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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Wicklung für
einen Transformator oder für eine Drosselspule, wobei die
Wicklung im wesentlichen zylindrische Gestalt besitzt und
aufeinanderfolgende Windungen in Radialrichtung angeordnet
sind, wodurch Scheiben gebildet werden, und wobei die in
Axialrichtung benachbart zueinander liegenden Windungen
unmittelbar ohne Zwischenraum in Berührung stehen.
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Derartige Scheibenwicklungen sind aus der GB-A-991 271
bekannt. Die aus diesem Dokument bekannten Wicklungen sind
für höhere Spannungen sehr geeignet, aber sie haben nur
begrenzte Kühleigenschaften infolge der Tatsache, daß keine
Kühlkanäle in Axialrichtung verlaufen.
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Diese Beschreibung offenbart auch ein Verfahren zur Wicklung
einer Transformatorspule oder einer Drosselspule im
wesentlichen zylindrischer Gestalt, wobei aufeinanderfolgende
Windungen in Radialrichtung angeordnet sind und dadurch
Scheiben bilden, wobei die Windungen, die in Axialrichtung
benachbart zueinander liegen, ohne Zwischenraum direkt in
Berührung miteinander stehen.
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Diese gemäß dem Stande der Technik ausgebildeten Wicklungen
erstrecken sich nur über eine begrenzte axiale Länge des
Kerns und des Transformators. Um verschiedene dieser
Wicklungen miteinander zu verbinden und um die erforderliche
Spannung des Transformators zu erreichen, muß eine Zahl von
Verbindungen hergestellt werden, und dies führt zu
Schwachpunkten der Transformatorkonstruktion, da dies zu
Unregelmäßigkeiten im elektrischen Aufbau und im Isolationsmaterial
führt.
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Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine
Scheibenwicklung und ein Verfahren zur Wicklung einer
solchen Transformatorspule oder Drosselspule zu schaffen,
wobei die Zahl der Verbindungen im Leiter so klein als
möglichgehalten wird.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, das dadurch
gekennzeichnet ist, daß der Wickelprozeß mit ein und
demselben Leiter über eine Zahl von Scheiben fortgesetzt wird,
die einen beträchtlichen Teil der Axiallänge der Spule
bedecken, und daß während des Wickelprozesses wenigstens
einige der Scheibenabstandshalter zwischen
aufeinanderfolgende Wicklungen gefügt werden, wobei die Abstandshalter
aus der Scheibe in Axialrichtung derart vorstehen, daß die
Windungen der nächsten Scheibe auf die vorstehenden
Abstandshalter gewickelt werden.
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Die gestellte Aufgabe wird auch gelöst durch eine Wicklung,
die dadurch gekennzeichnet ist, daß sich die Wicklung über
die axiale Länge von wenigstens zwei Scheiben erstreckt, die
mit ein und demselben Leiter gewickelt sind, und daß
Abstandshalter zwischen radial aufeinanderfolgenden
Windungen angeordnet sind, wobei sich diese Abstandshalter
wenigstens über zwei benachbarte Scheiben erstrecken.
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Außerdem ist aus der GB-A-928 072 eine Scheibenwicklung
bekannt, bei der die Windungen in zwei Einheiten gruppiert
sind, die durch Arme zusammengehalten werden, die die
Windungen in Axialrichtung trennen, was wiederum die
getrennte Windung der Gruppe von Windungen innerhalb eines
solchen Armes erforderlich macht, so daß eine große Zahl von
Verbindungen zwischen getrennten Windungsgruppen
erforderlich ist.
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Die vorliegende Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme
auf die Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
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Fig. 1 eine schematische Schnittansicht einer gemäß der
Erfindung ausgebildeten Wicklung,
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Fig. 2 eine schematische perspektivische Ansicht einer
Wicklung gemäß der vorliegenden Erfindung während des
Aufwickelverfahrens,
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Fig. 3 eine schematische perspektivische Ansicht der
Herstellung einer Wicklung gemäß der vorliegenden Erfindung,
die als Scheibenwicklung ausgebildet ist,
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Fig. 4 ein Diagramm der Wicklung gemäß der vorliegenden
Erfindung, die mit Isolierstücken versehen ist,
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Fig. 5 eine perspektivische Ansicht von drei
Abstandshaltern, die bei der Herstellung der Wicklung gemäß der
Erfindung benutzt werden,
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Fig. 6 ein Diagramm einer weiteren Möglichkeit der
Verbindung der Windungen der verschiedenen Scheiben einer
erfindungsgemäßen Wicklung miteinander,
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Fig. 7 eine graphische Darstellung der
Stoßspannungsverteilung in einer Wicklung, die teilweise als
ineinandergeschachtelte Wicklung ausgebildet ist.
