DE69113890T2

DE69113890T2 - Empfängerblatt für den Thermotransferdruck.

Info

Publication number: DE69113890T2
Application number: DE69113890T
Authority: DE
Inventors: John Francis; Paul Ronald Hirst
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: DuPont Teijin Films US LP
Priority date: 1990-06-22
Filing date: 1991-06-12
Publication date: 1996-04-04
Anticipated expiration: 2011-06-13
Also published as: JPH0550559A; BR9102565A; ATE129197T1; AU642263B2; KR920000508A; CN1058750A; GB9112625D0; AU7836791A; CA2044937A1; DE69113890D1; EP0466336B1; US5270282A; GB9013918D0; KR0160305B1; EP0466336A1

Description

(a) Technisches Gebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf den Thermoum- bzw. Thermotransferdruck und insbesondere auf ein Empfängerblatt für den Thermotransferdruck für die Verwendung mit einem assozierten Donorblatt.

(b) Hintergrund der Erfindung

Gegenwärtig verfügbare Thermotransferdruck-Techniken schließen im allgemeinen die Erzeugung eines Bildes auf einem Empfängerblatt mittels der Thermoübertragung eines Bildmaterials von einem damit assoziierten Donorblatt ein. Die Donorschicht umfaßt typischerweise ein Trägersubstrat aus Papier, synthetischem Papier oder einem polymeren Folienmaterial, das mit einer Übertragungsschicht beschichtet ist, die einen in ein Tintenmaterial eingearbeiteten sublimierbaren Farbstoff umfaßt, das ein Wachs und/oder ein polymeres Harzbindemittel umfaßt. Das assoziierte Empfängerblatt umfaßt üblicherweise ein Trägersubstrat aus einem ähnlichen Material, auf dessen Oberfläche sich eine polymere Empfängerschicht befindet. Wenn eine zusammengesetzte Einheit, die ein Donor- und einen Empfängerblatt umfaßt, die so angeordnet sind, daß die entsprechenden Übertragungs- und Empfängerschichten miteinander in Kontakt stehen, selektiv in einer gemusterten Fläche erwärmt wird, die sich beispielsweise von einem Informationssignal, wie einem Televisionssignal, ableitet, wird Farbstoff von dem Donorblatt auf die anfärbbare Schicht des Empfängerblatts unter Bildung eines monochromen Bildes mit dem speziellen Muster übertragen. Durch Wiederholung des Verfahrens mit verschiedenen monochromen Farben, üblicherweise cyan, magenta und gelb, wird auf dem Empfängerblatt ein vollfarbiges Bild erzeugt. Die Bilderzeugung hängt deshalb von der Farbstoffdiffusion mittels thermischer Übertragung ab.
Um die Trennung des bebilderten Blattes von der erwärmten, zusammengefügten Einheit zu erleichtern, kann entweder die Übertragungsschicht oder die Empfängerschicht mit einem Trennmaterial, wie Siliconöl, assoziert sein.
Obwohl das intensive, örtliche Erwärmen, das für die Entwicklung eines scharfen Bildes erforderlich ist, durch verschiedene Techniken erfolgen kann, einschließlich der Bilderzeugung mittels Laserstrahls, schließt eine zweckmäßige und weit verbreitete Technik des Thermodrucks einen Thermodruckkopf ein, zum Beispiel vom Punktmatrixtyp, in dem jeder Punkt durch ein unabhängiges Heizelement oder Bildelement bzw. Pixel (elektronisch gesteuert, falls gewünscht) dargestellt wird. Ein mit solch einem Kontakt- Druckkopf verbundenes Problem besteht in der Deformation des Empfängerblatts, die vom Druck der entsprechenden Elemente auf die erwärmte, erweichte zusammengefügte Einheit herrührt. Diese Deformation drückt sich als Abnahme des Oberflächenglanzes des Empfängerblatts aus und ist besonders in Empfängerblättern ausgeprägt, deren Oberfläche anfänglich glatt und glänzend ist, das heißt von der Sorte, wie sie für die Herstellung von hochwertigen Kunstdrucken erforderlich ist. Ein weiteres mit der Druckdeformation verbundenes Problem ist das Phänomen eines "Durchschlagens" (strike- through), bei dem ein Abdruck des Bildes auf der Rückseite des Empfängerblatts beobachtet wird, das heißt der freien, von der Empfängerschicht entfernt liegenden Oberfläche des Substrats.
Es wurde beobachtet, daß verfügbare TTP-Druckausrüstungen fehlerhafte Bildempfängerblätter lieferten, die unzulänglich gedruckte Flecken mit relativ geringer optischer Dichte umfaßten, die das Aussehen und die Annehmbarkeit des resultierenden Drucks beeinträchtigten. Es treten im Grunde genommen zwei Typen von Bildfehlern auf. Der erste Typ von Druckfehler ist auf Lücken (gaps) zurückzuführen, die zwischen aneinandergrenzenden Bildpunkten auftreten und zu dem Auftreten regelmäßig beabstandeter Fehler (flaws) führen. Es wird angenommen, daß die regelmäßig beabstandeten Fehler, auf die zweckmäßigerweise als Mikropunkte Bezug genommen wird, aus einer schlechten Anpassung der Donorschicht an den Druckkopf zur Zeit des Druckens resultieren. Es wird angenommen, daß der zweite Typ von Druckfehler, auf den zweckmäßigerweise als Fehlstellen (drop-outs) Bezug genommen wird, die unregelmäßig beabstandet sind, von Mängeln in der Oberfläche des Empfängerblatts herrührt. Es besteht die Notwendigkeit beide Typen der vorstehend erwähnten Druckfehler zu beseitigen und ein TTP-Empfängerblatt zur Verfügung zu stellen, das hohen Glanz, Undurchsichtigkeit und Weiße zeigt.

(c) Stand der Technik

Verschiedene Empfängerblätter wurden für die Verwendung in den TTP-Verfahren vorgeschlagen. Zum Beispiel offenbart die EP-A-0194106 eine wärmeübertragbares Blatt mit einem Substrat und einer Bildempfängerschicht darauf, mit einer Zwischenschicht zwischen dem Substrat und der Empfängerschicht.
Die Zwischenschichten dienen als Polsterung zwischen dem Substrat und der Empfängerschicht und bestehen hauptsächlich aus einem Harz, wie Polyurethan, Polyacrylat oder Polyester, mit einem 100%-Modul von 100 kg/cm² oder weniger, wie in JIS-K-6301 definiert. Eine unangemessene Haftung zwischen dem Donor- und dem Empfängerblatt wird beobachtet, wenn die Zwischenschicht aus einem Harz mit höherem Modul gebildet ist.
Das US-Patent 4734397 versucht die Herstellung unregelmäßiger Bilder, resultiernd aus einem Einfangen von Staub und der Ungleichmäßigkeit der anfärbbaren Schicht durch Bereitstellung eines Empfängerblatts zu vermeiden, das zwischen einem Substrat und einer anfärbbaren Schicht eine Kompressionsschicht umfaßt. Die Kompressionsschicht, die bevorzugt ein Harz, wie Polymethylmethacrylat, ein Acrylonitril-Styrol-Copolymer, ein modifiziertes Polybutylen-Terephthalat oder ein Polyurethan umfaßt, wird als Beschichtung auf das Substrat, zum Beispiel als Lösung in einem gemischten Lösungsmittel, das Dichlormethan und Trichlorethylen umfaßt, mit einem bedeckenden Belag von mindestens 2,0 g/m² und einer Elastizität mit einer Verlängerung nach dem Bruch von weniger als 500% aufgebracht. Bevorzugt zeigt die Kompressionsschicht einen Kompressionsmodul von weniger als 350 megaPascal.
Die Europäische Patentanmeldung EP-A-292109 beschreibt die Herstellung hochwertiger Drucke unter Verwendung undurchsichtiger, molekülorientierter thermoplastischer Folien als einem Substrat für ein Empfängerblatt. Solche Folien enthalten im allgemeinen sowohl Blasen (voids) und Feststoffteilchen, zum Beispiel fein verteilte anorganische Materialien und Polymermaterialien, um die Undurchsichtigekeit und die Weiße zu liefern.
Die Europäische Patentanmeldung EP-A-351971 spricht das vorstehende Problem der regelmäßig beabstandeten Fehler oder Mikropunktbildung in Empfängerblättern an und schlägt die Verwendung eines vereinfachten Empfängerblattes vor, das ein polymeres Substrat mit einem definierten Deformationsindex enthält, das das Problem ohne die Verwendung zusätzlicher Zwischenschichten löst. EP-A-351971 enthält keine Offenbarung der vorstehend erwähnten, unregelmäßig beabstandeten Fehler oder des Fehlstellen-Problems.
Die Erfinder erfanden ein Empfängerblatt für die Verwendung in einem TTP-Verfahren, das hohen Glanz, Undurchsichtigkeit und Weiße zeigt, und die vorstehend erwähnten Druckfehlerprobleme wesentlich reduziert oder löst.

