DE19611896C2 - Vorrichtung zum selbsttätigen Laden/Entladen von Magnetköpfen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Magnetplattenlaufwerke und speziell eine Vorrichtung zum selbsttätigen Laden/Entladen eines Magnetkopfes in einem solchen Magnetplattenlaufwerk. Sie betrifft auch ein Verfahren zum selbsttätigen Laden/Entladen solcher Magnetköpfe.

In Computersystemen werden Informationen häufig auf einem Magnetfilm auf der Oberfläche einer Magnetplatte (Festplatte) gespeichert. Magnetische Festplattenspeicher, also Anordnungen aus mehreren dieser Magnetplatten, besitzen entweder fest montierte Platten oder sog. Wechsel-Festplatten, die aus dem einen Plattenspeicher herausgenommen und in den nächsten Speicher vom selben Typ eingesetzt werden können. Diese Platten sind nicht ideal eben, sondern weisen aufgrund der Herstellungsverfahren feine Verwölbungen auf. Das Schreiben und Lesen der Informationen wird mit Hilfe von Magnetköpfen (Slider) bewerkstelligt, die mittels einer Trägerstruktur mit dem Gehäuse des Plattenspeichers verbunden sind. Dabei sind die Magnetköpfe mitsamt ihrer, meist kardanischen, Aufhängungen an den Armen der Trägerstruktur, des sog. Actuators, montiert.

Fig. 1 zeigt eine Teil einer solchen Anordnung nach dem Stand der Technik. Die Magnetkopfaufhängungen (Suspension) selbst bestehen aus dem sog. Loadbeam 2, der flexiblen (kardanischen) Aufhängung 4 und dem Mounting Block 6. Dieser dient als Verbindungselement zwischen dem Actuator-Arm (nicht gezeigt) und der Magnetkopf-Aufhängung. Der Loadbeam ist das Rückgrat dieser Aufhängung. Er verfügt zum Magnetkopf-Gleiter 8 hin über eine relativ hohe Steifigkeit. Im hinteren Bereich besitzt er eine fertigungstechnisch gesteuerte Nachgiebigkeit, dort wird durch Überbiegen des Loadbeams in z-Richtung dem Querschnittsprofil eine definierte Biegesteifigkeit gegeben. Wird dann später der Actuator in den Plattenspeicher eingebaut, stellt sich aufgrund dieser gesteuerten Steifigkeit der Biegezone in Einbauposition eine Auflagekraft des Magnetkopf-Gleiters auf die Plattenoberfläche, die sog. Ladekraft (Gramload) ein.

Auf den Loadbeam ist die flexible (kardanische) Aufhängung aufgeschweißt. Auf eine Zunge der flexiblen (kardanischen) Aufhängung wird dann der Magnetkopf-Gleiter aufgeklebt. Die flexible (kardanische) Aufhängung besitzt aufgrund ihrer Formgebung eine sehr hohe laterale Steifigkeit, damit der Magnetkopf-Gleiter bei schnellen Actuator-Bewegungen nicht unkontrolliert schwingen kann. Die Steifigkeit um die Querachse ist dagegen sehr niedrig, damit der Magnetkopf- Gleiter bei kleinsten Unebenheiten auf der Platte nachgeben kann. Die gesamte Anordnung wird auch als Head Suspension Assembly (HSA) bezeichnet.

Bei den Schreib- und Lesevorgängen schwebt der Magnetkopf- Gleiter auf einem Luftkissen in sehr geringer Höhe über der Platte, die sich sehr schnell dreht. Die Auflagefläche zur Platte wird Air Bearing Surface (ABS) genannt. Auf diese Weise wird ein direkter Kontakt des Magnetkopf-Gleiters mit der Platte vermieden. Ist bspw. die Drehgeschwindigkeit der Platte zu klein, um ein ausreichendes Luftpolster zwischen dem Kopf und der Platte zu erzeugen, kann es zu einer Berührung beider, dem sogenannten "head crash", kommen, wobei Platte und Kopf irreparabel beschädigt werden und Daten verloren gehen können.

