DE68919683T2

DE68919683T2 - Kleinprofil-Magnetkopfaufhängung.

Info

Publication number: DE68919683T2
Application number: DE68919683T
Authority: DE
Inventors: Hans Astheimer; Helma Brumme; Werner Heck; Klaus Kissel; Hubert Dipl Ing Schuy
Original assignee: IBM Deutschland GmbH
Current assignee: IBM Deutschland GmbH
Priority date: 1989-05-13
Filing date: 1989-05-13
Publication date: 1995-05-24
Anticipated expiration: 2009-05-14
Also published as: EP0397896A1; DE68919683D1; US5063464A; JPH033176A; EP0397896B1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Magnetkopfaufhängung in einem Magnetplattenspeicher entsprechend dem Oberbegriff Anspruch 1.
In der Computerindustrie ist der Einsatz von Magnetplatten zur Datenspeicherung weit verbreitet (US-Patentschrift 4.535.374). Die Daten können auf beiden Seiten einer Magnetplatte in konzentrischen, kreisförmigen Spuren gespeichert werden. Um bei Lese- und Schreibvorgängen Daten auf einer sich drehenden Platte zu speichern oder von ihr abzurufen, befindet sich mindestens ein Magnetwandler nur wenige Mikrometer von der Oberfläche der Platte entfernt. Zur Sicherstellung einer solchen Positionierung ist der Wandler an einer Spezialplattform befestigt. Die Plattform hat eine aerodynamische Konstruktion, so daß sie auf einem dünnen Polster aus aufgewirbelter Luft über der Speicheroberfläche schwebt, welches durch die sich drehende Platte erzeugt wird. Das Luftpolster hilft, den Abstand zwischen den kommunizierenden Flächen der Kombination Wandler/Plattform, im folgenden als Kopf bezeichnet, und der sich drehenden Platte zu definieren.
Jeder Kopf in einem Magnetplattenspeicher ist über ein Gelenk mit einem Biegeteil gekoppelt. Das Biegeteil ermöglicht ein Heben und Rollen des Kopfes relativ zur Oberfläche der zugehörigen sich drehenden Platte, so daß bei Lese- und Schreibvorgängen ein im wesentlichen paralleles Verhältnis zwischen den kommunizierenden Flächen des Kopfes und der Platte aufrechterhalten werden kann. Eine solche Parallelität trägt zu einer genauen Datenübertragung bei.
Das Biegeteil ist üblicherweise gelenkig mit dem freien Ende eines vorwiegend flachen, freitragenden Aufhängungsarms verbunden, der an einem beweglichen Wagen neben der dazugehörigen Platte angebracht ist. Um den radialen Zugriff auf die Vielzahl von konzentrischen Magnetspuren auf einer Magnetplatte zu ermöglichen, ist der Wagen so orientiert, daß er sich auf einer horizontalen Achse bewegt, die mit einer radialen, vom der Mitte der zugehörigen Platte ausgehenden Linie zusammenfällt. Da die Position des Wagens relativ zur Platte elektrisch gesteuert wird, läßt sich der operativ mit dem Wagen verbundene Kopf leicht so positionieren, daß ein Lesen und Schreiben auf den konzentrischen Magnetspuren möglich ist.
Der Aufhängungsarm, oder ein Teilstück davon, ist auf herkömliche Weise gefedert, so daß eine vertikale Belastungskraft auf den Kopf ausgeübt wird, damit der Kopf in Richtung der dazugehörigen Platte gedrückt wird und die Lufttragkraft, die durch das erwähnte Luftpolster erzeugt wird, kompensiert. Auf diese Weise läßt sich auch bei Unebenheiten in der Plattenoberfläche bei Lese- und Schreibvorgängen der gewünschte Abstand zwischen Kopf und Platte aufrechterhalten. Die Aufrechterhaltung eines nahezu konstanten Abstands zwischen Kopf und Platte und die Gewährleistung einer im wesentlichen parallelen Beziehung zwischen Kopf und Platte, wie weiter oben beschrieben, sind für eine genaue Datenübertragung und die Vermeidung von zerstörerischen Kontakten zwischen Kopf und Platte erforderlich. Man beachte, daß die Dichte der auf einer Magnetplatte gespeicherten