Zusammenfassung der Erfindung

Dementsprechend stellt die Erfindung ein Empfängerblatt für den Thermotransferdruck für die Verwendung in Verbindung mit einem verträglichen Donorblatt zur Verfügung, wobei das Empängerblatt ein Trägersubstrat umfaßt, das auf einer seiner Flächen eine polymeren Zwischenschicht aufweist, auf deren entfernt liegender Oberfläche sich eine anfärbbare Empfängerschicht befindet, um einen von dem Donorblatt thermisch übertragenen Farbstoff aufzunehmen, wobei das Substrat eine Schicht eines synthetischen Polymers mit einem Deformationsindex, bei einer Temperatur von 200 ºC und unter einem Druck von 2 megaPascal, von mindestens 4,5% umfaßt, und die Zwischenschicht undurchsichtig ist.
Die Erfindung stellt auch ein Verfahren zur Herstellung eines Empfängerblatts für den Thermotransferdruck für die Verwendung in Verbindung mit einem verträglichen Donorblatt zur Verfügung, umfassend die Bildung eines Trägersubstrats und das Aufbringen einer polymeren Zwischenschicht auf eine seiner Flächen, wobei sich auf der entfernt gelegenen Oberfläche der polymeren Zwischenschicht eine anfärbbare Empfängerschicht befindet, um einen von dem Donorblatt thermisch übertragenen Farbstoff aufzunehmen, wobei das Substrat eine Schicht eines synthetischen Polymers mit einem Deformationsindex, bei einer Temperatur von 200 ºC und unter einem Druck von 2 megaPascal, von mindestens 4,5% umfaßt, und die Zwischenschicht undurchsichtig ist.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG UND BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSBEISPIELE DER ERFINDUNG

