DE69111439T2

DE69111439T2 - Aufblaseinrichtung für gaskissen.

Info

Publication number: DE69111439T2
Application number: DE69111439T
Authority: DE
Inventors: Teresa Bazel; Robert Bishop; Roy Brown; Richard Frantom; Robert Kremer; Klaus Ocker; Donald Renfroe; James Rose
Original assignee: Bendix Atlantic Inflator Co
Current assignee: Bendix Atlantic Inflator Co
Priority date: 1990-04-05
Filing date: 1991-03-27
Publication date: 1996-03-21
Anticipated expiration: 2011-03-28
Also published as: WO1991015381A1; KR0167792B1; KR930700319A; JPH05505990A; EP0523135A1; JP3127300B2; CA2078668C; DE69111439D1; US5031932A; EP0523135B1; CA2078668A1

Description

HINTERGRUND UND ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Aufblasen eines Luftkissens, eines Airbags oder dergleichen.
Rückhaltesysteme mit aufblasbarem Sack oder Bag sind gezeigt worden, um die Ernsthaftigkeit von Verletzungen und die Anzahl von Fatalitäten, die sich bei Motorfahrzeugunfällen ergeben, zu verringern. Es besteht eine Anzahl von Einrichtungen zum Aufblasen eines Luftkissens oder eines Airbags, beispielsweise solche, die eine Menge gespeicherten Gases verwenden, welches in ausgewählter Weise freigegeben wird, um den Airbag auszudehnen. Alternativ ist eine Gasquelle vorgesehen, die von einem gaserzeugenden Vortriebsmittel abgeleitet ist, wie beispielsweise Natriumazid, welches bei seinem Zünden eine ausreichende Menge an Gas erzeugt, um den Airbag auszudehnen. Die dritte Art von Gasquelle ergibt sich aus einer Kombination des gespeicherten komprimierten Gases und eines gaserzeugenden oder die Gaserzeugung verstärkenden Materials. Diese zuletzt genannte Einrichtung wird oftmals als eine unterstützte Gas- oder Hybridaufblasvorrichtung bezeichnet. Verschiedene Hybridaufblasvorrichtungen sind in der Vergangenheit gezeigt worden, wie beispielsweise diejenigen, die in der US-A-3,756,621 und der US-A-3,895,821 dargestellt und erläutert sind. Die in der US-A- 3,756,621 dargestellte Aufblasvorrichtung verwendet eine getrennte Zündladung bzw. einen Initiator, um das Vortriebsmittel zu zünden, sowie eine Betätigungseinrichtung, um einen Austrittsdurchgang zu öffnen, um die Strömung komprimierten Gases einzuleiten. Gemäß US-A-3,895,821 ist eine einzelne Zündladung außerhalb der unter Druck zu setzenden Umgebung des Druckbehälters angebracht, um das Vortriebsmittel zu zünden. In dieser Erfindung sind eine einzelne Zündladung und eine Vortriebsmittelkammer bzw. ein Vortriebsmittelgehäuse in einer Umgebung komprimierten inerten Gases angeordnet. Beim Zünden des Vortriebsmittels wird ein erhitztes Medium erzeugt, welches heißes Gas und Teilchen umfaßt, die durch eine Abgabedüse in einen kleinen Mischhohlraum bzw. eine solche Kammer nahe einer Berstscheibe gerichtet werden, wodurch das Bersten bewirkt und Gasströmung in einen Airbag eingeleitet wird. Heiße Gase werden fortgesetzt aus der Vortriebsmittelkammer abgegeben und mischen sich mit dem kalten Druckgas in einer kleinen Mischkammer, bevor sie fortfahren, in den Bag zu strömen, um diesen aufzublasen. Die vorliegende Erfindung erzielt Vorteile in Relation zu dem Stand der Technik dadurch, daß die Anzahl der Leckdurchgänge verringert ist, elektrische Leiter von der strengen Umgebung der Aufblasgase abgeschirmt sind und die Aufblasrate gesteuert wird.
Es ist ein Zweck der vorliegenden Erfindung, eine Hybridaufblasvorrichtung zu schaffen, die schnell und wirksam eine ausreichende Menge an Gas erzeugen kann, um ein Kissen oder einen Airbag während einer Fahrzeugunfallsituation aufzublasen. Ein weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Aufblaseinrichtung für ein Luftkissen oder einen Airbag zu schaffen, die eine Verbesserung gegenüber den Nachteilen des Standes der Technik schafft.
Demgemäß umfaßt die Erfindung: eine Hybridaufblaseinrichtung für ein Kissen, umfassend eine hohle zylindrische Hülse. Die umschlossene Hülse weist einen Druckbehälter auf für Speicherung einer Menge von unter Druck stehendem inerten Gas, wie beispielsweise Argon. Eine Spurenmenge Helium kann vorhanden sein, um eine Leckprüfung des Druckbehälters zu erleichtern. Das Betätigungsgebilde umfaßt eine Betätigungseinrichtung, einen Detonator bzw. eine Zündladung zum Erzeugen einer Stoßwelle, um einen brechbaren Scheibenteil zu brechen, um Gasströmung durch Strömungsöffnungen zu ermöglichen, die dem ersten Betätigungsgebilde zugeordnet sind. Das Vortriebsmittel erhöht die Temperatur des gespeicherten inerten Gases, um dessen Volumen zu erhöhen, bevor das Luftkissen aufgeblasen wird.
In der Erfindung wird lediglich ein einziges Betäigungsgebilde bzw. Betätigungseinrichtungsgebilde verwendet, welches beim Brechen der brechbaren Scheibe ermöglicht, daß das gespeicherte Gas aus dem Druckbehälter in einer Richtung allgemein entlang des Vortriebsmittelgehäuses strömt. Die Erfindung umfaßt zusätzlich einen Diffusor, der die Aufblaseinrichtung abstützt und einen Strömungsdurchgang zu dem Luftkissen schafft. Der Diffusor stützt weiterhin das Luftkissen ab. Der Diffusor umhüllt die Aufblaseinrichtung derart, daß relativ Bereiche großen Volumens stromabwärts irgendeines Gasauslasses in dem Druckbehälter erzeugt werden. Diese Gestaltung verringert die Gasturbulenz und verringert das Ausmaß der Wärmeübertragung zwischen dem erhitzten Aufblasgas und dem Diffusor.
Viele andere Zwecke und Gegenstände der Erfindung werden aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der Zeichnung deutlich.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

