DE69025566T2

DE69025566T2 - Weichmachermischung, weichgemachtes Polyvinylbutyral und daraus hergestellte Zwischenschichten

Info

Publication number: DE69025566T2
Application number: DE69025566T
Authority: DE
Inventors: Robert Hardy Farris; Roland Joseph Tetreault
Original assignee: Monsanto Co
Current assignee: Monsanto Co
Priority date: 1989-12-08
Filing date: 1990-11-20
Publication date: 1996-08-01
Anticipated expiration: 2010-11-21
Also published as: ATE134679T1; AU630522B2; KR940004094B1; JPH03170543A; CA2030359C; AU6676390A; EP0432124A2; EP0432124A3; KR910012045A; EP0432124B1; CA2030359A1; DE69025566D1; MX171193B; BR9005875A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft Zusammensetzungen und Zwischenschichten für laminierte Scheiben, und sie betrifft insbesondere ein solche Zwischenschichten bildendes weichgemachtes Polyvinylbutyralharz.
Polyvinylbutyral(PVB)harz als Folie zur Verwendung als optisch transparente, schlagabsorbieren de Zwischenschicht in mehrschichtigen laminierten Sicherheitsgläsern ist allgemein bekannt. Da die Glasübergangstemperatur von nicht weichgemachtem PVB-Harz zu hoch ist, als daß es ein nützliches Elastomer für die Schlagabsorption bei diesen Anwendungen sein kann, ist ebenfalls bekannt, daß diese Temperatur auf einen nütziichen Bereich verringert werden kann, indem ein Weichmacher in ein solches Harz eingebracht wird.
Bei der Wahl eines Weichmachers für ein PVB-Harz für solche Anwendungen ist ferner bekannt, eine Ausgewogenheit zwischen den Fähigkeiten der Schlagabsorption und Kantenstabilität einer Scheibenzwischenschicht zu erzeugen, indem eine Mischung verwendet wird, wobei jede Komponente der Mischung bei der Unterstützung einer dieser Eigenschaften besser als die andere ist.
Reprasentative Mischungen und deren Optimierung sind in den US-Patenten Nr.4 243 572 und 4 371 586 beschrieben, wobei Aryladipate in einer Mischung die Zwischenschicht mit Kantenstabilität versehen. Lichtstabilität der das weichgemachte PVB-Harz verwendenden Larninate ist ebenfalls für die gewünschten Anwendungen in der Architektur und bei Fahrzeugscheiben, die über längere Zeit dem Sonnenlicht ausgesetzt sind, erforderlich. Die Optimierung der Stoßabsorption, der Kantendelaminierungsbeständigkeit und der UV-Stabilität durch die Wahl eines geeigneten Weichmachers bei einer Zwischenschicht wurde nach bestem Wissen bisher im Stand der Technik nicht erreicht.
Nun wurden bei den Weichmacherzusammensetzungen Verbesserungen vorgenommen, die die Mängel des Stands der Technik ändern.
Demzufolge ist das Hauptziel der Erfindung die Bereitstellung einer weichgernachten PVB-Harzzusammensetzung, welche als eine Zwischenschicht in einer laminierten Glasscheibe zu einer umfangreichen Ausgewogenheit bezüglich der Leistungseigenschaften führt.
Ein weiteres Ziel ist die Bereitstellung einer derartigen Zusammensetzung und Zwischenschicht, welche gegenüber UV-Licht farbstabil ist und eine verbesserte Beständigkeit gegenüber der Kantendelaminierung zeigt, ohne daß es an einem Mangel bezüglich der Niedertemperatur-Schlageigenschaft leidet.
Ein besonderes Ziel ist die Bereitstellung einer verbesserten Adipatweichmacher-Zusammensetzung.
Andere Ziele der Erfindung werden teilweise ersichtlich sein und werden teilweise aus der folgenden Beschreibung und den Ansprüchen hervortreten.
Diese und andere Ziele werden bewerkstelligt, indem eine Stoffzusammensetzung vorgesehen wird, umfassend ein Polyvinylbutyralharz, das mit einem gemischten Adipat oder einer Mischung aus reinen und gemischten Adipaten, hergestellt aus:
(a) mindestens einem C&sub4;- bis C&sub9;-Alkylalkohol und (b) mindestens einem gesattigten Cyclo(C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-)Alkohol, weichgemacht worden ist, wobei die Anteile von (a) und (b) in Gewichtsteilen pro 100 Teile (a) und (b) wie folgt sind: (a) 10 bis 90, vorzugsweise 30 bis 80; (b) 90 bis 10, vorzugsweise 70 bis 20. Die Komponente (a) ist vorzugsweise Ethylhexylalkohol oder n-Hexanol oder 2-Methylpentanol, wohingegen (b) vorzugsweise Cyclohexanol ist.
Ebenfalls wird eine Polyvinylbutyral-Zwischenschicht flir eine laminierte Glasscheibe bereitgestellt, weichgemacht mit einer wirksamen Menge der obigen Zusammensetzung.
Ferner wird eine Stoffzusammensetzung bereitgestellt, die ein gemischtes Adipat oder eine Mischung aus reinen oder gemischten Adipaten, hergestellt aus den obenstehenden Alkoholen (a) und (b) in den ebenfälls obenstehend angeführten Alkoholanteilen, umfaßt.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG

Bei der Beschreibung der gesamten Erfindung wird auf die beiliegende Zeichnung Bezug genommen, welche ein Diagramm ist, das die durch die Erfindung hervorgerufene Verbesserung der simulierten Kantenstabilität zeigt.

GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die Adipatweichmacher-Zusammensetzung der Erfindung wird hergestellt, indem Adipinsäure und eine Alkoholmischung aus (a) einem oder mehreren linearen oder verzweigten C&sub4;- bis C&sub9;- Alkylalkoholen und (b) einem oder mehreren gesättigten Ring- oder Cyclo-(C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-)- Alkoholen verestert werden. Die resultierende Mischung ist eine Mischung aus reinen und gemischten Adipaten, oder insbesondere eine Mischung als Alkyladipat, Cycloalkyladipat und Alkyl-cycloalkyl-adipat, ein reines Adipat mit dem gleichen Alkohokest an jedem Ende des Moleküis und ein gemischtes Adipat mit zwei unterschiedlichen Alkohokesten an den Enden. Gemischte Adipate, ohne Anwesenheit einer reinen Adipatspezies, können allerdings verwendet werden und liegen innerhalb des Umfangs der Erfindung. Solche gemischten Adipate werden durch Destillieren einer Mischung aus reinen und gemischten Adipaten, erhalten durch die Veresterung der obenstehenden Alkoholmischung, synthetisiert, um die reine gemischte Adipatspezies mit dem linearen oder verzweigten aliphatischen Rest an einem Ende und dem gesättigten cycloaliphatischen Rest am anderen Ende zu isolieren. Repräsentative Alkohole der Komponente (a) schließen gesättigte aliphatische Alkohole, sowohl geradkettige als auch verzweigte Isomere von Butanol, Pentanol; Hexanol; Heptanol, Octanol und Nonanol und Mischungen von zweien oder mehreren der vorstehend genannen ein. Ethylhexylalkohol n-Hexanol und/oder 2-Methylpentanol sind bevorzugt. Repräsentative gesattigte Ringalkohole bzw. Alkohole mit gesättigtem Ring der Komponente (b) schließen Cyclobutanol; Cyclopentanol, Cyclohexanol, Cycloheptanol, Cyclooctanol, Cyclononanol und Cyclodecanol ein. Bevorzugte gesättigte Ringalkohole sind Cyclopentanol, Cyclohexanol, Cycloheptanol und Cyclooctanol, wobei Cyclohexanol besonders bevorzugt ist.
Die Strukturformeln der reinen und gemischten Adipate der Erfindung, wobei (a) Ethylhexylalkohol und (b) Cyclohexanol ist, sind wie folgt:
Di(2-ethylhexyl)adipat - reines Adipat Di(cyclohexyl)adipat - reines Ädipat 2-Ethylhexyl-, Cyclohexyladipat - gemischtes Adipat
Adipate mit ungesättigtem Ring liegen nicht innerhalb des Umfangs der Erfindung, da sie einen oxidativen Abbau, insbesondere in Gegenwart von UV-Licht, erleiden.
Der gewählte Anteil der Alkohole (a) und (b) hängt von dem jeweiligen Effekt des durch den jeweiligen Alkohol gebildeten Adipats auf die Kantenstabilität und Schlageigenschaft der das bestimmte Adipat enthaltenden Zwischenschicht ab. Mit anderen Worten hängt der Anteil davon ab, welche dieser Eigenschaften einer Zwischenschicht der Anwender in betonter Weise wünscht sowie von der bestimmten verwendeten Spezies (a) und (b). Anteile von 10 bis 90, vorzugsweise 30 bis 80, Gew.-Teile an (a) und 90 bis 10, vorzugsweise 70 bis 20, Gew.-Teile an (b) pro 100 Gew.-Teile (a) und (b) führt im allgemeinen zu einer betriebsfahigen Ausgewogenheit dieser Eigenschaften für jedwede Kombination der Alkoholarten (a) und (b) innerhalb des Umfangs der Erfindung.
