DE69103023T2

DE69103023T2 - System zur anforderung und verteilung von material in einer herstellungsumgebung.

Info

Publication number: DE69103023T2
Application number: DE69103023T
Authority: DE
Inventors: Jon Barrow; Bruce Dimler; Pierre Guerindon; Robert Hammer; Dennis Putman; Kenneth Setterlund; Darrell Vierling
Original assignee: Caterpillar Inc
Current assignee: Caterpillar Inc
Priority date: 1990-12-03
Filing date: 1991-04-01
Publication date: 1995-03-16
Anticipated expiration: 2011-04-02
Also published as: EP0560765A1; US5193065A; EP0560765B1; DE69103023D1; JP2848703B2; WO1992009958A1; JPH06506546A

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung bezieht sich auf ein System zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung und insbesondere auf ein System zum Anfordern von Material ansprechend auf eine Nachfrage für das Material und einen Plan für das Material.

Ausgangspunkt

Das Produktionsverfahren eines Produktes stellt viele Herausforderungen, das Produkt auf den Markt zu bringen, und zwar für die geringsten Kosten innerhalb des Planes, während die Produktqualität beibehalten wird. Das Herstellen oder Produzieren des Produktes für die geringstmöglichen Kosten ist wichtig in allen Industriezweigen. Das Inventar oder der Lagerbestand ist einer der Hauptkostenpunkte, die mit der Herstellung eines Produktes assoziiert sind. Neuere Versuche in Herstellungssystemen, die bewährte japanische Produktionstechniken verwenden, versuchen die Ankunft aller Bauteile und Materialien so zu planen, daß sie gerade im richtigen Zeitpunkt (Just- In Time = JIT) zur Herstellung eines Produktes ankommen, was die Lager- oder Inventarkosten reduziert.
Es wurde eine Anzahl von Büchern und Artikeln veröffentlicht, die dieses Thema von JIT ansprechen. Unter diesen ist: Just In Time for America von Kenneth, A. Wantuck, veröffentlicht durch The Forum, Ltd., Milwaukee, WI, und World Class Manufacturing von Richard J. Schonberger, veröffentlicht durch The Free Press. Diese zwei Bücher besprechen JIT-Verfahren, die mit Kanban verwendet werden (ein Signaltyp, das einen Hersteller dazu auf fordert, mehr von einem bestimmten Material herzustellen und an einen Verwender zu liefern) zum Bestellen von Material und Verfahren zur Bestellungsplanung, basierend auf der Kundennachfrage. Diese Verfahren beinhalten MRP II (Manufacturing Resource Planning = Produktions- oder Herstellungsresourcenplanung), was in den folgenden Absätzen beschrieben ist.
Wantuck beschreibt ein Planungsverfahren zur Resourcenzuordnung, das schneller, leichter und effektiver ist als herkömmliche Planungstechniken - die gleichförmige Planung genannt werden. Gleichförmige Planung beginnt mit einem Produktionsplan und pegelt oder gleicht die Materialverteilung in einer Produktionsumgebung über eine Zeitperiode aus, und zwar zum Beispiel über jeden Werktag in einem Monat. Schlußendlich führt die gleichförmige Planung die Materialverteilung für jede Stunde gleich durch. Es wird die bessere Anpassung zwischen dem gleichförmigen Plan und den tatsächlichen Kundenbestellungen gewünscht, um das Material gerade zur richtigen Zeit zur Verwendung am Herstellungspunkt geliefert zu bekommen. Das JIT-System geht dahin, die Produktion von diskreten Produktmengen nur zu beginnen, wenn sie für Kundenbestellungen gebraucht werden. Es gibt keine Verzögerungszeit oder übermäßige Materiallagerung. Der Verbrauch des Materials startet oder löst eine Serie von Vorgängen aus. Das "Auslösen oder Starten" wird durch ein "Zug-der Pullsystem" durchgeführt. Ein Beispiel eines Pullsystems ist ein System, das ähnlich zu den Wagner-Datensystemen ist, die "elektronisches Kanban" genannt werden, das in Fig. 1 gezeigt ist.
Der Betrieb läuft wie folgt:
1. Teile werden auf dem Montageband oder der Fertigungsstraße verwendet, bis alle Teile verteilt sind.
2. Die leeren Teilecontainer werden entfernt und ein Pull- oder Zugtrigger oder Auslöser wird ausgegeben. In diesem Fall wird eine Montageband- oder Strichkarte mit der entsprechenden Teilenummer an das Reservelager geliefert.
3. Ein Behälter, der mit dem spezifizierten Teil gefüllt ist, wird zu dein Verwendungspunkt mit der Strichkarte geliefert.
4. Während die Produktion fortfährt, überprüft ein Überprüfer die Anzahl der verwendeten Behälter und gibt einen zweiten Pulltrigger an den Kanban-Lieferer ab, wenn eine spezifizierte Anzahl von Behältern verwendet wurde. In diesem Fall wird eine mit Strichcode versehene Kanban- Karte, die die Teilenummer und -menge spezifiziert, durch einen Strichcodeleser gelesen und eine Bestellung wird an den Zulieferer geschickt, und zwar über elektronischen Datenaustausch.
5. Der Zulieferer empfängt die Bestellung und liefert die Lieferung zusammen mit einer anderen mit Strichcode versehenen Kanban-Karte an den Kunden.
Wantuck beschreibt ein weiteres Planungsverfahren, nämlich MRP II. Produktionsresourcenplanung (Manufacturing Resource Planning = MRP II) wurde entwickelt, um Produktionsniveaus an erwartete Kundenanforderungen anzupassen und wurde hauptsächlich verwendet in diskreten, schuboder chargenweisen Produktionsumgebungen. MRP II ist ein "Schub- oder "Push"-System, das einen Produktionsplan verwendet zum Identifizieren, welche bestimmten Produkte gebaut werden und in welchen Mengen. Dieser Produktionsplan ist die Basis für einen Materialanforderungsplan, der bestimmt, wann Materialien benötigt werden und in welchen Mengen. Das Material wird von dem Zulieferer zu der Produktionsebene gemäß dem Plan durch das System "geschoben" oder "gepusht". Dieser Materialanforderungsplan bestimmt Arbeitsanforderungen und Herstellungskosten, die einen erheblichen Einfluß auf die finanziellen und die Marketingpläne eines Herstellers haben. Der Materialanforderungsplan läuft normalerweise auf einer wöchentlichen oder monatlichen Basis und unterscheidet sich daher oft von den tatsächlichen Materialbedürfnissen oder Anforderungen am Herstellung- oder Produktionspunkt. Dies ergibt sich aus ungeplanten Veränderungen in der Nachfrage für das Produkt, die zwischen Planungsperioden auftreten.
US-A-4 669 047 beschreibt die Lieferung von Teilen an individuelle Arbeitsstationen gemäß einem Plan, basierend auf der Menge von Teilen, die normalerweise an jeder Arbeitsstation verwendet würden. Zusätzlich liefert dieses System des Standes der Technik Teile an die Arbeitsstationen auf einer "gerade zur richtigen Zeit" -Basis durch Vorsehen von folgendem:
ein Resourcenfehlsignal (Unterbrechungs-Anforderungssignal), das manuell erzeugt wird durch den Bediener der Arbeitsstation, um einen Teilemangel zu signalisieren, Lagermittel (ein im Werk oder im Betrieb befindliches Lagermodul) zum Lagern zusätzlicher Materialmengen für die lokalen Zellenmittel (Arbeitsstationen) und
eine Inventar- oder Lagerliste des Materials, das in den lokalen Zellenmitteln und den Lagermitteln enthalten ist.
Wie in dem Artikel "Systems for Supporting the MRP II/JIT Environment" von Ashok Rao und David I. Scheraga, und "Implementing JIT With MRP II Creates Hybrid Manufacturing Environment" von Gerald J. Bose and Ashok Rao gezeigt ist, kann ein Herstellungs- oder Produktionssystem ein MRP II Planungssystem mit einem JIT-Ausführungssystem integrieren, um ein Hybridsystem zu bilden. Das Material kann von dem Zulieferer "gezogen" oder "gepullt" werden, während es noch auf einem Produktionplan basiert. Dies ist am erfolgreichsten bei Material, das für sich wiederholende Herstellungsvorgänge verwendet wird und das gleichförmig geplant wird. Die MRP II- Philosophie kann auch JIT-Mengen planen, bei denen der Pulitrigger gesperrt ist und Material "geschoben oder gepusht" wird. Leider werden die gewünschten Ergebnisse dieser Systeme nicht unter wahren Herstellungsbedingungen realisiert, die sich aus dem versuchten Zusammenfügen der Push- und Pullphilosophie von MRP II und JIT ergeben, infolge der inhärenten Probleme, die mit jedem Planungsverfahren assoziiert sind. Zum Beispiel:
(a) Zulieferer können Material nicht zur richtigen Zeit liefern, was bewirkt, daß der Produktionspunkt nicht im Betrieb ist;
(b) Zulieferer können Material mit einer schlechten Qualität liefern, was das Material unbrauchbar macht, was wiederum bewirkt, daß der Produktionspunkt nicht in Betrieb ist;
(c) Kunden können plötzliche und/oder außergewöhnliche Bestellungen aufgeben oder Anforderungen haben und Veränderungen machen, die den Materialanforderungsplan beeinflussen, was eine übermäßige Materiallagerung oder - verzögerungszeit in der Materiallieferung zur Folge hat; und
(d) Produktionsanforderungen können weder rein wiederholend noch rein diskret sein, was Schwierigkeiten aufwirft, das Material mit einem der Planungsverfahren zu assoziieren. Diese Variablen verhindern die erfolgreiche Durchführung eines solchen Hybridschemas.
Daher wird ein System benötigt, das sich schnell anpassen kann ansprechend auf dynamische Produktionsbedingungen während es sicherstellt, das Material in einer JIT-Weise an den Produktionspunkt geliefert wird, was ein kleines Materialinventar oder eine geringe Materialagerhaltung zur Folge hat.
Die Erfindung umfaßt weitere Merkmale und Vorteile, die sich aus einer detaillierten Studie der Zeichnung und der Beschreibung ergeben.
Gemäß einem beanspruchten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein System zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Herstellungs- oder Produktionsumgebung vorgesehen. Eine Herstellungszelle lagert und verwendet das Material und produziert ein erstes Resourcenfehlsignal ansprechend auf dem Verbrauch einer vorbestimmten Menge des Materials in der Herstellungszelle. Eine intelligente Lagereinheit lagert das Material. Ein Computersystem empfängt das erste Resourcenfehlsignal, überprüft darauf ansprechend die Lagereinheit, erzeugt einen Materialtransferbefehl ansprechend auf das Vorhandensein des Materials, und erzeugt ein Pulltriggersignal ansprechend auf das Fehlen des Materials. Ein Mikrocomputer erzeugt einen Materialplan. Eine logische Vorrichtung empfängt das Pulltriggersignal und erzeugt ein Verbrauchssignal ansprechend auf das Pulltriggersignal und den Materialplan.

