JP2005135280A - 生産計画立案方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は生産計画立案方法及び装置に関し、変種変量生産方式の製造ラインであっても、ボトルネックの変動に対しても追従していくことができる柔軟な製造を行なうことができる効率のよい生産計画立案方法及び装置を提供することを目的としている。
【解決手段】各工程における生産処理を実行する生産ラインにおいて、オンラインにおけるプッシュ・プル型生産計画立案装置部１０と、オフラインにおけるシステム制御装置部２０と、これらプッシュ・プル型生産計画立案装置部１０と、システム制御装置部２０と接続される各種情報を記憶するメモリ３０と、を具備し、前記生産計画立案装置部１０においては、後工程からの要求量と設定仕掛量と実績仕掛量とから対象工程の挙動を決定し、オフラインのシステム制御装置部２０においては、パラメータの最適化を行なう、ように構成する。
【選択図】 図２

Description

本発明は生産ラインにおける生産計画立案方法及び装置に関する。

製造工場において、設備ダウンが非定期であり、かつ多品種で、品種別の工程ルートが複雑でボトルネックが時々刻々と変化するといった、在庫を圧縮することが困難な製造ラインにおいて、生産変動、製品ライフサイクルに適応し、最適な流し方を実現することで、手番（ラインへ入ってから製品として出荷するまでの時間）短縮、棚残（物の総量）圧縮、作業効率化を実現する変種変量生産へ適応するための生産計画立案方法及び装置に関する。ここで、ボトルネックとは、複数の製造工程のうち、特定の製造工程で処理能力不足等が原因で半製品の在庫が溜まることをいう。

従来の生産方式としては、在庫補充型生産方式において、備蓄計画を売れ筋製品の品番単位に展開して、それ以外の製品も含め、トータル的に品切れを起こさないようにする技術がある（例えば特許文献１参照）。また、生産ラインにおける在庫減少方法とこれを実施した同期化生産方式に関し、かんばん方式を直ちに実施することが困難な、未整備の生産現場の合理化を図って生産ラインの在庫を減少させる技術がある（例えば特許文献２参照）。

従来の生産方式においては、近年のＩＴ（インフォメーション・テクノロジ）技術の高度化に伴い、スケジューラ（生産監視用のコンピュータで実行されるソフトウェア）の活用が急速に高まっている。しかしながら、従来技術によるスケジューラは工場の生産計画に基づいた計画立案であり、時々刻々と変化する後工程からの要求状況を無視して半製品の投入を行なうため、後工程の製造状況によっては、在庫が多くなってしまうという問題を抱えている。

この問題を解決するために、各工程での実績情報を収集し、スケジューラへフィードバックを行なうことで、現状仕掛量から再スケジューリングを行ない、計画を修正することで対応していた。しかしながら、後工程からの要求を無視していることにかわりなく当初計画からの変動をある程度吸収し、在庫もこれに沿ってある程度削減できるに留まっている。このため、設備やオーダの変動の激しい状況には完全に対応できていない。

また、トヨタ生産方式に代表されるかんばん方式においては、後工程からのかんばんに従って処理を行なうため、無駄を発生させることなくスムーズなもの作りが可能となる。しかしながら、かんばん方式がうまく動作するには平準的な流れ、製造工数の安定化が前提となっている。更に、かんばん量の適正値を導き出すのが難しいという面がある。業種によっては、生産変動の激しい変種変量生産を余儀なくされる場合があり、かんばんの設定値をタイムリに変更することができなくなる。このため、在庫が大幅に増えるといった問題が発生しており、全ての製造工場において活用可能とはいえない。

更には、近年のＴＯＣ理論（スケジューリングの理論の一つ。利益を最大にするため、スループットを最大にし、在庫を最小にし、業務費用を最小にすることで達成するもの。）等も、スケジューラに取り込み、ボトルネック工程を定義し、これより後工程はフォワードで製造を行ない、前工程に対してはバックワードで計画立案するものも出てきている。図１５はフォワード生産計画立案の説明図である。例えば、工程が１から４まであるものとすると、工程１から順に処理に要する時間を決定していくものである。横軸は時間である。これに対して、図１６はバックワード生産計画立案の説明図である。この方式は、先ず納期が先に決められ、順次前工程に処理時間を検討していき、いつ工程１に半製品を供給すればよいのかを決めるものである。

しかしながら、ボトルネック工程の定義、タイムバッファ（各工程における時間調整のためのバッファ）の定義が困難であり、更に、動的に変化するボトルネックへの対応ができないため、スケジューリング結果に沿って生産を行なうと変動したボトルネック設備の稼働がかえって悪化し、処理能力の低下、手番の長期化をもたらしてしまう。従って、変種変量生産の工場やボトルネックが変化するような工場では、従来どのような方法でも仕掛抑制し、短手番で製造し、かつ棚残を圧縮することができない状態にある。
特開２０００−９４２７６号公報（第３頁、第４頁、図１） 特開２００３−１５７２１号公報（第３頁、第４頁、図１）

従来の問題点は、かんばん方式を導入するためには、平準化生産が前提となる等、ある前提条件に基づいており、この前提が工場の生産方式を決定してしまうことにある。基本的には、一般的なスケジューラによるプッシュ（Ｐｕｓｈ）型とかんばん方式によるプル（Ｐｕｌｌ）型の２つに分けられる。プッシュ方式とは、前工程から後工程に順次流れていく方式である。これに対して、プル方式とは後工程の処理の結果に基づき、前工程に処理要求を行なうようにした方式である。現在の日本の製造を取り巻く環境では、そのどちらとも定義が難しい状況にある。

また、近年の日本の製造においては、変種変量生産で、なおかつ短手番、短ライフサイクルを実現することで、中国をはじめ東南アジア諸国とのコスト競争に勝ち続けなければならない状況にある。このような環境の中、受注、インフラを含めて平準化生産を可能としている一部企業においては、従来技術での生産で効率化の維持が可能である。しかしながら、多くの企業、特にハイテク企業においては、海外競合企業に対する優位性の確立だけでなく、ハイテク機器のコモデティ（商品物）化による顧客要求の多様化、即時化にも対応しなければならない状況になっている。

従って、従来の多品種少量生産といった、特定量の生産を維持することは難しく、常に変化する製品、製造方法に追従し、仕掛を極限に抑えながら、顧客の変動するオーダに対応し、なおかつ高度な製造技術による設備稼働の不安定化に対応できる変種変量変納期変ライフサイクルに対応できる生産方式が要求されている。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたものであって、変種変量生産方式の製造ラインであっても、ボトルネックの変動に対しても追従していくことができる柔軟な製造を行なうことができる効率のよい生産計画立案方法及び装置を提供することを目的としている。

従来技術では、プッシュとプルを予め決定し、ボトルネックやかんばん量等も予め決定しておく必要があった。これらを動的に変化させ、製造環境に適応できるように制御する機構を設ける必要がある。工場で常に変動するものとして仕掛量があり、仕掛量の変化によりプッシュかプルか自動的に手法を提供し、動的に移り変わるボトルネックに対応し、かんばん量を動的に最適化させることで、変種変量納期をライフサイクルに対応できる生産方式を構築することが課題であり、その課題を解決するための手段は、プッシュとプルを切り替え効率よく生産する作業指示装置と、作業指示装置を制御するための、各種パラメータを最適化するシステム制御装置を構築することにある。