Das angewandte PVB-Harz besitzt ein gewichtsmittleres Molekulargewicht von über 100.000, vorzugsweise von etwa 200.000 bis 300.000, wie durch Größenausschluß-Chromatographie unter Verwendung der Laserlichtstreuung bei geringem Winkel bestimrrt. Ein solches PVB beinhaltet auf Gewichtsbasis 15 bis 25%, vorzugsweise 18 bis 22%, Hydroxylgruppen, berechnet als Polyvinylaikohol (PVOH); 0 bis 10%, vorzugsweise 0 bis 3%, zurückbleibende Estergruppen, berechnet als Polyvinylester, z.B. Acetat, wobei der Rest Butyraldehydacetal ist. Die Menge an Weichinacher in der Formulierung zur Bildung der Zwischenschichtfolie hängt von dem besonderen verwendeten PVB-Harz und den bei der Anwendung gewünschten Eigenschaften ab. Im allgemeinen werden 15 bis 50, vorzugsweise 25 bis 40, Teile Weichmacher pro 100 Teile PVB-Harz (PHR) verwendet.
Das PVB-Harz wird mittels im wäßrigen oder Lösungsmittelsystem ablaufenden Acetalisierungsverfahren hergestellt, wobei PVOH mit Butyraldehyd in Gegenwart eines Säurekatalysators unter Bildung von PVB umgesetzt wird, gefolgt von einer Neutralisation des Katalysators, der Abtrennung, Stabilisierung und Trocknung des PVB-Harzes. Es ist kommerziell von Monsanto Company als Butvar -Harz verfügbar.
Weichgemachtes PVB als Zwischenschichtfolie mit einer Dicke von etwa 0,13 bis 1,3 mm wird gebildet, indem das PVB-Harz mit dem Weichmacher (und gegebenenfalls zusätzlichen gängigen die Eigenschaften verbessernden Additiven) zuerst vermischt und dann durch eine Foliendüse extrudiert wird, d.h. das geschmolzene, weichgemachte PVB wird durch eine horizontal lange und vertikal enge Düsenöffliung, die im wesentlichen der Länge und Breite, zu der die Folie ausgebildet werden soll, entspricht, gedrückt oder das aus einer Extrusionsdüse austretende geschmolzene Polymer wird auf eine speziell vorbereitete Oberfläche einer Däsenwalze in der Nähe des Düsenaustritts gegossen, um einer Seite des geschmolzenen Polymeren die gewünschten Oberflächeneigenschaften zu vermitteln. Wenn die Walzenoberfläche kleine Erhöhungen und Vertielungen aufweist, wird die aus dem darauf gegossenen Polymer gebildete Folie auf der die Walze kontaktierenden Seite eine rauhe Oberfläche aufweisen, die im allgemeinen diesen Vertiefimgen und Erhöhungen entspricht. Eine rauhe Oberfläche auf der anderen Seite kann durch die Gestaltung der Düsenöffnung, durch welche das Extrudat geführt wird, vorgesehen werden. Eine solche Konfiguration der Düsenöffnung ist insbesondere in der Fig. 4 der US-A-4 281 980 gezeigt. Alternative bekannte Verfahren der Herstellung einer rauhen Oberfläche auf einer oder beiden Seiten einer Extrudierfolie beinhalten die Spezifizierung und Regulierung eines oder mehrerer der folgenden: Molekulargewichtsverteilung des Polymeren, Wassergehalt und Temperatur des Schmelzpunkts. Solche Verfahren sind in der US-A-2 904 844; 2 909 810; 3 994 654; 4 575 540 und der EP-A-0 185 863 beschrieben. Wie bekannt, liegt diese rauhe Oberfläche auf der Zwischenschicht nur vorübergehend vor und wirkt insbesondere zur Erleichterung des Entlüftens während der Laminierung, wonach es durch die erhöhte Temperatur und den erhöhten Druck durch Autoklavieren glattgeschmolzen wird.
Zusätzlich zu dem Weichmacher können die Zwischenschichten der Erfindung andere Additive, wie Farbstoffe, Pigmente, UV-Licht-Stabilisatoren, Antioxidationsmitteln, die Haftung regulierene Salze und dergleichen, einschließen. Die nachfolgenden Tests wurden angewandt, um die in den Beispielen aufgelisteten Ergebnisse zu erhalten.