Figurenbeschreibung

In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 ein Blockdiagramm eines Systems des Standes der Technik;
Fig, 2 ein Blockdiagramm eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 3 ein Blockdiagramm eines weiteren Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.

Die beste Art die Erfindung auszuführen.

Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Systems 200 zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Herstellungs- oder Produktionsumgebung. Vorzugsweise wird die vorliegende Erfindung unter Verwendung eines Computersystems mit mindestens einem Haupt- oder Mainframe- Computer oder einer Vielzahl von Mikrocomputern oder ähnlichen implementiert.
Das System 200 weist mindestens ein lokales Zellenmittel 205 auf zum Lagern und Verwenden des Materials und zum Erzeugen eines ersten Resourcenfehlsignals (MRS) ansprechend auf den Verbrauch einer vorbestimmten Menge des Materials in den lokalen Zellenmitteln 205. Wenn das Material durch die lokalen Zellenmittel 205 zum Produzieren oder für Zusammenbauoperationen verbraucht oder konsumiert wird, wird eine Aufzeichnung oder eine Bestandsliste der Materialmenge verringert. Wenn die lokalen Zellenmittel 205 die vorbestimmte Menge des Materials konsumieren oder verbrauchen und mehr benötigen, wird das MRS erzeugt. Das erste MRS ist ein elektronisches Signal, das in einer Software erzeugt wird, welches die Nachfrage für eine vorbestimmte Menge eines bestimmtes Materialtyps in einer vorbestimmten Zeitperiode anzeigt.
Jedes lokale Zellenmittel 205 enthält eine oder mehrere Herstellungs- oder Produktionsstationen 210, an denen ein Satz von Produktions- oder Zusammenbauoperationen durchgeführt wird. Die Funktion der lokalen Zellenmittel 205 liegt im Erzeugen einer spezifischen Produktkomponente oder im Durchführen einer Operation beim letzten Produktzusammenbau. Zum Beispiel können die lokalen Zellenmittel 205 ein Hydraulikzylinderproduktionsbereich oder eine Hydraulikzylinder-Fertigungsstraße oder Fließband sein. Eine Station 210 innerhalb der lokalen Zellenmittel 205 kann eine Installation der Hydraulikschläuche an den Hydaulikzylindern durchführen.
Die lokalen Zellenmittel 205 enthalten einen begrenzten Lagerraum zum Aufbewahren des Materials, daher werden Lagermittel 215 zum Lagern von Material benötigt. Die Lagermittel 215 umfassen vorzugsweise ein automatisches Lager- und Zugriffs- oder Retrievalsystem (AS/RS) oder ähnliches. Ein AS/RS dient als eine intelligente Lagereinheit und besteht aus Etagengestellen oder Regalen. Auch besitzt das AS/RS einen automatisierten Kran oder Roboter zum Laden des Materials an eine bestimmte Stelle oder spezifizierten Ort innerhalb der Regale und zum Zugreifen bzw. Herausholen des Materials aus den Regalen, wenn das Material für die lokalen Zellenmittel 205 gebraucht wird. Vorzugsweise umfassen die Lager- oder Speichermittel 215 einen Mikrocomputer (nicht gezeigt), der mit dem Hauptcomputer des Systems (System Mainframe) kommuniziert. Intelligente Lagereinheiten, wie zum Beispiel das AS/RS sind in der Technik bekannt und werden nicht weiter beschrieben.
Das System 200 umfaßt Steuermittel 220 zum Empfangen des ersten MRS, zum darauf ansprechenden Absuchen der Lagermittel 215, Erzeugen eines Materialtransferbefehlssignals (MTC) ansprechend auf die Anwesenheit oder das Vorhandensein des Materials in den Lagermitteln 215 und zum Erzeugen eines Zug- oder Pulltriggersignals ansprechend auf die Abwesenheit oder das Fehlen des Materials in den Lagermitteln 215. Die Steuermittel 220 regulieren die Materialbewegung und Verwendung für die lokalen Zellenmittel 205 und die Lagermittel 215. Vorzugsweise umfassen die Steuermittel 220 ein Computersystem (nicht gezeigt), das elektronisch mit dem Hauptcomputer (System Mainframe), mit den lokalen Zellenmitteln 205 und mit den Lagermitteln 215 verbunden ist.
Logistikmittel 240 empfangen das MTC und bewegen darauf ansprechend das Material von den Lagermitteln 215 zu den lokalen Zellenmitteln 205. Vorzugsweise umfassen die Logistikmittel 240 einen Mikrocomputer, der in Verbindung mit dem Hauptcomputer (System Mainframe) steht. Die Logistikmittel 240 können aus Gabelstaplerfahrzeugen, selbstgeführten Fahrzeugen, automatisch geführten Fahrzeugen, Fließbandsystemen, Monoschienensystemen oder unterschiedlichen Kombinationen daraus bestehen.
Das System 200 umfaßt Planungsmittel 225 zum Erzeugen eines Materialplanes. Der Materialplan sagt voraus, wann Material für die lokalen Zellenmittel 205 gebraucht wird und sagt die Menge des gebrauchten Materials über eine vorbestimmte Zeitperiode voraus. Die Planungsmittel 225 klassifizieren Material in unterschiedliche Typen, und zwar ansprechend auf die Nachfrage für das Material, wie sie durch den Materialplan reflektiert wird, und ansprechend auf die Kosten des Materials. Der Materialplan enthält solche Informationen wie die Materialtypklassifikationen zusammen mit der Materialmenge, die geordert werden soll und das zu erwartende Lieferdatum. Wenn sich die Produktion aus irgendeinem Grund verändert, benötigt der Materialplan eine Veränderung oder Modifikation. Die Planungsmittel 225 erzeugen den Materialplan basierend auf die Nachfrage für das Endprodukt. Die Nachfrage für das Endprodukt kann eine tatsächliche Kundennachfrage oder eine vorausgesagte Kundennachfrage sein. Vorzugsweise umfassen die Planungsmittel 225 einen Computer (nicht gezeigt), der in Verbindun steht mit dem Hauptcomputer (System Mainframe). Noch genauer spezifiziert der Materialplan die Materialmenge, die für jedes lokale Zellenmittel 205 benötigt wird, und zwar über die nächste Planungsperiode hinweg, die Mengengröße des benötigten Materials und das Lieferdatum für die benötigten Materialmengen. Typischerweise liegt die Planungsperiode zwischen einer Woche und einem Monat.