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Eine gemäß der Erfindung ausgebildete Wicklung ist auf einem
Wickelkern 1 aufgewickelt. Die Wicklung wird von Leitern 2
gebildet. Jeder dieser Leiter besteht aus einem oder
mehreren Drähten aus leitfähigem Material, beispielsweise
aus Kupfer, die von Isoliermaterial, beispielsweise Papier,
umgeben sind.
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Die Leiter sind Scheibe um Scheibe aufgewickelt. Während
diese Aufwicklung stattfindet, wird Sorge dafür getragen,
daß Zwischenräume 3 zwischen aufeinanderfolgenden Windungen
gebildet werden. Um die Abstände zwischen den einzelnen
Windungen so aufrechtzuerhalten, daß Zwischenräume 3 erzeugt
werden, benutzt man Abstandshalter 4, die in regelmäßigen
Abständen zwischen den Windungen angeordnet sind.
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Nachdem die Wicklung einer Scheibe vollendet ist, wird die
nächste Scheibe direkt benachbart hierzu aufgewickelt. Bei
einer normalen Scheibenwicklung werden aufeinanderfolgende
Scheiben abwechselnd von innen nach außen und von außen nach
innen gewickelt, so daß die Wicklung normalerweise mit dem
gleichen Leiter fortgesetzt werden kann. Eine solche
Wicklung ist in Fig. 2 dargestellt.
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Es ist jedoch auch möglich, eine sogenannte
ineinandergeschachtelte Doppelspulenwicklung zu benutzen, und
verschiedene Beispiele hiervon sind ausführlich in der GB-A-587 997
beschrieben. In diesem Fall wird der Leiter von der ersten
Scheibe nach der dritten Scheibe durchgeführt.
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In beiden Wicklungen sind benachbarte Scheiben direkt
gegeneinander ohne Zwischenraum gewickelt. Während der
Aufwicklung werden Abstandshalter 4 benutzt. Nach Vollendung
der Aufwicklung ergeben sich daher in Axialrichtung
verlaufende Kanäle zwischen den Abstandshaltern und den
Leitern, und durch diese Kanäle kann Öl strömen, ohne daß
gesonderte Führungen vorhanden sein müßten.
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Die Fig. 2 zeigt eine normale, d. h. eine nicht
ineinandergeschachtelte Wicklung, bei der die Schritte gemäß der
vorliegenden Erfindung angewendet wurden.
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Die Wicklung beginnt auf der Innenseite der untersten
Scheibe 11. Nachdem die erste Windung vollendet ist, bringt
man eine S-förmige Biegung am Leiter an, um den Übergang
nach einem größeren Durchmesser zu verwirklichen. Hierauf
wird eine zweite Windung aufgebracht, wobei Abstandshalter
in regelmäßigem Abstand zwischen der ersten und der zweiten
Windung eingebracht werden. Sämtliche Windungen der ersten
Scheibe sind auf diese Weise gewickelt.
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Danach wird der Übergang nach der nächsten Scheibe 13
wiederuin über eine 5-Biegung 12 durchgeführt. Die Windungen
dieser Scheibe werden danach von außen nach innen gelegt,
wobei wiederum jede Windung von Abstandshaltern getragen
wird, die während der Aufwicklung der ersten Scheibe 11
angeordnet wurden und die über diese Scheibe vorstehen. An
der Innenseite befindet sich dann wiederum ein Sprung in der
Höhe, wie dies bei 14 ersichtlich ist. Die dann folgende
Scheibe wird wiederum gerade so wie die erste Scheibe 11 von
innen nach außen gewickelt. Hierbei werden neue
Abstandshalter, ausgerichtet auf die bereits vorhandenen
Abstandshalter, eingesetzt.