Gerade bei Wechsel-Festplattensystemen, bei denen die Magnetplatte innerhalb eines Kassetten-Systems in das Speichergehäuse eingesetzt bzw. wieder herausgenommen werden kann, ist ein Mechanismus nötig, der die Magnetköpfe von der Plattenoberfläche abhebt und in eine Ruheposition bringt, in der sie arretiert werden können, da sonst die Gefahr von Beschädigungen, bspw. bei Transport, sehr groß wäre. Aber auch bei feststehenden Systemen ist ein solcher Mechanismus angezeigt, um ein "Verkleben" des Kopfes mit der Platte in Ruhestellung zu vermeiden.

Früher war es üblich, den Vorgang des Startens bzw. Stoppens einer Magnetplatte bzw. eines Magnetplattenspeichers durch ein sog. Contact Start/Stop-System (CSS) zu realisieren. Dabei wird der Betrieb des Laufwerks gestartet bzw. gestoppt, während Magnetplatte und -kopf miteinander in Kontakt stehen. Um das bereits weiter oben angesprochene "Verkleben" von Kopf und Platte zu vermeiden, wenn das Laufwerk nicht in Betrieb ist, mußte die Oberfläche der Platte entsprechend aufgerauht werden. Aufgrund der zunehmenden Miniaturisierung der Festplatten und Festplattenspeicher wird jedoch der Abstand zwischen Actuator und der Plattenoberfläche immer geringer, so daß diese Lösung nicht mehr zeitgemäß ist. Es wird somit immer problematischer, die Magnetköpfe mit Mechanismen von ausreichender Festigkeit zu entladen. Außerdem wird aufgrund des sich verringernden Abstands der Einfluß der Fertigungs- und Montagetoleranzen immer größer.

Aus diesem Grunde sind Lade-/Entlade (Load/Unload)-Mechanismen entwickelt worden, die den Kopf von der Platte mit Hilfe eines Lade-/Entladeelements (im folgenden der Einfachkeit halber Entladeelement genannt) abheben, wenn diese sich nicht dreht. Wird die Platte wieder in Betrieb genommen, d. h., der Magnetkopf-Gleiter wieder auf die Plattenoberfläche aufgesetzt, muß in Abhängigkeit von der Hubgeschwindigkeit des Kopfes, der Lage der ABS gegenüber der Platte und der definierten Flughöhe des Kopfes das entsprechende Luftkissen so schnell wieder aufgebaut werden, daß es nicht zu einem Kontakt zwischen Platte und Kopf kommt.

Aus der Tatsache, daß der Benutzer eines solchen Laufwerks bereits kurze Zeit nach dem Start Daten abfragen bzw. speichern können will, ergibt sich die Notwendigkeit, für einen solchen Mechanismus die höchstmögliche Lade- /Entladegeschwindigkeit vorzusehen.

WO 87/01853 offenbart einen Lade-/Entlade-Mechanismus für Magnetköpfe, der als Entladeelement eine kammähnliche Struktur besitzt, deren Finger mit der Aufhängung der Magnetköpfe zusammenwirken, um die Köpfe in "entladener" Position in genügendem Abstand von der Platte zu halten. Diese Vorrichtung hat den Nachteil, daß sie aufgrund Ihrer Größe nicht mehr für heutige, wesentlich stärker miniaturisierte Magnetplattenlaufwerke verwendbar ist.

US-A-5,296,986 beschreibt eine Vorrichtung, um den Actuator eines Plattenlaufwerkes in einer sicheren Position zu halten, wenn das Laufwerk nicht in Betrieb ist. Dazu wird der Magnetkopf-Gleiter mit Hilfe einer Mitnahmevorrichtung auf eine Rampe außerhalb der Magnetplatte gefahren, wo er arretiert wird. Der Nachteil dieser Vorrichtung besteht darin, daß weitere Hilfsmittel wie bspw. Gleitstücke notwendig sind, um den Kopf auf die Rampe aufzufahren. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß es in der Kontaktzone zwischen Rampenfläche und Aufhängung des Magnetkopf-Gleiters zu einem Abrieb kommt. Die Abriebteile nehmen aufgrund von Änderungen des Gittergefüges sehr oft magnetische Eigenschaften an. An der Stelle, an der solche magnetische Partikel auf die Plattenoberfläche gelangen, würden aber die bereits dorthin geschriebenen Daten zerstört.