In der Zeichnung:
Figur 1 zeigt eine vordere Querschnittsansicht einer Hybridaufblaseinrichtung, die nicht Teil der vorliegenden Erfindung ist.
Figur 2 zeigt eine Seitenstirnansicht der vorliegenden Erfindung.
Figur 3 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform des Generatorgehäusegebildes.
Figur 4 zeigt eine Querschnittsansicht des verwendeten Vortriebsmittels.
Figur 5 ist eine vergrößerte Ansicht einer beispielhaften Schweißverbindung.
Figur 6 ist eine projizierte Teilansicht eines Diffusors.
Figur 7 zeigt einen zum Stand der Technik gehörenden Diffusor.
Figur 8 ist eine Seitenansicht des Diffusors mit einem gefalteten Airbag.
Figur 9 ist eine schematische Ansicht eines Airbags.
Figur 10 zeigt eine abgewandelte Ausführung eines Teiles der vorliegenden Erfindung.
Figur 11 zeigt eine grafische Darstellung von Aufblaskurven.
Figur 12 zeigt das Generatorgebilde der vorliegenden Erfindung.
Figur 13 zeigt eine vordere Querschnittsansicht der vorliegenden Erfindung gemäß Anspruch 1.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

In Figur 1 ist eine Hybridaufblaseinrichtung 10 gemäß der gleichzeitig schwebenden PCT-Anmeldung WO 91/15380 dargestellt zum Aufblasen eines Luftkissens wie beispielsweise eines Airbags, der innerhalb eines Rückhaltesicherheitssystems für Fahrzeuginsassen verwendet werden kann. Die Aufblaseinrichtung 10 weist einen Druckbehälter auf, der allgemein mit 20 bezeichnet ist und eine hohle Hülse 22 umfaßt. Der Druckbehälter 20 in dem Raum 24 ist mit einem inerten Gas wie beispielsweise Argon gefüllt und unter Druck gesetzt. Das Gas kann auch ein Gemisch aus Argon und einem anderen inerten Gas sein wie beispielsweise Helium. Es ist in Betracht gezogen, daß die Menge an Helium annähernd 2 Vol.-% des Argongases beträgt. Der Zweck der Verwendung des zweiten inerten Gases besteht darin, ein Mittel zu schaffen zum Feststellen von Fehlern in den verschiedenen Schweißverbindungen der Hybridaufblaseinrichtung, die ein Lekken hervorrufen würden. Einrichtungen zum Feststellen des Vorhandenseins von Helium, wie beispielsweise Massenspektrometer, sind in der Technik gut bekannt. Der Druckbehälter, und insbesondere die Hülse 22 ist an seinen bzw. ihren betreffenden Enden 26 und 28 durch ein Initiatorgehäusegebilde 30 und ein Generatorgehäusegebilde 80 umschlossen, die als Teil des Druckbehälters 20 angesehen werden können.
Das Initiatorgehäusegebilde 30 umfaßt ein Initiatorgehäuse 32, welches einen zu einem Hals verengten Teil 34 und einen größeren bzw. weiteren Endteil 36 aufweist. In dem verengten Teil 34 ist ein Abstandstück bzw. ein Gehäuse 38 schraubbar eingesetzt, welches eine mittlere Öffnung 39 zum Aufnehmen eines Detonators 40 bekannter Konstruktion hat. Von dem Detonator erstrecken sich Betätigungsleiter bzw. solche Drähte 42. Ein O-Ring 44 schafft eine Dichtung bzw. einen Abschluß zwischen dem Detonator 40 und dem Abstandsstück 38.
Ein Verteilergebilde 50 ist an dem Initiatorgehäuse 32 angebracht und bildet einen Teil des Gebildes 30. Das Verteilergebilde bzw. Verteilerleitungsgebilde weist einen äußeren zylindrischen Teil 52 auf, der beispielsweise mittels Schweißen (siehe Bezugszeichen 54) an dem Initiatorgehäuse 32 angebracht ist. Das Verteilergebilde 50 umfaßt weiterhin einen zylindrischen Teil 56 kleineren Durchmessers, der relativ zu dem äußeren Teil 52 ausgenommen ist und der mit einem Ende 26 der Hülse 22 zusammenpassen und dieses aufnehmen kann. Die Hülse 22 und das Verteilergebilde 50 sind derart angebracht, wie es beispielsweise durch die Umfangsschweißung 58 gezeigt ist. Das Verteilergebilde umfaßt weiterhin eine große Öffnung 60 mit ebener Kante, die von einem brechbaren Teil umschlossen ist, wie beispielsweise eine Berstscheibe 62. Eine zweckentsprechende Berstscheibe 62 kann aus Nickel oder rostfreiem Stahl hergestellt werden. Die Berstscheibe ist an dem Verteilergebilde 50 an einer Umfangs-Plasmaschweißung 63 angebracht, die dem Druckgas zugewandt ist.
Mit Preßsitz gegen die Wand des Teiles 56 kleineren Durchmessers ist ein mit Öffnungen versehenes Sieb bzw. ein solcher Schirm 64 angebracht, der eine Mehrzahl von Öffnungen 66 aufweist, die um eine mittlere Öffnung 68 gleichachsig zu der Mitte des Detonators 40 positioniert sind. Beim Zusammenbau wird das Sieb 64 geringfügig nach innen verformt durch den engen Teil 34 des Initiatorgehäuses 32, um ein Rattern zu verhindern. Das Sieb 64 verhindert, daß große Gegenstände wie beispielsweise Teile der Scheibe 62 in den Airbag eintreten. Der äußere zylindrische Teil 52 des Verteilergebildes 50 umfaßt wenigstens zwei Öffnungen 70a und 70b, die diametral gegenüberliegen, um einen neutralen Schub zu schaffen, wobei die Gesamtströmungsfläche der Öffnungen 70a und 70b beträchtlich kleiner als die Fläche der Öffnung 60 ist. Bei Betätigung des Detonators 40 wird ein Druck bzw. eine Stoßwelle erzeugt, um den brechbaren Teil bzw. die Scheibe 62 zu brechen, wodurch ermöglicht ist, daß wenigstens gespeichertes Aufblasgas aus dem Druckbehälter 20 austritt. Dieses anfängliche Aufblasen wird manchmal als kaltes Aufblasen bezeichnet.
Bei dem gegenwärtigen Beispiel regeln die engen Öffnungen 70a und 70b die Strömungsrate des Aufblasgases, welches aus dem Druckbehälter 20 austritt. Die Öffnung 60, um welche herum die Berstscheibe 62 positioniert ist, erzeugt keinen wesentlichen Druckabfall zufolge ihrer großen Größe. Diese Konstruktion führt zu dem Vorteil der Standardisierung der Gestaltung der Aufblaseinrichtung von einem Modell einer Größe zu einem anderen Modell. Das Durchmesserverhältnis zwischen der Berstscheibe 62 und den Öffnungen 70a und 70b bringt den Reißpunkt der Berstscheibe 62 hervor als eine Sicherheitsentlastungseinrichtung bzw. ein solches Ventil in dem Fall, daß sich ein Überdruck des Druckbehälters ergibt aus einem Überhitzen oder einem Flachlegen des Druckbehälters zufolge falscher Verwendung.