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Die erwähnten Übergänge 12 und 14 zwischen benachbarten
Scheiben sowie die Übergänge innerhalb dieser Scheiben
zwischen den verschiedenen Durchmessern liegen für die
gesamte Wicklung in dem gleichen Umfangsabschnitt. In diesem
Abschnitt sind keine Abstandshalter angeordnet, und es gibt
daher keine Zwischenräume zwischen den Leitern, weil ein
Leiter mehr hier in der gleichen radialen Dimension
angeordnet ist als im restlichen Umfang der Wicklung. In diesem
Abschnitt laufen die Leiter zweier benachbarter Scheiben
weiter abwechselnd nach innen und nach außen abgeschrägt, so
daß die Potentialzwischenräume zwischen den Leitern nicht
direkt übereinander austreten und so keine durchgehenden
Kanäle in Axialrichtung gebildet werden.
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Im folgenden wird beschrieben, wie eine
ineinandergeschachtelte Wicklung gemäß der vorliegenden Erfindung
gewickelt wird. Hier besteht die Wicklung wiederum aus
Leitern 2, die um einen Wickelkern 1 herum aufgewickelt
sind. Um den Abstand zwischen den getrennten Leitern 2
aufrechtzuerhalten, sind ebenfalls Abstandshalter 4
angeordnet, so daß freie Räume 3 zwischen den Leitern 2 gebildet
werden.
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Die Beschreibung der ineinandergeschachtelten Wicklung wird
am einfachsten, wenn ein Beginn unter einer Situation
durchgeführt wird, worin eine Zahl von Scheiben bereits
gewickelt sind. Es ist hierbei nicht wichtig, ob diese
Scheiben eine ineinandergeschachtelte Wicklung oder eine
normale Wicklung bilden. Diese Scheiben sind in Fig. 1 nicht
dargestellt.
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Der Ausgangspunkt bei diesem Beispiel ist die Außenseite der
untersten Scheibe, und dies ist die Windung, die mit 6
bezeichnet ist. Die Windungen der untersten Scheibe, die
mehr nach der Innenseite hin verlaufen, werden dann
aufgebracht, bis die innerste Windung 7 vollendet ist. Die neu
angelegten Windungen werden wie bei den aufgewickelten
Windungen durch Abstandshalter distanziert, die über die
darunterliegende Scheibe vorstehen. Fünf Windungen werden
danach direkt benachbart hierzu auf den Wickelkern
aufgewickelt, und der jeweilige Leiter wird abgeschnitten.
Diese Situation ist in Fig. 1 für eine Wicklung dargestellt,
die bereits vier weitere Scheiben umfaßt.
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Danach wird eine zweite Scheibe direkt auf die Oberseite der
ersten Scheibe mit einem neuen Leiter aufgelegt, und dieser
beginnt wiederum auf der Außenseite, d. h. mit der Wicklung
8 gemäß Fig. 1. Diese Windung wird dann von außen nach innen
in der beschriebenen Weise gewickelt, wobei der Zwischenraum
zwischen den getrennten Windungen wieder durch vorher
eingelegte Abstandshalter aufrechterhalten wird, die
wiederum über die erste Scheibe vorstehen.
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Wenn die am weitesten innen liegende Windung 9 dieser
Scheibe fertiggestellt ist, dann wird die dritte Scheibe von
innen nach außen gewickelt und wiederum mit fünf Windungen,
die um den Wickelkern aufgewickelt sind. Gleichzeitig
hiermit wird die vierte Scheibe gewickelt, und es wird
hierfür der gleiche Leiter wie für die zweite Scheibe
benutzt. Während der Wicklung dieser dritten und vierten
Scheibe werden neue Abstandshalter zwischen die
aufeinanderfolgenden Windungen, ausgerichtet auf die bereits
vorhandenen Abstandshalter, eingelegt. Wenn diese
Abstandshalter eine Arbeitshöhe haben, die viermal so groß ist wie
die axiale Abmessung des Leiters, dann stehen sie über zwei
Drahthöhen über die vierte Scheibe vor. Auf diese Weise
können die fünfte und sechste Scheibe, die von außen nach
innen in der gleichen Weise wie die erste und zweite Scheibe
gewickelt werden, von diesen Abstandshaltern getragen
werden.
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Nach der Aufwicklung der dritten und vierten Scheibe müssen
die Enden der Leiter, die die äußersten Windungen der
zweiten und dritten Scheibe bilden, miteinander verbunden
werden. Dies wird durch eine Verbindungsklammer bewirkt, die
schematisch bei 10 dargestellt ist.