Daten und der Störabstand während der Datenübertragung erhöht werden können, wenn die Kopf-Platte-Abstandskonstante verringert wird. Daher ist es wünschenswert, die Abstandskonstante so gering wie möglich zu halten, um sowohl die Genauigkeit der Datenübertragung als auch das Datenspeichervermögen eines Computersystems zu maximieren. Die kleinstmögliche Kopf- Platte-Abstandskonstante, die in einem handelsüblichen Plattenlaufwerksystem vorkommt, wird durch den Einsatz einer einzigartigen Kombination aus Kopf/Biegeteil/Aufhängungsarm realisiert, wie sie in der US-Patentschrift Nr. 4.167.765 beschrieben wird. Diese Kombination ist im Stand der Technik als Whitney-Technologie bekannt. Die Kombination aus Whitney-Kopf, - Biegeteil und -Aufhängungsarm kommt gegenwärtig im Laufwerkssystem IBM 3370 und 3380 zum Einsatz.
Ein wesentlicher Nachteil des gegenwärtig in Magnetplattenspeichern eingesetzten Aufhängungsarms besteht darin, daß er einem speziellen Biegeprozeß unterworfen wird, wodurch die anfängliche Belastungskraft erzeugt wird. Dabei wird die vorherbestimmte anfängliche Belastungskraft grob eingestellt, wobei dann eine Feineinstellung während der Kopfmontage vorzunehmen ist. Danach erfolgt eine Prüfung auf Trenngrenzen und eine Sortierung. Nachdem die aus Kopf und Aufhängung bestehende Baugruppe (Aufhängungsarm, Biegeteil, Flugkörper) auf dem Armabschnitt montiert wurde, wird die anfängliche Belastungskraft erneut gemessen und erforderlichenfalls nachgestellt.
Der Biegeprozeß des Aufhängungsarms wird dadurch besonders arbeitsaufwendig, daß zusätzlich zur anfänglichen Belastungskraft der Aufhängungsarm auch eine genau zu definierende Unebenheit (S-förmige Biegung) erhalten muß, um besondere Resonanzeigenschaften zu gewährleisten. Zu diesem Zweck muß der Hersteller der Aufhängung den gewünschten Wert der Belastungskraft und die Unebenheit im Biegebereich durch Matrixprüfung in ein optimales Verhältnis bringen.
Ein weiterer Nachteil der gegenwärtig in Magnetplattenspeichern eingesetzten Kopfaufhängungen besteht darin, daß durch ihre Konstruktion ein lichter Plattenabstand von 8 bis 9 mm erforderlich ist. Da aber der Trend bei der Magnetplattenspeichertechnik von Platten mit 35,56 cm Durchmesser ( 14 Zoll - high- end) zu Platten mit 13,33 oder 8,25 cm im Durchmesser (5,25 oder 3,25 Zoll - low end) geht, bedeutet dies vom technischen Standpunkt aus, daß die Zahl der Bit pro Zoll erhöht und der lichte Magnetplattenabstand verringert werden muß. Der lichte Abstand der gegenwärtig geplanten "IBM Low-End-Platten" beträgt 3,5 mm. Dies ist der Abstand, der für die Installation eines Armabschnitts mit zwei Magnetkopfaufhängungen übereinander zur Verfügung steht. Ein solcher lichter Abstand erfordert eine Verringerung der Gesamthöhe der Magnetkopfaufhängung und einen Flugkörper, der näher an die Oberfläche der Magnetplatte heranbewegt werden kann. Die Verringerung des lichten Plattenabstands stellt große Anforderungen an die Konstruktion der Magnetkopfaufhängung, da die Verringerung der Gesamthöhe der Magnetkopfaufhängung und die Tatsache, daß dadurch der Flugkörper näher an die Plattenoberfläche heranbewegt werden muß, einen negativen Einfluß auf die Schwingungs- und Gleiteigenschaften des Flugkörpers haben.
Die Magnetkopfaufhängung muß demnacg so konstruiert sein, daß die Verringerung der Gesamthöhe der Magnetkopfaufhängung keinen negativen Einfluß auf die Schwingungs- und Gleiteigenschaften des Flugkörpers hat und die Magnetkopfaufhängung sich leicht herstellen und installieren läßt.
Diese Voraussetzung wird von den gegenwärtig in Magnetplattenspeichern eingesetzten Magnetkopfaufhängungen nicht erfüllt.