Das Gasgeneratorgehäusegebilde 80 weist ein abgestuftes Gehäuse 82 auf, welches ein vergrößertes Ende 84 hat, das mit dem anderen Ende 28 der Hülse 22 des Druckbehälters 20 zusammenpaßt. Die Hülse 22 und das Gehäuse 82 sind an einer Umfangsschweißung 87 miteinander verbunden. Das Gehäuse 82 umfaßt an seinem inneren Ende 86 eine mittlere Öffnung 88, die durch eine dünne Berstscheibe 90 abgedeckt ist, die typisch aus rostfreiem Stahl hergestellt ist. Die Scheibe 90 ist in der oben diskutierten Weise an das Gehäuse 82 geschweißt.
Figur 3 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform des Generatorgehäusegebildes 80, bei welcher das Ende 86 an der vorherigen Anordnung der Öffnung 88 eine Mehrzahl von kleineren Öffnungen 92 umfaßt, die durch die Berstscheibe 90 abgedeckt sind. Bei dieser Ausführungsform schafft das Material des Gehäuses 82 zwischen den Öffnungen 92 zusätzliche Abstützung für die Berstscheibe 90, wodurch ermöglicht ist, daß diese beträchtlich dünner gemacht werden kann als die Berstscheibe 90, die in Figur 1 dargestellt ist. Eine typische Dicke der Berstscheibe 90 in dieser Situation würde 0,1 mm sein (rostfreier Stahl). Zurückkehrend zur Figur 1 ist festzustellen, daß in dem hohlen Inneren des Gehäuses 82 eine Kornfalle 94 angeordnet ist, die eine Mehrzahl von Öffnungen 96 hat, die ein Extrudieren des brennenden Vortriebsmaterials 100 in die Öffnungen 96 verhindert. Stromaufwärts der Kornfalle befindet sich eine Menge extrudierten oder geformten Vortriebsmaterials 100. Das Vortriebsmaterial bzw. Vortriebsmittel 100 kann Arcite sein, wie es in der US-A-3,723,205 offenbart ist, die hier als Bezugnahme genannt ist.
Das Vortriebsmittel 100 ist mittels eines Wellenringes 102 gegen die Kornfalle 94 vorgespannt. Die Dicke dieses federnden Teiles, d. h. des Wellenringes bzw. der Wellenscheibe 102 kann geändert werden zwecks Anpassung an sich ändernde Längen des Vortriebsmittels 100. In dem Gehäuse 82 ist ein Gehäuse 104 schraubbar aufgenommen, welches eine mittlere Öffnung 106 hat, die an einem Ende von ihr in einer konischen divergenten Düse 108 endet. In der Öffnung 106 ist ein anderer bzw. weiterer Detonator oder Initiator 110 bekannter Gestaltung aufgenommen, der eine Mehrzahl von an ihm angebrachten elektrischen Leitern 112 hat. In der divergenten Düse 108 befindet sich ein Zündverstärkungsmaterial 109, welches Borkaliumnitrat aufweist, dessen Entflammungstemperatur und Menge zweckentsprechend sind für augenblickliches Zünden des Vortriebsmittels 100.
Unter Bezugnahme auf Figur 4 zeigt diese Figur eine Querschnittsansicht des Vortriebsmittels 100. Das Äußere 120 des Vortriebsmittels 100 ist in einem kleeblattartigen Muster geformt, wobei jedes Kleeblatt eine mittlere Öffnung 122 hat. Der Zweck dieser Konstruktion besteht darin, eine relativ konstante Brennrate des Vortriebsmittels zu schaffen. Wenn das Vortriebsmittel 100 brennt, bleibt seine ausgesetzte oder freigelegte Fläche allgemein konstant, was bedeutet, daß, wenn das Äußere des Vortriebsmittels brennt, sein äußerer Flächenbereich sich verringert, während der Flächenbereich um jede der zylindrischen Öffnungen 122 herum sich vergrößert, was zu einer gleichförmigen Brennfläche und einer sich daraus ergebenden steuerbaren Brennrate führt. Die Brennrate wird weiter gesteuert durch den Strömungsbereich der mittleren Öffnungen 92 bzw. 88. Wie ersichtlich, ist der Druck in dem Generatorgehäuse 82 (welches das Vortriebsmittel 100 enthält), bestimmt durch die Öffnungen 92 bzw. 88, auch wirksam beim Steuern der Gesamtbrennzeit des Vortriebsmittels.
Die Aufblaseinrichtung 10 umfaßt weiterhin einen Diffusor 130, der Endkappen 132 und 134 und einen Hauptteil 140 umfaßt. Die Gestalt jeder Endkappe ist aus Figur 2 ersichtlich. Die Endkappen 132 und 134 sind jeweils an dem Initiatorgehäuse 32 bzw. an dem Gasgeneratorgehäuse 80 befestigt. Diese Befestigung kann erhalten werden durch Versehen des Gasgeneratorgehäuses 82 mit einer Mehrzahl van Verlängerungen oder Zahnungen 150, die sich durch Öffnungen 152 in der Endkappe, wie die Kappe 134, erstrecken. Diese Verlängerungen 150 werden während des Zusammenbaus umgebogen und sie halten die Endkappe 134, den Diffusor 130 und den Druckbehälter 20 an Ort und Stelle. Die andere Endkappe 132 kann an dem Initiatorgehäuse 32 befestigt werden über eine gleiche Mehrzahl von Verlängerungen oder Zahnungen 156, die über Öffnungen 158 in der Endkappe aufgenommen werden.
Das Gasgeneratorgehäusegebilde 80 bzw., alternativ, das Initiatorgehäusegebilde 30 kann weiterhin Vorkehrungen umfassen für ein Füllrohr 160 normaler Konstruktion, durch welches hindurch die inerten Gase in das Innere 24 des Druckbehälters 20 geliefert werden. Beim Füllen des Druckbehälters mit Gas wird das Füllrohr 160 an einer Stelle, wie beispielsweise 162, umgebogen und an der Stelle 163 abgedichtet bzw. abgeschlossen. Nach dem Abschlußverschweißvorgang kann der umgebogene bzw. verformte Teil 162 des Rohres 160 mechanisch zusammengedrückt werden, um dieses erneut zu öffnen, um direkte Verbindung von Aufblasgas oder Prüfgas mit der geschweißten oder abgeschlossenen oder abgedichteten Verbindung zu schaffen (an der Stelle 163).