In US-A-5,394,281 wird ein magnetischer Lade-/Entlade- Mechanismus mit einer Rampe als Entladeelement beschrieben, die ein piezoelektrisches Element aufweist. Bei diesem Mechanismus wird die statische Reibungskraft beim Beginn des Ladevorgangs durch eine dynamische ersetzt. Eine solche magnetische Lösung hat den Nachteil, daß der Magnetkopf- Gleiter z. B. im Falle eines Ausfalls der Stromversorgung unkontrolliert auf die Plattenoberfläche stürzen könnte. Außerdem ist diese Anordnung nicht geeignet, mehrere Magnetköpfe gleichzeitig zu laden bzw. zu entladen, da in diesem Falle eine Kopplung von mehreren Transducern nicht möglich ist und auch der vorhandene Platz für das Anbringen von mehreren dieser Transducer bei der heutigen geringen Bauhöhe nicht ausreicht.

Aus der US 5 291 359 ist eine Vorrichtung zum Laden/Entladen eines an einer Aufhängung befestigten Magnetkopfs eines Festplattenlaufwerks bekannt, bei der ein einen abgeschrägten und einen horizontalen Bereich aufweisendes Element zum Entladen mit der keilförmigen Spitze zwischen die Magnetplatte und den vorderen Teil der Magnetkopfaufhängung hineingefahren wird und dabei den Magnetkopf von der Platte abhebt.

IBM Technical Disclosure Bulletin, Vol. 38, No. 11, Nov. 1995, Seiten 371, 372, offenbart eine ähnliche Vorrichtung, bei der das Entladeelement in der Mitte der Magnetkopfaufhängung eingreift.

Ein weiterer Nachteil des gesamten Standes der Technik liegt darin, daß beim Auffahren der Magnetkopfaufhängung auf das außerhalb der Platte angebrachte Entladeelement die Gefahr einer Kollision von Magnetkopf und -platte aus folgendem Grund sehr groß ist.

Bei der Herstellung der Magnetplatte kann diese nicht vollständig getestet werden, d. h., die magnetischen und mechanischen Eigenschaften sind nicht auf der gesamten Platte genau definiert. Aufgrund technischer Umstände bleibt somit die äußerste Zone der Platte undefiniert. Dies hat zur Folge, daß der äußere Rand der Platte sehr viel unebener ist als die weiter innen liegenden Zonen. Wird nun die Magnetkopfaufhängung bei sich drehender Platte auf das Entladeelement aufgefahren, kommt es durch die Relativbewegung von Platte und Magnetkopfaufhängung zu einer Schräganströmung des Magnetkopfes (skew). Dies führt zu einem Flughöhenverlust des Magnetkopfes und damit zu der Gefahr eines Festkörperkontaktes von Kopf und Platte am äußersten, unebenen Rand der Platte. Aus diesem Grund wird die Magnetkopfaufhängung normalerweise im äußersten definierten Datenfeld der Platte entladen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Lade-/Entlade- Mechanismus zur Verfügung zu stellen, der mit Hilfe eines mechanischen Entladeelements ohne weitere Hilfsmittel ein schnelles und sicheres Laden/Entladen gewährleistet, wobei gleichzeitig der Kantenabrieb zwischen der Aufhängung des Magnetkopf-Gleiters und dem Entladeelement vermieden wird.

Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine Lade- /Entladevorrichtung bereitzustellen, die es erlaubt, den Magnetkopf-Gleiter unmittelbar auf Höhe der flexiblen (kardanischen) Aufhängung abheben zu können.