本発明においては、オンラインにおけるプッシュ・プル型生産計画立案装置部と、オフラインにおけるシステム制御装置部の２つの装置部を設け、生産計画立案装置部においては、後工程からの要求量と設定仕掛量と実績仕掛量とから対象工程の挙動を決定する技術を発明した。また、オフラインのシステム制御装置部においては、パラメータの最適化を行なう技術を発明した。これらの発明により、計画立案装置部は立案のタイミングで常に適正なパラメータを維持し、適正な生産指示を行なうことを可能としている。
（１）請求項１記載の発明は、以下の通りである。図１は本発明方法の原理を示すフローチャートである。本発明は、予め設定した、各工程における設定仕掛量と後工程からの要求量との和と実仕掛量との差から、前工程への要求量を算出して後工程の累積要求量として前工程に通知し（ステップ１）、各工程における実仕掛量と要求量とから有効仕掛量を抽出し（ステップ２）、各工程における実仕掛量と要求量との関係から、実仕掛量＞要求量の場合にはプル型生産処理を実施し、実仕掛量＜要求量の場合にはプッシュ型生産処理を実施することを動的に切り替える（ステップ３）、ことを特徴とする。

ここで、実仕掛量＞要求量の場合には、半製品が不足してくるので、その不足分を前工程に要求するものである。実仕掛量＜要求量の場合には、そのようなことはないので、プッシュ型生産処理を行なう。
（２）請求項２記載の発明は、設備毎にまとめた有効仕掛量が０の場合に、当該設備の全仕掛量から最優先ロットを着手するか又は有効仕掛量が１以上になるまで手作業を停止することで、設備がボトルネックとなった場合は稼働率優先で処理を行ない、安定稼働でボトルネックでなくなった場合は仕掛量を抑制する処理を行なうことをメモリ上のパラメータによって、当該設備の全仕掛量から最優先ロットを着手するか又は有効仕掛量が１以上になるまで作業を停止することを動的に切り替えることを特徴とする。
（３）請求項３記載の発明は、各工程において、設定仕掛量の他に、実仕掛量に対する限界仕掛量を持ち、限界仕掛量を超えると、後工程からの累積要求量の如何に拘わらず、前工程への要求を０にするか又は全ての前工程の要求を０にするか又は前工程への要求を０にし、かつ投入を一時的に止めるか又は全ての前工程の要求を０にし、かつ投入を一時的に止めることを特徴とする。
（４）請求項４記載の発明は、最終工程におけるプッシュ動作をするか又はプルオーダ発生機能を有し、これを利用することを特徴とする。
（５）請求項５記載の発明は、以下の通りである。図２は本発明の原理ブロック区である。図において、１０はオンラインでプッシュ・プル型で生産計画の立案を行なうプッシュ・プル型生産計画立案装置部、２０はオフラインでシステム制御を行なうシステム制御装置部である。３０は生産管理に必要な各種情報を記憶するメモリで、メモリ３０Ａ（メモリ１）とメモリ３０Ｂ（メモリ２）から構成されている。プッシュ・プル型生産計画立案装置部１０において、１１は要求仕掛量を設定する要求量設定部、１２は有効仕掛量を算出する有効仕掛算出部、１３は着手作業を抽出する着手作業抽出部である。

システム制御装置部２０において、２１は仕掛量を設定する仕掛設定部、２２は仕掛量の演算に必要なパラメータを設定するパラメータ設定部、２３はオーダを立案するオーダ立案部である。メモリ１において、３１はロット／オーダ情報を記憶するロット／オーダ情報記憶部である。メモリ２において、３２は制御情報を記憶する制御情報記憶部である。４０はプッシュ・プル型生産計画立案装置部１０とシステム制御装置部２０とメモリ１,メモリ２間を接続するバスである。
（６）また、この発明において、全工程の仕掛状況、生産計画を分析して設定仕掛量をリアルタイムに設定することを特徴とする。
（７）また、この発明において、 全工程仕掛状況、変化率を分析してメモリ上の制御パラメータを動的に自動修正することを特徴とする。
（８）また、この発明において、スケジューラとして、メモリ上に全工程の設定仕掛情報、リミッタ情報、実仕掛情報、着手方針情報を持ち、システム制御装置部は設定仕掛情報設定部、制御パラメータ設定部を持ち、プッシュ・プル型生産計画立案装置部は要求仕掛算出部、有効仕掛抽出部、着手作業抽出部を持つことを特徴とする。

（１）請求項１記載の発明によれば、ボトルネックが変動する生産工程において、各生産工程の仕掛量を最適に制御することにより、ボトルネックの変動に対しても追従していくことができる柔軟な製造を行なうことができる効率のよい生産計画立案方法を提供することができる。
（２）請求項２記載の発明によれば、効率のよい生産計画立案方法を提供することができる。
（３）請求項３記載の発明によれば、仕掛量に限界を設けておき、仕掛量が限界点に達したら前工程への要求を０にするか又は前工程への要求を０にし、かつ投入を一時的に止めるか又は全ての前工程の要求を０にし、かつ投入を一時的に止める等して、全体の生産の流れをスムーズにすることができる。
（４）請求項４記載の発明によれば、納期計画或いは平準化計画における要求量或いはダミー工程を付加して定常的に要求量を発生させる機構を可能とすることができ、これにより要求量の動的なコントロールを実現することができる。
（５）請求項５記載の発明によれば、オンラインとオフラインにおいて、パラメータの最適化を行ない、前記生産計画立案装置部１０においては、後工程からの要求量と設定仕掛量と実績仕掛量とから対象工程の挙動を決定し、オフラインのシステム制御装置部２０においては、パラメータの最適化を行ない、後工程からの要求量と設定仕掛量と実績仕掛量とから対象工程の挙動を決定することにより、ボトルネック発生の場合においても柔軟に対応することができる効率的な生産計画立案を行なうことができる。
（６）また、この発明によれば、全工程の仕掛状況、生産計画を分析して設定仕掛量をリアルタイムに設定することで、プッシュ・プル方式を常に最良の状態に保つことができ、また、設定仕掛量をメモリ上に置くことで、設定仕掛量の変動にリアルタイムに反応し、プッシュ・プルの切り替え動作点にずれが生じても即座に修正することができる。
（７）また、この発明によれば、全工程仕掛状況、変化率を分析してメモリ上の制御パラメータを動的に自動修正することで、常に適正な流れを実現することができる。
（８）また、この発明によれば、ボトルネックの発生状況に応じて柔軟に各工程における仕掛制御を行なうことができる。

本発明においては、オンラインにおけるプッシュ・プル型生産計画立案装置部と、オフラインにおけるシステム制御装置部の２つの装置部とからなり、生産計画立案装置部においては、後工程からの要求量と設定仕掛量と実績仕掛量とから対象工程の着手ロットを求める。要求量と設定仕掛量を満たす実績仕掛量がない場合は、不足分として更に前工程への要求量とする。このように、要求量は後工程からの累積で決定されることになり、途中工程に設備ダウン等によるボトルネックが存在した場合でも、要求量が途絶えることなく必要量だけ前工程へ伝達される。