A) Kompatibilität

1) Beschlag-Test: Die Kompatibilität zwischen Weichmacher und PVB-Harz, wie sie sich in der Zwischenschichtkanten-Langzeitstabilität in einem Laminat wiederspiegelt, kann durch diesen Labortest simuliert werden. Verschiedene Mengen an Weichmacher und PVB-Harz wurden 7 Minuten lang bei 120ºC in einem Brabender-Mischer, der mit sich bei 500 UpM drehenden Sigma-Ruhrblättem ausgestattet war, vermischt. Unter Verwendung einer erhitzten Hydraulikpresse (149ºC, 5,5 MPa während 5 Minuten) wurde das resultierende weichgemachte PVB-Harz zu 0,76 mm dicken Folien gepreßt, die für die mit Glas in laminierten Glasscheiben verwendbare Zwischenschicht stellvertretend sind. Die Blätter wurden zu 17,5 x 38 mm großen Proben geschnitten, 5 Tage lang in einem Exsikkator getrocknet und zum Erhalt des Trockengewichtes gewogen. Diese Proben wurden dann 7 Tage lang in einen Naß-Exsikkator (geschlossene, Wasser enthaltende Kammer) gestellt. Jede Probe wurde dann in Schichten aus absorbierender Pappe sandwichartig eingefligt und zwischen die Backen einer Klammer unter einem Druck von 1,6 MPa eingeklemmt. Die eingeklemmten Proben wurden 10 Tage lang in einen Naß-Exikator gestellt. Die Klammem wurden entfernt, die Proben mit warmem Wasser zur Entfernung restlicher Pappe gewaschen, 5 Tage in einem Trocken-Exikator getrocknet und erneut gewogen. Der Gewichtsunterschied in g/m² der Oberfläche ist der Gewichtsverlust an Weichmacherbeschlag. Das Beschlagverhältnis ist das Verhältnis des Beschlaggewichtsverlustes der Weichmacher gemäß der Erfindung zu dem 100%-Wert von Di-n-hexyl-adipat (DHA), einem Kontrollweichmacher, welcher parallel zu den Weichmachern der Erfindung getestet wurde.
2) Kantenstabilität: 0,76 mm dicke Folien aus weichgemachtem PVB-Harz wurden zwischen zwei 15,2 x 15,2 cm x 0,23 cm große Glasplatten gegeben. Die Schichten wurden dann etwa 7 Minuten lang bei 1,2 MPa und 135ºC in einem Autoklaven gehalten, um das Glas und die Folie zu laminieren. Die Laminate wurden dann in Horida in einem Winkel von 45º gen Süden aufgestellt und pefiodisch per Auge auf Anzeichen einer Kantendelaminierung begutachtet und mit einer Kontrolle verglichen. Der auf die Expositionszeit bezogene Leistungswert wurde durch die Kantenstabilitätszahl (ESN) bestimmt. Die ESN für eine bestimmte Zwischenschicht bezieht sich auf 9 Probenlaminate, die solche Zwischenschicht enthalten. Die ESN ist ein Wert, der durch ein wilkürliches Verfahren zur Berechnung von Kantenmängeln in einem Laininat erhalten wird, welcher proportional zur Menge der gesamten Delaminierung ist, welche einer bestimmten Testzwischenschicht für die 9 Laminatproben dieser Zwischenschicht zugeschrieben wird. Insbesondere ist es eine mathematische Aufaddierung der Defektlänge mal einem Gewichtsfaktor, der der Tiefe oder der Entfernung jedes Defektes von der Kante der Laminatprobe entspricht.