Bezug wird genommen auf Figur 5, die eine beispielhafte Schweißverbindung, wie beispielsweise 58, zeigt. Das Nachstehende ist auch anwendbar auf die anderen Schweißverbindungen, die in der Aufblaseinrichtung 10 verwendet werden, wie beispielsweise 54 und 87. Insbesondere zeigt Figur 5 die Verbindung des linken Endes 26 der Hülse 22 mit dem Verteilergebilde 50. Während der Herstellung der verschiedenen Gebilde 30 und 80 und nach beendeter Herstellung und Füllen der Aufblaseinrichtung 10 mit Gas, wird jede der Schweißverbindungen 58 und 87 auf Lecks getestet bzw. geprüft. Um ein solches Prüfen zu erleichtern und um die Wirksamkeit jeder dieser Schweißverbindungen zu gewährleisten, zieht die vorliegende Erfindung in Betracht, daß die verschiedenen Stücke aus Metall, die zu verschweißen sind, zugeschnitten und zusammengepaßt werden, und zwar vor einem solchen Schweißen und derart, daß sie sich nur in der Nähe der Schweißung berühren, wodurch allgemein die Anwendung langer Interferenzberührungsbereiche, Gewindeberührungsbereiche oder Preßsitzberührungsbereiche vermieden ist. Als solche zeigt Figur 5, daß der Teil 56 des Verteilers 50 sich in geringem Abstand von der Hülse 22 befindet (siehe Bezugszeichen 166). Auf diese Weise ist es dem gespeicherten Druckgas oder alternativ einem Prüfgas ermöglicht, in relativ unbehinderter Weise zu der Stelle der Schweißung, wie beispielsweise 58, zu wandern. Durch Konstruieren der Passung der verschiedenen Bauteile auf diese Weise kann ein Leck, welches sich aus einem Fehler in der Schweißung ergibt, während des Prüfens des Druckbehälters bequem festgestellt werden. Diese Konstruktion steht im Gegensatz zum Stand der Technik, der die Verwendung von schraubbaren Zwischenverbindungen oder alternativ Interferenzsitzverbindungen und Preßsitzverbindungen lehrt. Die Verwendung einer Gewindeverbindung oder Schraubverbindung oder einer Preßsitzverbindung behindert das Wandern von gespeichertem Gas oder Prüfgas zu der Schweißstelle, und demgemäß haben bei Aufblaseinrichtungen des Standes der Technik ausgeführte Leckprüfungen nicht immer einen Fehler in der Schweißung festgestellt, weil das Wandern von Gas zu der Schweißstelle beträchtlich beschränkt war, was bedeutet, daß das Gas innerhalb der Zeit, in welcher der Druckbehälter geprüft wurde, nicht zu der Schweißstelle wandern konnte. Dieser Nachteil beim Stand der Technik führte zu etwas, was als Kindersterblichkeitstypen von Versagen bezeichnet wird. Sollten Gewindeverbindungen erforderlich oder erwünscht sein, so würde ein gefräster Schlitz 254 (siehe Figur 9), der sich über die Länge der Gewindegänge erstreckt, einen unbeschränkten Zugang des Gases zu der geprüften Verbindung schaffen. Figur 9 stellt eine alternative Anbringung von Teilen der vorliegenden Erfindung dar, wobei eine Schraubengewindeverbindung gezeigt ist. Es ist dort ein Generatorgehäuse 82 gezeigt, welches Gewindegänge 250 hat, die in Gewindegängen 252 in dem Ende 28 der Hülse 22 aufgenommen sind. Ein gefräster Schlitz 254 ist in einem der Sätze von Gewindegängen geschaffen, um das direkte Wandern von Gas zu der Schweißverbindung 87 zu ermöglichen. Es sollte bemerkt sein, daß der Schlitz 254 entweder in dem Gehäuse 82 oder in der Hülse 22 des Druckbehälters 20 vorhanden sein kann.
Die Figuren 2 und 6 zeigen verschiedene Ansichten des Diffusors 130. Figur 6 zeigt eine projizierte Teilansicht gewisser der Hauptbauteile, welche den Diffusor bilden. Der Diffusor 130 ist im wesentlichen eine Dose spezieller Gestalt, um den Druckbehälter 20 zu umgreifen und abzustützen bzw. zu tragen. Wie es ersichtlich wird, stützt der Diffusor 130 auch einen Airbag ab. Der Diffusor 130 schafft weiterhin in Zusammenarbeit mit dem Druckbehälter eine Leitung, um das Aufblasgas zu dem Airbag zu liefern. Der Diffusor 130, der in Figur 6 dargestellt ist, umfaßt den Hauptteil 140 und Endkappen 132 und 134, die in Figur 1 dargestellt sind. Der Hauptteil 140 kann aus einem unteren Gebilde 180 und einem oberen Gebilde 182 hergestellt sein. Das obere und das untere Gebilde 182, 184 schaffen jeweils einen axialen Interferenzsitz mit dem Druckbehälter 20 an drei Stellen. Im Querschnitt ist die Gestalt des Diffusors 130 etwas dreieckförmig, um eine Dreipunktberührung mit dem Druckbehälter 20 zu schaffen. In Richtung gegen das Hintere (oder gegen den unteren Teil, gesehen bei Betrachtung der Figur 6) des Diffusors folgt seine Gestalt allgemein derjenigen des zylindrischen Druckbehälters. In Richtung zum Vorderen des Diffusors, d.h. in der Richtung des Aufblasairbags, weicht sie von dem Druckbehälter ab, um Volumina 133a und 133b zu definieren. Das untere Gebilde weist eine offene Struktur auf, die an ihrem unteren Ende einen sich in Längsrichtung erstreckenden Trog 184 hat. Das untere Gebilde umfaßt weiterhin eine Mehrzahl von Zungen 186, die so gestaltet sind, daß sie durch eine gleiche Mehrzahl von Öffnungen 188 hindurchpassen, die in dem oberen Gebilde gebildet sind. Die Zungen 186 können gebogen, verformt oder in anderer Weise an Ort und Stelle festgelegt werden. Im Querschnitt verjüngen sich die Wände 190a und 190b einwärts, um sich mit dem kreisförmigen Druckbehälter 20 wenigstens entlang einer Linienberührung 192a und 192b zu treffen. Die Wände 190a und 190b können bogenförmig gestaltet sein, wie es in Figur 6 deutlicher dargestellt ist, um einen Interferenzsitz mit einer größeren Fläche des Druckbehälters 20 zu schaffen. In dem Trog 184 und sich davon erstreckend ist eine Mehrzahl von Montageansätzen 204 vorgesehen, die nützlich sein können beim Montieren der Aufblaseinrichtung 10 und des Airbags 202 an zusammenarbeitenden Teilen der Fahrzeugstruktur, wobei die Notwendigkeit vermieden ist, ein zusätzliches Gehäuse (siehe Figur 7) vorzusehen, um den Diffusor und die Aufblaseinrichtung zu halten, wie es beim Stand der Technik angewendet worden ist. Verschiedene Techniken zum Anbringen der Ansätze 204 an dem unteren Gebilde 180 des Diffusors 130 sind in der Technik bekannt.