また、突然の設備ダウン等で、実績仕掛量が限界仕掛量に達した場合には、前工程への要求量を０クリアすることで、一時的な閉塞状態による異常在庫の発生を抑制する。これらのしくみにより、例えばボトルネックの設備のような場合は、通常後工程からの要求にうまく応えることができないため、要求量が多くなり、実仕掛量、要求量共に多くなる。このため、対象工程の着手ロットは従来のプッシュ型のような自工程最適化の論理に基づいた生産が行なわれることになる。

また、ボトルネックが解消していくにつれて、後工程からの要求量が減少すると、これに伴い、前工程への要求も減少していく。更に、対象工程においては、実仕掛量よりも、有効仕掛量が少なくなるため、後工程からの要求にあった生産に近づく。これにより、定常状態ではプル方式となる。このように、仕掛状態に基づいてプッシュ,プルが自動的に切り替わる仕組みを実現している。

また、オフラインのシステム制御装置部においては、設定仕掛量、限界仕掛量の更新、着手パラメータの更新を行なっており、常に適正な設定値を保つように機能する。この機能により、計画立案装置部は、立案のタイミングで常に適正なパラメータを維持し、適正な生産指示を行なうことが可能となる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態例を詳細に説明する。

図３は本発明の動作フローを示す図である。システム構成としては、図２に示すものを用いる。システムはメニュー表示する（Ｓ１）。又はイベント管理を行なう（Ｓ２）。このメニュー表示又はイベント管理から項目別の仕分けを行なう（Ｓ３）。この仕分けされた項目は、計画立案開始（Ｓ４）と、オーダ立案開始（Ｓ８）と、動作情報更新（Ｓ１２）と、システム制御（Ｓ１６）と、パラメータ更新（Ｓ２３）に分けられる。
（ａ）計画立案
計画立案では、先ずプッシュ・プル型生産計画立案装置部１０が計画立案を開始する（Ｓ４）。次に、制御情報記憶部３２に変数を設定し（Ｓ５）、ロット／オーダ情報記憶部３１はオーダを取り込み（Ｓ６）、生産計画立案装置部１０は取り込んだオーダに基づいて計画立案を行なう（Ｓ７）。
（ｂ）オーダ立案
オーダ立案では、オーダ立案部２３がオーダ立案を開始する（Ｓ８）。オーダ立案部２３はロット／オーダ情報記憶部３１から生産計画をダウンロードし（Ｓ９）、実仕掛量をダウンロードする（Ｓ１０）。そして、オーダ立案部２３はダウンロードした情報に基づいてオーダ計画立案を行なう（Ｓ１１）。
（ｃ）動作情報更新
動作情報更新では、先ずロット／オーダ情報記憶部３１の動作を開始させる。そして、ロット／オーダ情報記憶部３１から実仕掛量をダウンロードし（Ｓ１３）、オーダを取り込む（Ｓ１４）。そして、ロット／オーダ情報記憶部３１にメモリ展開する（Ｓ１５）。
（ｄ）システム制御
システム制御では、パラメータ設定部２２が動作を開始する（Ｓ１６）。そして、ロット／オーダ情報記憶部３１から実仕掛量をダウンロードする（Ｓ１７）。パラメータ設定部２２は仕掛の分析を行ない（Ｓ１８）、パラメータを評価する（Ｓ１９）。そして、動作情報（設定仕掛、限界仕掛）の評価を行ない（Ｓ２０）、オーダサイクルを評価し（Ｓ２１）、計画再立案を行なう（Ｓ２２）。
（ｅ）パラメータ更新
パラメータ更新では、先ずパラメータ設定部２２が動作を開始する（Ｓ２３）。そして、ロット／オーダ情報記憶部３１から実仕掛量をダウンロードし（Ｓ２４）、パラメータを更新し（Ｓ２５）、制御情報記憶部３２にメモリ展開する（Ｓ２６）。

図４はシステム制御装置部の動作を示すフローチャートである。先ず、実仕掛をダウンロードする（Ｓ１）。次に、工程の流れのシミュレーションを実行する（Ｓ２）。このシミュレーションから仕掛推移情報を取得する（Ｓ３）。次に、パラメータ評価データを算出する（Ｓ４）。次に、パラメータの変更を要するかどうかをチェックする（Ｓ５）。要する場合には、パラメータ更新起動を行なう（Ｓ６）。パラメータの変更を要しない場合には動作情報評価データを算出する（Ｓ７）。

次に、動作情報評価データを変更する必要があるかどうかチェックする（Ｓ８）。変更を要する場合には、動作情報更新起動を行なう（Ｓ９）。変更を要しない場合には、オーダ更新評価を行なう（Ｓ１０）。そして、オーダ変更を必要とするかどうかをチェックする（Ｓ１１）。必要とする場合には、オーダ立案を起動する（Ｓ１２）。変更を要しない場合には、計画立案を起動し（Ｓ１３）、情報を出力する（Ｓ１４）。

図５は計画立案部の動作を示すフローチャートである。この工程はプッシュ・プル型生産計画立案装置部２０が制御する。先ず、プッシュ・プル型生産計画立案装置部は生産計画立案を開始すると（Ｓ１）、制御情報記憶部３２に各種変数を設定する（Ｓ２）。そして、ロット／オーダ情報記憶部３１から仕掛情報を取得し（Ｓ３）、次にオーダ計画を取得する（Ｓ４）。次に、制御情報記憶部３２に設定仕掛量を設定する（Ｓ５）。

そして、要求量設定部１１は後工程からの要求量を設定する（Ｓ６）。次に、有効仕掛算出部１２は有効仕掛量を算出する（Ｓ７）。次に、要求量設定部１１は自工程から前工程への要求量を設定する（Ｓ８）。次に、工程が完了したかどうかチェックする（Ｓ９）。工程が完了していない場合には、前工程に進み（Ｓ１０）、ステップＳ６に戻る。

工程が完了した場合には、着手作業抽出部１３は設備毎にまとめ処理を行ない（Ｓ１１）、優先順位付けを行ない（Ｓ１２）、着手作業を抽出する（Ｓ１３）。そして、品種が完了したかどうかチェックする（Ｓ１４）。完了していない場合には、次の品種に進み（Ｓ１５）、ステップ６から動作を開始する。品種が完了した場合には、処理を終了する。

図６はオーダ立案部の動作を示すフローチャートである。この処理はシステム制御装置部２０が行なう。先ず、計画立案が開始されると（Ｓ１）、ロット／オーダ情報記憶部３１から生産計画を取り込む（Ｓ２）。次に、オーダ立案部２３が品種別に平準化を行なう（Ｓ３）。次に、品種が完了したかどうかチェックする（Ｓ４）。品種が完了していない場合には、ステップＳ３に戻る。品種が完了した場合には、オーダ立案部２３がタイムパケット毎にまとめ（Ｓ５）、ロット／オーダ情報記憶部３１に情報を出力する（Ｓ６）。

図７は動作情報更新動作を示すフローチャートである。この動作はシステム制御装置部２０が主として行なう。先ず、動作情報更新が開始されると（Ｓ１）、ロット／オーダ情報記憶部３１から仕掛情報の取り込みを行なう（Ｓ２）。次に、仕掛設定部２１で設定仕掛量を算出し（Ｓ３）、更に限界仕掛量を算出する（Ｓ４）。そして、これら求めた情報を仕掛設定部２１から制御情報記憶部３２に記憶する（Ｓ５）。