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Die fünfte Scheibe wird mit dem gleichen Leiter wie die
vierte Scheibe gewickelt; so läuft diese einfach
kontinuierlich weiter. Das Wickelverfahren für die fünfte bis zur
achten Scheibe und für jede folgende Gruppe von vier
Scheiben ist das gleiche wie für die erste bis vierte
Scheibe.
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Fig. 3 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht des
Wickelverfahrens während der Herstellung einer Wicklung, wie
dies in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben wurde. Bei dem
Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist die unterste Scheibe 13
von außen nach innen gewickelt, wobei der restliche Teil des
Leiters, der hierfür benutzt wird, zeitweilig höher auf dem
Wickelkern 1 liegt, während der Beginn mit der Wicklung der
Scheibe 15 unmittelbar darüber beginnt. Die äußerste Windung
hiervon ist fertiggestellt, während die Anordnung der innen
liegenden Windung durchgeführt wird.
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Bei der schematisch in Fig. 4 dargestellten Wicklung sind
Trennstücke 20 und 21 aus Isoliermaterial um Abschnitte der
Wicklung herumgelegt. Die Trennstücke 20 liegen auf der
Außenseite, wobei ein Teil der Trennstücke sich nach innen
zwischen den äußersten Windungen zweier benachbarter
Scheiben erstreckt. Die Trennstücke 21 liegen auf der
Innenseite und erstrecken sich in gleicher Weise zwischen
benachbarten Scheiben nach außen. In beiden Fällen ist Sorge
dafür getragen, daß die Kanäle 18, die in Axialrichtung
verlaufen, nicht durch die Trennstücke blockiert werden.
Zwischen den übrigen Windungen der jeweiligen Scheiben sind
Abstandshalterringe 22 aus Isoliermaterial angeordnet, die
Differenzen in der Höhe kompensieren, die durch die
Trennstücke erzeugt worden sind.
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Der Zweck der Einfügung dieser Trennstücke besteht darin,
die elektrische Festigkeit längs der Innenseite und längs
der Außenseite der Windung zu erhöhen. An diesen Stellen hat
das elektrische Feld nämlich sowohl eine axiale als auch
eine radiale Komponente; dies steht im Gegensatz zu dem Feld
innerhalb der Kühlkanäle 18, welches hauptsächlich axial
gerichtet ist. Die radiale Komponente der Innenseite und der
Außenseite der Wicklung wird durch die anderen Wicklungen
oder Konstruktionsteile verursacht, die innerhalb und
außerhalb der Wicklung liegen und die auf unterschiedlichem
elektrischem Potential stehen.
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In Fig. 5 sind drei unterschiedliche Ausführungsbeispiele
für die Abstandshalter zur Benutzung in beiden Wicklungen
gemäß der Erfindung dargestellt. Jeder Abstandshalter
besteht aus einer Leiste 23, die an der Unterseite mit einem
trapezförmigen Einschnitt 24 versehen ist, so daß auf beiden
Seiten des Einschnitts 24 zwei Schenkel 25 gebildet werden,
zwischen die ein nach oben vorstehender trapezförmiger
Vorsprung 26 eingeschoben werden kann, so daß die
Abstandshalter 4, die übereinander angeordnet sind, dadurch
miteinander verbunden werden.
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Die Abstandshalter sind so dimensioniert, daß ihre aktive
Höhe beispielsweise der Höhe zweier Scheiben entspricht,
d. h. daß sie doppelt so hoch sind wie die benutzten
Leiter.
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Während der Herstellung einer normalen Wicklung, wie dies
unter Bezugnahme auf Fig. 2 beschrieben wurde, können die
Abstandshalter immer während der Auswärtswicklung einer
Scheibe angeordnet werden. Die Windung der folgenden
Scheibe, die von außen nach innen gewickelt wird, kann
jedoch zwischen die Abstandshalter eingelegt werden, die
nach außen von der ersterwähnten Scheibe vorstehen.
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Während der Herstellung einer ineinandergeschachtelten
Wicklung, wie dies unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben
wurde, beträgt die aktive Höhe der Abstandshalter bis zu
viermal die Höhe eines Leiters. Bei dem Übergang von der
Normalwicklung auf den ineinandergeschachtelten Wicklungstyp
beträgt die zweckmäßigste Höhe ein Dreifaches der
Leiterhöhe.