Das obere Gebilde 182 kann mit einem mittleren sich in Längsrichtung erstreckenden Trog 194 gebildet sein, der wenigstens eine Punktberührung (oder einen Berührungsbereich) bei 196 entlang des Druckbehälters 20 schafft. Der Trog 194 kann bogenförmig, wie es in Figur 2 dargestellt ist, um eine größere Fläche des Druckbehälters zu berühren oder flach oder eben gestaltet sein, wie es in Figur 6 dargestellt ist. Der sich axial erstreckende Trog schafft Steifheit für den Diffusor 130, so daß die Verwendung von Materialien geringen Gewichts ermöglicht ist. Der Trog 194 ist nicht wesentlich und, wenn er fortgelassen wird, würde das Vorderende 193 (oder das Oberende, wie in Figur 6 gezeigt) des Diffusors im wesentlichen von ebener Konstruktion sein. Das obere Gebilde 182 kann weiterhin eine Mehrzahl von Öffnungen 200 umfassen, um Aufblasgas zu einem Airbag 202 zu verteilen, der darum herum angeordnet ist. Die Ausrichtung der Löcher 200 kann sich axial erstrecken (in unterbrochenen Linien dargestellt), und zwar entlang der Oberseite 193 des Gebildes 182, oder radial oder in einer Kombination von diesen. Die Stelle und Position der Löcher sind so gewählt, daß eine Unterstützung beim Begrenzen irgendeiner Verformung geschaffen ist, die an dem Diffusor 130 auftreten kann bei Erzeugung der Aufblasgase, und daß die erzeugten Gase zu dem Inneren des Kissens oder des Airbags gleichmäßig verteilt werden.
Ein Vorteil des vergrößerten (Tot) Volumens, d. h. 183a, 183b und der Verwendung der Öffnungen 200 in der Oberseite 193 des Diffusors 130 besteht darin, daß die Turbulenz in dem Aufblasgas zu verringert wird, wenn es aus dem Druckbehälter austritt und durch den Diffusor 130 strömt. Eine Charakteristik von zum Stand der Technik gehörenden Aufblaseinrichtungen/Diffusoren, die typisch von kreisförmigem Querschnitt waren (siehe Figur 7), war ein hoher Grad an Turbulenz in dem Aufblasgas, wenn dieses aus dem Druckbehälter austrat. Diese Turbulenz unterstützte das Erzeugen einer großen Wärmeübertragung zwischen dem erhitzten Aufblasgas und dem zum Stand der Technik gehörenden Diffusor. Wärmeverlust von dem Aufblasgas führt zu einer Verringerung seines Volumens und demgemäß der Wirksamkeit, mit welcher der Airbag aufgeblasen wird. Die Verwendung einer größeren Menge an gespeichertem Gas und/oder Vortriebsmittel war erforderlich, um diesen Effekt beim Stand der Technik zu kompensieren. Im Gegensatz dazu verringert die vorliegende Erfindung turbulente Strömung, verringert den Druckabfall an dem Diffusor und verringert das Ausmaß oder die Menge der Wärmeübertragung, um eine wirksamere Leistung zu erhalten. Figur 7, die einen zum Stand der Technik gehörenden Diffusor zeigt, zeigt eine typisch zylindrisch gestaltete Aufblaseinrichtung 10', die in einem zylindrischen eng beabstandeten Diffusor 130' angeordnet ist. Die Aufblaseinrichtung kann vom Hybridtyp sein wie diejenige der vorliegenden Erfindung, oder sie kann alternativ eine auf Natriumazid basierende Aufblaseinrichtung sein, wie sie in der Technik bekannt ist. Aufblasgas, welches aus Öffnungen wie beispielsweise 220 ausgetreten ist, strömt turbulent durch den Diffusor 130', um einen Airbag 202 aufzublasen, der schematisch dargestellt ist. Der Diffusor 130', die Aufblaseinrichtung 10' und ein Airbag sind typisch in einer Reaktionsdose 222 befestigt, die dann an einem Teil des Fahrzeugs befestigt wird, beispielsweise an dessen Instrumententafel. Es wird Bezug genommen auf das Bezugszeichen 224, welches ein eingeschlossenes Volumen 226 innerhalb der Reaktionsdose 222 darstellt. Dieses Volumen wurde nicht wirksam ausgenutzt, da der Airbag 202 darin nicht dicht gefaltet werden konnte.
Mit Bezug auf die vorliegende Erfindung zeigt Figur 8 schematisch einen Airbag 202, der um die Aufblaseinrichtung 10 herum festgelegt ist. Insbesondere weist der Airbag 202 ein offenes Ende 210 auf, in welches der Diffusor 130 aufgenommen ist (siehe Figur 10). Das Anbringungsende 210 des Airbags 202 kann eine Mehrzahl von sich erstreckenden Lappen 212a und 212b umfassen, die um den Diffusor 130 herum in überlappender Weise aufgenommen sind (siehe Figur 8), wobei die Anbringungsansätze 204 sich durch sie hindurch erstrecken. Der Airbag 202 kann in seiner gefalteten Gestalt gehalten werden durch Umhüllen des Airbags mit einer dünnen reißbaren Abdeckung 214, die in Figur 8 in gestrichelten Linien dargestellt ist. Dieses Merkmal ermöglicht es der Einheit, direkt an der Fahrzeugmontagestruktur angebracht zu werden ohne die Notwendigkeit für ein Zwischengehäuse oder eine Reaktionsdose. In diesem Fall könnte die Instrumententafel des Fahrzeugs einen Hohlraum oder eine Gestalt ähnlich der Reaktionsdose, die in Figur 7 dargestellt ist, umfassen. Im Gegensatz dazu ist der nicht kreisförmige Querschnitt des vorliegenden Diffusors 31 relativ zu der allgemein zylindrisch gestalteten Aufblaseinrichtung 10 oder dem Druckbehälter 20 so ausgeführt, daß der Oberflächenbereich minimiert ist, welchem die Aufblasgase ausgesetzt sind, und auch der Druckabfall minimiert ist, um Wärmeverlust zu verringern, ohne die Gesamtpackungsgröße der Einheit zu beeinträchtigen. Aus den Figuren 1 und 6 ist ersichtlich, daß die Austrittsöffnungen 70a und 70b die Aufblasgase direkt in die Volumina 183a und 183b des Diffusors 130 richten. Zusätzlich wird ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung erzielt im Hinblick auf den Aspekt des Faltens des Airbags und seines Positionierens relativ zu dem Diffusor. Durch Verwendung der allgemein ebenen Oberfläche 193 des Diffusors ist eine ideale Fläche geschaffen, auf welcher der Airbag gefaltet werden kann.