図８はパラメータ更新動作を示すフローチャートである。この動作は主としてシステム制御装置部２０が行なう。先ず、パラメータ更新動作が開始されると（Ｓ１）、ロット／オーダ情報記憶部３１から仕掛情報の取り込みを行なう（Ｓ２）。次に、パラメータ設定部２２は工程情報を取り込み（Ｓ３）、限界仕掛量のキャンセル設定を行なう（Ｓ４）。そして、有効仕掛量をホールド設定する（Ｓ５）。

図９は本発明の一実施の形態例を示すブロック図である。図２と同一のものは、同一の符号を付して示す。図において、１０は生産計画立案装置部、２０はシステム制御装置部である。３０Ａはメモリ１、３０Ｂはメモリ２である。５０は工程用の設備で、＃１〜＃３の３台あることを示しているが、３台に限るものではない。任意数の工程に応じた設備を用いることができる。生産計画立案装置部１０において、１１は要求量設定部１１、１２は有効仕掛抽出部、１３は着手作業抽出部である。

システム制御装置部２０において、２１は仕掛設定部、２２はパラメータ設定部、２３はオーダ立案部、２４はこれら仕掛設定部２１、パラメータ設定部２２及びオーダ立案部２３と接続され、生産管理に関する分析を行なう分析部である。メモリ３０において、メモリ３０Ａはオーダ立案部２３からのオーダ情報を記憶し、メモリ３０Ｂは仕掛設定部からの設定仕掛量とパラメータ設定部２２からのパラメータを記憶する。５５はシステム制御装置部２０と接続される外部イベントＸＭＬソケット、５６は工程からの製造情報を示し、５７は製造情報と生産計画立案装置部１０からの情報を記憶して表示するＷＥＢサーバである。

図９に示すシステムは、半導体工場におけるシステム構成図である。システム制御部が非同期で仕掛分析を毎日行なっており、動作情報と制御パラメータの変更が必要かどうかをチェックしている。変更が必要な場合は、オフラインシステムで動作情報或いは制御パラメータが更新される。動作情報については記憶部へ転送され、制御パラメータはメモリへ反映するためのバッファである記憶部へ転送される。

また、オーダについては、ある更新イベントについて例えば、１２Ｈ間隔等、或いはシステム制御装置部が外部からのメッセージを受け取った時に実行され、オーダの消し込みと負荷平準化処理が行なわれ、オーダ記憶部の情報を更新する。更に、本発明による計画立案装置部においては、定期的に例えば１０分間隔で、或いはシステム制御装置部が外部からのメッセージを受け取った時点で、再スケジューリングを行なっており、オンラインシステム上で動作している。再スケジューリングのタイミングで各種データをメモリへ反映させて再スケジューリングを行なっている。

図１０は各工程におけるパラメータの説明図である。図において、Ｐ（ｎ）は工程名称であり、Ｐ（Ｎ）が最終工程で、先頭工程をＰ（Ｎ−Ｍ）とする。Ｌはリミッタ値であり、限界仕掛値を示し、工程の仕掛量がこの値に達すると、要求量に関わらず、前工程への要求量を０にする。Ｓは設定仕掛量、Ｗは実仕掛量、Ｄは後工程から前工程への要求量を表す。Ｙは有効仕掛量を表す。

図１０においては、これまで定常的に動作していた工程が、生産変動、プロダクトミックスの変動等の環境変化により、ボトルネックになった場合を示している。この場合、ボトルネック工程の前に実仕掛が停滞するようになり、システム制御装置部２０（図９参照）より、この停滞を解消するような全体の仕掛の見直し、制御パラメータ（前述したＳ，Ｗ，Ｄ，Ｙ等）の修正が行なわれる。

この結果、新たなボトルネック工程においては、仕掛量を充分に持ち、なおかつ後工程からの要求量に対応するのが困難な状況にあることから、ボトルネックにおいては、仕掛量を最も効率よく減らす方法が採られる。通常、これはプッシュ型の概念に基づくもので、ロットの着手優先順位を求めるのに、後工程の状態を考慮していないことと同意となる。

本発明では、後工程からの要求量が多いと、自工程の実仕掛量全てが有効仕掛量となるため、全てのロットに対して、プッシュ型のロジックが適用されることになる。また、設備ダウン等で、前回までボトルネックであった工程については、既に復旧が完了しており、自工程の仕掛量も削減されてきていると、制御システムにより、設定仕掛量が削減される。

また、後工程からの要求が少なくなり、かつ、設定仕掛量Ｓも少ないと、要求量Ｄを自工程の実仕掛量Ｗで満足できるため、要求量を満足してしまい、前工程へ要求Ｄがいかなくなる。このような状況は、後工程からの要求量Ｄに応じてこまめに生産し、その分だけ前工程へ要求を出すしくみとなり、これはプル型の概念に基づくものである。

図１１は本発明の第１の工程例の説明図である。図は工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）からＰ（Ｎ）までの例を示している。この例では、納期計画から指示が与えられ、それに基づいて各工程の仕掛の制御をしているものである。図１１は、これまで、定常的に動作していた工程が、生産変動、プロダクトミックスの変動等の環境変化により、ボトルネックになった場合を示している。この場合、ボトルネック工程の前に実仕掛が停滞するようになり、システム制御装置部より、この停滞を解消するような全体の仕掛の見直し、制御パラメータの修正が行なわれる。

この結果、新たなボトルネック工程においては、仕掛を充分に持ち、なおかつ後工程からの要求量に対応するのが困難な状況にあることから、ボトルネックにおいては、仕掛量を最も効率よく減らす方法が採られる。通常、これはプッシュ型の概念に基づくもので、ロットの着手優先順位を求めるのに、後工程の状態を考慮していないことと同意となる。

本発明では、後工程からの要求量が多いと、自工程の実仕掛量全てが有効仕掛量となるため、全てのロットに対して、プッシュ型のロジックが適用されることになる。また、設備ダウン等で、前回までボトルネックであった工程については、既に復旧が完了しており、自工程の仕掛量も削減されてきていると、制御システムにより、設定仕掛量が削減される。

また、後工程からの要求が少なくなり、かつ、設定仕掛量も少ないと、要求量を自工程の実仕掛量で満足できるため、要求量を満足してしまい、前工程へ要求が行かなくなる。このような状況は、後工程からの要求量に応じてこまめに生産し、その分だけ前工程へ要求を出すしくみとなり、これはプル型の概念に基づくものである。
（ａ）納期計画からの指示が無い時（Ｄ（Ｎ＋１）＝０の場合）
先ず、工程Ｐ（Ｎ）については、Ｄ（Ｎ＋１）＝０である。また、設定仕掛量Ｓは５０、実仕掛量Ｗは１００であるので、
Ｄ（Ｎ＋１）＋Ｓ（Ｎ）＝０＋５０＜Ｗ（Ｎ）（＝１００）
が成り立つ。設定仕掛量Ｓ（Ｎ）が実仕掛量Ｗ（Ｎ）より小さいので、工程Ｐ（Ｎ）から前工程Ｐ（Ｎ−１）への要求Ｄ（Ｎ）はない。即ち、要求量Ｄ（Ｎ）と有効仕掛量Ｙ（Ｎ）は、以下のようになる。
Ｄ（Ｎ）＝０
Ｙ（Ｎ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ），Ｄ（Ｎ＋１））＝ＭＩＮ（１００，０）＝０
が導かれる。