Die deutsche patentschrift 25 34 205 beschreibt eine Magnetkopfaufhängung, deren Federelement einen dreieckigen Abschnitt aufweist, dessen Grundfläche in einem Rechteck aufgeht, und dessen Scheitelpunkt ein rahmenähnliches Quadrat enthält, welches als eigentliche Magnetkopfaufhängung fungiert.
Der dreieckige Abschnitt hat erhöhte Kanten, welche eine Nut bilden, in der das flache und ebenfalls dreieckige Zwischenstück gelagert ist, wobei die gebogene Verlängerung des letzteren als Stützfläche für den Magnetkopf fungiert.
Das rahmenförmige Quadrat besteht aus zwei horizontal angeordneten, äußeren Rahmenteilen und zwei äußeren, vertikal angeordneten Querteilen. Eine Zunge, die parallel zu den Rahmenteilen angeordnet ist und den Flugkörper stützt, geht von dem äußeren Querteil des Rahmens ab.
Eine solche Magnetkopfaufhängung hat eine komplizierte Konstruktion, und ihre Herstellung und Montage sind schwierig.
Insbesondere der Flugkörper muß so konstruiert werden, daß er zwischen der Zunge und dem Zwischenstück installiert werden kann. Dafür sind sehr eng gefaßte Fertigungstoleranzen für den Flugkörper erforderlich, und darüber hinaus ist es auch technisch ungünstig, da der Flugkörper das teuerste Bauteil der Magnetkopfaufhängung ist.
Im Technischen Firmenbulletin von IBM, Band 28, Nr. 6, November 1985, Seite 2492, wird eine Magnetkopfaufhängung beschrieben, die aus einem Armansatz besteht, an dem beidseitig gebogene Neigungsplatten befestigt sind, wobei jede Neigungsplatte einen vorgespannten Aufhängungsarm stützt, an dessen freies Ende der Flugkörper montiert ist.
Bei dieser Magnetkopfaufhängung muß der Aufhängungsarm auch in einem vorgespannten Zustand auf der Neigungsplatte montiert werden. Die Neigungsplatte hebt nicht die Notwendigkeit einer Fein- und Nacheinstellung des Aufhängungsarms auf.
Ein weiterer Unterschied besteht darin, daß die Neigungsplatte als getrennt gebogenes Element konstruiert ist, welches an dem Armansatz montiert wird.
Mit keiner der Magnetkopfaufhängungen des bekannten Standes der Technik ist es möglich, den lichten Magnetplattenabstand von z. B. 3,5 mm zu erreichen, wie er von Low-End-Platten benötigt wird.
Um diese Nachteile zu beseitigen, stellt die Erfindung einen Armabschnitt zur Verfügung, bei dem der komplizierte Biegeprozeß des Aufhängungsarms und die damit verbundene Fein- und Nacheinstellung, ebenso wie eine nicht planare Fläche im Biegebereich des Aufhängungsarms entfallen, wodurch auch die Gesamthöhe der Magnetkopfaufhängung verringert wird.
Zur Beseitigung der oben genannten Nachteile sieht die Erfindung eine Magnetkopfaufhängung vor, die so konstruiert ist, daß sie in einem Magnetplattenstapel mit einem lichten Plattenabstand von z. B. 3,5 mm installiert werden kann, ohne eine negative Auswirkung auf die Schwingungs- und Gleiteigenschaften des Flugkörpers zu haben. Darüber hinaus ist das Erfindungskonzept darauf ausgelegt, daß die hohen Toleranzanforderungen vom Flugkörper auf das weniger teure Biegeteil oder den Aufhängungsarm übertragen werden.
Die oben erwähnten Nachteile werden im Prinzip durch die Merkmale beseitigt, die in der Charakterisierung von Anspruch 1 enthalten sind. Vorteilhafte Ausführungsbeispiele dieser typischen Lösung werden in den entsprechenden Unteransprüchen beschrieben.
Im folgenden wird die erfindungsgemäße Magnetkopfaufhängung ausführlich unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, die nur ein spezifisches Ausführungsbeispiel illustrieren.
Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Armabschnitts gemäß der Erfindung, wobei die Kleinprofil-Aufhängung vor der Installation im Magnetplattenstapel daran befestigt wird;