Logikmittel 230 empfangen das Zug- oder Pulltriggersignal und erzeugen ein Verbrauchssignal ansprechend auf das Pulltriggersignal und den Materialplan. Vorzugsweise umfassen die Logikmittel ein Computersystem (nicht gezeigt), das in Verbindung steht mit dem Hauptcomputer (System Mainframe) und das in einer Software implementiert ist. Die Logikmittel 230 vergleichen die Nachfrage für das Material, die durch das Pulltriggersignal angezeigt wird, mit dem Plan für das Material in dem Materialplan, und bestimmen, ob ein Verbrauchssignal ausgegeben werden soll. Die Bestimmung oder Feststellung basiert auf der Information, die in dem Pulltriggersignal gegeben wird (die Materialteilenummer und die benötigte Menge) und die Information, die in dem Materialplan enthalten ist (den Klassifikationstyp und die erwartete Nachfrage für das Material). Vorteilhafterweise ist das Verbrauchssignal ein elektronisches Signal, das durch Software erzeugt wird und das über solche Medien, wie zum Beispiel elektronischen Datenaustausch, Faksimile oder Telefon übermittelt werden kann. Wenn das Pulltriggersignal eine Nachfrage für Material anzeigt, die nicht mit der geplanten Nachfrage zusammenpaßt, die in dem Materialplan spezifiziert ist, erzeugen die Logikmittel 230 ein Ausnahmesignal. Die Logikmittel 230 liefern das Ausnahmesignal an die Planungsmittel 225. Das Ausnahmesignal ist ein anderer Signaltyp, der in der Software erzeugt wird, und der eine Abweichung von dem Materialplan anzeigt. Die Planungsmittel 225 empfangen das Ausnahmesignal und modifizieren darauf ansprechend die Materialpläne, um Information für zukünftige Planungsperioden in den Materialplan aufzunehmen.
Das System 200 umfaßt Liefer- oder Versorgungsmittel 235 zum Erzeugen von Material, das durch die lokalen Zellenmittel 205 verwendet wird. Die Versorgungsmittel 235 sehen Material vor, und zwar basierend auf dem Materialtyp und der Materialnachfrage, die durch den Materialplan angezeigt wird. Die Versorgungsmittel 235 liefern das Material beim Empfang des Verbrauchsignals oder, wie vorgesehen, bei einer Anzeige durch den Materialplan oder eine Kombination davon. Es können mehr als ein Versorgungsmittel 235 vorgesehen sein, die entweder intern oder extern vom System 200 bestehen. Externe Versorgungsmittel bestehen außerhalb der Produktionsumgebung des Systems 200 zum Liefern von "gekauftem Material". Externe Versorgungsmittel können zum Beispiel aus anderen Firmen oder Zulieferern oder einer anderen Fabrik innerhalb derselben Firmen bestehen. Interne Versorgungsmittel können aus anderen lokalen Zellenmitteln 205 bestehen, die innerhalb des Systems 200 bestehen, und zwar zum Liefern von "bearbeitetem Material". Zum Beispiel können die einen lokalen Zellenmittel 205 Material produzieren oder herstellen, das durch andere lokale Zellenmittel 205 verwendet wird.
Das System 200 umfaßt Betriebsmittel 245 zum Beibehalten einer Bestands- oder Inventarliste entsprechend dem Material, das in den lokalen Zellenmitteln 205 und den Lagermitteln 215 enthalten ist. Die Inventarliste umfaßt solche Informationen wie die Teilenummern des Materials, die verfügbare Menge in den Lagermitteln 215 und den Ort des Materials innerhalb der Lagermittel 215. Die Betriebsmittel 245 bestehen aus einer Datenbasis, die in die Steuersoftware des Systems 200 integriert ist, und zwar in dem Hauptcomputer (System Mainframe). Die Steuermittel 220 greifen auf die Datenbasis zu, um die Materialmenge, die in den lokalen Zellenmitteln 205 und den Lagermitteln 215 gelagert wird, zu bestimmen und die Inventarliste auf den neuesten Stand zu bringen, wenn das MTC oder Pulltriggersignal erzeugt wird oder wenn Material durch lokale Zellenmittel 205 verwendet wird.
Die lokalen Zellenmittel 205 können ein oder zwei Materialnachfüllverfahren besitzen, die durch den Klassifikationstyp des Materials und die Materialverwendung bestimmt werden. Ein Materialnachfüllverfahren ist das Erzeugen des ersten MRS darauf ansprechend, daß die Materialmenge in den lokalen Zellenmitteln 205 gleich einem vorbestimmten Wert ist. Material wird überwacht, während es in den lokalen Zellenmitteln verwendet oder verbraucht wird, und zwar durch eines aus mehreren Verfahren, wie zum Beispiel eine Photozelle (nicht gezeigt), die die Bewegung des Materials an einem bestimmten Punkt einer Fertigungsstraße oder einem Montageband vorbei überwacht. Wenn das Material an dem bestimmten Punkt vorbeiläuft, liefert die Photozelle ein elektronisches Signal an die Steuermittel 220, das anzeigt, daß ein Vorgang komplettiert ist und Material für den Vorgang verwendet wurde. Ein anderes Verfahren zum Überwachen des Materials ist, das ein Arbeiter einen Tastendruck an einen Computerterminal (nicht gezeigt) eingibt, der verwendet wird, um manuell mit den Steuermitteln 220 zusammenzuwirken. Der Tastendruck zeigt an, daß der Vorgang vollendet ist, was wieder die Verwendung des Materials anzeigt. Unabhängig von dem Überwachungsverfahren des Materials wird die Materialinventarliste, die mit den lokalen Zellenmitteln 205 assoziiert ist, schrittweise verringert. Die Planungsmittel 225 bestimmen einen Minimal- und Maximalwert entsprechend der Materialmenge, die in den lokalen Zellenmitteln 205 beibehalten werden soll. Der Minimalwert basiert auf der Vorlauf- oder Vorgabezeit des Materials oder der Zeitdauer, die benötigt wird, um Material von den Versorgungsmitteln 235 zu den lokalen Zellenmitteln 205 zu liefern. Wenn die Materialmenge in den lokalen Zellenmitteln 205 dem vorbestimmten Minimalwert entspricht, wird das erste MRS-Signal erzeugt, das Material in einer Menge gleich der Differenz zwischen dem vorbestimmten Minimalwert und dem vorbestimmten Maximalwert anfordert.
Ein weiteres Verfahren zum Auffüllen von Material ist das Erzeugen des ersten MRS-Signals ansprechend auf eine vorbestimmte Zeitdauer, in der erwartet wird, daß das Material in den lokalen Zellenmitteln 205 verbraucht ist. Vorzugsweise wenden die Steuermittel 220 die zukünftige Nachfrage (tatsächlich geplantes Material) auf die Materialmenge, die in den lokalen Zellenmitteln 205 enthalten ist, an. Zum Beispiel berechnen die Steuermittel 220 die Zeitdauer, über die das Material in den lokalen Zellenmitteln 205 verbleibt, bevor zu erwarten ist, daß mehr Material benötigt wird. Wenn diese Zeitdauer gleich der Vorlauf- oder Vorgabezeit ist, wird das erste MRS-Signal erzeugt, das Material in einer Menge anfordert, die gleich der geplanten Chargen- oder Mengengröße ist. Vorzugsweise sind beide Nachfüllverfahren in der Software innerhalb der Steuermittel 220 implementiert. Die Nachfüllverfahren sind in der Technik bekannt und werden nicht weiter im Detail beschrieben.
In dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Material in entweder Typ 0, 1, 2, 3, oder 4 klassifiziert. Ein Vorteil der Verwendung der Materialtypenklassifikation ist, daß die Produktionsumgebung die Flexibilität besitzt, das System 200 allmählich an die Versorgungsmittel 235 anzupassen, wenn die Versorgungsmittel 235 in der Lage sind, Material ansprechend auf das Verbrauchssignal zu liefern. Die Klassifikationstypen erhöhen sich allmählich von dem "Druck- oder Pushtyp" 0 zu den Typen 1, 2 und den am weitest fortgeschrittenen "Zug- oder Pull"-Typ 4. In diesem Beispiel ist der Typ 3 für vorverpackte Muttern und Schrauben oder derartiges Material reserviert. Der Materialtyp basiert auf der Nachfrage für das Material und die Materialkosten und ist ein Teil der Information, die durch das Verbrauchssignal angezeigt wird. Eine detailliertere Beschreibung eines Beispiels der Materialtypenklassifikationen ist nachfolgend vorgesehen. In der folgenden Beschreibung sind die Materialtypenklassifikationen mit den externen Versorgungsmitteln assoziiert; die Materialtypenklassifikationen, die mit den internen Versorgungsmitteln assoziiert sind, werden jedoch in einer ähnlichen Art und Weise angewendet.
Typ-O-Material wird nur gemäß dem Materialplan geordert oder angefordert und wird nicht durch das Verbrauchssignal beeinflußt. Material wird als Typ O klassifiziert, bis die Versorgungsmittel 235 für diese bestimmte Art des Materials zum Empfang des Zug- oder Pulltriggersignals ausgerüstet ist.
Die Typen 1, 2 und 4 werden auch durch den Materialplan geplant; die Logikmittel 230 können jedoch das Lieferdatum einer Bestellung vorziehen ansprechend auf das Verbrauchssignal. Obwohl Typ 1 Materialbestellungen vorgezogen werden können, können Typ 1 Materialbestellungen nicht verzögert werden; sowohl die Typ 2 als auch die Typ 4 Materialbestellungen können jedoch verzögert werden. Ein weiterer Unterschied zwischen Typ 1 Material und Typ 2 und 4 Materialien ist, daß die Versorgungsmittel 235 authorisiert sind, Typ 1 Material gemäß dem Materialplan zu liefern. Dementgegen können die Versorgungsmittel 235 Typ 2 und 4 Material nicht liefern, bis ein Verbrauchssignal empfangen wurde - und zwar unabhängig von dem Materialplanlieferdatum. Somit wird das Materiallieferdatum nur ein geplantes Lieferdatum. Dies zeigt beispielhaft die Veränderung von einem "Druck- oder Pushtyp"-System zu einem "Zug- oder Pulltyp"-System. Das heißt, die Versorgungsmittel 235 liefern Typ 1 Material gemäß dem durch den Materialplan spezifizierten Datum (Druck- oder Pushtyp; wohingegen die Typen 2 und 4 nicht geliefert werden, bis ein Verbrauchssignal durch die Versorgungsmittel 235 empfangen wird (Zug- oder Pulltyp). Der Unterschied zwischen dem Materialtypen 2 und 4 liegt darin, daß bei dem Materialtyp 4 die Logikmittel 230 auch die bestellte Menge in dem Verbrauchssignal spezifizieren können. Typischerweise sind die Typen 1, 2 und 4 Material mit mittleren oder hohen Kosten.
Typ 3 Material wird nur durch das Verbrauchssignal geordert oder bestellt und ist somit ein "Pulltyp"-Material.
Das Verbrauchssignal, das mit Typ 3 Material assoziiert ist, spezifiziert die Menge und das Lieferdatum des Materials. Typischerweise ist das Typ 3 Material kostengünstig und wird in hohen Mengen verwendet.
Das Steuersystem 200 ist nicht auf die dargestellten Materialtypen beschränkt und Abweichungen von den Materialtypen können wünschenswert sein.
Vorzugsweise umfassen die Lagermittel 215 lokale Lagermittel 250 zum Lagern des Materials, das durch die lokalen Zellenmittel 205 verwendet wird und globale Lagermittel 255 zum temporären Lagern des Materials. Die globalen Lagermittel 255 lagern Material, das gemäß dem Materialplan bestellt wurde und das nicht sofort durch die lokalen Zellenmittel 205 gebraucht wird. Zusätzlich umfassen die Steuermittel 220 lokale Steuermittel 260 zum Empfangen eines ersten MRS, zum darauf ansprechenden Absuchen der lokalen Lagermittel 250, zum Erzeugen des MTC ansprechend auf das Vorhandensein des Materials in den lokalen Lagermitteln 250 und zum Erzeugen eines zweiten MRS ansprechend auf das Fehlen des Materials in den lokalen Lagermitteln 250. Die Steuermittel 220 umfassen auch globale Steuermittel 265 zum Empfangen des zweiten MRS, zum darauf ansprechenden Absuchen der globalen Lagermittel 255, zum Erzeugen eines MTC ansprechend auf das Vorhandensein des Materials in den globalen Lagermittel 255 und zum Erzeugen eines Zug- oder Pulltriggersignals ansprechend auf das Fehlen des Materials in den globalen Lagermitteln 255.
Diese lokalen Steuermittel 255 empfangen zum Beispiel das erste MRS-Signal und greifen dann auf die Datenbank oder -basis zu, die in den Betriebsmitteln 245 enthalten sind, um die Inventarliste, die mit den lokalen Lagermitteln 255 assoziiert ist, zu erhalten. Wenn das benötigte Material geortet wird, liefern die lokalen Steuermittel 260 das MTC an die Logistikmittel 240, um das Material von den lokalen Lagermitteln 250 zu den anfordernden lokalen Zellenmitteln 205 zu bewegen. Wenn das Material nicht geortet wird, wird das zweite MRS-Signal durch die lokalen Steuermittel 260 erzeugt und an die globalen Steuermittel 265 geliefert. Die globalen Steuermittel 265 liegen in der Systemhierarchie über den lokalen Steuermitteln 255 und stehen elektrisch in Verbindung mit den lokalen Steuermitteln 250. Die globalen Steuermittel 265 empfangen das zweite MRS von den lokalen Steuermitteln 260 und greifen auf die Datenbasis zu, die in den Betriebsmitteln 245 enthalten ist, um die Inventarliste zu erhalten, die mit den globalen Lagermitteln 255 assoziiert ist. Wenn verfügbares Material geortet wird, liefern die globalen Steuermittel 265 das MTC an die Logistikmittel 240 zum Bewegen des Materials von den globalen Lagermitteln 255 an die anfordernden lokalen Zellenmittel 205. Wenn das Material nicht geortet wird, liefern die globalen Steuermittel 265 das Zug- oder Pulltriggersignal an die Logikmittel 230. Zusätzlich wird entweder das Zugoder Pulltriggersignal oder das MTC an die Betriebsmittel 265 geliefert zum auf den neustesten Standbringen der Materialinventarliste.
Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Systems 300 zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktions- oder Herstellungsumgebung. Das System 300 umfaßt mindestens ein lokales Zellenmittel 205 zum Lagern und Verwenden oder Verbrauchen des Materials und zum Erzeugen eines ersten Resourcenfehlsignals (MRS) ansprechend auf den Verbrauch einer vorbestimmten Menge des Materials in den lokalen Zellenmitteln 205. Die lokalen Zellenmitteln 205 enthalten eine oder mehrere Produktsionsstationen 210, an denen ein Satz von Produktions- oder Zusammenbauvorgängen durchgeführt wird. Das System 300 umfaßt auch die lokalen Lagermittel 250 zum Lagern des Materials. Das derzeitige Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung besteht aus einer Vielzahl von lokalen Zellenmitteln 205 und lokalen Lagermitteln 250. Zusätzlich können mehrere lokale Zellenmittel 205 Zugriff auf dieselben lokalen Lagermittel 250 besitzen. Material, das in den lokalen Lagermitteln 250 vorhanden ist, kann so designiert werden, daß es zu bestimmten Lokalen Zellenmitteln 205 gehört und kann nicht an andere lokale Zellenmittel 205 geliefert werden. Wenn zum Beispiel Material an die lokalen Zellenmittel 205 geliefert wird und die lokalen Zellenmittel 205 keinen ausreichenden Lagerraum zum Lagern der gesamten Materialmenge besitzen, kann das verbleibende Material an die lokalen Lagermittel 250 übertragen werden. Das übertragene Material wird durch die Systemsoftware so behandelt, als ob es zu den lokalen Zellenmitteln 205 gehört.
Mehrere lokale Zellenmittel 205 und die lokalen Lagermittel 250 sind elektronisch verbunden mit den lokalen Steuermitteln 260, die das erste MRS empfangen, darauf ansprechend die lokalen Lagermittel 250 absuchen und das MTC erzeugen ansprechend auf das Vorhandensein des Materials in den lokalen Lagermitteln 205 und das zweite MRS erzeugen ansprechend auf das Fehlen des Materials in den lokalen Lagermitteln 250. Die lokalen Steuermittel 260 regulieren die Materialbewegung und -verwendung für eine oder mehrere lokale Zellenmittel 205 und die lokalen Lagermittel 250.
Das System 300 umfaßt mindestens ein entfernt gelegenes Zellenmittel 310 zum Lagern und Verwenden des Materials. Das entfernt gelegene Zellenmittel 310 enthält eine oder mehrere Produktions- oder Herstellungsstationen 313, an denen ein Satz von Produktions- oder Zusammenbauvorgängen durchgeführt wird. Die entfernt gelegenen Zellenmittel 310 enthalten einen begrenzten Lagerraum zum Halten des Materials, und daher werden entfernt gelegene Lagermittel 315 zum Lagern des Materials benötigt.
Das System 300 umfaßt auch entfernt gelegene Steuermittel 320, die elektronisch verbunden sind mit den entfernt gelegenen Zellenmittel 310 und den entfernt gelegenen Lagermitteln 315. Vorzugsweise umfassen die entfernt gelegenen Steuermittel 320 ein Computersystem (nicht gezeigt), das elektronisch verbunden ist mit dem Hauptcomputer (System Mainframe) und das in der Systemhierarchie auf dem gleichen Niveau liegt wie die lokalen Steuermittel 260. Die entfernt gelegenen Steuermittel 320 steuern die Bewegung des Materials zwischen den entfernt gelegenen Lagermitteln 315 und den entfernt gelegenen Zellenmitteln 310.
Das System 300 umfaßt auch die globalen Lagermittel 255 zum temporären Lagern des Materials. Die globalen Lagermittel 255 lagern zum Beispiel Material, das gemäß dem Materialplan bestellt wurde, das aber nicht sofort durch die lokalen Zellenmittel 205 oder die entfernt gelegenen Zellenmittel 310 benötigt wird. Die globalen Lagermittel 255 sind elektronisch verbunden mit den globalen Steuermitteln 265. Die globalen Steuermittel 265 empfangen das zweite MRS und suchen darauf ansprechend die entfernt gelegenen Lagermittel 315 ab und erzeugen das MTC ansprechend auf das Vorhandensein des Materials in dem entfernt gelegenen Lagermitteln 315. Wenn Material nicht in den entfernt gelegenen Lagermitteln 315 vorhanden ist, suchen die globalen Steuermittel 265 zusätzlich die globalen Lagermittel 255 ab und erzeugen ein MTC ansprechend auf das Vorhandensein des Materials in den globalen Lagermitteln 255. Ferner erzeugen die globalen Steuermittel 265 das Zug- oder Pulltriggersignal ansprechend auf das Fehlen des Materials in den entfernt gelegenen Lagermitteln 315 und den globalen Lagermitteln 255.
Daher ist das System 300 in der Lage, nicht nur die lokalen Lagermittel 250 nach Material abzusuchen, das durch die lokalen Zellenmittel 205 angefordert wird; das System 300 sucht vorteilhafterweise die entfernt gelegenen und globalen Lagermittel 315, 255 ab, wenn Material auf dem lokalen Steuerniveau nicht gefunden wurde. Das System 300 ist nicht darauf begrenzt, ein entfernt gelegenes Steuerniveau abzusuchen, man kann eine Vielzahl von entfernt gelegenen Steuerniveaus absuchen, was sicherstellt, daß die geringste Materialmenge in dem System 300 besteht oder vorhanden ist.
Das System 300 umfaßt die Planungsmittel 225 zum Erzeugen eines Materialplanes und Logikmittel 230 zum Empfangen des Zug- oder Pulltriggersignals und zum Erzeugen des Verbrauchssignals ansprechend auf das Zug- oder Pulltriggersignal und den Materialplan. Die Logikmittel 230 erzeugen auch das Ausnahmesignal ansprechend auf eine Abweichung von dem Materialplan, die durch das Zug- oder Pulltriggersignal reflektiert wird. Die Planungsmittel 225 empfangen das Ausnahmesignal und modifizieren darauf ansprechend den Materialplan.
Das System 300 umfaßt mindestens ein Versorgungsmittel 235, das das Verbrauchssignal empfängt und darauf ansprechend das Material, das durch die lokalen Zellenmittel 205 zu verwenden ist, erzeugt. Es kann eines oder mehrere Versorgungsmittel 235 geben und diese können extern oder intern im System 300 sein. Externe Versorgungsmittel 235 existieren außerhalb der Produktionsumgebung des Systems 300 und interne Versorgungsmittel existieren innerhalb des Systems 300 und können lokale Zellenmittel 205 aufweisen. Das System 300 umfaßt auch die Logikmittel 240 zum Empfangen des MTC von entweder den lokalen Steuermitteln 260, den entfernt gelegenen Steuermitteln 320 oder den globalen Steuermitteln 265 und bewegt darauf ansprechend das Material von den lokalen, entfernt gelegenen oder globalen Lagermitteln 250, 315, 255 zu den lokalen Zellenmitteln 205.
Das System 300 umfaßt die Betriebsmittel 245 zum Beibehalten einer Bestands- oder Inventarliste des Materials, das in den lokalen Zellenmitteln 205, den entfernt gelegenen Zellenmitteln 310 und den lokalen, globalen und den entfernt gelegenen Lagermitteln 250, 255, 315 enthalten ist. Die Betriebsmittel 245 bestehen aus einer Datenbank oder -basis, die in die Steuersoftware des Systems 300 integriert ist, und zwar in dem Hauptcomputer (System Mainframe). Die lokalen, globalen und entfernt gelegenen Steuermittel 260, 265, 320 greifen auf die Datenbasis zu, um die Materialmenge in den jeweiligen Lagermitteln 250, 255, 315 zu bestimmen und die Inventarliste auf den neuesten Stand zu bringen, wenn das MTC und das Zug- oder Pulltriggersignal erzeugt werden.