Diese und weitere Aufgaben werden durch die Vorrichtung nach Anspruch 1 und das Verfahren nach Anspruch 8 gelöst.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung und des Verfahrens ausgeführt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung erlaubt es, den Magnetkopf- Gleiter bei Nenndrehzahl der Magnetplatte mit einer hohen Geschwindigkeit abzuheben bzw. zu laden, ohne daß es dabei zu einem Kontakt zwischen Magnetkopf-Gleiter und Plattenoberfläche kommt. Dabei wird der Magnetkopf auf Höhe der flexiblen (kardanischen) Aufhängung, d. h., unmittelbar am Kopf selbst, abgehoben, was den Vorteil hat, daß das effektive Hubmaß des Magnetkopfes auf Höhe des Magnetkopf-Gleiters bei dem gleichen Betrag eines maximal zulässigen Gramload-Verlusts gegenüber einem näher zum Mounting-Block gelegenen Eingriff erheblich erhöht werden kann.

Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß es beim Lade-/ Entladevorgang zu keinerlei Abrieb kommt. Dadurch können auch keine Partikel in das Luftkissen zwischen Magnetkopf-Gleiter und Platte gelangen und so das Flugverhalten des Kopfes stören oder sogar Ausbrüche am Magnetkopf-Gleiter verursachen.

Aufgrund der Verhinderung von Abrieb kann für das Entladeelement rostfreier Stahl als Material verwendet werden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung gestattet es weiterhin, den Abstand des Entladeelements bzw. dessen Dicke so auszuwählen, daß das Entladeelement auch dann noch sauber zwischen Magnetkopf-Gleiter und Plattenoberfläche eingreifen kann, wenn sich die Fertigungs- und Montagetoleranzen aller am Prozess beteiligten Komponenten im schlimmsten Fall zueinander addieren.

Die mögliche vertikale Geschwindigkeit, mit der ein Magnetkopf bei Nenndrehzahl auf die Plattenoberfläche geladen werden kann ist begrenzt und darf in keinem Fall überschritten werden. Anderenfalls kommt es zu einem Aufsetzen des Kopfes auf die Plattenoberfläche. Da die Oberflächen der meisten Platten zur Erhöhung der eigenen Widerstandsfähigkeit gegen Festkörperabrieb mit einem Carbon-Overcoat (COC) beschichtet sind, der sicherstellt, daß die darunterliegenden magnetischen Trägerschichten bei Start-Stop-Vorgängen und im Nennbetrieb nicht beschädigt werden, hätte ein solches Aufsetzen die Beschädigung der COC-Schicht zur Folge. Schlimmstenfalls kann die darunterliegende magnetische Schicht beschädigt werden. Aus diesem Grund ist es sehr empfehlenswert, den Magnetkopf mit Hilfe einer mechanischen Zwangssteuerung zu laden bzw. zu entladen. Somit kann verhindert werden, daß der Magnetkopf- Gleiter z. B. im Falle eines Ausfalls der Stromversorgung des Plattenspeichers unkontrolliert auf die Plattenoberfläche aufprallt. Ein anderer Abhebemechanismus, z. B. magnetischer Art, ist zwar möglich, aus den genannten Gründen jedoch nicht sinnvoll.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine schematische Zeichnung eines Head Suspension Assemblies (HSA),

Fig. 2 eine schematische Zeichnung einer Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Normalbetrieb,

Fig. 3 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung während des Entladevorgangs,

Fig. 4 eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung; und

Fig. 5 ein Diagramm der Abhängigkeit der Ladekraft vom Eingriffsort des Entladeelements.

Wie der Fig. 2 zu entnehmen ist, ist im Normalbetrieb der Magnetkopf 8 auf der Platte 10 geladen und fliegt bei Platten- Nenndrehzahl mit Nenn-Flughöhe. Das Entladeelement 12 befindet sich zu diesem Zeitpunkt komplett außerhalb der Plattenoberfläche. Fig. 2 zeigt ein keilförmig ausgebildetes Entladeelement, das einen horizontalen und einen abgeschrägten Abschnitt aufweist. Diese Ausführungsform hat sich, unter anderem aufgrund des in z-Richtung (vgl. Fig. 1) stark eingeschränkten Zugriffsraums des Mechanismus als besonders vorteilhaft erwiesen. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Erfindung nicht auf solche Entladeelemente beschränkt ist, die gleichzeitig auf beiden Seiten der Magnetplatte angreifen. Selbstverständlich ist der vorgestellte Mechanismus auch dann funktionsfähig, wenn der Magnetkopf nur auf einer Seite der Platte angeordnet ist.