Im Hinblick auf die obigen Ausführungen ist in Betracht gezogen, daß der Diffusor 130 aus Material geringen Gewichts hergestellt werden kann. Insbesondere kann das untere Gebilde 180 aus Aluminium hergestellt werden, während das obere Gebilde 182 aus einem hochfesten niedriglegierten Stahl hergestellt werden kann.
Es wird Bezug genommen auf Figur 1 und insbesondere auf die Ausrichtung oder Orientierung der elektrischen Drähte oder Leiter 42 und 112, die sich von der Betätigungseinrichtung 40 und dem Initiator 110 erstrecken. Wie aus Figur 1 ersichtlich, befinden sich diese Leiter oder Drähte 42 bzw. 112 außerhalb des Druckbehälters und sie sind als solche der durch die Betätigungseinrichtung 40 oder den Initiator 110 bei Erregung erzeugten Wärme nicht ausgesetzt. Es ist in Betracht gezogen, daß die Drähte 42 von der gemäß Figur 1 rechten Seite der Aufblaseinrichtung 10 über den Trog 184 geführt werden und die Aufblaseinrichtung an ihrer linken Seite durch eine Öffnung 220 in der Abdeckung 134 hindurch verlassen. Diese Konstruktion erleichtert das Anbringen an einem Controller, vermeidet lose und sich verwirrende Drähte und verringert die Anzahl der erforderlichen elektrischen Verbinder. Dementsprechend ist die Reinheit der erzeugten Gase bei der vorliegenden Erfindung verbessert, weil ein Zusammenbrechen von Fremdmaterialien (beispielsweise als Folge des Schmelzens der inneren Drähte) verhindert ist für besseres Management oder Handhaben des Ausflusses, wodurch auch die toxikologischen Probleme verringert sind. Beim Stand der Technik, wie er beispielsweise in der US-A-3,756,621 dargestellt ist, erstrecken sich die Drähte durch den Druckbehälter und sind der extrem rauhen Umgebung unterworfen, die bei Aktivierung des Vortriebsmittels, wie beispielsweise des Mittels 100, erzeugt wird.
Das Nachfolgende beschreibt kurz einen typischen Herstellungsprozeß, der angewendet werden kann, um die Aufblaseinrichtung 10 zusammenzufügen und zu prüfen. Das Initiatorgehäusegebilde 30 wird zusammengefügt durch Positionieren des Siebes 64, falls es verwendet wird, in dem Verteilergebilde 50 und Verschweißen des Verteilergebildes mit dem Initiatorgehäuse 32 an der Stelle 54. Die Berstscheibe 62 wird um die Öffnung 60 herum angeschweißt unter Verwendung eines Plasmaschweißverfahrens. Zu diesem Zeitpunkt umfaßt das Untergebilde die Betätigungseinrichtung 40 und das Abstandsstück 38 nicht. Das Innere dieses Gebildes wird in einer Prüfkammer evakuiert, um ein Vakuum zu erzeugen, und ein Prüfgas, wie beispielsweise Helium, wird der Druckbehälterseite der Berstscheibe 62 ausgesetzt. Ein Lecktest bzw. eine Leckprüfung wird durchgeführt durch Prüfen des Wanderns von Helium über die Berstscheibenschweißung. Es ist wichtig, zu bemerken, daß das Heliumprüfgas an der Seite der Berstscheibe angelegt wird, die das Bestreben hat, sich von den Flächen abzuheben, auf die sie geschweißt ist. Wenn Prüfgas entgegengesetzt angelegt wird, würde das Prüfgas das Bestreben haben, die Berstscheibe an diesen Flächen zu halten und ein Leck zu maskieren. Danach wird die Hülse 22 mit dem Verteilergebilde 50 zusammengefügt und bei 58 verschweißt. Das Generatorgehäusegebilde 80 wird in ähnlicher Weise an der Hülse montiert und bei 87 verschweißt. Betätigungsgas, welches Argon und einen kleinen Prozentsatz Helium umfaßt, wird in den vervollständigten Druckbehälter 20 gebracht und bis zu dessen Betriebsdruck eingefüllt, der etwa 207 bar (3000 psi) beträgt. Danach werden die Schweißungen an den Stellen 58 und 87 auf Lecks geprüft. Danach werden das Abstandsstück 38 und die Betätigungseinrichtung 40 in dem Initiatorgehäuse 32 durch Schrauben aufgenommen. Die verschiedenen Bauteile, umfassend das Initiatorgehäusegebilde, d. h. die Kornfalle 94, das Vortriebsmittel 100, die Federscheibe 102, das Gehäuse 104 und der Initiator 110, werden an dem Generatorgehäuse 82 zusammengefügt. Durch Anwendung dieser Zusammenfügungstechnik brauchen, wenn der Druckbehälter die Leckprüfung nicht besteht, die verschiedenen zugehörigen pyrotechnischen Bauteile nicht verschrottet zu werden. Weiterhin ist die vorliegende Erfindung gut geeignet für einen weiten Bereich von Schweißtechniken, da die pyrotechnischen Elemente während des Schweißens nicht montiert sind. Beim Stand der Technik war die Schweißtechnik begrenzt auf eine, die eine minimale wärmebeeinflußte Zone erzeugt derart, daß die montierten pyrotechnischen Elemente nicht gezündet werden. Typisch wurde eine Elektronenstrahlschweißung angewendet, jedoch ist diese Technik teuer und für Massenproduktion schlecht geeignet. Beim endgültigen Zusammenbau der Aufblaseinrichtung 10 wird der Airbag 202 an ihr befestigt.
Das Generatorgehäusegebilde wird ebenfalls auf Lecks geprüft an der Zwischenfläche zwischen der Berstscheibe 90 und dem Generatorgehäuse 82 in der oben beschriebenen Weise. Der Diffusor 130, der die Enddeckel 132 und 134 und das obere Gebilde 180 und das untere Gebilde 182 umfaßt, wird danach an der Aufblaseinrichtung 10 und um diese herum angebracht.