次の、工程Ｐ（Ｎ−１）においては、設定仕掛量Ｓ（Ｎ−１）は１５０、実仕掛量Ｗ（Ｎ−１）は１５０であるので、
Ｄ（Ｎ）＋Ｓ（Ｎ−１）＝０＋１５０＝Ｗ（Ｎ−１）（＝１５０）
となる。設定仕掛量Ｓ（Ｎ）と実仕掛量Ｗ（Ｎ）が等しいので、工程Ｐ（Ｎ−１）から前工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）への要求Ｄ（Ｎ−１）はない。即ち、
Ｄ（Ｎ−１）＝０
また、Ｄ（Ｎ）＝０であるので、有効仕掛量Ｙ（Ｎ−１）は
Ｙ（Ｎ−１）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−１），Ｄ（Ｎ））＝ＭＩＮ（１５０，０）＝０
となる。

次の、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）においては、設定仕掛量Ｓ（Ｎ−Ｍ）＝６０、実仕掛量Ｗ（Ｎ−Ｍ）は１０であるので、
Ｄ（Ｎ−１）＋Ｓ（Ｎ−Ｍ）＝０＋６０＞Ｗ（Ｎ−Ｍ）
が成り立つ。設定仕掛量Ｓ（Ｎ−Ｍ）が実仕掛量Ｗ（Ｎ−Ｍ）より大きいので、
Ｄ（Ｎ−Ｍ）＝Ｓ（Ｎ−Ｍ）−Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝５０
となる。また、Ｄ（Ｎ−１）は０であるので、有効仕掛量Ｙ（Ｎ−Ｍ）は
Ｙ（Ｎ−Ｍ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−Ｍ），Ｄ（Ｎ−１））＝ＭＩＮ（１０，０）＝０
となる。

以上より、図１１の工程には５０個投入し、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）は処理せず、工程Ｐ（Ｎ−１）は処理せず、工程Ｐ（Ｎ）は処理しない。

この時の工程Ｐ（Ｎ）の実仕掛量Ｗ（Ｎ）＝１００＞Ｓ（Ｎ）（＝５０）
また、工程Ｐ（Ｎ−１）の実仕掛量Ｗ（Ｎ−１）は、
Ｗ（Ｎ−１）＝１５０−Ｓ（Ｎ−１）
となる。工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）の実仕掛量Ｗ（Ｎ−Ｍ）は、
Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝１０＜Ｓ（Ｎ−Ｍ）
となる。また、
Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝１０＋５０＝Ｓ（Ｎ−Ｍ）
となる。
（ｂ）納期計画から製品７０個の指示がきた時（Ｄ（Ｎ＋１）＝７０の場合）
この場合、工程Ｐ（Ｎ）には納期計画より７０個の指示がきたので、
Ｄ（Ｎ＋１）＋Ｓ（Ｎ）＝７０＋５０＝１２０＞Ｗ（Ｎ）（＝１００）
この場合は、前工程に半製品を要求することになる。その要求量Ｄ（Ｎ）は、
Ｄ（Ｎ）＝Ｄ（Ｎ＋１）＋Ｓ（Ｎ）−Ｗ（Ｎ）＝１２０−１００＝２０
となる。一方、有効仕掛量Ｙ（Ｎ）は
Ｙ（Ｎ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ），Ｄ（Ｎ＋１））＝ＭＩＮ（１００，７０）＝７０
となる。

次の工程Ｐ（Ｎ−１）については、Ｄ（Ｎ）＝２０であるので、
Ｄ（Ｎ）＋Ｓ（Ｎ−１）＝２０＋１５０＞Ｗ（Ｎ）（＝１５０）
従って、この場合には、前工程への要求量Ｄ（Ｎ−１）は、
Ｄ（Ｎ−１）＝Ｄ（Ｎ）＋Ｓ（Ｎ−１）−Ｗ（Ｎ−１）＝２０＋１５０−１５０＝２０
となる。一方、有効仕掛量Ｙ（Ｎ−１）は
Ｙ（Ｎ−１）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−１），Ｄ（Ｎ））＝ＭＩＮ（１５０，２０）＝２０
となる。

次の工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）については、Ｄ（Ｎ−１）＝２０であるので、
Ｄ（Ｎ−１）＋Ｓ（Ｎ−Ｍ）＝２０＋６０＝８０＞Ｗ（Ｎ−Ｍ）（＝１０）
この場合、
Ｄ（Ｎ−Ｍ）＝Ｄ（Ｎ−１）＋Ｓ（Ｎ−Ｍ）−Ｗ（Ｎ−Ｍ）
＝２０＋６０＝８０＞Ｗ（Ｎ−Ｍ）（＝１０）
となる。従って、前工程への要求量Ｄ（Ｎ−Ｍ）は、
Ｄ（Ｎ−Ｍ）＝Ｄ（Ｎ−１）＋Ｓ（Ｎ−Ｍ）−Ｗ（Ｎ−Ｍ）
＝２０＋６０−１０＝７０
となる。この時の有効仕掛量Ｙ（Ｎ−Ｍ）は、
Ｙ（Ｎ−Ｍ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−Ｍ），Ｄ（Ｎ−１））＝ＭＩＮ（１０，２０）＝１０
となる。

以上より、図１１の工程には７０個投入し、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）では１０個処理し、工程Ｐ（Ｎ−１）では２０個処理して送り、工程Ｐ（Ｎ）では、７０個処理して出荷することになる。

ここで、工程Ｐ（Ｎ）における実仕掛量Ｗ（Ｎ）は
Ｗ（Ｎ）＝Ｗ（Ｎ）−Ｄ（Ｎ＋１）＝１００−７０＝３０
となる。工程Ｐ（Ｎ−１）における実仕掛量Ｗ（Ｎ−１）は２０個処理して送るので、
Ｗ（Ｎ−１）＝Ｗ（Ｎ−１）−Ｄ（Ｎ）＝１５０−２０＝１３０
となる。この時、Ｗ（Ｎ）には、工程Ｐ（Ｎ−１）からの出力された量３０が乗ることになるので、工程Ｐ（Ｎ）の実仕掛量Ｗ（Ｎ）は
Ｗ（Ｎ）＝３０＋２０＝５０
となる。これは設定仕掛量Ｓ（Ｎ）に等しい。

また、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）では、前述したように１０個処理するので、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）における実仕掛量Ｗ（Ｎ−Ｍ）は、
Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝Ｗ（Ｎ−Ｍ）−Ｄ（Ｎ−１）＝６０−２０＝４０
となる。この時、Ｗ（Ｎ−１）には、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）からの出力された量２０が乗ることになるので、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）における累積実仕掛量Ｗ（Ｎ−１）は
Ｗ（Ｎ−１）＝１３０＋２０＝１５０となる。

これは、工程Ｐ（Ｎ−１）における設定仕掛量Ｓ（Ｎ−１）に等しい。また、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）の実仕掛量Ｗ（Ｎ−Ｍ）は
Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝４０＋２０＝６０
となる。これは工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）における設定仕掛量Ｓ（Ｎ−Ｍ）に等しい。