Im Kontext der Erfindung kommt den nachstehenden Begriffen die hier definierte Bedeutung zu:
Blatt: schließt nicht nur ein einzelnes, individuelles Blatt ein, sondern auch eine endlose Bahn (continuous web) oder eine bandartige Struktur, die geeignet ist, in eine Vielzahl indvidueller Blätter unterteilt zu werden.
verträglich: bezieht sich auf ein Donorblatt, und bedeutet, daß die Donorschicht mit einem Farbstoff imprägniert ist, der unter dem Einfluß von Wärme zur Wanderung befähigt ist und in der Empfängerschicht des Empfängerblattes, das mit dem Donorblatt in Kontakt steht, ein Bild erzeugt.
mit Blasen versehen (voided): bedeutet, daß die Zwischenschicht des Empfängerblattes eine zelluläre Struktur umfaßt, die mindestens einen Teil an diskreten geschlossenen Zellen enthält.
Folie: eine selbsttragende Struktur, fähig zu einem unabhängigen Auftreten in Abwesenheit eines Schichtträgers.
antistatisch: bedeutet, daß ein Empfängerblatt, das durch Aufbringen einer antistatischen Schicht behandelt wurde, bezogen auf eine unbehandelte Schicht, eine verringerte Tendenz zur Anhäufung statischer Elektrizität auf der behandelten Oberfläche zeigt.
Deformationsindex: ist die Deformation, ausgedrückt in Prozent der ursprünglichen Dicke des Substratblatts, die beobachtet wird, wenn das Substrat bei einer Temperatur von 200 ºC, einem Druck von 2 megaPascal, in Richtung der Normalen der Ebene des Blatts, mittels eines hier nachstehend beschriebenen Prüfverfahrens, ausgesetzt wird.
Das vorstehend erwähnte Prüfverfahren wurde so entworfen, daß Bedingungen zur Verfügung gestellt werden, die ungefähr denjenigen Bedingungen gleichen, denen das Empfängerblatt während einer TTP-Operation durch den Thermodruckkopf ausgesetzt ist. Die Prüfapparatur umfaßt ein thermomechanisches Analysiergerät, Perkin Elmer, Typ TMA7, mit einer Probe mit einer Oberfläche von 0,785 mm².
Eine Probe des Substrats, zum Beispiel eine biaxial orientierte Polyethylenterephthalatfolie mit einer Dicke von 125 um, wird in einem Probenhalter in einen TMA7-Ofen eingebracht und es wird ihr gestattet, die ausgewählte Temperatur von 200 ºC anzunehmen. Die Probe wird belastet, um in Richtung der Normalen der planaren Oberfläche der erwärmten Folienprobe einen Druck von 0,125 megaPascal zu erzeugen und die beobachtete Deformation erhält den Wert Null. Die Belastung der Probe wird dann verstärkt, wobei die Probe einem Druck von 2 megaPascal unterworfen wird. Die beobachtete Versetzung der Probe unter der gestiegenen Belastung wird aufgezeichnet und als Prozentsatz der Dicke der undeformierten erwärmten Probe (unter einem Druck von 0,125 megaPascal) ausgedrückt. Dieser Prozentsatz ist der Deformationsindex (DI) des geprüften Substratmaterials.
Das Substrat und/oder die Zwischenschicht eines erfindungsgemäßen Empfängerblatts kann aus irgendeinem synthetischen, folienbildenden Polymermaterilal hergestellt sein. Geeignete thermoplastische synthetische Materialien schließen ein Homopolymer oder ein Copolymer eines 1- Olefins, wie Ethylen, Propylen oder Buten-1, eine Polyamid, ein Polycarbonat und insbesondere einen synthetischen linearen Polyester ein, der durch Kondensation einer oder mehrerer Dicarbonsäuren oder ihrer Niedrigalkyldiester (bis zu 6 Kohlenstoffatome), z.B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, 2,5-, 2,6- oder 2,7-Naphthalindicarbonsäure, Bernsteinsäure, Sebacinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Hexahydroterephthalsäure oder 1,2-Bis-p-carboxyphenoxyethan (gegebenenfalls mit einer Monocarbonsäure, wie Pivalinsäure) mit einem oder mehreren Glycolen, insbesondere einem aliphatischen Glycol, z.B. Ethylenglycol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Neopentylglycol und 1,4-Cyclohexandimethanol, erhalten werden kann. Eine Polyethylenterephthalatfolie ist besonders bevorzugt, insbesondere eine Folie, die durch aufeinanderfolgendes Strecken in zwei zueinander senkrecht stehende Richtungen biaxial orientiert wurde, typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von 70 bis 125 ºC, und die bevorzugt wärmegehärtet bzw. heißfixiert wurde, typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von 150 bis 250 ºC, wie zum Beispiel in der Britischen Patentschrift 838.708 beschrieben.
Das Substrat und/oder die Zwischenschicht kann auch einen Polyarylether oder ein Thioanalog davon umfassen, insbesondere ein Polyaryletherketon, ein Polyarylethersulfon, ein Polyaryletheretherketon, ein Polyaryletherethersulfon, oder ein Copolymer oder ein Thioanalog davon. Beispiele dieser Polymere sind in EP-A-1879, EP-A-184458 und US-A-4008203 offenbart. Mischungen dieser Polymere können ebenfalls verwendet werden.
Geeignete wärmehärtbare Harzsubstrat- und/oder Zwischenschichtmaterialien schließen Additionspolymerisationsharze, wie Acrylharze, Vinylharze, Bismaleimidharze und ungesättigte Polyester, Formaldehyd-Kondensationsharze, wie Kondensate mit Harnstoff, Melamin oder Phenolen, Cyanatharze, funktionalisierte Polyester, Polyamide oder Polyimide ein.
Ein Foliensubstrat für ein erfindungsgemäßes Empfängerblatt zeigt einen wie vorstehend beschriebenen Deformationsindex (DI) von mindestens 4,5%. Die Rückverformung des deformierten Substrats ist bei der Herstellung von TTP-Bildern mit guter Scharfzeichnung und gutem Kontrast wichtig, und ein bevorzugtes Substrat zeigt einen DI von nicht größer als ungefähr 50%. Bevorzugt zeigt deshalb ein Empfängersubstrat einen DI innerhalb eines Bereichs von 4,5 bis 50%, und insbesondere von 10 bis 30%. Ein besonders erwünschtes Verhalten wird bei einem DI von 15 bis 25% beobachtet.
Der erforderliche DI wird zweckmäßigerweise durch die Einarbeitung einer wirksamen Menge eines dispersionsfähigen polymeren Weichmachers erhalten. Zum Beispiel kann der DI eines Polyethylenterephthalatsubstrats auf den gewünschten Wert durch die Einarbeitung eines Olefinpolymers, wie eines Homopolymers mit geringer oder hoher Dichte, insbesondere eines Polyethylens, eines Polypropylens oder Poly-4-methylpenten-1, eines Olefincopolymers, insbesondere eines Ethylen-Propylen-Copolymers, oder einer Mischung von zwei oder mehreren davon eingestellt werden. Statistische, Block- oder Pfropfcopolymere können verwendet werden.
Die Dispersionsfähigkeit des vorstehend erwähnten Olefinpolymers in einem Polyethylenterephthalatsubstrat kann nicht ausreichen, um die erwünschten Eigenschaften zu erreichen. Bevorzugt wird deshalb zusammen mit dem Olefinpolymer- Weichmacher ein Dispersionsmittel eingearbeitet. Das Dispersionsmittel umfaßt zweckmäßigerweise ein carboxyliertes Polyolefin, insbesondere ein carboxyliertes Polyethylen.
Das carboxylierte Polyolefin wird zweckmäßigerweise durch Oxidation eines Olefinhomopolymers (bevorzugt eines Ethylenhomopolymers), um Carboxylgruppen in die Polyolefinkette einzuführen, hergestellt. Oder aber das carboxylierte Polyolefin kann durch Copolymerisation eines Olefins (bevorzugt Ethylen) mit einer olefinisch ungesättigten Säure oder einem Anhydrid, wie Acrylsäure, Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid, hergestellt werden. Das carboxylierte Polyolefin kann, wenn gewünscht, teilweise neutralisiert sein. Geeignete carboxylierte Polyolefine schließen diejenigen mit einer Brookfield-Viskosität (140ºC) im Bereich von 0,15 - 100 Pa s (150 - 100000 cps) (bevorzugt 0,15 - 50 Pa s (150 - 50000 cps)) und einer Säurezahl im Bereich von 5 - 200 mg KOH/g (bevorzugt 5 - 50 mg KOH/g) ein, wobei die Säurezahl die Anzahl an mg KOH angibt, die erforderlich ist, um 1 g Polymer zu neutralisieren.
Die Menge an Dispersionsmittel wird so ausgewählt, daß der erwünschte Grad an Dispersionsfähigkeit erreicht wird, liegt aber zweckmäßigerweise innerhalb eines Bereichs von 0,05 bis 50%, bevorzugt 0,5 bis 20%, bezogen auf das Gewicht des Olefinpolymer-Weichmachers.
Ein alternativer polymerer Weichmacher, der nicht die Anwesenheit eines polymeren Dispersionsmittels erfordert, umfaßt ein polymeres Elastomer. Geeignete polymere Elastomere schließen Polyesterelastomere, wie ein Blockcopolymer aus n-Butylterephthalats mit Tetramethylenglycol oder ein Blockcopolymer aus einem n-Butylterephthalat-Hartsegment und einem Ethylenoxid-Propylenoxid- Weichsegment ein.