B) Schlagbestündigkeit

1) Durchschnittliche Penetrationsgeschwindigkeit: 30,5 cm x 30,5 cm x 0,76 mm große, zweilagige Glaslaminate wurden unter Verwendung der oben angegebenen Laminierungsbedingungen hergestellt und einzeln horizontal in einem Trägerrahmen eingefligt. Bei konstanter Laminat- Temperatur wurde eine 2,27 kg schwere sphärische Kugel von einer festgelegten Höhe auf das Zentrum des Laminats fallengelassen. Zwei auseinanderstehende magnetische Spulen wurden unter das Testlaminat gestellt. Nach der Durchdringung eines Laminats fiel die Kugel nacheinander durch die von den Spulen erzeugten Magnetfelder, und bei der Störung dieser Felder schaltete die obere Spule eine Zeitschaltuhr auf "an", während die untere Spule sie abschaltete. Die Kenntnis der für das Zurücklegen der Distanz zwischen den Spulen benötigte Zeit erlaubt die Berechnung der Kugelgeschwindigkeit. Diese restliche Kugelgeschwindigkeit wird mit der durch das Laminat absorbierten Energie in Beziehung gesetzt, und die absorbierte Energie in Meilen pro Stunde (mph) entspricht der mittleren Penetrationsgeschwindigkeit (MPV) des Laminats. Die gemessene MPV ist der Durchschnitt mehrerer Kugeifälle von unterschiedlichen Höhen. Das MPV-Verhältnis ist die gemessene MPV für die Versuchsprobe, geteilt durch die MPV der Kontrolle.
2) Die Pummel-Haftung mißt die Haftung der Zwischenschicht zum Glas. Zweilagige, wie oben für den MPV-Test beschrieben hergestellte Glaslaminate wurden bei -17ºC konditioniert und per Hand mit einem 1 Pound (454 g) schweren Hammer "gepummelt", um das Glas zu brechen. Dann wurde das gesamte nicht an der PVB-Schicht haftende Glas entfernt. Die Menge des an der Zwischenschicht zurückgebliebenen Glases wird per Auge mit einem Satz von Standards der gängigen Pummel-Skala verglichen; je höher die Zahl des Standards, desto mehr Glas bleibt an der Zwischenschicht haften, d.h. bei einem Pummel-Wert von Null, bleibt überhaupt kein Glas zurück, wohingegen bei einem Pummel-Wert von 10, 100% der Zwischenschichtoberfläche mit Glas verhaftet ist. Eine wünschenswerte Schlagabsorption tritt bei einem Pummel-Adhäsionswert von 3 bis 7, vorzugsweise 4 bis 6, auf Bei unter 3 geht zu viel Glas verloren, wohingegen bei über 7 die Haftung imallgemeinen zu hoch und die Schlagabsorption schlecht ist.
C) Die Flüchtigkeit des Weichmachers wurde durch Thermogravimetrie (TGA) unter Verwendung eines Perkin Eimer TGA7 in einer Stickstoffätmosphäre über einen 35 bis 200ºC- Zyklus bei einer Rate von 10ºC/min bestimmt. Das als Flüchtigkeitsverhältnis aufgeführte Ergebnis ist das Verhältnis des Gewichtsverlustes für die Probe zu dem der Kontrolle.

D) Laminatfarbe

Vergilbungsindex: zweilagige Glaslaminate mit einer Probenzwischenschicht von 3,2 mm Dicke wurden so hergestellt, wie es oben angegeben ist. Der Vergilbungsindex wurde unter Verwendung eines Hunter-D54-Spektrophotometers bestimmt.
Die folgende Liste gibt die für die verschiedenen Adipate in den Beispielen verwendeten Abkurzungen an. Di-n-hexyladipat Cyclohexylethylhexyladipat n-Hexyl-cyclohexyl-adipat Di(cyclohexyl)adipat (rein) (gemischt)
Die Erfindung wird weiter mit Bezug auf die folgenden Beispiele beschrieben, welche die Erfindung nicht begrenzen oder einschränken sollen. Wenn nicht anders angegeben, sind alle Mengen auf das Gewicht bezogen.