Die zweifache pyrotechnische Konfiguration führt zu Flexibilität insoweit, als die Rate des Aufblasens des Airbags 202 gesteuert werden kann. Es ist erwünscht, die anfängliche Rate des Aufblasens zu steuern derart, daß der Airbag nicht zu kraftvoll gegen den Insassen stößt, insbesondere gegen einen Insassen, der sich außerhalb seiner normalen Position befindet, wie beispielsweise ein stehendes Kind. In dieser Hinsicht kann die Aufblaseinrichtung wirksam gemacht werden durch gleichzeitiges Initiieren der Betätigungseinrichtung 40 und des Initiators 110. Diese Art von Initiierung bzw. Einleitung führt zum aggressivsten Füllen des Airbags (siehe Kurve A, Figur 11). Alternativ kann die Betätigungseinrichtung 40 initiiert werden, wodurch eine Stoßwelle erzeugt wird, welche die Scheibe 62 zerreißt, so daß ein anfängliches Aufblasen mit kaltem Gas hervorgerufen wird, wenn das gespeicherte Argonaufblasgas aus den Strömungsöffnungen 70a und 70b austritt und beginnt, den Airbag 202 aufzublasen (siehe Kurve B, Figur 11). Danach, beispielsweise nach einer Zeitverzögerung von 7, 10 oder 16 Millisekunden wird der Initiator 110 aktiviert, wodurch bewirkt wird, daß das Vortriebsmittel 100 brennt, welches seinerseits die Temperatur des verbleibenden gespeicherten Gases in dem Druckbehälter erhöht, wodurch das zum Aufblasen des Airbags verfügbare Gasvolumen vergrößert wird. Auf diese Weise schafft das anfängliche Aufblasen mit kaltem Gas eine anfänglich niedrigere Aufblasrate für den Airbag, was zu einer relativ sanften Berührung mit dem sich außerhalb seiner Position befindenden Insassen führt, wonach das schnellere Aufblasen des Airbags bei Aktivierung des Initiators 110 folgt. Die Reihenfolge der Aktivierung der Betätigungseinrichtung 30 und/oder des Initiators 110 hängt in großem Ausmaß von der Gestaltung des Fahrzeugs und von der Größe des Passagierabteils ab. Als ein Beispiel sei ein Rahmen oder eine andere Tragausführung eines besonderen Fahrzeugs betrachtet, die das Bestreben hat, wenig von der Energie eines Crash bzw. eines Unfalls zu absorbieren, wodurch mehr der Energie auf den Insassen übertragen wird. In dieser Situation kann eine aggressivere Aufblasrate gemäß der Kurve A gefordert sein. Wenn das Fahrzeug derart ist, daß es mehr von der Crashenergie absorbiert, würde eine weniger aggressive Aufblasrate, beispielsweise entsprechend der Kurve B anfänglich allmähliches Umhüllen des Passagiers schaffen. Es kann jedoch festgestellt werden, daß, auf der Basis der grafischen Darstellungen der Figur 11, maximales Airbagaufblasen erzielt wird an annähernd der gleichen Stelle, unabhängig davon, ob die Aufblasprozedur gemäß Kurve A oder Kurve B erfolgt.
In gewissen Situationen ist gefunden worden, daß es erwünscht ist, tatsächlich die Aktivierung des Initiators 110 für eine Periode bis zu 25 Millisekunden und vielleicht länger zu verzögern. Es kann festgestellt werden, daß, wenn die Aufblaseinrichtung 10 gemäß Figur l verwendet wird, eine beträchtliche Menge kalten gespeicherten Aufblasgases den Druckbehälter 20 während dieser verlängerten Zeitverzögerungsperiode verlassen haben wird. Figur 12 zeigt eine beanspruchte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die eine Aufblaseinrichtung 300 zeigt, die geeignet ist für ein Aufblasregime, welches Aktivierungsperioden mit verlängerter Zeitverzögerung fordert. Figur 12 zeigt den linken Teil einer solchen Aufblaseinrichtung 300. Die Aufblaseinrichtung 300 umfaßt ein Generatorgehäusegebilde 80', umfassend ein zweites Verteilergebilde 304, welches an ein Hülsenende 28' geschweißt ist an einer Umfangsschweiß verbindung 305 mit der Hülse 22'. Das zweite Verteilergebilde 304 hat zylindrische Gestalt und endet an einem ausgenommenen Ende 306 und hat eine scharfkantige Öffnung 308. Das Ende 306 stützt eine zweite Berstscheibe 310 ab. In dem zweiten Verteilergebilde 304 ist das Generatorgehäuse 82 angeordnet, welches das Vortriebsmittel 100, den Initiator 110 usw. umfaßt. Es sollte bemerkt werden, daß die Berstscheibe 90, die zuvor verwendet wurde, um die Öffnung 88 des Gehäuses 82 zu umschließen, fortgelassen ist. Ein wahlweise verwendetes Sieb, wie beispielsweise das Sieb 312, ähnlich dem Sieb 64, kann über die Öffnung 308 angeordnet werden. Das Verteilergebilde 304 umfaßt weiterhin einen zweiten Satz von Gasströmungsöffnungen 320a und 320b, die in einem allgemein schubneutralen Zustand angeordnet sind. Um die Hülse 22' herum ist der oben diskutierte Diffusor 130 angeordnet. Bei dieser Ausführung der Erfindung sind die Strömungsöffnungen 320a und 320b so gestaltet, daß sie größer sind als die Strömungsöffnungen 70a und 70b, die in dem Verteiler 50 hergestellt sind. Insbesondere können die Strömungsbereiche oder Strömungsflächen ein Verhältnis von drei zu eins haben. Als ein Beispiel kann die Gesamtströmungsfläche der Öffnungen 70a und 70b annähernd 0,32 cm² (0,05 Quadratzoll) betragen, wobei die Gesamtströmungsfläche der Öffnungen 320a und 320b annähernd 0,97 cm² (0,15 Quadratzoll) betragen kann.
Figur 13 zeigt die Erfindung gemäß Anspruch 1 mit einem einzigen pyrotechnischen Element, wie beispielsweise dem Initiator 110. Die Struktur dieser Aufblaseinrichtung 350 baut auf der abgewandelten Ausführungsform gemäß Figur 12 auf. Spezieller gesagt, ist der linke Teil dieser Aufblaseinrichtung 350 demjenigen der Figur 12 identisch. Der Hülsenteil 302 des Druckbehälters endet an seiner rechten Seite in einer bogenförmig oder ggf. kugelförmig gestalteten Fläche 354. An dem Ende 352 ist ein Halteteil angebracht, wie beispielsweise die becherähnliche Struktur 356, die daran angeschweißt ist. Die Enden 358 dieser Struktur 356 umfassen die Zungen, wie beispielsweise 156, die, wie zuvor erwähnt, sich von dem Betätigungseinrichtungsgehäuse 32 für Anbringung an dem Diffusorende 132 erstrecken. Ein Füllrohr 360 ist in dem Ende 352 vorgesehen zum Füllen des Druckbehälters mit inertem Aufblasgas. Bei Aktivierung des Initiators 110 wird die Berstscheibe 310 geöffnet, wodurch es ermöglicht ist, daß erhitztes Aufblasgas aus den Öffnungen 320a und 320b austritt. Die sich ergebende Aufblaskurve dieser einzelnen pyrotechnischen Einheit folgt im wesentlichen der Kurve A der Figur 11.