Die Menge an dem eingearbeiteten polymeren Weichmacher liegt zweckmäßigerweise innerhalb eines Bereichs von 0,5 bis 50%, insbesondere von 1,0 bis 25%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Substratmaterials (Substratpolymer plus Weichmacher, und Dispersionsmittel, falls verwendet).
Die polymeren Bestandteile der Substratzusammensetzungen können auf herkömmliche Weise zusammengemischt werden. Zum Beispiel können die Bestandteile mittels einer rotierenden Trommel oder durch Trockenmischen oder durch Kompoundieren in einem Extruder gemischt werden, gefolgt von einer Abkühlung und, üblicherweise, einer Zerkleinerung zu Granalien oder Chips bzw. Schnitzeln.
Die Zwischenschicht wird zweckmäßigerweise durch Einarbeitung einer wirksamen Menge eines Trübungsmittels in das synthetische Polymer undurchsichtig gemacht. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Zwischenschicht jedoch mit Blasen versehen, wie vorstehend definiert. Es ist deshalb bevorzugt in das Polymer eine wirksame Menge eines Mittels einzuarbeiten, das geeignet ist, eine undurchsichtige, mit Blasen versehene Zwischenschichtstruktur zu erzeugen. Geeigente Blasenmittel (voiding agents), die auch Undurchsichtigkeit verleihen, schließen unverträgliche Harzfüllstoffe, anorganische Füllstoffteilchen oder eine Mischung aus zwei oder mehreren solchen Füllstoffen ein.
Mit einem "unverträglichen Harz" ist ein Harz gemeint, das bei den höchsten Temperaturen, die während der Extrusion und der Herstellung der Schicht auftreten, entweder nicht schmilzt, oder mit dem Polymer im wesentlichen unmischbar ist. Solche Harze schließen Polyamide und Olefinpolymere, insbesondere ein Homo- oder Copolymer eines Mono-alphaolefins, das in seinem Molekül bis zu sechs Kohlenstoffatome enthält, für die Einarbeitung in Polyesterfolien, oder Polyester von der vorstehend beschriebenen Art zur Einarbeitung in Polyolefinfolien ein.
Anorganische Füllstoffteilchen, die zur Erzeugung einer undurchsichtigen, mit Blasen versehenen Zwischenschichtstruktur geeignet sind, schließen zweckmäßigerweise anorganische Pigmente und Füllstoffe ein, und insbesondere Metall- oder Halbmetalloxide, wie Aluminiumoxid, Siliciumdioxid und Titandioxid, und Alkalimetallsalze, wie Carbonate und Sulfate von Calcium und Barium. Bariumsulfat ist ein besonders bevorzugter Füllstoff, der auch als Blasenmittel fungiert.
Anorganische Füllstoffteilchen, die keine Blasen bilden, können ebenfalls zu der folienbildenden polymeren Zwischenschicht gegeben werden.
Geeignete blasenbildende oder nicht-blasenbildende Füllstoffe können homogen sein und im wesentlichen aus einem einzigen Füllstoffmaterial oder einer Verbindung, wie Titandioxid oder Bariumsulfat alleine, bestehen. Oder aber mindestens ein Teil des Füllstoffs kann heterogen sein, das primäre Füllstoffmaterial mit einem zusätzlichen modifizierenden Bestandteil assoziiert sein. Zum Beispiel kann das primäre Füllstoffteilchen mit einem die Oberfläche modifizierenden Mittel behandelt worden sein, wie einem Pigment, einer Seife, einem grenzflächenaktivem Stoff, einem Haftvermittler oder andere Modifikatoren, um den Grad, zu dem der Füllstoff mit dem Substratpolymer verträglich ist, zu erhöhen oder zu ändern.
Die Herstellung einer Zwischenschicht mit einem zufriedenstellenden Grad an Undurchsichtigkeit, Blasenbildung und Weiße erfordert, daß der Füllstoff feinzerteilt sein sollte, und sein mittlerer Teilchendurchmesser beträgt wünschenswerterweise 0,1 bis 10 um, vorausgesetzt, daß die tatsächliche Teilchengröße von 99,9% der Teilchenanzahl 30 um nicht übersteigt. Der Füllstoff weist bevorzugt eine mittlere Teilchengröße von 0,1 bis 10 um auf, und besonders bevorzugt von 0,2 bis 0,75 um. Eine Abnahme der Teilchengröße verbessert den Glanz des Substrats.
Die Teilchengrößen können mittels eines Elektronenmikroskops, eines Coulter-Zählers oder mittels Sedimentationsanalyse gemessen werden und die mittlere Teilchengröße kann durch Auftragen einer Gesamtverteilungskurve, die den Prozentsatz an Teilchen unterhalb einer bestimmten Teilchengröße darstellt, erfaßt werden.
Es wird bevorzugt, daß keines der Füllstoffteilchen, die in die erfindungsgemäße Zwischenschicht eingearbeitet sind, eine tatsächliche Teilchengröße aufweisen sollte, die 30 um übersteigt. Teilchen, die solch eine Größe überschreiten, können durch Siebverfahren, die man in der Technik kennt, entfernt werden. Siebverfahren sind jedoch bei der Entfernung aller Teilchen, die größer als eine gewählte Größe sind, nicht immer völlig erfolgreich. In der Praxis sollte deshalb die Größe von 99,9% der Teilchenzahl 30 um nicht überschreiten. Am meisten bevorzugt sollte die Größe von 99,9% der Teilchen 20 um nicht überschreiten.
Die Einarbeitung der Mittel für die Erzeugung von Undurchsichtigkeit/Blasen in das Zwischenschichtpolymer kann durch herkömmliche Verfahren ausgeführt werden - zum Beispiel durch Mischen mit den monomeren Reaktanten, aus denen sich das Polymer ableitet, oder durch trockenes Vermengen mit dem Polymer in granulöser oder Schnitzelform, vor der Bildung der Folie daraus.
Die Menge an Füllstoff, insbesondere Bariumsulfat, die in das Zwischenschichtpolymer eingearbeitet ist, sollte wünschenswerterweise nicht weniger als 5% betragen, noch sollte sie 50 Gewichts-%, bezogen auf das Gewicht des Polymers, überschreiten. Besonders zufriedenstellende Niveaus an Undurchsichtigkeit und Glanz werden erreicht, wenn die Konzentration des Füllmaterials ungefähr 8 bis 30%, speziell 15 bis 20%, bezogen auf das Gewicht des Zwischenschichtpolymers, beträgt.
Die vorstehend erwähnten Additive für die Einarbeitung in die Zwischenschicht können auch in die Substratschicht eingearbeitet sein, unter der Voraussetzung, daß die resultierende Schicht einen Deformationsindex innerhalb des bevorzugten Bereichs zeigt. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Undurchsichtigkeit des Empfängerblatts desweiteren durch Einarbeitung von anorganischen Füllstoffteilchen (die Blasen bilden können oder die keine Blasen bilden können), insbesondere Titandioxid, in das folienbildende Polymer der Substratschicht erhöht, insbesondere wenn das Substrat ein unverträgliches Harz umfaßt.
Andere Additive, im allgemeinen in relativ kleinen Mengen, können gegebenenfalls in das Foliensubstrat und/oder die Zwischenschicht eingearbeitet werden. Zum Beispiel können eingearbeitet werden: Kaolin in Mengen bis zu 25% , um die Erzeugung von Blasen zu fördern, optische Aufheller in Mengen bis zu 1500 Teilen pro Million, um die Weiße zu fördern, und Farbstoffe in Mengen bis zu 10 Teilen pro Million, um die Farbe zu verändern, wobei die spezifizierten Konzentrationen Konzentrationen des Gewichts sind, bezogen auf das Gewicht des Substrats- und/oder des Zwischenschichtpolymers.
Die Dicke des Substrats und/oder der Zwischenschicht kann in Abhängigkeit von der ins Auge gefaßten Anwendung des Empfängerblatts variieren, im allgemeinen aber wird sie 250 um nicht überschreiten und wird bevorzugt in einem Bereich von 50 bis 190 um liegen. Die Dicke der Zwischenschicht wird bevorzugt 50 um nicht überschreiten, bevorzugter liegt sie in einem Bereich von 2 bis 50 um, insbesondere von 3 bis 30 um, und speziell von 3 bis 10 um. Empfängerblätter mit Substratschichten mit verschiedenem Deformationsindex werden verschiedene optimale Bereiche für die Dicke der Zwischenschicht aufweisen.
Das erfindungsgemäße Empfängerblatt kann auf der Rückseite des Substrats, von der Empfängerschicht entfernt, eine zweite Zwischenschicht aufweisen, um die Undurchsichtigkeit des Empfängerblatts weiter zu vergrößern. Die Dicke der zweiten Zwischenschicht wird im allgemeinen 100 um nicht überschreiten und wird bevorzugt in einem Bereich von 3 bis 50 um, insbesondere von 10 bis 50 um, liegen. Die Dicke der ersten und zweiten Zwischenschicht können in Abhängigkeit von der besonderen Verwendung gleich oder unterschiedlich sein.
Ein Foliensubstrat und/oder eine Zwischenschicht eines erfindungsgemäßen Empfängerblatts kann uniaxial orientiert sein, ist aber mittels Ziehens in zwei zueinander in der Folienebene senkrecht stehenden Richtungen bevorzugt biaxial orientiert, um eine zufriedenstellende Verbindung von mechanischen und physikalischen Eigenschaften zu erhalten. Die Bildung der Folie/der Folien kann durch jedes in der Technik bekannte Verfahren zur Herstellung einer orientierten Polymerfolie durchgeführt werden, zum Beispiel durch ein Schlauchfolien- oder Flachfolienverfahren.