以上、説明したように、本発明によれば、状態が変動しても、設定仕掛量になるように処理がなされることになる。即ち、本発明によれば、ボトルネックが変動する生産工程において、各生産工程の仕掛量を最適に制御することにより、ボトルネックの変動に対しても追従していくことができる、柔軟な製造を行なうことができる効率のよい生産計画立案方法及び装置を提供することができる。
（ｃ）Ｐ（Ｎ−１）がボトルネックになると予測され、Ｓ（Ｎ−１）が１５０から１７０へ更新され、かつＤ（Ｎ＋１）＝０の場合
工程Ｐ（Ｎ）については、Ｄ（Ｎ＋１）＝０で、Ｓ（Ｎ）＝５０、Ｗ（Ｎ）＝１００であるので、
Ｄ（Ｎ＋１）＋Ｓ（Ｎ）＝０＋５０＜Ｗ（Ｎ）（＝１００）
従って、この場合の前工程への要求量Ｄ（Ｎ）は、
Ｄ（Ｎ）＝Ｓ（Ｎ）＋Ｄ（Ｎ＋１）−Ｗ（Ｎ）＝５０＋０−１００＜０
となる。この場合には、Ｄ（Ｎ）＝０とする。有効仕掛量Ｙ（Ｎ）は、
Ｙ（Ｎ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ），Ｄ（Ｎ＋１））＝ＭＩＮ（１００，０）＝０
となる。

次に、工程Ｐ（Ｎ−１）においては、Ｄ（Ｎ）＝０、Ｓ（Ｎ−１）はそれまでの１５０から１７０へ更新されているので、
Ｄ（Ｎ）＋Ｓ（Ｎ−１）＝０＋１７０＝１７０＞Ｗ（Ｎ−１）（＝１５０）
であるので、Ｄ（Ｎ−１）は次式のようになる。
Ｄ（Ｎ−１）＝Ｓ（Ｎ−１）＋Ｄ（Ｎ）−Ｗ（Ｎ−１）＝１７０＋０−１５０＝２０
となる。有効仕掛量Ｙ（Ｎ−１）は、
Ｙ（Ｎ−１）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−１），Ｄ（Ｎ））＝ＭＩＮ（１５０，０）＝０
となる。

次に、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）においては、Ｄ（Ｎ−１）＝２０、Ｓ（Ｎ−Ｍ）＝６０であるので、
Ｄ（Ｎ−１）＋Ｓ（Ｎ−Ｍ）＝２０＋６０＝８０＞Ｗ（Ｎ−Ｍ）（＝１０）
であるので、Ｄ（Ｎ−Ｍ）は次式のようになる。
Ｄ（Ｎ−Ｍ）＝Ｓ（Ｎ−Ｍ）＋Ｄ（Ｎ−１）−Ｗ（Ｎ−Ｍ）
＝６０＋２０−１０＝７０
となる。この時の有効仕掛量Ｙ（Ｎ−Ｍ）は、
Ｙ（Ｎ−Ｍ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−Ｍ），Ｄ（Ｎ−１））＝ＭＩＮ（１０，２０）＝１０
となる。

以上より、図１１に示す工程には半製品７０個が投入され、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）は１０個の処理を行ない、工程Ｐ（Ｎ−１）は処理せず、工程Ｐ（Ｎ）は７０処理しない。

この時、工程Ｐ（Ｎ）では、
Ｗ（Ｎ）＝Ｗ（Ｎ）−Ｄ（Ｎ＋１）＝１００−０＝１００
工程Ｐ（Ｎ−１）では、Ｗ（Ｎ−１）＝Ｗ（Ｎ−１）−Ｄ（Ｎ）
＝１７０−０＝１７０
また、Ｗ（Ｎ）は、Ｗ（Ｎ）＝１００＋０＞Ｓ（Ｎ）
工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）では、Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝Ｗ（Ｎ−Ｍ）−Ｄ（Ｎ）
＝１０−１０＝０
Ｗ（Ｎ−１）＝１５０＋１０＝１６０＜Ｓ（Ｎ−１）（＝１７０）
投入処理では、Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝０＋７０＞Ｓ（Ｎ−Ｍ）
となる。

この状態では、１回の計算でディスパッチをしても設定仕様にはならないので、もう一回ディスパッチの更新処理をする必要があることから、次のループに入る。

工程Ｐ（Ｎ）では、Ｄ（Ｎ＋１）＋Ｓ（Ｎ）＝５０＋１０＜Ｗ（Ｎ）（＝１００）
となる。従って、Ｄ（Ｎ）は、
Ｄ（Ｎ）＝Ｓ（Ｎ）＋Ｄ（Ｎ＋１）−Ｗ（Ｎ）＝５０＋０−１００＜０
これにより、Ｄ（Ｎ）＝０
となる。この時の有効仕掛量Ｙ（Ｎ）は、
Ｙ（Ｎ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ），Ｄ（Ｎ＋１））＝ＭＩＮ（１００，０）＝０
次の工程Ｐ（Ｎ−１）では、Ｄ（Ｎ）＝０であるので、
Ｄ（Ｎ）＋Ｓ（Ｎ−１）＝０＋１７０＞Ｗ（Ｎ−１）（＝１００）
であるので、工程Ｐ（Ｎ−１）の前工程への要求量Ｄ（Ｎ−１）は、
Ｄ（Ｎ−１）＝Ｓ（Ｎ−１）＋Ｄ（Ｎ）−Ｗ（Ｎ−１）
＝１７０＋０−１６０＝１０
この時の有効仕掛量Ｙ（Ｎ−１）は、
Ｙ（Ｎ−１）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−１），Ｄ（Ｎ））＝ＭＩＮ（１５０，０）＝０
となる。

次の工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）では、Ｄ（Ｎ−１）は１０であるので、
Ｄ（Ｎ−１）＋Ｓ（Ｎ−Ｍ）＝１０＋６０＞Ｗ（Ｎ−Ｍ）（＝１０）
従って、Ｄ（Ｎ−Ｍ）は次式で表わされる。
Ｄ（Ｎ−Ｍ）＝Ｓ（Ｎ−Ｍ）＋Ｄ（Ｎ−１）−Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝６０＋１０−７０＝０
となる。

この時の有効仕掛量Ｙ（Ｎ−Ｍ）は、
Ｙ（Ｎ−Ｍ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−Ｍ），Ｄ（Ｎ−１））＝ＭＩＮ（７０，１０）＝１０
となる。以上より、工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）は１０個処理し、工程Ｐ（Ｎ−１）は処理せず、工程Ｐ（Ｎ）は７０個処理しない。

工程Ｐ（Ｎ）における実仕掛量Ｗ（Ｎ）は、
Ｗ（Ｎ）＝Ｗ（Ｎ）−Ｄ（Ｎ＋１）＝１００−０＝１００
となる。

工程Ｐ（Ｎ−１）における実仕掛量Ｗ（Ｎ−１）は、
Ｗ（Ｎ−１）＝Ｗ（Ｎ−１）−Ｄ（Ｎ）＝１６０−０＝１６０
となる。この時のＷ（Ｎ）はＷ（Ｎ）＝１００＋０＞Ｓ（Ｎ）（＝６０）
となる。

工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）における実仕掛量Ｗ（Ｎ−Ｍ）は、
Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝Ｗ（Ｎ−Ｍ）−Ｄ（Ｎ−１）＝７０−１０＝６０＝Ｓ（Ｎ−Ｍ）
この時のＷ（Ｎ−１）は
Ｗ（Ｎ−１）＝１６０＋１０＝１７０＝Ｓ（Ｎ−１）（＝１７０）
また、投入バッファ側のＷ（Ｎ−Ｍ）は、
Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝６０−Ｓ（Ｎ−Ｍ）
となる。