BEISPIELE 1 und 2 und VERGLEICHSBEISPIELE C1 und C2

Die Beispiele 1 und 2 veranschaulichen die verbesserte Kombination aus Schlag- und Kantenstabilität von Glaslaminaten, die unter Verwendung von einer aus den ertindungsgemäßen Weichmachermischungen gebildeten Zwischenschicht gebildet wurden, im Vergleich mit Vergleichsbeispiel C1, worin der Weichmacher reines Di-n-hexyladipat war,. Jene als letztes erwähnte Kontrollzwischenschicht wird als ein Adipatstandard für Vergleichszwecke angesehen und wird weiterführend in der US-A-3 854 865, Beispiele 6 bis 24, beschrieben. Das Vergleichsbeispiel C2 veranschaulicht, daß reine, nur aus gesättigten Ringalkoholen gebildete Adipate ungeeignet sind.

Herstellung von Adipatmischungen

1. N-Hexyl-cyclohexyl-adipat (HCHA)

Das folgende wurde in einen ummantelten Reaktor, der mit einem Rührer und einem Rückflußkühler mit einer Öl-Wasser-Trennvorrichtung an der stromabwärtsliegenden Prozeßseüe ausgestattet war, emgefüllt. Komponente Menge Adipinsäure N-Hexanol Cyclohexanol Toluol Methanschwefelsäure
Der Ruhrer wurde angeschaltet und der Reaktorinhalt bei atmosphärischem Druck auf etwa 110ºC erhitzt, um den Rückfluß zu initiieren. Das Erhitzen wurde fortgesetzt, bis die Reaktionsmischung etwa 125ºC erreichte, und etwa 4 Stunden danach, wobei Wasser durch den Abscheider entfernt wurde. Der Reaktordruck während dieses Zeitraums wurde verringert, um diese Temperatur zu halten. Die Veresterungsreaktion wurde als vollständig angesehen, wenn kein Wasser mehr am Abscheider gebildet wurde.
Um den Katalysator und nicht umgesetzte Adipinsäure zu neutralisieren, wurde eine 10%ige wäßrige Alkalilösung in einer Menge hinzugesetzt, die ausreichte, um den pH in der wäßrigen Phase bei 8 zu halten, welche dann dekantiert wurde, um Natriumsalze der Säure zu entfernen. Der Reaktorinhalt wurde dann zweimal mit Wasser (19 Liter) unter Bewegung gewaschen. Nach der Phasentrennung wurde die Wasserphase dekantiert und verworfen. Der Druck wurde auf ein Vakuum von 20 in (71,1 cm) Quecksilber verringert, während erhitzt wurde, um 125ºC zur Entfernung von Toluol und nicht umgesetzten Alkoholen aufrechtzuerhalten, und dann wurde etwa 30 Minuten lang mit Dampf bei 3,15 kg/cm² absolut gespült. Die Reaktionsmischung wurde dann gekuhlt und unter Anwendung der Gaschromatographie analysiert:
25-35% Di-n-hexyladipat
15-25% Di(cyclohexyl)adipat
50% n-Hexyl-cyclohexyl-adipat

2.2-Ethylhexyl-cyclohexyl-adipat (CEHA)

Das Verfahren vom obenstehenden Abschnitt 1. wurde wiederholt, wobei anstelle von n-Hexanol 76,9 kg 2-Ethylhexanol verwendet wurden. Die Endzusämmensetzung wies folgende Analysedaten auf:
30-40% Di-2-ethylhexyladipat
10-20% Di(cyclohexyl)adipat
50% 2-Ethylhexyl-cyclohexyl-adipat