Soll der Magnetkopf 8 nun von der Plattenoberfläche abgehoben werden, werden die keilförmigen Entladeelemente 12 transversal mit hoher Geschwindigkeit in den Spalt zwischen Magnetkopf- Aufhängung und Plattenoberfläche gefahren, bspw. mit dem "normalen" Strom des Actuatorantriebs. Dadurch beginnen die Keile damit, mit ihren linearen Rampenflächen beim Kontakt mit den Loadbeam-Kanten die Magnetkopf-Aufhängung anzuheben. In diesem Moment beginnt zwangsläufig auch der Magnetkopf- Gleiter mit dem Abheben von der Plattenoberfläche. Beim weiteren Einfahren unter die Aufhängung erreicht der Keil mit der Übergangszone zwischen der linearen Rampe und dem horizontalen Teil die erhabenen Kanten der flexiblen (kardanischen) Aufhängung. Dadurch wird der Kopf auf Höhe der Eingriffszone nochmals um den Betrag der Dicke der flexiblen (kardanischen) Aufhängung zusätzlich angehoben.

Wie bereits weiter oben ausgeführt, wird durch Überbiegen des Loadbeams in positiver z-Richtung dem Querschnittsprofil eine definierte Biegesteifigkeit gegeben, wodurch sich eine definierte Ladekraft einstellt, die im Nennbetrieb den Magnetkopf-Gleiter auf das Luftkissen drückt und so in seiner Nominalflughöhe hält.

Wird nun nachträglich beim Abheben des Magnetkopfes mit Hilfe von Entladeelementen, die Magnetkopfaufhängung in negativer z- Richtung überbogen, so stellt sich in Abhängigkeit des Krafteingriffs am Loadbeam und des Betrages der Durchbiegung einmalig ein Ladekraftverlust ein. Wie aus Fig. 5 zu erkennen ist, ist dieser Ladekraftverlust bei gleichem Betrag an Durchbiegung bei einem Lastangriff nahe des Magnetkopf- Gleiters geringer, während er bei einem näher zum Mounting Block stattfindenden Kraftangriff fast unkontrollierbar hoch wird.

Jeder Verlust an Ladekraft führt aber zu einer Erhöhung der Flughöhe und damit zu einer Abschwächung des Schreib-Lese- Signals. Um also bei einem Load/Unload-Prozeß einen möglichst geringen Verlust an Ladekraft zu erreichen, sollte ein Eingriff des Entladeelements möglichst auf Höhe der flexiblen (kardanischen) Aufhängung stattfinden.

Der Keil fährt bei diesem Unload-Vorgang so weit unter die Aufhängung, bis er mit seinem horizontalen Niveau bei deren Symmetrieachse 22 angelangt ist. Damit wird gewährleistet, daß der Magnetkopf im angehobenen Zustand nicht um seine eigene Achse verdreht wird. Somit erfolgt also keine permanente Deformation des Loadbeams um seine Längssymmetrieachse und daher keine Flughöhenänderung.

Anschließend wird die auf dem horizontalen Abschnitt des Ladeelements aufliegende Magnetkopfaufhängung mit dem Ladeelement aus der Ebene der Magnetplatte herausgeschwenkt.

Beim Load-Vorgang verläuft das Zusammenspiel zwischen Keil- und Magnetkopfbewegung gerade umgekehrt wie beim Unload- Vorgang. Der einzige Unterschied liegt in der geringeren anfallenden Reibungsarbeit beim Kontakt der Keilrampe mit der Kante der flexiblen (kardanischen) Aufhängung während des Load-Vorgangs.

Beim Load/Unload-Vorgang wird durch das Eingreifen des Keils außerhalb der Magnetkopf-Gleiter-Symmetrieachse das HSA gegenüber der idealen Null-Lage um eine gewissen Betrag verdreht, d. h., der Magnetkopf-Gleiter sitzt einen Bruchteil der Lade/Entladezeit nur mit einer Seite auf. Aus diesem Grund kann die Lade/Entladegeschwindigkeit nur soweit erhöht werden, daß das Luftkissen unter der Magnetkopf-Gleiter-ABS auch bei einer zwischenzeitlich nur durch einen Teil der gesamten Auflagefläche gewährleistetes Aufsitzen innerhalb von Sekundenbruchteilen noch aufgebaut werden kann.