このようにして、本発明によれば、状態が変化しても、設定仕掛になるように処理がなされる。

図１２は本発明の第２の工程例の説明図である。この工程例では、プロセスの工程障害で、設定仕掛量を再設定する余裕もなく、瞬間的に設備に異常な仕掛が停滞した場合を示している。このような場合は、工程に設けられた限界仕掛値（リミッタ）に達すると、後工程からの要求はどんどん増加しているにもかかわらず、前工程への要求をキャンセルするようになる。

このようにすることで、突発的に生産能力を大幅に越える異常仕掛量が停滞した場合には、前工程の動作を止めて、急に発生したボトルネックに前工程の動きを同期化させることができる。これにより、前工程の設備は、別の設備向けの作業に専念することができ、かんばん方式にある、一つの設備がダウンしたことで、ライン全体がストップする危険を回避し、かつ棚残を圧縮し、かつ後工程の設備の稼働ロスを最低限にすることを可能にすることができる。以下、図１２の各工程の動作を説明する。
（ａ）納期計画から０の指示で、Ｐ（Ｎ−１）に１９０個の仕掛ができて、限界仕掛に達した時の場合
先ず、工程Ｐ（Ｎ）における要求量Ｄ（Ｎ＋１）＝０であるものとする。この時、次式が成り立つ。
Ｄ（Ｎ＋１）＋Ｓ（Ｎ）＝０＋５０＞Ｗ（Ｎ）（＝０）
これより前工程への要求量Ｄ（Ｎ）は、次式で表わされる。
Ｄ（Ｎ）＝Ｓ（Ｎ）＋Ｄ（Ｎ＋１）−Ｗ（Ｎ）＝５０＋０−０＝５０
この時の有効仕掛量Ｙ（Ｎ）は、
Ｙ（Ｎ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ），Ｄ（Ｎ＋１））＝ＭＩＮ（０，０）＝０
となる。一方、工程Ｐ（Ｎ−１）においては、Ｄ（Ｎ）＝５０であるので、次式が成立する。
Ｄ（Ｎ）＋Ｓ（Ｎ−１）＝５０＋１５０＝２００＞Ｗ（Ｎ−１）（＝１９０）
従って、Ｄ（Ｎ−１）は次式が成立する。
Ｄ（Ｎ−１）＝Ｓ（Ｎ−１）＋Ｄ（Ｎ）−Ｗ（Ｎ−１）＝１５０＋５０−１９０＝１０
しかしながら、リミッタ値Ｌ（Ｎ−１）１９０＝Ｗ（Ｎ−１）であるので、ここでは、
Ｄ（Ｎ−１）＝０
となる。一方、有効仕掛量Ｙ（Ｎ−１）は次式で表わされる。
Ｙ（Ｎ−１）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−１），Ｄ（Ｎ））＝ＭＩＮ（１９０，５０）＝５０
となる。しかしながら、工程Ｐ（Ｎ−１）は工程ストップされているため、処理ができない。

次の工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）では、Ｄ（Ｎ−１）＝０であることから、次式が成立する。
Ｄ（Ｎ−１）＋Ｓ（Ｎ−Ｍ）＝０＋６０＞Ｗ（Ｎ−Ｍ）（＝１０）
これから工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）で出力されるＤ（Ｎ−Ｍ）は次式の通りとなる。
Ｄ（Ｎ−Ｍ）＝Ｓ（Ｎ−Ｍ）＋Ｄ（Ｎ−１）−Ｗ（Ｎ−Ｍ）
＝６０＋０−１０＝５０
となる。この時の、有効仕掛量Ｙ（Ｎ−Ｍ）は次式のようになる。
Ｙ（Ｎ−Ｍ）＝ＭＩＮ（Ｗ（Ｎ−Ｍ），Ｄ（Ｎ−１））＝ＭＩＮ（１０，０）＝０
となる。この結果、投入バッファは工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）に対して５０個投入処理し、工程Ｐ（Ｎ−１）では処理せず、工程Ｐ（Ｎ−１）は処理できない。また、Ｐ（Ｎ）も処理できない。

この時、工程Ｐ（Ｎ）におけるＷ（Ｎ）＝０−０＝０
となる。工程Ｐ（Ｎ−１）では、Ｗ（Ｎ−１）＝１９０−０＝１９０
となる。この時、
Ｗ（Ｎ）＝０＋０＜Ｓ（Ｎ）（＝５０）
次の工程Ｐ（Ｎ−Ｍ）では、Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝１０−０＝１０
Ｗ（Ｎ−１）＝１９０＋０＝１９０＞Ｓ（Ｎ−１）（＝１５０）
また、投入工程では、Ｗ（Ｎ−Ｍ）＝１０＋５０＝６０（＝Ｓ（Ｎ−Ｍ））
以上、説明したように、異常停滞が発生すると、必要量だけ残して処理を止める。これにより、無駄な生産が抑制できる。このように、本発明によれば、仕掛量に限界を設けておき、仕掛量が限界点に達したら前工程への要求を０にする等して、全体の生産の流れをスムーズにすることができる。

図１３はリミッタオフの時の各仕掛量の変遷を示す図、図１４はリミッタオン時の各仕掛量の変遷を示す図である。それぞれにおいて、横軸は工程の変遷を、縦軸は仕掛量をそれぞれ示す。図１３は、現状仕掛と、適正仕掛と、前工程要求量と、有効仕掛をそれぞれ示している。図１４は、前記仕掛に加えて、リミッタが示されている。

また、本発明によれば、設備毎にまとめた有効仕掛量が０の場合に、当該設備の全仕掛量から最優先ロットを着手するか又は有効仕掛量が１以上になるまで手作業を停止し、設備がボトルネックとなった場合は稼働率優先で処理を行ない、安定稼働でボトルネックでなくなった場合は仕掛量を抑制する処理を行ない、更にメモリ上のパラメータによって、当該設備の全仕掛量から最優先ロットを着手するか又は有効仕掛量が１以上になるまで作業を停止することを動的に切り替えることができる。このようにすれば、効率のよい生産計画立案方法及び装置を提供することができる。

また、本発明によれば、最終工程におけるプルオーダ発生機能を有するようにすることができる。このようにすれば、納期計画或いは平準化計画における要求量或いはダミー工程を付加して定常的に要求量を発生させる機構を可能とすることができ、これにより要求量の動的なコントロールを実現することができる。

また、本発明によれば、全工程の仕掛状況、生産計画を分析して設定仕掛量をリアルタイムに設定することができる。このようにすれば、全行程の仕掛状況、生産計画を分析して設定仕掛量をリアルタイムに設定することで、プッシュ・プル方式を常に最良の状態に保つことができ、また、設定仕掛量をメモリ上に置くことで、設定仕掛量の変動にリアルタイムに反応し、プッシュ・プルの切り替え動作点にずれが生じても即座に修正することができる。

また、本発明によれば、全工程仕掛状況、変化率を分析してメモリ上の制御パラメータを動的に自動修正することができる。このようにすれば、全工程仕掛状況、変化率を分析してメモリ上の制御パラメータを動的に自動修正ことで、常に適正な流れを実現することができる。