Herstellung und Untersuchung der Zwischenschicht

Das PVB-Harz zur Vermischung mit der vorstehenden Adipatweichmachermischung besaß wemger als 3% Acetatrestgruppen und einen PVOH-Gehalt von 18,2%. Die Ergebnisse des Zwischenschichtleistungszustandes sind in der nachfolgenden Tabelle 1 gezeigt. Die Ergebnisse des Beschlagtests bei verschiedenen Beladungen der Weichmacher der Beispiele 1 und 2 und C1 sind in der Zeichnung dargestellt. Tabelle 1 Beispiel Weichmacher Flüchtigkeitsverhältnis (VR) Beschlagsverhältnis Pummel-Adhäsion Laminatfärbe (Vergilbungsindex) Kantenstabilität Nr. (ESN) @ neun Monate Durchschnitt. Penetrationsgeschwindigkeitsverhältnis
Mit Bezug auf das MPR-Verhältnis für Beispiel C2, um indirekt die als Ziel vorliegende Niedertemperatur-Schlagfestigkeit anzugeben, wurde die beta-Übergangsfläche aus einem dynamischen mechanischen Test herangezogen. Diese Fläche wurde mit der Niedertemperatur-Schlagfestigkeit von Kunststoffen korreliert - siehe 1. Heijboer, Journal of Polymer Science; Teil C; 16, 3755 (1968). Von dieser beta-Übergangsfläche wurde vorausgesagt, daß sie im Vergleich zu der des Kontrollbeispiels C1 sehr klein sei. Dies zeigt, daß, obgleich die Kantenstabilität unter Verwendung der oben genannten Zusammensetzung aus gesättigtem Ringadipat ausgezeichnet ist, ohne den Alkylrest in dem Adipat das wichtige Schlagfestigkeitsverhalten nicht erreicht wird.
Die oben angeführten Ergebnisse der Beispiele 1 und 2 gegenüber dem DHA der Kontrolle C1 zeigen folgendes: i) eine signifikant verbesserte Kantenstabilität, wie es sich in den stark verminderten Beschlagsverhältnissen und der ESN von (Bsp. 1) wiederspiegelt, und ii) eine im allgemeinen vergleichbare Niedertemperatur-Schlagfestigkeit (Pummel-Adhäsion und MPV-Verhältnis bei -17,8ºC) und Laminatfarbe; iii) niedrigeres VR (signifikant in Bsp. 2). Ein niedriges VR ist wünschenswert, um den Weichmacherverlust aus der Zwischenschicht zu minmieren, insbesondere bei Laminierungssystemen, die einen Luftautoklaven verwenden, bei dem Vakuumbedingungen mit erhöhter Temperatur und negativem Druck auftreten.
Die vorangegangene Beschreibung dient nur zur Veranschaulichung und soll nicht als begrenzend verstanden werden. Verschiedene Modifikationen und Abänderungen können leicht vom Fachmann effolgen. Deshalb soll das Vorstehende nur als exemplarisch angesehen werden, und der Umfang der Erfindung soll durch den Umfang der folgenden Patentansprüche sichergestellt sein.

Claims

1. Zusammensetzung, umfassend ein Polyvinylbutyralharz, das mit einem gemischten Adipat oder einer Mischung aus reinen und gemischten Adipaten, hergestellt aus:

(a) mindestens einem C&sub4;- bis C&sub9;-Alkylalkohol; und

(b) mindestens einem gesättigten Cyclo(C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-)alkohol weichgemacht worden ist, wobei die Anteile von (a) und (b) in Gewichtsteilen pro 100 Teile (a) und (b) wie folgt sind:

(a) 10-90

(b) 90-10.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei der Alkylalkohol Ethylhexylalkohol, n-Hexanol oder 2-Methylpentanol ist.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei der Alkylalkohol Ethylhexylalkohol ist.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 2, wobei der Alkylalkohol n-Hexanol ist.

5. Zusammensetzung nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, wobei der Cycloalkohol Cyclopentanol, Cyclohexanol&sub1; Cycloheptanol oder Cyclooctanol ist.

6. Zusammensetzung nach Anspruch 5, wobei der Cycloalkohol Cyclohexanol ist.

7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, wobei das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Polyvinylbutyrals zwischen etwa 200 000 und 300 000 liegt und dieses 0 bis 3 Gew.-% Estergruppen, berechnet als Polyvinylacetat, und 15 bis 25 Gew.-% Hydroxylgruppen, berechnet als Polyvinylalkohol, umfaßt.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 7, wobei die Adipatmischung in einer Menge von 25 bis 40 Teilen pro 100 Teile Harz vorliegt.

9. Zusammensetzung nach Anspruch 8, wobei die Anteile an (a) und (b) in Gewichtsteilen pro 100 Teile (a) und (b) wie folgt sind:

(a) 30-80

(b) 70-20.