Bei den meisten der gängigen Magnetkopfaufhängungen ist die flexible (kardanische) Aufhängung aus Kostengründen auf den Loadbeam so aufgeschweißt, daß sie erhaben auf ihm aufliegt. Es ist hier darauf hinzuweisen, daß die vorliegende Erfindung nicht auf solche Magnetkopfaufhängungen beschränkt ist. Da die flexiblen (kardanischen) Aufhängungen durch einen Metall- Ätzprozeß hergestellt werden, sind die Kanten extrem scharf. Zudem besitzt das Aufhängungs-Material von Natur aus eine sehr hohe Härte.

Versucht man nun, wie in der vorliegenden Erfindung dargestellt, den Magnetkopf direkt vor dem Magnetkopf-Gleiter auf Höhe der flexiblen (kardanischen) Aufhängung mit einem Keilelement zu entladen, stehen diese scharfen Kanten der Rampenfläche des Keils automatisch im Weg. Es kommt damit in der Kontaktzone der Aufhängungskante bei reiner Festkörperreibung zu einem starken Abrieb. Je nach Oberflächenrauhigkeit, -struktur und -härte von Magnetkopfaufhängung und Keilelement kann es auch schon in der Kontaktzone des Loadbeams zu Abrieberscheinungen kommen.

In der vorliegenden Erfindung wird daher auf dem Lade-/Entladeelement eine zusätzliche hydrodynamische Gleitschicht mit Hilfe eines Lubrikanten, bspw. Perfluoropolyether, aufgebaut.

Die hier beschriebene Vorrichtung ermöglicht es, den Magnetkopf eines Magnetplattenlaufwerks mit höchstmöglicher Geschwindigkeit zu entladen, ohne daß es dabei zu einem Festkörperkontakt zwischen Kopf und Plattenoberfläche kommt.

Durch die Verwendung eines Lubrikanten können Magnetkopfaufhängungen mit flexiblen (kardanischen) Aufhängungen, die auf eine ebene Auflage des Loadbeams geschweißt wurden und aufgrund dessen mit ihren scharfen Kanten gegenüber dem Loadbeam erhaben vorstehen trotz dieser Eigenschaften auf Höhe der flexiblen (kardanischen) Aufhängung entladen werden, ohne daß es dabei in der Kontaktzone Entladeelement/Suspension zu Abrieb kommt. Infolge des Vermeidens von Abrieb können auch keine durch den Load/Unload- Prozeß verursachetn Partikel in das Luftkissen zwischen Magnetkopf-Gleiter-ABS und Plattenoberfläche gelangen und so das Flugverhalten des Kopfes stören oder sogar Ausbrüche am Magnetkopf-Gleiter verursachen.

Aufgrund der Tatsache, daß kein solcher Abrieb stattfindet, kann als Material für das Entladeelement rostfreier Stahl verwendet werden. Dadurch kann dem Entladeelement eine so große Festigkeit und Elastizität verliehen werden, daß auch sehr dünne und evtl. sich zur Magnetplatte hin verjüngende Strukturen bei einem sehr frühen Eingriff den hohen Belastungen standhalten. Die Verwendung von Stahl erhöht auch die Steifigkeit speziell eines keilförmigen Entladeelements. Dadurch werden die Durchbiegungswerte selbst bei hohen vertikalen Lasten gering gehalten, und der Keil wird nie so stark durchgebogen, daß er im Falle eines geringen Abstands zur Plattenoberfläche unter den Belastungen des Load/Unload-Prozesses die Oberfläche berühren würde.

Durch die Tatsache, daß der Magnetkopf auf Höhe der flexiblen (kardanischen) Aufhängung direkt vor dem Magnetkopf-Gleiter abgehoben werden kann, kann das effektive Hubmaß des Kopfes bei gleichbleibendem Betrag von maximal zulässigem Ladekraftverlust gegenüber einem näher dem Mounting Block gelegenen Eingriff erheblich erhöht werden.