Fig. 2 zeigt die Magnetkopfaufhängung von Fig. 1 im eingebauten Zustand;
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Aufhängungsarms;
Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Biegeteils;
Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Flugkörpers, der für den Einsatz in der erfindungsgemäßen Magnetkopfaufhängung geeignet ist, und
Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Magnetkopfaufhängung im montierten Zustand.
Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Magnetkopfaufhängung vor der Installation im Magnetplattenstapel.
Der erfindungsgemäße Armabschnitt 1 hat eine geneigte Fläche 2, die am Punkt der Anbringung des Aufhängungsarms 3 als Abschrägung ausgebildet sein kann. Die Abschrägung 2 wird vorzugsweise in einem Winkel α von etwa 12º zur Zugriffsrichtung auf dem Armabschnitt 1 angeordnet.
Der Aufhängungsarm 3 kann an der Abschrägung mit den Schrauben 33 befestigt werden, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Er wird an der Abschrägung 2 in einem nicht vorgespannten (d. h. unbelasteten) Zustand befestigt und ruht absolut eben auf ihr.
Wie in Fig. 1 gezeigt wird, kann der Armabschnitt 1 mit einer weiteren Abschrägung 2' versehen werden, die vorzugsweise spiegelbildlich zur ersten Abschrägung 2 angeordnet ist, und auf der eine zweite Magnetkopfaufhängung positioniert ist, die aus einem Aufhängungsarm 3', einem Biegeteil 19' und einem Flugkörper 30' besteht.
Fig. 2 zeigt die Magnetkopfaufhängung von Fig. 1 im installierten Zustand.
Nach Installation im Magnetplattenstapel wird der Aufhängungsarm 3, 3' soweit zurückgebogen, daß der Flugkörper 30, 30' zwischen die Flächen 32, 32' der Magnetplatten 36, 36' (nur teilweise gezeigt) eintaucht. Nur in diesem Zustand wird durch die Federkraft, die durch das Biegen des Aufhängungsarms 3, 3' erzeugt wird, der Flugkörper 30, 301 belastet.
Der Winkel α der Abschrägung 2, 2' bestimmt die Größe der Federkraft des Aufhängungsarms 3, 3'.
Durch diese Abschrägung 2, 2' wird insbesondere der aufwendige Biegeprozeß, der bei dem Aufhängungsarm der Whitney- oder erforderlich ist hinfällig, sowie die damit verbundene Fein- oder Nacheinstellung der Vorspannung oder Anfangsbelastung. Ein weiterer Vorteil dieser Abschrägung 2, 2' besteht darin, daß die definierte Unebenheit des Aufhängungsarms 3, 3' in dem Biegebereich nicht mehr erforderlich ist.
Weiterhin erübrigt sich durch den Einsatz der Abschrägung 2, 2' der Montageblock, der vorher in tatsächlich gebauten Magnetkopfaufhängungen enthalten war und zur Befestigung des Aufhängungsarms 3, 3' am Armabschnitt 1 diente. Folglich wird die Gesamthöhe der Magnetkopfaufhängung verringert. Die Abschrägung 2, 2' kann einen integralen Bestandteil des Armabschnitts 1 bilden, so wie es in Fig. 1 gezeigt ist, oder kann im Baukastensystem als getrenntes Bauteil am Armabschnitt 1 befestigt werden, wie es in Fig. 2 gezeigt wird.
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Aufhängungsarms 3, wie er für die Magnetkopfaufhängung der Erfindung verwendet werden kann.
Das freie Ende 4 des Aufhängungsarms 3 ist mit einer Erhöhung 5 versehen, die zum Beispiel die Form einen Kegelstumpfes haben kann. Diese Erhöhung 5 enthält auf jeder Seite relativ zur Längsachse LA des Aufhängungsarms 3 die Ausnehmungen 6 und 7, die die Form eines Rechtecks haben können. Die Ausnehmungen 6 und 7 sind in der Basisfläche 34 der Erhebung 5 so angeordnet, daß die Oberfläche des Kegelstumpfes, die neben den beiden Aushebungen 6 und 7 verbleibt, H-förmig ist. Die Aussparungen 6 und 7 stellen sicher, daß sich der Flugkörper 30 frei innerhalb seines Betriebsbereichs bewegen kann, ohne irgendwelche andere Bauteile zu berühren.