また、本発明によれば、スケジューラとして、メモリ上に全工程の設定仕掛情報、リミッタ情報、実仕掛情報、着手方針情報を持ち、システム制御装置部は設定仕掛情報設定部、制御パラメータ設定部を持ち、プッシュ・プル型生産計画立案装置部は要求仕掛算出部、有効仕掛抽出部、着手作業抽出部を持つことができる。このようにすれば、ボトルネックの発生状況に応じて柔軟に各工程における仕掛制御を行なうことができる。

上述の実施の形態例においては、本発明に係る工程が半導体工場に適用される場合を用いたが、本発明はこれに限るものではなく、変種変量生産を行なうその他の製造工程において、同様に適用することができる。

（付記１） 予め設定した、各工程における設定仕掛量と後工程からの要求量との和と実仕掛量との差から、前工程への要求量を算出して後工程の累積要求量として前工程に通知し（ステップ１）、
各工程における実仕掛量と要求量とから有効仕掛量を抽出し（ステップ２）、
各工程における実仕掛量と要求量との関係から、実仕掛量＞要求量の場合にはプル型生産処理を実施し、実仕掛量＜要求量の場合にはプッシュ型生産処理を実施することを動的に切り替える（ステップ３）、
ことを特徴とする生産計画立案方法。

（付記２） 設備毎にまとめた有効仕掛量が０の場合に、当該設備の全仕掛量から最優先ロットを着手するか又は有効仕掛量が１以上になるまで手作業を停止することで、設備がボトルネックとなった場合は稼働率優先で処理を行ない、安定稼働でボトルネックでなくなった場合は仕掛量を抑制する処理を行なうことを、更にメモリ上のパラメータによって、当該設備の全仕掛量から最優先ロットを着手するか又は有効仕掛量が１以上になるまで作業を停止することを動的に切り替えることを特徴とする付記１記載の生産計画立案方法。

（付記３） 各工程において、設定仕掛量の他に、実仕掛量に対する限界仕掛量を持ち、限界仕掛量を超えると、後工程からの累積要求量の如何に拘わらず、前工程への要求を０にするか又は全ての前工程の要求を０にするか又は前工程への要求を０にし、かつ投入を一時的に止めるか又は全ての前工程の要求を０にし、かつ投入を一時的に止めることを特徴とする付記１記載の生産計画立案方法。

（付記４） 最終工程におけるプッシュ動作をするか又はプルオーダ発生機能を有し、これを利用することを特徴とする付記１記載の生産計画立案方法。

（付記５） 各工程における生産処理を実行する生産ラインにおいて、オンラインにおけるプッシュ・プル型生産計画立案装置部と、
オフラインにおけるシステム制御装置部と、
これらプッシュ・プル型生産計画立案装置部と、システム制御装置部と接続される各種情報を記憶するメモリと、
を具備し、前記生産計画立案装置部においては、後工程からの要求量と設定仕掛量と実績仕掛量とから対象工程の挙動を決定し、オフラインのシステム制御装置部においては、パラメータの最適化を行なう、
ようにしたことを特徴とする生産計画立案装置。

（付記６） 全工程の仕掛状況、生産計画を分析して設定仕掛量をリアルタイムに設定することを特徴とする付記１記載の生産計画立案方法。

（付記７） 全工程仕掛状況、変化率を分析してメモリ上の制御パラメータを動的に自動修正することを特徴とする付記１記載の生産計画立案方法。

（付記８） スケジューラとして、メモリ上に全工程の設定仕掛情報、リミッタ情報、実仕掛情報、着手方針情報を持ち、システム制御装置部は設定仕掛情報設定部、制御パラメータ設定部を持ち、プッシュ・プル型生産計画立案装置部は要求仕掛算出部、有効仕掛抽出部、着手作業抽出部を持つことを特徴とする付記５記載の生産計画立案装置。

本発明方法の原理を示すフローチャートである。 本発明の原理ブロック図である。 本発明の動作フローを示す図である。 システム制御装置部の動作を示すフローチャートである。 計画立案部の動作を示すフローチャートである。 オーダ立案部の動作を示すフローチャートである。 動作情報更新動作を示すフローチャートである。 パラメータ更新動作を示すフローチャートである。 本発明の一実施の形態例を示すブロック図である。 各工程におけるパラメータの説明図である。 本発明の第１の工程例の説明図である。 本発明の第２の工程例の説明図である。 リミッタオフの時の各仕掛量の変遷を示す図である。 リミッタオンの時の各仕掛量の変遷を示す図である。 フォワード生産計画立案の説明図である。 バックワード生産計画立案の説明図である。

符号の説明

１０ プッシュ・プル型生産計画立案装置部
１１ 要求量設定部
１２ 有効仕掛算出部
１３ 着手作業抽出部
２０ システム制御装置部
２１ 仕掛設定部
２２ パラメータ設定部
２３ オーダ立案部
３０Ａ メモリ
３０Ｂ メモリ
３１ ロット／オーダ情報記憶部
３２ 制御情報記憶部
４０ バス

Claims (5)

1. 予め設定した、各工程における設定仕掛量と後工程からの要求量との和と実仕掛量との差から、前工程への要求量を算出して後工程の累積要求量として前工程に通知し（ステップ１）、
   各工程における実仕掛量と要求量とから有効仕掛量を抽出し（ステップ２）、
   各工程における実仕掛量と要求量との関係から、実仕掛量＞要求量の場合にはプル型生産処理を実施し、実仕掛量＜要求量の場合にはプッシュ型生産処理を実施することを動的に切り替える（ステップ３）、
   ことを特徴とする生産計画立案方法。
2. 設備毎にまとめた有効仕掛量が０の場合に、当該設備の全仕掛量から最優先ロットを着手するか又は有効仕掛量が１以上になるまで手作業を停止することで、設備がボトルネックとなった場合は稼働率優先で処理を行ない、安定稼働でボトルネックでなくなった場合は仕掛量を抑制する処理を行なうことをメモリ上のパラメータによって、当該設備の全仕掛量から最優先ロットを着手するか又は有効仕掛量が１以上になるまで作業を停止することを動的に切り替えることを特徴とする請求項１記載の生産計画立案方法。
3. 各工程において、設定仕掛量の他に、実仕掛量に対する限界仕掛量を持ち、限界仕掛量を超えると、後工程からの累積要求量の如何に拘わらず、前工程への要求を０にするか又は全ての前工程の要求を０にするか又は前工程への要求を０にし、かつ投入を一時的に止めるか又は全ての前工程の要求を０にし、かつ投入を一時的に止めることを特徴とする請求項１記載の生産計画立案方法。
4. 最終工程におけるプッシュ動作をするか又はプルオーダ発生機能を有し、これを利用
   することを特徴とする請求項１記載の生産計画立案方法。
5. 各工程における生産処理を実行する生産ラインにおいて、オンラインでプッシュ・プル型で生産計画の立案を行なうプッシュ・プル型生産計画立案装置部と、
   オフラインでシステム制御を行なうシステム制御装置部と、
   これらプッシュ・プル型生産計画立案装置部と、システム制御装置部と接続される各種情報を記憶するメモリと、
   を具備し、前記生産計画立案装置部においては、後工程からの要求量と設定仕掛量と実績仕掛量とから対象工程の挙動を決定し、オフラインのシステム制御装置部においては、パラメータの最適化を行なう、
   ようにしたことを特徴とする生産計画立案装置。

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