Industrielle Anwendbarkeit

Der Betrieb der vorliegenden Erfindung wird am besten in Beziehung auf Beispiele des Materialnachfüllens durch Materialtypenklassifikation beschrieben. In jedem Beispiel wird angenommen, daß das angeforderte Material nicht in den lokalen, entfernt gelegenen und globalen Lagermitteln 255, 315, 265 gefunden wurde und nicht durch irgendwelche andere lokale oder entfernt gelegene Zellenmittel 305, 310 innerhalb des Systems 300 erzeugt werden. Die Materialmengen und -lieferdaten werden nur für Beispielszwecke verwendet. Das System 300 ist nicht auf die dargestellten Mengen und Daten begrenzt und ist auch nicht durch solche repräsentiert. Jedes folgende Beispiel stellt ein unterschiedliches Szenario dar, das während des Betriebs eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung auftreten kann.

Beispiel 1:

Typ O Materialklassifikation ist für Material, das nur von Versorgungsmitteln 235 erhältlich ist, die noch nicht damit ausgerüstet sind, auf das Verbrauchssignal anzusprechen. Daher erzeugen und liefern die Versorgungsmittel 235 das Material nur gemäß dem Materialplan.

Beispiel 2:

Zunächst nehmen wir an, daß lokale Zellenmittel 205 am 5. Mai herausgefunden haben, daß sie wenig Typ 1 Material besitzen. Die lokalen Zellenmittel 205 liefern ein erstes MRS an die lokalen Steuermittel 260. Darauf ansprechend suchen die lokalen Steuermittel 260 die Materialinventarliste ab, die den lokalen Lagermitteln 250 entspricht. Da die lokalen Steuermittel 260 das Material nicht orten, wird ein zweites MRS an die globalen Steuermittel 265 geliefert. Darauf ansprechend suchen die globalen Steuermittel 265 die Materialinventarliste, die den entfernt gelegenen Lagermitteln 315 und den globalen Lagermitteln 255 entspricht, ab und da die globalen Steuermittel 265 das Material nicht orten, liefern die globalen Steuermittel 265 ein Zug- oder Pulltriggersignal an die Logikmittel 230. Die Logikmittel 230 wirken mit dem Materialplan zusammen, der anzeigt, daß das Material planmäßig in 15 Tagen, zum Beispiel am 20. Mai geliefert wird. Zuvor stellen die lokalen Steuermittel 260 fest, daß das Material in 5 Tagen benötigt wird, und zwar ansprechend auf die Vorlauf- oder Vorgabezeit und die Zeit, in der erwartet wird, daß das existierende Material verfügbar ist; daher wird das Verbrauchssignal an die Versorgungsmittel 235 geliefert, was die Versorgungsmittel 235 authorisiert, das Lieferdatum vom 20. Mai auf den 10. Mai vorzuziehen. Die Logikmittel 230 liefern auch ein Ausnahmesignal an die Planungsmittel 225. Ein Materialplaner modifiziert zukünftige Materialpläne, um den Materialmangel zu reflektieren. Wenn der Mangel nicht aufgetreten wäre, wäre das Material am 20. Mai, wie durch den Materialplan angezeigt, geliefert worden.