Der vorgestellte Mechanismus dient gleichzeitig als Transportsicherung der Magnetköpfe, wenn die Platte stillsteht und die Köpfe abgehoben sind.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, daß durch Vermeidung von Abrieb zwischen Magnetkopfaufhängung und Lade-/Entladeelement sog. Thermal Asperities vermieden werden, die dann auftreten, wenn der Magnetkopf-Gleiter auf Höhe des Schreib-/Leseelements in Reibungskontakt mit festen Körpern gerät.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum selbsttätigen Laden/Entladen mindestens eines an einer Magnetkopfaufhängung befestigten Magnetkopfes in einem Magnetplattenlaufwerk mit Hilfe eines keilförmigen Lade-/Entladeelements, das einen horizontalen und einen abgeschrägten Abschnitt aufweist,
wobei das Lade-/Entladeelement beim Entladevorgang senkrecht zur Drehachse der Magnetplatte so in den Zwischenraum zwischen Magnetkopfaufhängung und einer Oberfläche der Magnetplatte hineinfahrbar ist, daß es den mindestens einen Magnetkopf dabei von der Magnetplatte abhebt, und beim Ladevorgang so aus dem Zwischenraum herausfahrbar ist, daß der mindestens eine Magnetkopf auf die Magnetplatte abgesenkt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß auf das Lade-/Entladeelement eine zusätzliche hydrodynamische Gleitschicht mit Hilfe eines Lubrikanten aufgebracht ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Lade-/Entladeelement in unmittelbarer Nähe des Magnetkopfes in den Zwischenraum hineinfahrbar ist.

3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Lade-/Entladeelement soweit in den Zwischenraum hineinfahrbar ist, daß der horizontale Abschnitt mit der Symmetrieachse der Magnetkopfaufhängung in Kontakt kommt.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Lade-/Entladeelement aus Edelstahl besteht.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Lade-/Entladeelement mit einer vertikalen Geschwindigkeit im Bereich von 35 bis 40 mm/s verfahrbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Lade-/Entladeelement als Transportsicherung des Magnetkopfes dient, wenn dieser von der Magnetplatte abgehoben ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Lubrikant einen Perfluoropolyether umfaßt.

8. Verfahren zum selbsttätigen Laden/Entladen mindestens eines Magnetkopfes in einem Magnetplattenlaufwerk mittels der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Entladevorgang folgende Schritte umfaßt:

• - Hineinfahren des Lade-/Entladeelements in den Zwischenraum zwischen Magnetkopfaufhängung und einer Oberfläche der Magnetplatte bei sich drehender Platte, bis der horizontale Abschnitt mit der Symmetrieachse der Magnetkopfaufhängung in Kontakt steht, wodurch der Magnetkopf von der Magnetplatte abgehoben wird und auf dem horizontalen Abschnitt des Lade-/Entladeelements ruht, und
• - Ausschwenken des Lade-/Entladeelements und des abgehobenen Magnetkopfes aus der Ebene der Magnetplatte;

und wobei der Ladevorgang folgende Schritte umfaßt:

• - Einschwenken des Lade-/Entladeelements und des auf dem horizontalen Abschnitt des Lade- /Entladeelements ruhenden Magnetkopfes in die Ebene der Magnetplatte, und
• - Herausfahren des Lade-/Entladeelements aus dem Zwischenraum zwischen Magnetkopfaufhängung und einer Oberfläche der Magnetplatte bei sich drehender Platte, wobei die Magnetkopfaufhängung entlang des abgeschrägten Abschnitts des Lade- /Entladeelements gleitet und der Magnetkopf auf die Magnetplatte abgesenkt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Lade-/Entladeelement in unmittelbarer Nähe des Magnetkopfes in den Zwischenraum hineingefahren wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Lade-/Entladeelement soweit in den Zwischenraum hineingefahren wird, daß der horizontale Abschnitt mit der Symmetrieachse der Magnetkopfaufhängung in Kontakt kommt.