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel des Aufhängungsarms 3 kann darin bestehen, daß die Erhebung 5 mit einer Vertiefung 35 versehen ist, die die Biegekraft vom Aufhängungsarm 3 zur Biegeteilzunge 27 überträgt. Wie in Fig. 3 gezeigt wird, kann die Vertiefung 35 die Form einer Halbkugel annehmen, die in das Innere des erhöhten Abschnitts 5 hineinragt. Diese spezielle Konstruktion der Vertiefung 35 hat den besonderen Vorteil, daß die Kraftübertragung von dem Aufhängungsarm 3 zur Biegeteilzunge 27 punktförmig erfolgt, und daß die Form der Vertiefung 35 keinen negativen Einfluß auf die Bewegungsfreiheit der Biegeteilzunge 27 hat. Die Erhebung 5 verjüngt sich in Richtung der Oberfläche des Aufhängungsarms 3 und setzt sich in einer Ausnehmung 8 fort, die rechteckig geformt sein kann und auf der Oberfläche des Aufhängungsarms entlang seiner Längsachse LA führt.
Der Biegebereich des Aufhängungsarms 3 wird durch die beiden Ausnehmungen 9 und 10 definiert, die sich entlang der äußeren Kanten des Aufhängungsarms 3 erstrecken und zum Beispiel rechteckig geformt sein können.
An dem Ende, wo der Aufhängungsarm 3 befestigt ist, sind Vorrichtungen vorgesehen, wie zum Beispiel die Bohrungen 11 und 12, um den Aufhängungsarm 3 mit dem Armabschnitt 1 zu verbinden.
Darüber hinaus ist der Aufhängungsarm an seinen beiden Außenseiten mit Versteifungen (13, 14) und Drahtbefestigungsvorrichtungen 15 bis 18 versehen. Die bevorzugte Dicke des Materials (vorzugsweise rostfreier Stahl) des erfindungsgemäßen Aufhängungsarms ist vorzugsweise 76 u.
Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Biegeteils, wie es für die erfindungsgemäße Magnetkopfaufhängung zum Einsatz kommen kann.
Das freie Ende 20 des Biegeteils 19 enthält eine z. B. rechteckig geformte Ausnehmung 21. Diese Ausnehmung 21 ist so konstruiert, daß die Rahmenteile 22 und 23 auf jeder Seite der Längsachse LA gebildet werden. Diese Rahmenteile 22 und 23 sind durch die versetzten Bügel 24 und 25 miteinander verbunden, die gegenüber der Oberfläche des Biegeteils bzw. den Rahmenteilen 22 und 23 erhöht sind. Das Querteil 26 des Bügels 25, der quer zur Längsachse LA des Biegeteils 19 verläuft, enthält entlang der Mittelachse eine Zunge 27, die rechteckig geformt sein kann. Ein weiteres Ausführungsbeispiel des Bügels 25, an dem die Zunge 27 angebracht ist, sieht vor, daß die Längsachse des Bügels 25 eine kleine Ausnehmung 28 enthält, die die Compliance-Eigenschaften des Flugkörpers 30 verbessert.
Bügel 24, der am freien Ende 4 des Biegeteils 19 befestigt ist, erhöht die Stabilität des Biegeteils.
Da die Zunge 27 innerhalb des Bügels 25 aufgehängt ist, ist der auf der Zunge 27 positionierte Schieber in der Lage, sich an alle Veränderungen der Magnetplattenoberfläche anzupassen, so z. B. 32 und 32' von Fig. 1 oder 2, so daß er sich immer parallel und im gleichen Abstand zur Oberfläche der Magnetplatte befindet.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Aufhängung der Zunge 27 an dem Querteil 26 kann darin bestehen, daß die Zunge 27 niedriger angeordnet ist als das Querteil, wodurch die Compliance-Eigenschaften von Flugkörper 30 verbessert werden.
Die beiden Rahmenteile 22 und 23 setzten sich in einem z. B. quaderförmig erhöhten Abschnitt 29 fort, der dazu dient, das Biegeteil 19 in diesem Bereich relativ steif zu halten.