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Die vorliegende Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine
normale Scheibenwicklung und unter Bezugnahme auf eine
ineinanderverschachtelte Scheibenwicklung erläutert. Es ist
natürlich auch möglich, die erfindungsgemäßen Schritte im
Falle gleicher Wicklungen anzuwenden, die mit parallelen
Leitern ausgerüstet sind. Diese parallelen Leiter können
dann axial und/oder radial benachbart zueinander angeordnet
werden. Wenn die parallelen Leiter benachbart zueinander in
Radialrichtung angeordnet werden und demgemäß in der
gleichen Scheibe liegen, kann eine Wicklung sogar mit einer
ungeraden Zahl von Windungen pro zwei Scheiben realisiert
werden.
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Außerdem ist es möglich, die Windungen über eine
unterschiedliche Folge statt wie bei den ineinandergeschachtelten
oder normalen Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1, 2 und 3
verlaufen zu lassen. Ein Ausführungsbeispiel einer
derartigen Wicklung, die in unterschiedlicher Weise
ineinandergeschachtelte Wicklungen aufweist, ist schematisch in
Fig. 6 dargestellt. In dieser Figur durchläuft der Strom die
Windungen 101 bis 124 einschließlich in einer absteigenden
Folge. Die zu diesem Zweck notwendige Übergänge zwischen den
verschiedenen Scheiben sind schematisch durch Pfeile
angegeben. Die Herstellung einer solchen Wicklung findet in
einer Weise statt, die ähnlich ist jener, wie sie weiter
oben unter Bezugnahme auf eine ineinandergeschachtelte
Wicklung beschrieben wurde.
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Die Wicklungen eines Transformators oder einer Drosselspule
müssen natürlich in der Lage sein, den Kräften zu
widerstehen, die bei Kurzschlußströmen auftreten. Die
elektromagnetischen Kräfte, die während eines Kurzschlusses
auftreten, belasten die Scheibenspulen unter anderem in
Axialrichtung. Die üblichen Scheibenwicklungen waren bisher
hiergegen wenig widerstandsfähig, weil die
Abstandshalterblocks, die zwischen den getrennten Scheiben angeordnet
werden, die Stützfläche der Scheiben vermindern, so daß die
Wicklung hierdurch leicht zusammengepreßt werden kann. Eine
gemäß der Erfindung ausgebildete Wicklung braucht nicht mit
diesen Blöcken ausgerüstet zu werden, und sie ist daher viel
besser in der Lage, Kurzschlußkräften zu widerstehen.
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Es ist allgemein immer zweckmäßig im Hinblick auf die
elektrische Festigkeit der Wicklung bei Belastung mit einer
Stoßspannung, wenn die Reihenkapazität der Wicklung groß
ist, und insbesondere wenn die Reihenkapazität der ersten
Windungen oder des ersten Paares von Scheiben groß ist.
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Diese Reihenkapazität wird durch die gegenseitigen
Kapazitäten benachbarter Windungen erzeugt. Je weiter die
Folgezahlen der relevanten Windungen auseinanderliegen, desto
größer ist der Beitrag zu einer solchen gegenseitigen
Kapazität.
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Das heißt, die Kapazität zwischen zwei Windungen der
gleichen Scheibe, die sich nur um 1 in der Folgezahl
unterscheiden, liefert einen kleineren Anteil als die
Kapazität zwischen den Windungen benachbarter Scheiben.
Diese letzteren liegen in jedem Fall gewöhnlich weiter
auseinander. Für die normal gewickelten Windungen entspricht
die maximale Differenz der Folgezahlen der Zahl von
Windungen in zwei Scheiben minus 1.
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Bei dieser Scheibenwicklung, die bis jetzt üblich ist, sind
es präzise diese zuletzt erwähnten Kapazitäten zwischen den
Windungen in benachbarten Scheiben, die einen relativ großen
Beitrag für die Reihenkapazität liefern, die klein sind,
weil zwischen den Scheiben Blöcke und Kühlkanäle angeordnet
sind. Bei einer Wicklung gemäß der vorliegenden Erfindung
sind diese Kapazitäten andererseits jedoch groß, weil die
radialen Kanäle fehlen. Während es andererseits gewiß der
Fall ist, daß der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden
Windungen einer Scheibe vergrößert wird, wodurch die
zugeordnete Kapazität kleiner wird, wie es bereits erwähnt
wurde, ist der Anteil hiervon für die Gesamtreihenkapazität
sehr viel kleiner. Das Ergebnis besteht demgemäß darin, daß
wegen der gemäß der Erfindung durchgeführten Schritte die
Reihenkapazität der Wicklung beträchtlich vergrößert wird.