10. Polyvinylbutyral-Zwischenschicht für laminiertes Glas, welche mit einer wirksamen Menge aus einem gemischten Adipat oder einer Mischung aus reinen und gemischten Adipaten, hergestellt aus:

(a) mindestens einem C&sub4;- bis C&sub9;-Alkylalkohol; und

(b) mindestens einem gesättigten Cyclo(C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-)alkohol; weichgemacht ist, wobei die Anteile an (a) und (B) in Gewichtsteile pro 100 Teile (a) und (b) wie folgt sind:

(a) 10-90

(b) 90-10.

11. Zwischenschicht nach Anspruch 10, wobei der Alkylalkohol Ethylhexylalkohol, n-Hexanol oder 2-Methylpentanol ist.

12. Zwischenschicht nach Anspruch 11, wobei der Alkylalkohol Ethylhexylalkohol ist.

13. Zwischenschicht nach Anspruch 11, wobei der Alkylalkohol n-Hexanol ist.

14. Zwischenschichtnachanspruch 10, 11, 12 oder 13, wobei der Cycoalkohol Cyclohexanol, Cycloheptanol oder Cyclooctanol ist.

15. Zwischenschicht nach Anspruch 14, wobei der Alkohol Cyclohexanol ist.

16. Zwischenschicht nach Anspruch 15, wobei das gewichtsmittlere Molekulargewicht des Polyvinylbutyrals zwischen etwa 200000 und 300000 liegt und dieses 0 bis 3 Gew.-% Estergruppen, berechnet als Polyvinylacetat, und 15 bis 25 Gew.-% Hydroxylgruppen, berechnet als Polyvinylalkohol, umfaßt.

17. Zwischenschicht nach Anspruch 16, wobei die Adipatmischung in einer Menge von 25 bis 40 Teilen pro 100 Teile Harz vorliegt.

18. Zwischenschicht nach Anspruch 17, wobei die Anteile an (a) und (b) in Gewichtsteilen pro 100 Teile (a) und (b) wie folgt sind:

(a) 30-80

(b) 70-20.

19. Verfahren zur Verbesserung der Farbstabilität gegenüber UV-Licht einer Polyvinylbutyral-Zwischenschicht, welche mit einer Adipatzusammensetzung weichgemacht ist, umfassend die Verwendung, in der Adipatzusammensetzung, einer farbstabilisierenden wirksamen Menge eines reinen oder gemischtenadipats, das unter Verwendung eines gesättigten Cyclo(C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-)alkohols gebildet worden ist.

20. Verfahren zur Verbesserung der Kantenstabilität einer Polyvinylbutyral- Zwischenschicht, die mit einem Alkyladipat weichgemacht worden ist, umfassend:

die Verwendung eines reinen oder gemischten gesättigten Ringadipats, das unter Verwendung eines Cyclo(C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-)alkohols mit einem solchen Alkyladipat gebildet worden ist.

21. Zusammensetzung, umfassend ein gemischtes Adipat oder eine Mischung aus reinen und gemischten Adipaten, hergestellt aus:

(a) mindestens einem C&sub4;- bis C&sub9;-Alkylkohol; und

(b) mindestens einem gesättigten Cyclo(C&sub4;- bis C&sub1;&sub0;-)alkohol;

wobei die Anteile an (a) und (b) in Gewichtsteilen pro 100 Teile (a) und (b) wie folgt sind:

(a) 10-90

(b) 90-10.

22. Zusammensetzung nach Anspruch 21, wobei der Alkylalkohol Ethylhexylalkohol, n-Hexanol oder 2-Methylpentanol ist.

23. Zusammensetzung nach Anspruch 22, wobei der Alkylalkohol Ethylhexylalkohol ist.

24. Zusammensetzung nach Anspruch 22, wobei der Alkylalkohol n-Hexanol ist.

25. Zusammensetzung nach Anspruch 21, 22, 23 oder 24, wobei der Cycloalkohol Cyclopentanol, Cyclohexanol, Cycloheptanol oder Cyclooctanol ist.

26. Zusammensetzung nach Anspruch 25, wobei der Cycloalkohol Cyclohexanol ist.