Das erfindungsgemäße Biegeteil 19 ist so konstruiert, daß seine Steifigkeit in Hebe- und Rollrichtung etwa das Zwei- bis Dreifache des Whitney-Biegeteils beträgt. Das ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, daß die Biegefläche, auf der der Flugkörper positioniert ist, kleiner ist als bei den bisher verwendeten Geräten. Auf Grund der erhöhten Steifigkeit des Biegeteils bestimmen die Parameter des Aufhängungsarms und des Biegeteils die Cleithöhe des Flugkörpers und nicht umgekehrt, wie es bei den gegenwärtig bekannten Magnetkopf aufhängungen der Fall ist. Die bevorzugte Dicke des Materials (vorzugsweise rostfreier Stahl) des erfindungsgemäßen Biegeteils 19 beträgt 50 u.
Ein entscheidender Vorteil dabei ist, daß die strengen Produktionstoleranzen, die einzuhalten sind, sich jetzt auf nicht so teure Bauteile beziehen, wie zum Beispiel das Biegeteil 19 und den Aufhängungsarm 3, und nicht auf den sehr teuren Flugkörper 30. Durch diese Verschiebung der Toleranzforderungen werden auch die Produktionskosten der Magnetkopfaufhängung verringert. Fig. 5 zeigt einen Flugkörper 30 mit einem Magnetwandler (Dünnschichtkopf) 31, der an das erfindungsgemäße Biegeteil 19 angebracht werden kann.
Fig. 6 zeigt den Aufhängungsarm 3, das Biegeteil 19 und, den Flugkörper 30 im montierten Zustand.
Das Biegeteil 19 ist mit dem Aufhängungsarm 3 so verbunden, daß sich die Erhöhung 29 im wesentlichen innerhalb der flachen Ausnehmung 8 des Aufhängungsarms 3 befindet.
Die Elemente 25, die die Zunge 27 an dem Biegeteil 19 befestigen, insbesondere der Bügel 25 mit der angebauten Zunge 27, auf der der Flugkörper 30 angeordnet ist, sind im wesentlichen in die Erhebung 5 des Aufhängungsarms eingelassen, so daß auch der Flugkörper 30 teilweise dort eingelassen ist. Dadurch wird die Gesamthöhe der erfindungsgemäßen Magnetkopfaufhängung wesentlich verringert.
Das Biegeteil 19 kann an den Aufhängungsarm 3 entweder angeschweißt oder angeklebt werden. Eine vorteilhafte, geprüfte Ausführungsform sieht vor, daß das Biegeteil 19 an den Aufhängungsarm 3 angeklebt wird. Dadurch sind die Bauteile physisch voneinander isoliert, und der Leim hat die Aufgabe, die Schwingungen in einem solchen Maße zu dämpfen, daß sie nicht auf den Flugkörper übertragen werden. Vorzugsweise kommt der Eastman 9330 als Leim zum Einsatz.
Die erfindungsgemäße Magnetkopfaufhängung hat bezüglich Herstellung und Montage wesentliche Vorteile gegenüber den bekannten Magnetkopfaufhängungen. Zum Beispiel kann hervorgehoben werden, daß die erfindungsgemäße Abschrägung 2 den Montageblock, der bei den bekannten Kopfaufhängungen zum Einsatz kommt, überflüssig macht. Darüber hinaus ist die erfindungsgemäße Magnetkopfaufhängung auch sicherer bei Handhabungsfehlern, da der Flugkörper 30 zu einem großen Teil in Erhebung 5 des Aufhängungsarms 3 eingelassen ist.
Es ist insbesondere hervorzuheben, daß die Grundfläche 34 der Erhebung 5 des Aufhängungsarms 3 von äußerster Wichtigkeit für die Montage der Magnetkopfaufhängung im Magnetplattenstapel ist. Vor ihrer Montage im Magnetplattenstapel werden die beiden Aufhängungsarme 3, 3', die auf dem Armabschnitt 1 gegenüberliegend angeordnet sind, soweit zurückgebogen, daß sie sich parallel zur Grundfläche 34 befinden. In dieser Position werden die beiden Aufhängungsarme 3 und 3' durch die Klammern 37 fixiert, die in den Magnetplattenstapel einzuführen sind. So erleichtert die Grundfläche 34 der Erhebung 5 nicht nur die Montage der Magnetkopfaufhängung, sondern verhindert auch, daß der Aufhängungsarm 3 zu stark gebogen wird. Somit hat die Erhebung 5 des Aufhängungsarms 3 eine dreifache Funktion, nämlich die Verringerung der Gesamthöhe der Magnetkopfaufhängung, den Schutz des Flugkörpers 30 vor Handhabungsfehlern während Herstellung oder Montage und die Gewährleistung einer präzisen Montage der Magnetkopfaufhängung.

