargestellt, wird in einer Anzahl von Schritten in bekannter Weise erzeugt. Zunächst wird ein schlauchartiger Basiskärper aus flexiblem Material hergestellt, und zwar gewöhnlich durch Extrusion um ein metalltragendes Geflecht herum. Eine Verstärkungshülle aus dünnem Stahldraht wird darauf um den schlauchartigen Basiskörper herum geflochten. Dann wird eine äußere Schicht aus flexiblem Material um diese Verstärkungshülle in üblicher Weise aufgebracht, indem diese Hülle darüber extrudiert wird.
Dieses Basismaterial wird in großen Längen hergestellt.
Zur Fertigung eines Katheters 1 werden bestimmte Längen des so hergestellten Grundmaterials abgeschnitten, von denen jede einen Basisteil 2 für einen Katheter 1 bildet. An einem Ende des Basisteils 2 ist ein schlauchartiger Endabschnitt 3 vorgesehen, der normalerweise keine geflochtene Verstärkungshülse aufweist und von dem ein Ende 4 angespitzt ist. Am anderen Ende des Basisteils 2 ist ein Verbindungselement 5 angeordnet. Der metallführende Faden wird natürlich dann entfernt und hinterläßt im Basisteil 2 einen Mittelkanal, durch den Flüssigkeit transportiert werden kann. Das bis hierher beschriebene Herstellungsverfahren für eien Katheter ist an sich bekannt.
Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung allgemein bekannter Bauart, die zu einer erfindungsgemäßen Vorrichtung abgewandelt wurde, die benutzt wird, um die Verstärkungshülle zu umflechten. In dieser Vorrichtung 10 befindet sich eine Vorratsspule 11, auf der eine große Länge eines schlauchartigen Grundkörpers aufgewickelt ist. Wie erwähnt, kann dieser Grundkörper um einen Metallfaden herum in einem vorherigen Verfahrensschritt extrudiert werden.
Der schlauchartige Grundkörper wird von der Vorratsrolle 11 abgezogen und über den durch strichpunktierte Linien in Fig. 2 angegebenen Pfad nach oben durch die Vorrichtung 10 geführt. Die Vorrichtung 10 weist an der Oberseite ein Transportrad 16 auf, um das der Grundkörper mit mehreren Windungen geführt ist. Vom Transportrad 16 wird der Basiskörper einer Aufwickelspule 19 zugeführt. Während des Betriebs der Vorrichtung 10 werden Transportrad 16 und zugeordnete Transportvorrichtung durch eine Antriebsvorrichtung 17 derart angetrieben, daß der Grundkörper von der Vorratsspule 11 abgewickelt, durch die Maschine hindurchgeführt und auf der Aufwickelspule 19 aufgewickelt wird.
Ein Abschnitt des Pfades 12, über den der Grundkörper geführt wird, fällt mit einer Achslinie um zwei Fadenspulenträger 13 und 14 zusammen, die mit entgegengesetzter Drehrichtung gelagert sind. Die Fadenspulenträger 13 und 14 werden unter Benutzung eines Antriebs 18 angetrieben. Die Fadenspulenträger 13 und 14 tragen mehrere Spulen mit einem dünnen Metallfaden, der während der Drehung der Träger 13 und 14 um den Basiskörper herumgewickelt wird, der in Längsrichtung bewegt wird. Die Stellung, wo die Fäden 20 von den Spulen zusammenkommen und um den Basiskörper gewickelt werden, soll im folgenden als Flechtstellung bezeichnet werden. An dieser Flechtstellung befindet sich eine Flechtführung 22 mit einem Loch 23, welches nach unten läuft. In der hinter der Flechtführung 22 liegenden Zone, die in Fig. 3 mit dem Bezugszeichen 21 versehen ist, wird demgemäß der Grundkörper mit einem Verstärkungsgeflecht versehen, welches um ihn herumgeflochten wird und auf der äußeren Oberfläche liegt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine Einbettungseinrichtung 28 direkt hinter der Flechtstation auf. Aus Gründen der Klarheit sind in Fig. 3 die Einbettungsmittel 28 in einem großen Abstand über der Flechtstelle angeordnet, die durch die Flechtführung 22 definiert ist. In Wirklichkeit liegen die Einbettungsmittel 28 so dicht wie möglich über der Flechtstellung. Dies ist in Fig. 4 dargestellt.