Beispiel 3:

Zunächst nehmen wir an, daß lokale Zellenmittel 205 ein erste MRS erzeugen, wenn die Inventarliste für Typ 2 oder 4 Material sich auf einen wert verringert hat, der gleich dem Minimalwert ist. Zum Beispiel zeigt der Materialplan an, daß 30 Teile des Typ 2 oder 4 Materials im Mai verbraucht werden und 30 Teile desselben Materials werden im Juni verbraucht, und zwar durch die lokalen Zellenmittel 205. Die Planungsmittel 225 benötigen einen Maximalwert von 40 Teilen des Materials und einen Minimalwert von 10 Teilen des Materials, die innerhalb der lokalen Zellenmittel 205 verbleibt. Am 20. Mai verringert sich die Materialinventarliste auf einen Wert von 10 Teilen des Materials und demgemäß erzeugen die lokalen Zellenmittel 205 ein erstes MRS. Wenn das Material nicht in den lokalen, entfernt gelegenen und globalen Lagermitteln 250, 315, 255 gefunden wird, erzeugen die globalen Steuermittel 265 darauf ansprechend ein Zug- oder Pulltriggersignal. Das Zug- oder Pulltriggersignal spezifiziert, daß 30 Teile des Materials an die lokalen Zellenmittel 205 geliefert werden sollen unter der Annahme einer Materialvorlaufzeit von 10 Tagen. Die Logikmittel 230 empfangen das Zug- oder Pulltriggersignal und liefern darauf ansprechend das Verbrauchssignal an die Versorgungsmittel 235. Die Versorgungsmittel 235 liefern das Material an die lokalen Zellenmittel 205 ansprechend auf den Empfang des Verbrauchssignals. In diesem Beispiel reflektierte der Materialplan die antizipierte Nachfrage; daher erzeugten die Versorgungsmittel 235 das Material ansprechend auf den Materialplan und das Material wurde in einer gerade zur richtigen Zeit (JIT) Weise geliefert.

Beispiel 4:

Zunächst nehmen wir an, daß lokale Zellenmittel 205 den Tag und den Zeitpunkt bestimmen, zu dem Typ 2 oder Typ 4 Material benötigt wird. Zum Beispiel wird am 10. Mai festgestellt, daß Material in 5 Tagen benötigt wird und die entsprechende Vorgabezeit ist 5 Tage; demgemäß wird das erste MRS-Signal durch die lokalen Zellenmittel 205 erzeugt. Nehmen wir an, daß das Material nicht durch die lokalen Steuermittel 260 geortet wird, und nachfolgend nicht durch die globalen Steuermittel 265 geortet wird, dann empfangen die Logikmittel 230 das Pulltriggersignal und liefern das Verbrauchssignal an die Versorgungsmittel 235, die das Material an die lokalen Zellenmittel 205 bis zum 15. Mai liefern, und zwar wieder in einer JIT-Art und Weise.

Beispiel 5:

In diesem Beispiel nehmen wir an, daß die lokalen Zellenmittel 205 aufhören Typ 2 oder 4 Material zu verwenden, und zwar für eine vorbestimmte Zeitperiode, die durch die Planungsmittel 225 vorgegeben wird. Sobald die lokalen Zellenmittel 205 eine Materialmenge verwenden oder verbrauchen, die den Minimalwert entspricht, wird das erste MRS-Signal nicht erzeugt. Der Materialplan zeigt jedoch an, daß das Material zum Beispiel zur Lieferung in 8 Tagen geplant ist. Die Versorgungsmittel 235 empfangen kein Verbrauchssignal und vorteilhafterweise wird das Material nicht an die lokalen Zellenmittel 205 geliefert. Somit wird das Typ 2 oder 4 Material nicht geliefert, bis ein Verbrauchssignal durch die Versorgungsmittel 235 empfangen wurde.

Beispiel 6:

Typ 3 Material Nachfüllen basiert auf einem Zwei-Container-Nachfüllverfahren. Zum Beispiel werden zwei Behälter oder Container mit Material an den lokalen Zellenmitteln 205 beibehalten. Wenn einer der Container geleert ist, wird das erste MRS-Signal erzeugt, das die lokalen Steuermittel 260 und nachfolgend die globalen Steuermittel 265 dazu veranlaßt, nach dem Material zu suchen. Wenn das Material nicht geortet wird, empfangen die Logikmittel 230 das Zug- oder Pulltriggersignal und liefern darauf ansprechend das Verbrauchssignal an die Versorgungsmittel 235. Demgemäß wird Material an die lokalen Zellenmittel 205 geliefert, und zwar durch die Versorgungsmittel 235. Für Typ 3 Material ist die Materialmenge vorbestimmt und der Materialplan wird nicht angesprochen oder modifiziert.
Wie in den vorhergehenden Beispielen gezeigt wurde, kann sich das System 300 schnell anpassen, und zwar ansprechend auf Veränderungen in der Produktionsumgebung, womit sichergestellt wird, daß Material in einer JIT-Art und Weise an den Verwendungspunkt geliefert wird, was einen geringen Materialbestand zur Folge hat.

Claims

1. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Herstellungs- oder Produktionsumgebung, wobei das System folgendes aufweist:

lokale Zellenmittel (205) zum Lagern einer begrenzten Menge an Material und Verwenden des Materials und Erzeugen eines ersten Resourcenfehlsignals ansprechend auf den Verbrauch einer vorbestimmten Menge des Materials in den lokalen Zellenmitteln (205);

Lagermittel (215) zum Lagern zusätzlicher Mengen des Materials;

Betriebsmittel (245) zum Beibehalten einer Inventaroder Bestandsliste des Materials, das in den lokalen Zellenmitteln (205) und den Lagermitteln (215) enthalten ist;

Steuermittel (220) zum Empfangen des ersten Resourcenfehlsignals und der Materialliste, darauf ansprechend Untersuchen der Materialliste, Erzeugen eines Materialtransferbefehlssignals, entsprechend der Anwesenheit des Materials in den Lagermitteln, und Erzeugen eines Zug- oder Pulltrigger- oder Auslösesignals, das der Abwesenheit des Materials in den Lagermitteln entspricht;

Planungsmittel (225) zum Erzeugen und Speichern eines Materialplanes; und

logische Mittel (230) zum Empfangen des Pulltriggersignals und des Materialplanes, zum Vergleichen des Pulltriggersignals mit dem Materialplan und darauf ansprechend Erzeugen eines Verbrauchssigals.

2. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 1, wobei das System Liefermittel (235) aufweist zum Empfangen des Verbrauchsignals und darauf ansprechend Lieferung des Materials an die lokalen Zellenmittel (205).

3. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 1, wobei die logischen Mittel (230) Mittel zum Erzeugen eines Ausnahmesignals aufweisen, und zwar ansprechend auf das Pulltriggersignal und den Materialplan.

4. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 3, wobei die Planungsmittel (225) Mittel zum Empfangen des Ausnahmesignals und darauf ansprechend zum Modifizieren des Materialplanes aufweisen.

5. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 1, wobei das System logische Mittel (240) aufweist zum Empfangen des Materialtransferbefehlssignals und zum darauf ansprechenden Bewegen des Materials von den Lagermitteln (215) zu den lokalen Zellenmitteln (205).

6. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 1, wobei die Steuermittel (220) die Lagermittel (215) absuchen durch Zugriff auf die Materialinventarliste.

7. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 1, wobei die Steuermittel (220) die Materialinventarliste auf den neuesten Stand bringen, und zwar ansprechend auf das Erzeugen des Materialtransferbefehlssignals.

8. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 1, wobei die lokalen Zellenmittel (205) das erste Resourcenfehlsignal erzeugen, und zwar darauf ansprechend, daß die Menge an Material in den lokalen Zellenmitteln (205) gleich einem vorbestimmten Minimalwert ist.

9. Sytem (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 1, wobei die lokalen Zellenmittel (205) das erste Resourcenfehlsignal erzeugen, und zwar ansprechend auf eine vorbestiinmte Zeit, bei der erwartet wird, daß das Material in den lokalen Zellenmitteln (205) verbraucht ist.

10. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 1, wobei die Planungsmittel (225) das Material in unterschiedliche Typen klassifiziert, und zwar ansprechend auf den Materialplan.

11. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 10, wobei die logischen Mittel (230) zwischen den Materialtypen unterscheiden und das Verbrauchssignal erzeugen ansprechend auf die erwähnten Materialtypen.

12. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 2, wobei die logischen Mittel (230) auf eine vorbestimmte Zeitvorgabe ansprechen, die benötigt wird, um das Material von den Versorgungsmitteln (235) zu den lokalen Zellenmitteln (205) zu liefern.

13. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsuingebung gemäß Anspruch 2, wobei die Versorgungsmittel (235) Mittel zum Liefern des Materials an die lokalen Zellenmitteln (205) aufweisen, und zwar nur ansprechend auf den Materialplan.

14. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 1, wobei die lokalen Zellenmittel (205) eine Produktions- oder Herstellungsstation (210) aufweisen, die in der Lage ist, ein Produkt herzustellen.

15. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 5, wobei die Lagermittel (215) folgendes aufweisen:

lokale Lagermittel (250) zum Lagern des Materials, das durch die lokalen Zellenmittel (205) verwendet wird; und

globale Lagermittel (255) zum temporären Lagern des Materials.

16. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 15, wobei die Steuermittel (220) folgendes aufweisen:

lokale Steuermittel (260) zum Empfangen des ersten Resourcenfehlsignals darauf ansprechend zum Absuchen der lokalen Lagermittel (250), zum Erzeugen eines Materialtransferbefehlssignals ansprechend auf die Anwesenheit des Materials und zum Erzeugen eines zweiten Resourcenfehlsignals ansprechend auf die Abwesenheit des Materials; und

globale Steuermittel (265) zum Empfangen des zweiten Resourcenfehlsignals, darauf ansprechend zum Absuchen der globalen Lagermittel (255), zum Erzeugen eines Materialtransferbefehlssignals ansprechend auf das Vorhandensein des Materials und Erzeugen eines Zug- oder Pulltriggersignals ansprechend auf die Abwesenheit des Materials.

17. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 16, wobei die Logistikmittel (240) das Material von den lokalen Lagermitteln (250) zu den lokalen Zellenmitteln (205) bewegen, und zwar ansprechend auf den Empfang des Materialtransferbefehlssignals von den lokalen Steuermitteln (260).

18. System (200) zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 17, wobei die Logistikmittel (240) das Material von den globalen Lagermitteln (255) zu den lokalen Zellenmitteln (205) bewegen, und zwar ansprechend auf den Empfang des Materialstransferbefehlsignals von den globalen Steuermitteln (265).

19. Verfahren zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung, wobei die Produktionsumgebung eine lokale Produktionsstation (210) aufweist, die in der Lage ist, das Material zu verwenden und eine lokale Lagereinheit (250) aufweist, die in der Lage ist, das Material zu lagern, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist:

Verwenden des Materials und Erzeugen eines ersten Resourcenfehlsignals ansprechend auf den Verbrauch einer vorbestimmten Menge des Materials;

Beibehalten einer Inventarliste des Materials, das in der lokalen Produktionstation (210) und der Lagereinheit (250) enthalten ist;

Empfangen des ersten Resourcenfehlsignals und der Materialliste, darauf ansprechend Absuchen der Materialliste, Erzeugen eines Materialtransferbefehlssignals, das dem Vorhandensein des Materials in der Lagereinheit (250) entspricht und Erzeugen eines Zug- oder Pulltriggersignals, das der Abwesenheit des Materials in der Lagereinheit (250) entspricht; Speichern eines Materialplanes; und

Empfangen des Pulltriggersignales und des Materialplanes, Vergleichen des Pulltriggersignales mit dem Materialplan und darauf ansprechend Erzeugen eines Verbrauchssignals.

20. Verfahren zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 19, wobei das Verfahren den Schritt des Empfangens des Verbrauchssignales und darauf ansprechend das Liefern des Materials an die lokale Produktionsstation (210) aufweist.

21. Verfahren zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 19, wobei das Verfahren den Schritt des Erzeugens eines Ausnahmesignals aufweist, ansprechend auf das Pulltriggersignal und den Materialplan.

22. Verfahren zum Anf ordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 21, wobei das Verfahren den Schritt des Empfangens des Ausnahmesignals und darauf ansprechend das Modifizieren des Materialplanes aufweist.

23. Verfahren zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 19, wobei das Verfahren den Schritt des Empfanges des Materialtransferbefehlssignals und darauf ansprechend das Bewegen des Materials von der lokalen Lagereinheit (250) zu der lokalen Produktionsstation (210) aufweist.

24. Verfahren zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 19, wobei das Verfahren den Schritt des Absuchens der lokalen Lagereinheit (250) durch Zugriff auf die Material inventarliste aufweist.

25. Verfahren zmu Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 19, wobei das Verfahren den Schritt des auf den neuesten Standbringens der Materialinventarliste aufweist, und zwar ansprechend auf das Erzeugen des Materialtransferbefehlssignals.

26. Verfahren zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 19, wobei das Verfahren den Schritt des Klassifizierens des Materials in unterschiedliche Typen aufweist, und zwar ansprechend auf den Materialplan.

27. Verfahren zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 26, wobei der Schritt des Erzeugens des Verbrauchssignals den Schritt des Unterscheidens zwischen den Materialtypen und das Erzeugen des Verbrauchssignals ansprechend auf die Materialtypen aufweist.

28. Verfahren zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 20, wobei der Schritt des Erzeugens des Verbrauchssignals auf eine vorbestimmte Zeitvorgabe anspricht, die benötigt wird, um das Material zu der lokalen Produktionsstation (210) zu liefern.

29. Verfahren zum Anfordern und Verteilen von Material in einer Produktionsumgebung gemäß Anspruch 20, wobei der Schritt des Lieferns des Materials nur auf den Materialplan anspricht.