Claims

1. Magnetkopfaufhängung für einen Magnetplattenspeicher, bei der

mindestens eine Magnetkopfaufhängung für jede Magnetplattenoberfläche (32) zur Verfügung steht, welche einen Magnetkopf (31) enthält, der an einem Schieber (30) befestigt ist, welcher bei angemessener Umdrehungszahl der Magnetplatte (36) durch ein Luftpolster über der Magnetplattenoberfläche (32) gehalten wird1

der Schieber (30) an einer Zunge eines Biegeteils (19) befestigt ist, das Biegeteil an einem Aufhängungsarm (3) befestigt ist, wobei letzterer an einem Armabschnitt (1) angebracht ist und einen Biegebereich und eine Vorrichtung (35) zum Übertragen seiner Biegekraft auf die Zunge des Biegeteils enthält, dadurch gekennzeichnet, daß

das freie Ende (4) des Aufhängungsarms (3) auf der von der Magnetplattenoberfläche (32) abgewandten Seite mit einem relativ steifen erhöhten Abschnitt (5) versehen ist, der in Richtung der Längsachse (LA) und des Querverlaufs des Aufhängungsarms verläuft,

sich innerhalb des erhöhten Abschnitts (5), unterhalb der von seinem erhöhten Bereich gebildeten Fläche (34), eine Zunge (27) befindet, die parallel dazu bewegt werden kann,

der Schieber (30) an der Oberfläche der Zunge befestigt ist, die dem offenen Bereich des erhöhten Abschnitts (5) zugewandt ist,

die Zunge an dem Biegeteil (19) parallel zu dessen Oberfläche angebracht ist, in einem Abstand, der geringer ist als die Tiefe des erhöhten Abschnitts (5) des Aufhängungsarms (3), und

das Biegeteil (19) so mit dem Aufhängungsarm (3) verbunden ist, daß die zur Befestigung des Schiebers (30) am Biegeteil verwendete Vorrichtung zum größten Teil in den erhöhten Abschnitt (5) des Aufhängungsarms eingelassen ist.

2. Magnetkopfaufhängung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

auf jeder Seite entlang der Längsachse (LA) des Aufhängungsarms der erhöhte Abschnitt (5) mit Aussparungen (6, 7) versehen ist, so daß auf der Längsachse des Aufhängungsarms mindestens eine Grundfläche 34 gebildet wird.

3. Magnetkopfaufhängung gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß

die Aussparungen (6, 7) in dem Aufhängungsarm (3) vorzugsweise die Form eines Rechtecks haben, und

die Grundfläche des erhöhten Abschnitts, der durch die Aussparungen entsteht, vorzugsweise H-förmig ist.