Die Einbettungsvorrichtung 28 weist einen Zugblock 31 mit einem Führungskanal 33 koaxial zu der vorerwähnten Achslinie auf, und dieser Kanal besitzt einen Kalibrierdurchmesser. Dieser Durchmesser ist kleiner als der Außendurchmesser der Verstärkungshülle in der Zone 21. Dadurch, daß die Verstärkungshülle durch den kalibrierten Kanal 33 hindurchläuft, wird die Verstärkungshülle dadurch in den Basiskörper eingepreßt oder eingebettet.
Fig. 5 zeigt den Aufbau 15 nach Durchlaufen des Zugblocks 31. Die Fäden 20 der Verstärkungshülle 37 sind, wie ersichtlich, wenigstens teilweise in den Basiskörper 36 eingebettet. Der äußere Durchmesser des Aufbaus 15 ist demgemäß relativ zu dem Aufbau in der Zone 21 vermindert. Die wenigstens eine äußere Schicht, die so auf den Aufbau 15 aufgebracht ist, kann daher bei einer mehr oder weniger festen minimalen Dicke, die durch die Herstellungsbedingungen bestimmt wird, einen kleineren Außendurchmesser aufweisen, als wenn die Hülle 37 nicht eingebettet wäre.
Der Zugblock 31 ist unter Verwendung eines Klemmechanismus 29 in die Maschine eingeklemmt. Dieser Klemmechanismus weist zwei Backen 30 auf, die relativ zum Maschinenrahmen gleitbar sind, wobei die Gleitbewegung relativ zueinander unter Benutzung einer pneumatischen Kolben/Zylinder-Einheit 35 begrenzt wird. Eingeklemmt in den Zugblock 31 sind auf beiden Seiten Heizeinrichtungen 32. Diese Heizeinrichtungen 32 erhitzen den Zugblock 31 derart, daß die Fäden 20 der verstärkungshülle im Kanal 33 erhitzt und auf den Basiskörper 36 aufgeschmolzen werden.
Wie oben erwähnt, ist die Einbettungsvorrichtung 28 so dicht wie möglich über der Flechtstation oder über der Geflechtführung 22 angeordnet. Die Fadenspannung, die in den Fäden 20 während des Flechtvorgangs aufrechterhalten wird, kann dadurch weiter in den Kanal 33 übertragen werden, wo die Fäden auf einem kleineren Durchmesser begrenzt liegen und wo daher ein Raum im Geflecht erzeugt werden könnte. Infolge der Fadenspannung wird dieser Raum aufgenommen, so daß die Fäden 20 in der eingebetteten geflochtenen Hülse gespannt bleiben.
Damit die Fadenspannung weiter so gut wie möglich in die Einbettungszone einwirken kann, ist die Flechtführung 22 weiter mit einer minimalen axialen Länge versehen. Obgleich dies nicht im einzelnen dargestellt ist, ist die Flechtführung 22 relativ zum Zugblock 31 selbstzentrierend, damit die Öffnung 23 koaxial präzise auf den Kanal 33 eingestellt werden kann. Hierdurch wird gewährleistet, daß die Hülse im Basiskörper gleichförmig über den gesamten Umfang eingebettet wird.
Durch Einbetten der Fäden 20 des Geflechts 37 wird der weitere Vorteil erreicht, daß während der darauffolgenden Extrusion der wenigstens einen äußeren Lage darum die Verstärkungshülse in günstiger Weise relativ zum Basiskörper fixiert wird und daher nicht abrollen kann.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Katheters mit den folgenden Schritten: es wird ein schlauchartiger Grundkörper aus flexiblem Material hergestellt; es wird eine Verstärkungshülse um den Grundkörper herumgeflochten; es wird wenigstens eine äußere Schicht aus flexiblem Material um die Verstärkungshülse herum angeordnet, und der so erhaltene Aufbau wird zu einem Katheter (1) vervollständigt, wobei die Verstärkungshülle wenigstens teilweise in dem Grundkörper eingebettet wird, indem sie durch ein Formgesenk hindurchgeführt wird, und die Verstärkungshülse wird aus Metallfäden (20) geflochten und im Grundkörper eingebettet, wenn dieser graduell während des Flechtvorgangs vorgeschoben wird,

dadurch gekennzeichnet, daß die Einbettung an einer Stelle (33) direkt hinter der Stelle (23) stattfindet, wo der Flechtvorgang stattfindet, so daß ein Durchhang in den Fäden infolge der Einbettung aufgrund der Fadenspannung während der Umflechtung aufgenommen wird.