In einem Schlauchfolienverfahren kann eine gleichzeitige biaxiale Orientierung durch Extrusion einer thermoplastischen polymeren Röhre bewirkt werden, die nacheinander abgeschreckt, wieder erhitzt und dann durch inneren Gasdruck ausgedehnt wird, um eine Querorientierung herbeizuführen, und die mit einer Geschwindigkeit gezogen wird, die eine Längsorientierung herbeiführt.
In dem bevorzugten Flachfolienverfahren wird ein folienbildendes Polymer durch eine Breitschlitzdüse extrudiert und schnell auf einer gekühlten Gießtrommel abgeschreckt, um sicherzustellen, daß das Polymer zu einem amorphen Zustand abgeschreckt wird. Eine Orientierung wird dann durch das Strecken des abgeschreckten Extrudats in mindestens einer Richtung bei einer Temperatur über der Glasübergangstemperatur des Polymers bewirkt. Eine sequentielle Orientierung kann durch das Strecken eines flachen, abgeschreckten Extrudats, zunächst in eine Richtung, üblicherweise in die Längsrichtung, d.h. in Richtung vorwärts durch die Folienstreckmaschine, und dann in die Querrichtung dazu, bewirkt werden. Das Vorwärts-Strecken des Extrudats wird üblicherweise über eine Reihe rotierender Walzen oder zwischen zwei Paaren von Quetschwalzen ausgeführt, das Quer-Strecken wird dann in einer Streck- bzw.Spannrahmenapparatur (stenter apparatus) ausgeführt. Das Strecken wird bis zu einem Ausmaß vollzogen, das durch die Natur des folienbildenden Polymers festgelegt ist - ein Polyester wird zum Beispiel üblicherweise so gestreckt, daß die Abmessungen der orientierten Polyesterfolie das 2,5- bis 4,5fache der Originalabmessung in der, oder jeder Streckrichtung betragen.
Eine gestreckte Folie kann und wird bevorzugt durch Heißfixierung unter Fixierung der räumlichen Abmessungen (dimensional restraint) bei einer Temperatur über der Glasübergangstemperatur des folienbildenden Polymers, aber unterhalb seiner Schmelztemperatur, um die Kristallisation des Polymers herbeizuführen, dimensionsstabilisiert.
Die Bildung einer Zwischenschicht auf der Substratschicht kann mittels herkömmlicher Verfahren, zum Beispiel durch gemeinsames Laminierung einer vorgebildeten Zwischenschicht und einer vorgebildeten Substratschicht, oder durch Gießen des Zwischenschichtpolymers auf eine vorgebildete Substratschicht oder umgekehrt, durchgeführt werden. Zweckmäßigerweise wird jedoch die Bildung einer Verbundschicht (Substrat und Zwischenschicht) mittels Coextrusion ausgeführt, entweder durch gleichzeitige Coextrusion der entsprechenden folienbildenden Schichten durch unabhängige Öffnungen einer Mehrschlitzdüse (multi- orifice die) und einer Vereinigung der noch geschmolzenen Schichten danach, oder bevorzugt durch Einkanal-Coextrusion, wobei die geschmolzenen Ströme der entsprechenden Polymere zuerst innerhalb eines Kanals vereinigt werden, der zu einem Sammler (die manifold) führt, und danach werden sie zusammen unter Bedingungen für eine Schichtenströmung und ohne sie dabei zu vermischen durch die Düsenöffnung unter Bildung einer Verbundschicht extrudiert.
Ein Empfängerblatt mit einem Substrat und einer Zwischenschicht der vorstehend beschriebenen Art bietet zahlreiche Vorteile, einschließlich (1) einen Grad an Weiße und Undurchsichtigkeit, der wesentlich für die Herstellung von Drucken mit der Intensität, dem Kontrast und dem Griff eines hochwertigen Kunstdrucks ist, (2) einen Grad an Starrheit und Steifigkeit, der zu einer verbesserten Widerstandsfähigkeit gegenüber einer Oberflächendeformation und gegenüber einem mit der Berührung durch den Druckkopf verbundenen Durchschlagen der Druckfarbe des Bildes beiträgt, und (3) einen Grad an Stabilität, sowohl thermisch als auch chemisch, der Dimensionsstabilität und Beständigkeit gegenüber einem Kräuseln verleiht.
Wenn der TTP direkt auf die Oberfläche einer Zwischenschicht der vorstehend beschriebenen Art durchgeführt wird, neigt die optische Dichte des entwickelten Bildes dazu, niedrig zu sein und die Qualität des resultierenden Druckes ist im allgemeinen schlechter. Es ist deshalb auf mindestens einer Fläche der Zwischenschicht eine Empfängerschicht erforderlich, und wünschenswerterweise zeigt sie (1) eine hohe Aufnahmefähigkeit für den thermisch von der Donorschicht übermittelten Farbstoff, (2) Beständigkeit gegenüber einer aus dem Kontakt mit dem thermischen Druckkopf herrührenden Oberflächendeformation, um die Herstellung eines annehmbaren Glanzdruckes sicherzustellen, und (3) die Fähigkeit ein stabiles Bild zu bewahren.
Eine Empfängerschicht, die die vorstehenden Kriterien erfüllt, umfaßt ein anfärbbares, synthetisches thermoplastisches Polymer. Die Morphologie der Empfängerschicht kann in Abhängigkeit von den erforderlichen Eigenschaften verändert werden. Zum Beispiel kann das Empfängerpolymer von im wesentlichen amorpher Natur sein, um so die optische Dichte des übertragenen Bildes zu erhöhen, oder im wesentlichen kristallin, um die Oberflächendeformation zu verringern, oder teilweise amorph/kristallin, um eine geeignete Ausgeglichenheit der Eigenschaften zu liefern.
Die Dicke der Empfängerschicht kann über einen weiten Bereich variieren, wird aber im allgemeinen 50 um nicht überschreiten. Die trockene Dicke der Empfängerschicht bestimmt unter anderem die optische Dichte des in einem bestimmten Empfängerpolymers entwickelten, resultierenden Bildes, und sie liegt bevorzugt in einem Bereich von 0,5 bis 25 um. Insbesondere wurde beobachtet, daß durch eine sorgfältige Steuerung der Dicke der Empfängerschicht innerhalb eines Bereichs von 0,5 bis 10 um, in Verbindung mit einer undurchsichtigen/mit Blasen versehenen Polymerzwischen- und/oder Substratschicht von der hierin beschriebenen Art, eine überraschende und wesentliche Verbesserung der Beständigkeit gegenüber einer Oberflächendeformation erreicht wird, ohne daß die optische Dichte des übertragenen Bildes wesentlich beeinträchtigt wird.
Ein anfärbbares Polymer für die Verwendung in der Empfängerschicht, das eine angemessene Haftung an die Zwischenschicht aufweist, umfaßt geeigneterweise ein Polyesterharz, insbesondere ein Harz aus Copolyester, der sich aus einer oder mehreren zweiwertigen aromatischen Carbonsäuren, wie Terephthalsäure, Isophthalsäure und Hexahydroterephthalsäure, und einem oder mehreren Glycolen, wie Ethylenglycol, Diethylenglycol, Triethylenglycol, Butylenglycol und Neopentylglykol ableitet. Typische Copolyester, die eine zufriedenstellende Anfärbbarkeit und Beständigkeit gegenüber einer Deformation zur Verfügung stellen, sind diejenigen aus Ethylenterephthalat und Ethylenisophthalat, speziell im Molverhältnis von 50 bis 90 Mol-% Ethylenterephthalat und entsprechend von 50 bis 10 Mol-% Ethylenisophthalat. Bevorzugte Copolyester umfassen 65 bis 85 Mol-% Ethylenterephthalat und 35 bis 15 Mol-% Ethylenisophthalat, speziell einen Copolyester aus ungefähr 65 Mol-% Ethylenterephthalat und ungefähr 35 Mol-% Ethylenisophthalat.
Die Bildung einer Empfängerschicht auf der Zwischenschicht kann mittels herkömmlicher Techniken durchgeführt werden - zum Beispiel durch Gießen des Polymers auf eine vorgebildete Zwischenschicht oder auf eine vorgebildete Zwischen- /Substrat-Verbundschicht. Zweckmäßigerweise wird die Bildung eines Empfängerblatts (Substrat-, Zwischen- und Empfängerschicht) jedoch mittels der vorstehend erwähnten Coextrusionstechnik durchgeführt.
Die coextrudierte Schicht wird bevorzugt gestreckt, um eine molekulare Orientierung des Substrats und der Zwischenschicht zu bewirken, und bevorzugt heißfixiert, wie vorstehend beschrieben. Im allgemeinen können die für das Strecken des Substrats und der Zwischenschicht angewandten Bedingungen eine teilweise Kristallisation des Empfängerpolymers herbeiführen und in solchen Fällen wird es bevorzugt, die Heißfixierung unter Fixierung der räumlichen Abmessungen bei einer Temperatur vorzunehmen, die ausgewählt wurde, um die gewünschte Morphologie der Empfängerschicht herbeizuführen. So wird bei einer Ausführung der Heißfixierung bei einer Temperatur unterhalb der kristallinen Schmelztemperatur des Empfängerpolymers und dadurch, daß dem Verbundstoff eine Abkühlung gestattet oder er zu einer solchen veranlaßt wird, das Empfängerpolymer im wesentlichen kristallin bleiben. Durch eine Heißfixierung bei einer Temperatur, die höher als die kristalline Schmelztemperatur des Empfängerpolymers ist, wird letzteres jedoch im wesentlichen in den amorphen Zustand versetzt. Die Heißfixierung einer Empfängerschicht, die ein Polyestersubstrat, eine Polyesterzwischenschicht und eine Copolyester-Empfängerschicht umfaßt, wird zweckmäßigerweise unter Erhalt einer im wesentlichen kristallinen Empfängerschicht bei einer Temperatur innerhalb eines Bereiches von 175 bis 200ºC, oder unter Erhalt einer im wesentlichen amorphen Empfängerschicht in einem Bereich von 200 bis 250ºC durchgeführt.