4. Magnetkopfaufhängung gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß

von der Seite aus gesehen der erhöhte Abschnitt (5) des Aufhängungsarms (3) die Form eines Kegelstumpfes hat.

5. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

die Zunge (27) vorzugsweise die Form eines Rechtecks hat.

6. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß die Zunge vorzugsweise durch eine erste rechteckige Schelle (25) befestigt wird, die auf der Oberfläche des Biegeteils quer zu seiner Längsachse (LA) angeordnet ist.

7. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

eine erste Schelle (25) mit einer kleinen Aussparung (28) entlang ihrer Längsachse versehen ist.

8. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

das freie Ende (20) des Biegetei1s (19) mit einer zweiten Schelle (24) zur Stabilisierung derselben versehen ist, wobei die zweite Schelle parallel zur ersten Schelle (25) auf der Oberfläche des Biegeteils versetzt ist, und

die Oberfläche des Biegeteils, die durch die Schellen eingeschlossen ist, eine solche Aussparung (21) bildet, daß kleine Rahmenteile (22, 23), die durch die Schellen (24, 25) miteinander verbunden sind, auf beiden Seiten bezüglich der Längsachse des Biegeteils gebildet werden.

9. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

die Rahmenteile (22, 23) sich in einem erhöhten Abschnitt (29) fortsetzen, der in Bezug zur Oberfläche des Biegeteils verläuft, wobei der erhöhte Abschnitt die Form eines Kegelstumpfes hat.

10. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der erhöhte Abschnitt (5) des Aufhängungsarms (3) sich zur Oberfläche des letzteren hin verjüngt und sich in einer Aussparung (8) des Aufhängungsarms (3) entlang dessen Längsachse (LA) fortsetzt, wobei die Aussparung vorzugsweise die Form eines Rechtecks hat.

11. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

das Biegeteil mit dem Aufhängungsarm in einer solchen Weise verbunden ist, daß der erhöhte Abschnitt (29) des Biegetei1s (19) sich innerhalb der Aussparung (8) des Aufhängungsarms (3) befindet.

12. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der Schieber (30) auf der Zunge (27) vorzugsweise durch Kleben befestigt wird, und auch das Biegeteil (19) vorzugsweise durch Kleben mit dem Aufhängungsarm verbunden wird.

13. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

Versteifungs- und Verdrahtungsvorrichtungen (13, 14; 15, 16, 17, 18) vorgesehen sind, insbesondere entlang der Außenkanten des Aufhängungsarms.

14. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der Aufhängungsarm (3), insbesondere in seinem Biegebereich, mit rechteckigen Aussparungen (9, 10) entlang seiner Außenkanten versehen ist.

15. Magnetkopfaufhängung insbesondere gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der Armabschnitt (1) eine erste geneigte Fläche (2) aufweist, die so angeordnet ist, daß am Schnittpunkt die Ebene, die von der ersten geneigten Fläche (2) gebildet wird, und die Ebene, die von der ersten Magnetplattenoberfläche (32) gebildet wird, einen spitzen Winkel (α) bilden,

der Aufhängungsarm (3) absolut eben und ohne Spannung an der geneigten Fläche befestigt wird, und

die erforderliche Belastungskraft, die durch das Biegeteil (19) von dem Aufhängungsarm (3) zum Schieber (30) übertragen wird, erst während der Installation der Magnetkopfaufhängung erzeugt wird, indem der Schieber auf der Magnetplattenoberfläche (32) angeordnet wird.

16. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der Armabschnitt (1) eine zweite geneigte Fläche (2') hat, die spiegelbildlich zur ersten geneigten Fläche (2) auf dem Armabschnitt so angeordnet ist, daß eine zweite Magnetkopfaufhängung mit einer zweiten Magnetplattenoberfläche (32') in Verbindung gebracht wird, die der ersten Magnetplattenoberfläche (32) gegenüberliegt.

17. Magnetkopfaufhängung gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

der spitze Winkel (α) vorzugsweise ungefähr 12º beträgt.