Claims

1. Aufblaseinrichtung (350) für ein Luftkissen, umfassend:

eine hohle zylindrische Hülse (22'), die an einem Ende (352) von ihr geschlossen ist und eine Einfülleinrichtung (360) zum Aufnehmen von Aufblasgas umfaßt, die sich durch das geschlossene Ende (352) erstreckt, wobei die Hülse an einem gegenüberliegenden Ende (28') offen ist;

ein Generatorgehäusegebilde (80') zum Umschließen der Hülse (22'), umfassend ein hohles Verteilergebilde (304), welches in die Hülse (22') versenkt und an deren gegenüberliegenden Ende befestigt ist; wobei das Verteilergebilde (304) und die Hülse (22') einen Druckbehälter (20) aufweisen, um das Aufblasgas bei einem bestimmbaren Druck zu speichern, das Verteilergebilde (304) eine Verteileröffnung (308) umfaßt, die von einem brechbaren Teil umschlossen ist, der eine brech- oder reißbare Scheibe (310) aufweist, die einen Teil des Druckbehälters (20) bildet, und das Verteilergebilde (304) weiterhin eine Strömungssteuereinrichtung (320) umfaßt zum Steuern des Strömens von Aufblasgas aus dem Druckbehälter (20) zu einem Diffusor (130);

wobei das Generatorgebilde (80') ein hohles Generatorgehäuse (82) umfaßt, welches sich in das Verteilergebilde (304) erstreckt und an diesem befestigt ist, eine Menge an Vortriebsmittel (100) in dem Generatorgehäuse (82) vorhanden ist, und eine pyrotechnische Betätigungseinrichtung (110) vorgesehen ist, um bei Aktivierung das Brennen des Vortriebsmittels zu initiieren, und wobei das Verteilergebilde (304) an die Hülse (22') derart angeschweißt ist, daß unbehindertes Wandern des gespeicherten Gases zu der Stelle der Schweißung ermöglicht ist.

2. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 1, wobei das Generatorgebilde (80') ein hohles Generatorgehäuse (82) umfaßt, welches sich in ein offenes Ende des Verteilergebildes (304) erstreckt und ein erstes Gehäuseende (84) und ein zweites Gehäuseende (86) umfaßt, das erste Gehäuseende (84) nahe dem offenen Ende des Verteilergebildes (304) befestigt ist, das zweite Gehäuseende (86) wenigstens eine Öffnung (88) umfaßt, die im Abstand von und allgemein in Ausrichtung mit der Verteileröffnung (308) angeordnet ist, wobei das Generatorgehäusegebilde (80') weiterhin eine Kornfalle (94), die eine Mehrzahl von Fallenöffnungen (96) umfaßt und nahe dem zweiten Gehäuseende (86) angeordnet ist, eine Menge an geformtem Vortriebsmittel (100) und einen federnden Teil (102) zum Vorbelasten des Vortriebsmittels (100) in die Kornfalle (94) und eine pyrotechnische Betätigungseinrichtung (110) umfaßt, die von dem federnden Teil (102) beabstandet ist, um bei Aktivierung das Brennen des Vortriebsmittels (100) zu initiieren.

3. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 2, wobei das geschlossene Ende (352) der Hülse (22') nach innen konkav ist und wobei die Aufblaseinrichtung (350) weiterhin Befestigungsmittel (356) umfaßt, die in ihrer Gestalt mit dem geschlossenen Ende (352) übereinstimmen zum Befestigen der Hülse an einem zusammenarbeitenden Diffusor (130).

4. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 2, wobei die Betätigungseinrichtung (110) eine divergente Düse (108) umfaßt, die von dem Vortriebsmittel (100) beabstandet und diesem zugewandt ist.

5. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 4, wobei die Betätigungseinrichtung eine Zündverstärkungseinrichtung oder Zündunterstützungseinrichtung (109) umfaßt für schnelles Einleiten des Brennens des Vortriebsmittels (100) in der divergenten Düse (108).

6. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 2, wobei die Betätigungseinrichtung (110) in dem Generatorgehäuse (82) entfernbar aufgenommen ist.

7. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 2, wobei das erste Gehäuseende (84) Befestigungsmittel umfaßt zum Anbringen des Druckbehälters (20) an dem Diffusor (130).

8. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 7, wobei der Diffusor (130) sich mit der Strömungssteuereinrichtung (320) in Verbindung befindet und den Druckbehälter (20) abstützt und Aufblasgas in ein Luftkissen (202) richtet, der Diffusor (130) einen unteren Teil (180) umfaßt, der einen unteren Abschnitt des Druckbehälters (20) abstützen kann, der Diffusor (130) weiterhin einen oberen Teil (182) umfaßt, der längs mit einem oberen Abschnitt des Druckbehälters (20) zusammenpassen kann, der obere Teil (182) eine Mehrzahl von Öffnungen (200) umfaßt, um das Strömen von Aufblasgas über diese zu ermöglichen, und in Zusammenarbeit mit dem Druckbehälter (20) zwei Volumenbereiche (182a,b) nahe dem oberen Abschnitt des Druckbehälters (20) definiert derart, daß eine Einrichtung geschaffen ist zum Verringern von Turbulenz des Aufblasgases, und um den Wärmeübergang vom Aufblasgas zu dem Diffusor (130) zu verringern.

9. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 8, wobei der Diffusor (130) Endkappen (132,134) umfaßt, von denen eine Kappe (132) an dem Initiatorgehäusegebilde (30), und die andere Kappe (134) an dem Generatorgehäusegebilde (80') angebracht ist zum Umschließen betreffender Enden eines Hauptteiles (140) des Diffusors (130).

10. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 9, wobei der Diffusor (130) Anbringungsmittel (204) wie beispielsweise eine Mehrzahl von Bolzen (204) aufweist, die sich von ihm erstrecken zum Enthalten des Airbags und zum Schaffen von Mitteln zum direkten Anbringen des Diffusors (130) an einer Fahrzeugtragstruktur.

11. Aufblaseinrichtung (350) nach Anspruch 10, wobei ein Schirm oder Sieb (312) um wenigstens eine Öffnung (88;92) in dem Generatorgehäuseende (86) angeordnet ist und mit einem Abschnitt des Verteilergebildes (304) zusammenpaßt.