Wenn gewünscht kann das erfindungsgemäße Empfängerblatt auf der von der Empfängerschicht entfernt liegenden Substratfläche mit einer Rückschicht versehen werden, wobei die Rückschicht ein polymeres Harzbindemittel und ein nicht- folienbildendes inertes partikuläres Material mit einer mittleren Teilchengröße von 5 bis 250 nm umfaßt. Die Rückschicht schließt so eine wirksame Menge eines partikulären Materials ein, um die Gleitfähigkeit, Antihaft- und die allgmeinen Gebrauchseigenschaften (handling characteristics) des Blatts zu verbessern. Solch ein Gleit- bzw. Anti-Blockmittel kann irgendein partikuläres Material umfassen, das während der Film- bzw. Folienbearbeitung, die auf die Bildung der Rückschicht folgt, keine Folie ausbildet, zum Beispiel ein anorganisches Material, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Kaolin und Calciumcarbonat, oder ein organisches Polymer mit einer hohen Glasübergangstemperatur (Tg > 75ºC), zum Beispiel Polymethylmethacrylat oder Polystyrol. Das bevorzugte Gleitmittel ist Siliciumdioxid, das bevorzugt als kolloidales Sol angewandt wird, obwohl ein kolloidales Aluminiumoxidsol ebenfalls geeignet ist. Falls es gewünscht wird kann eine Mischung aus zwei oder mehreren partikulären Gleitmitteln verwendet werden.
Wenn gewünscht, kann das erfindungsgemäße Empfängerblatt zusätzlich eine antistatische Schicht umfassen. Solch eine antistatische Schicht wird zweckmäßigerweise auf die von der Empfängerschicht entfernt liegende Fläche des Substrats aufgebracht, oder, falls eine Rückschicht verwendet wurde, auf die freie, von der Empfängerschicht entfernt liegende Fläche der Rückschicht aufgebracht. Obwohl ein herkömmliches antistatisches Mittel verwendet werden kann, ist ein polymeres antistatisches Mittel bevorzugt. Ein besonders geeignetes, polymeres antistatisches Mittel ist dasjenige, das in EP-A-349152 beschrieben ist, auf dessen Offenbarung hierin Bezug genommen wird, wobei das antistatische Mittel (a) einen Polychlorhydrinether eines ethoxylierten Hydroxyamins und (b) ein Polyglycoldiamin umfaßt, wobei der Gesamtalkalimetallgehalt der Bestandteile (a) und (b) 0,5% des Gesamtgewichts aus (a) und (b) nicht überschreitet.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird ein Empfängerblatt durch Einarbeitung eines UV-Stabilisators gegenüber einer Ultraviolett(UV)-Strahlung widerstandsfähig gemacht. Obwohl der Stabilisator in jeder der Schichten des Empfängerblatts vorhanden sein kann, ist er bevorzugt in der Empängerschicht vorhanden. Der Stabilisator kann ein unabhängiges Additiv oder bevorzugt eine copolymerisierte Gruppe in der Kette des Empfängerpolymers umfassen. Insbesondere, wenn das Empfängerpolymer ein Polyester ist, umfaßt die Polymerkette zweckmäßigerweise eine copolymerisierten Veresterungs-Gruppe eines aromatischen Carbonylstabilisators. Solch Veresterungs-Gruppen umfassen geeigneterweise die Gruppe eines Di(hydroxyalkoxy)cumarins - wie in der Europäischen Patentschrift EP-A-31202 offenbart, die Gruppe eines 2-Hydroxy-di(hydroxyalkoxy)benzophenons - wie in der EP-A-31203 offenbart, die Gruppe eines Bis(hydroxyalkoxy)xanth-9-ons - wie in der EP-A-6686 offenbart, und besonders bevorzugt eine Gruppe eines Hydroxybis(hydroxyalkoxy)xanth-9-ons - wie in der EP-A-76582 offenbart. Die Alkoxygruppen in den vorstehend erwähnten Stabilisatoren enthalten zweckmäßigerweise 1 bis 10 und bevorzugt 2 bis 4 Kohlenstoffatome, zum Beispiel - eine Ethoxygruppe. Der Gehalt an Veresterungs-Gruppe liegt zweckmäßigerweise bei 0,01 bis 30% und bevorzugt bei 0,05 bis 10%, bezogen auf das Gewicht des gesamten Empfängerpolymers. Eine besonders bevorzugte Gruppe ist eine Gruppe eines 1-Hydroxy-3, 6-bis(hydroxyalkoxy)xanth-9-ons.
Das erfindungsgemäße Empfängerblatt kann, falls gewünscht, ein Tennmaterial umfassen, das entweder innerhalb der Empfängerschicht oder bevorzugt als diskrete Schicht auf mindestens einem Teil der freien, von dem Substrat entfernt gelegenen Fläche der Empfängerschicht auftritt.
Das Trennmaterial sollte, falls es verwendet wird, für den aus dem Donorblatt übertragenen Farbstoff durchlässig sein, und geeigneterweise ein Trennmittel umfassen - zum Beispiel von der Art, wie sie üblicherweise in TTP-Verfahren verwendet wird, um die Trenneigenschaften des Empfängerblatts in bezug auf ein Donorblatt zu verbessern. Geeignete Trennmittel schließen feste Wachse, fuorierte Polymere, Siliconöle (bevorzugt gehärtet), wie Epoxy- und/oder amino- modifizierte Siliconöle, und insbesondere Organopolysiloxanharze ein. Ein Organopolysiloxanharz ist besonders für die Anwendung als diskrete Schicht auf mindestens einem Teil der freien Oberfläche der Empfängerschicht geeignet.
Das Trennmaterial kann, falls gewünscht, zusätzlich ein partikuläres Zusatzmittel enthalten. Geeigneterweise umfaßt das Zusatzmittel ein partikuläres organisches oder anorganisches Material mit einer mittleren Teilchengröße, die 0,75 um nicht überschreitet und bei den während der TTP- Operation auftretenden Temperaturen thermisch stabil ist.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen erläutert, in denen:
Fig. 1 einen schematischen Aufriß (nicht maßstabsgetreu) eines Bereichs eines TTP-Empfängerblatts 1 darstellt, das ein polymeres Trägersubstrat 2 umfaßt, das eine Schicht eines synthetischen Polymers mit einem Deformationsindex, bei einer Temperatur von 200 ºC und unter einem Druck von 2 megaPascal, von mindestens 4,5% umfaßt, wobei das Substrat auf seiner ersten Oberfläche eine polymere Zwischenschicht 3 mit einem Verhältnis von optischer Transmissionsdichte/Foliendicke (in mm) von 7,5 bis 17,5 aufweist, wobei die Zwischenschicht auf ihrer entfernt liegenden Fläche eine anfärbbare Empfängerschicht 4 aufweist.
Fig. 2 ist ein ähnlicher, bruchstückhafter schematischer Aufriß, in dem das Empfängerblatt eine unabhängige Trennschicht 5 umfaßt.
Fig. 3 ist ein schematischer, bruchstückhafter Aufriß (nicht maßstabsgetreu) eines verträglichen TTP-Donorblatts 6, das ein polymeres Substrat 7 umfaßt, das auf eine ihrer Oberflächen (der vorderen Fläche) eine Übertragungssschicht 8 aufweist, die einen sublimierbaren Farbstoff in einem Harzbindemittel umfaßt, und auf ihrer zweiten Oberfläche (der rückwärtigen Fläche) eine polymere Schutzschicht 9 aufweist.
Fig. 4 ist ein schematischer Aufriß eines TTP-Verfahrens, und
Fig. 5 ist ein schematischer Aufriß eines bebilderten Empfängerblatts.
Es wird auf die Zeichnungen und insbesondere auf Figur 4 Bezug genommen, worin ein TTP-Verfahren mittels des Zusammenfügens eines Donor- und eines Empfängerblatts ausgeführt wird, wobei die entsprechende Übertragungsschicht 8 und die Trennschicht 5 miteinander in Kontakt stehen. Ein elektrisch aktivierter thermischer Druckkopf 10, der eine Vielzahl an Druckelementen 11 umfaßt (nur eines davon ist gezeigt), wird dann so plaziert, daß er in Kontakt mit der Schutzschicht des Donorblatts steht. Die Aktivierung des Druckkopfes veranlaßt das angewählte, individuelle Druckelement 11 warm zu werden, wobei der Farbstoff aus dem darunterliegenden Bereich der Übertragungsschicht veranlaßt wird, durch die farbstoffdurchlässige Trennschicht 5 und in die Empfängerschicht 4 zu sublimieren, wo er ein Bild 12 der/des erhitzten Elemente(s) bildet. Das resultierende bebilderte Empfängerblatt wird in Figur 5 der Zeichnungen, von der Donorschicht getrennt, gezeigt.
Durch ein Vorrücken des Donorblatts relativ zu dem Empfängerblatt, und einer Wiederholung des Verfahrens kann ein vielfarbiges Bild mit der gewünschten Form in der Empfängerschicht erzeugt werden.
Die Erfindung wird weiter durch die Bezugnahme auf die nachstehenden Beispiele beschrieben.