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Im Vergleich mit bekannten Scheibenwicklungen besteht bei
der erfindungsgemäßen Wicklung eine bessere Möglichkeit,
Kabelleiter zu benutzen, die aus vielen parallelen Drähten
bestehen (transponierte Leiter). Dies ist der Fall, weil
diese Kabel eine Ungleichförmigkeit zeigen, die dadurch
verursacht ist, daß die getrennten Drähte ihre Lage ändern.
Diese Ungleichheit liegt auf den Seitenoberflächen, die
innerhalb und außerhalb während der Aufwicklung liegen, so
daß der Durchschnittsabstand zwischen aufeinanderfolgenden
Leitern vergrößert wird. Bei einer üblichen Scheibenwicklung
bedeutet dies, daß die wichtigste Kapazität zwischen den
Windungen dadurch herabgesetzt wird. In einer Wicklung gemäß
der Erfindung befindet sich die wichtigste Kapazität jedoch
nicht zwischen aufeinanderfolgenden Windungen, sondern
zwischen benachbarten Scheiben, wie dies bereits erläutert
wurde. Die Seitenoberflächen des Kabels sind hier relativ
flach, so daß durch die Benutzung des Kabels die Kapazität
kaum vermindert wird.
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Um die Reihenkapazitäten noch weiter zu vergrößern, ist es
möglich, die Wicklung als ineinandergeschachtelte
Scheibenwicklung auszuführen, da diese Bauart von Wicklungen eine
große Reihenkapazität besitzt, wie dies bereits in der
GB-A-587 997 erläutert ist.
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Weil die Herstellung einer ineinandergeschachtelten Wicklung
mehr Arbeit erfordert als eine normale Wicklung, kann es
vorteilhaft sein, nur den ersten Teil der Wicklung, wo im
Falle einer Belastung durch eine Stoßspannung die größten
Spannungen naturgemäß auftreten, als ineinandergeschachtelte
Wicklung auszuführen, um diese Spannungen auf einen
annehmbaren Pegel herabzusetzen.
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Die vorliegende Erfindung hat den Vorteil, daß auch bei dem
normalen Ausführungsbeispiel die Reihenkapazität deutlich
höher ist als bei einer entsprechenden Wicklung gemäß den
bisher bekannten Ausführungsbeispielen. Berechnungen können
belegen, daß die relative Differenz zwischen einer bekannten
Scheibenwicklung und einer Wicklung gemäß der vorliegenden
Erfindung bei der normalen Ausführung sogar größer ist als
bei einem Ausführungsbeispiel mit ineinandergeschachtelter
Wicklung. Dies bedeutet, daß beim Übergang von der
ineinandergeschachtelten Wicklung in einen normalen
Wicklungsabschnitt die Diskontinuität in der Reihenkapazität bei dem
Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung kleiner ist als bei
einer bekannten Scheibenwicklung. Dies hat die Folge, daß
das örtliche Ansteigen in der Stoßspannungsbeanspruchung,
die durch diese Diskontinuität verursacht wird, durch
Anwendung der erfindungsgemäßen Schritte vermindert wird.
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Dies ist schematisch aus Fig. 7 ersichtlich, wobei Fig. 7a
die Spannungsverteilung in einer Wicklung gemäß dem
bekannten Ausführungsbeispiel zeigt und Fig. 7b die Verteilung
in einer erfindungsgemäßen Wicklung. Die Spannungsbelastung
in dem normalen Abschnitt 28 ist am höchsten an jener
Stelle, wo dieser Abschnitt in den ineinandergeschachtelten
Abschnitt 27 übergeht; diese Belastung ist durch die
Steigung der Tangente 29 charakterisiert.
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Die Kombination von ineinandergeschachtelten und normalen
Wicklungsabschnitten hat den weiteren Vorteil, daß durch
eine geeignete Wahl der Lage des Übergangs die Stoß
spannungen, die zwischen den verschiedenen Scheiben
auftreten, noch besser verteilt werden können als bei einer
Wicklung, die insgesamt als ineinandergeschachtelte Wicklung
ausgebildet ist. Wegen der geringeren Reihenkapazität wird
der normale Abschnitt im besonderen relativ geringfügig mehr
belastet, und die Belastung des ersten Abschnitts sinkt
dadurch noch weiter ab.