Beispiel 1

Dies ist ein Vergleichsbeispiel, das der Erfindung nicht entspricht.
Polyethylenterephthalat, das 18 Gewichts-% eines feinzerteilten partikulären Bariumsulfats, bezogen auf das Gewicht des Polymers, mit einer mittleren Teilchengröße von 0,5 um enthält, wurde durch eine folienbildende Düse auf eine wassergekühlte, sich drehende Abschrecktrommel extrudiert und ergab ein amorphes, gegossenes Verbundextrudat. Das gegossene Extrudat wurde auf eine Temperatur von ungefähr 80 ºC erwärmt und dann mit einem Vorwärtszugverhältnis von 3,2:1 in Längsrichtung gestreckt.
Der in Längsrichtung gestreckte Film wurde dann auf eine Temperatur von ungefähr 96 ºC erwärmt und in einem Spannrahmenofen (stenter oven) mit einem Zugverhältnis von 3,4 : 1 in Querrichtung gestreckt. Der gestreckte Film wurde schließlich unter Fixierung der räumlichen Abmessungen in einem Spannrahmenofen bei einer Temperatur von ungefähr 225 ºC heißfixiert.
Das resultierende Blatt umfaßte eine undurchsichtige, mit Blasen versehene Substratschicht eines gefüllten Polyethylenterephthalats mit einer Dicke von ungefähr 125 um.
Die Substratschicht wurde auf einer Seite mit einer 5 gew.-%igen Lösung eines ungefüllten Copolyesters aus 65 Mol-% Ethylenterephthalat und 35 Mol-% Ethylenisophthalat in Chloroform beschichtet. Die beschichtete Empfängerschicht wurde in einem Ofen 30 Sekunden bei 120 ºC getrocknet. Die Dicke der getrockneten Empfängerschicht betrug 3 um.
Die Druckeigenschaften der Empfängerschicht wurden unter Verwendung eines Donorblatts beurteilt, das ein biaxial orientiertes Polyethylenterephthalatsubstrat mit einer Dicke von ungefähr 6 um umfaßte, das auf einer seiner Flächen eine Übertragungsschicht mit einer Dicke von ungefähr 2 um aufwies, die einen Magentafarbstoff in einem Celluloseharzbindemittel umfaßte.
Eine Schichtanordnung, umfassend eine Probe der Donor- und Empfängerblätter mit den entsprechenden, in Kontakt zueinander stehenden Übertragungs- und Empfängerschichten, wurde auf der gummierten Trommel eines Thermotransferdruckers plaziert und mit einem Druckkopf in Kontakt gebracht, der eine lineare Anordnung aus Bildelementen umfaßte, die mit einer linearen Dichte von 6/mm zueinander beabstandet waren. Mittels eines selektiven Erhitzens der Bildelemente gemäß einem Musterinformationssignal auf eine Temperatur von ungefähr 350ºC (Energiezufuhr 0,32 Watt/Bildelement) für eine Dauer von 10 Millisekunden (ms), wurde Magentafarbstoff aus der Übertragungsschicht des Donorblatts übertragen, um ein den erhitzten Bildelementen entsprechendes Bild in der Empängerschicht des Empfängerblatts zu erzeugen.
Nach dem Ablösen des Übertragungsblattes von dem Empfängerblatt wurde das Bandbild (band image) des letzteren unter Verwendung eines optischen Mikroskops auf irgendwelche kleinen Druckfehler hin untersucht, unter Verwendung einer Skala mit Werten von 0 (= schlechte Qualität, d.h. eine große Zahl an Fehlern) bis 5 (= ausgezeichnete Qualität, d.h. praktisch keine Fehler).
Die bedruckte Empfängerschicht enthielt eine große Zahl an Druckfehlern, d.h. sie wurde mit 0 bewertet.
Der Deformationsindex (gemessen wie vorstehend beschrieben (200 ºC, 2,0 mega Pascal) der undurchsichtigen, mit Blasen versehenen, orientierten und heißfixierten, einzelnen Substratschicht aus dem bariumsulfat-gefüllten Polyethylenterephthalat, die durch das vorstehend erwähnte Verfahren hergestellt wurde, betrug 3,0%.

Beispiel 2

Dies ist ein Vergleichsbeispiel, das der Erfindung nicht entspricht. Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Substratschicht aus einer Polyethylenterephthalatzusammensetzung hergestellt wurde, die von Bariumsulfat frei war und stattdessen 10 Gewichts-% eines Propylenhomopolymers und 1 Gew.-% Titandioxidpigmente enthielt.
Die bedruckte Empfängerschicht enthielt Druckfehler in einer in Vergleich zu Beispiel 1 verringerten Anzahl, das heißt, sie wurde mit 3 bewertet.
Der Deformationsindex der einzelnen, orientierten und heißfixierten Substratschicht betrug 18%.

Beispiel 3

Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß getrennte Ströme eines ersten Polymers (zur Bildung der Substratschicht), gebildet aus einer Polyethylenterephthalatzusammensetzung, die 10 Gewichts-% eines Propylenhomopolymers und 1 Gew.-% Titandioxidpigmente enthielt, und eines zweiten Polymers (zur Bildung der Zwischenschicht), gebildet aus einer Polyethylenterephthalatzusammensetzung, die 18 Gewichts-%, bezogen auf das Gewicht des Polymers, eines fein zerteilten partikulären Bariumsulfatfüllstoffs mit einer mittleren Teilchengröße von 0,5 um enthielt, aus getrennten Extrudern einer Einkanal- Coextrusionseinheit zugeführt wurden. Das resultierende Blatt umfaßte eine Substratschicht mit einer Dicke von 130 um und eine Zwischenschicht mit einer Dicke von 10 um. Die freie, von der Substratschicht entfernt liegende Oberfläche der Zwischenschicht wurde wie in Beispiel 1 beschrieben mit einer Empfängerschicht beschichtet.
Es wurde beobachtet, daß die bedruckte Empfängerschicht beinahe von Druckfehlern frei war, sowohl von regelmäßig als auch unregelmäßig beabstandeten Fehlern, und sie wurde mit 5 bewertet.
Der Deformationsindex der einzelnen, orientierten und heißfixierten Substratschicht betrug 18%.

Beispiel 4

Das Verfahren von Beispiel 3 wurde wiederholt, außer daß eine zweite Zwischenschicht auf der Substratschicht gebildet wurde, d.h. das eine Zwischenschicht/Substratschicht/Zwischenschicht-Verbundschicht hergestellt wurde. Die Dicke der Substratschicht betrug 109 um und die Dicke der beiden Zwischenschichten betrug 16 um. Eine Empfängerschicht wurde auf die freie Oberfläche einer der Zwischenschichten, wie in Beispiel 3 beschrieben, aufgebracht.
Es wurde beobachtet, daß die bedruckte Empfängerschicht beinahe frei von Druckfehlern war, sowohl von regelmäßig als auch unregelmäßig beabstandeten Fehlern, d.h. sie wurde mit 5 bewertet.

Beispiel 5

Das Verfahren von Beispiel 4 wurde wiederholt, außer daß die Dicke der Substratschicht 125 um betrug, und die Dicke der ersten Zwischenschicht 1 - 2 um und die Dicke der zweiten Zwischenschicht 25 um betrug. Eine Empfängerschicht wurde auf der freien Fläche beider Zwischenschichten gebildet.
Es wurde beobachtet, daß die bedruckte Empfängerschicht, die auf der ersten Zwischenschicht gebildet war, beinahe fei von Druckfehlern, sowohl regelmäßigen als auch unregelmäßigen Druckfehlern war, d.h. sie wurde mit 5 bewertet.
Die bedruckte Empfängerschicht, die auf der zweiten Zwischenschicht gebildet war, enthielt einige Druckfehler, d.h. sie wurde mit 4 bewertet.
Die in den Beispielen 3, 4 und 5 hergestellten Empfängerschichten zeigten alle einen großen Glanz, Undurchsichtigkeit und Weiße, und verglichen mit den Vergleichsbeispielen 1 und 2 eine bemerkenswerte Abnahme des Auftretens von sowohl regelmäßig als auch unregelmäßig beabstandeten Druckfehlern.

Claims

1. Empfängerblatt für den Thermotransferdruck für die Verwendung in Verbindung mit einem verträglichen Donorblatt, wobei das Empängerblatt ein Trägersubstrat umfaßt, das auf einer seiner Flächen eine polymeren Zwischenschicht aufweist, auf deren entfernt liegender Oberfläche sich eine anfärbbare Empfängerschicht befindet, um einen von dem Donorblatt thermisch übertragenen Farbstoff aufzunehmen, wobei das Substrat eine Schicht eines synthetischen Polymers mit einem Deformationsindex, bei einer Temperatur von 200 ºC und unter einem Druck von 2 megaPascal, von mindestens 4,5% umfaßt, und die Zwischenschicht undurchsichtig ist.

2. Empfängerblatt nach Anspruch 1, wobei der Deformationsindex der Substratschicht 10 bis 30% beträgt.

3. Empfängerblatt nach einem der Ansprüche 1 und 2, wobei das Substrat einen polymeren Weichmacher umfaßt.

4. Empfängerblatt nach Anspruch 3, wobei der Weichmacher ein Olefinpolymer umfaßt.

5. Empfängerblatt nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Zwischenschicht 5 Gew.-% bis 50 Gew.-% eines Füllstoffs enthält, bezogen auf das Gewicht des Zwischenschichtpolymers.

6. Empfängerblatt nach Anspruch 5, wobei der Füllstoff ein Blasenmittel ist.

7. Empfängerblatt nach Anspruch 6, wobei der Füllstoff Bariumsulfat umfaßt.

8. Empfängerblatt nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Dicke der Zwischenschicht 50 um nicht überschreitet.

9. Verfahren zur Herstellung eines Empfängerblatts für den Thermotransferdruck für die Verwendung in Verbindung mit einem verträglichen Donorblatt, umfassend die Bildung eines Trägersubstrats und das Aufbringen einer polymeren Zwischenschicht auf einer seiner Flächen, wobei sich auf der entfernt liegenden Oberfläche der polymeren Zwischenschicht eine anfärbbare Empfängerschicht befindet, um einen von dem Donorblatt thermisch übertragenen Farbstoff aufzunehmen, wobei das Substrat eine Schicht eines synthetischen Polymers mit einem Deformationsindex, bei einem Temperatur von 200 ºC und unter einem Druck von 2 megaPascal, von mindestens 4,5% umfaßt, und die Zwischenschicht undurchsichtig ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Substrat und die Zwischenschicht durch Coextrusion hergestellt werden.