DE68917275T2 - Verfahren zur Herstellung von aromatischen Polysulfon-Formmassen mit verbesserten Formtrenneigenschaften und die durch dieses Verfahren hergestellten Formmassen. - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von aromatischen Polysulfon-Formmassen mit verbesserten Formtrenneigenschaften und die durch dieses Verfahren hergestellten Formmassen.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer aromatischen Polysulfonformverbindung verbesserter Formtrenneigenschaften und die nach diesen Verfahren erhaltene Polysulfonverbindung Aromatische Polysulfonharze befinden sich als technische Kunststoffe überlegener Wärmebeständigkeit, Festigkeit, Steifigkeit, Kriechfestigkeit und Flammhemmfähigkeit für elektrische und elektronische Komponenten sowie für Büroautomationsausrüstungsteile, Automobilteile usw. in Verwendung. In jüngster Zeit gibt es auf dem elektronischen Gebiet einen merklichen technischen Fortschritt. Die elektronischen Komponenten, beispielsweise Relais, Schalter, Verbindungen, Fassungen und Spulenkörper wurden miniaturisiert, dünnwandiger gemacht oder höher entwickelt und eine hohe Maßgenauigkeit und hohe Wärmebeständigkeit derselben gefordert.
  • Aromatische Polysulfonharze zeigen ein geringes Formenschwindmaß, da sie amorph sind. Die Beeinträchtigung von Eigenschaften, wie der Festigkeit und des Elastizitätsmoduls, sind bis zu höheren Temperaturen geringer als die von hochtemperaturbeständigen Harzen, wie Polyphenylensulfid und Polyetherketon, da die aromatischen Polysulfonharze höhere Einfriertemperaturen aufweisen als die hochtemperaturbeständigen Harze. Somit sind aromatische Polysulfonharze Materialien, die für elektronische Komponenten geeignet sind, die eine hohe Maßgenauigkeit und hohe Wärmebeständigkeit aufweisen müssen. Insbesondere verringert die Einarbeitung eines faserförmigen Materials, wie einer Glasfaser, Siliciumoxid/Aluminiumoxid- Faser oder von Wollastonit, in aromatische Polysulfonharze weiter ihr Formenschwindmaß und verbessert ihre Festigkeit und ihren Elastizitätsmodul, so daß sie noch geeigneter für elektronische Komponenten sind. Das Spritzformen aromatischer Polysulfonharze erfordert jedoch auf Grund ihrer relativ hohen Schmelzviskositäten einen hohen Druck. Dies bedingt zusammen mit ihrem geringen Formenschwindmaß, daß es sehr schwierig ist, Formteile derselben von Spritzgießgesenken zu trennen, wenn elektronische Teile geringer Größen und komplizierter Formen oder solche mit dünnwandigen Teilen spritzgeformt werden, wo ein ausreichender Luftzug nicht erfolgen kann. Somit kann in derartigen Fällen kein Produkt mit hoher Maßgenauigkeit ausgeformt werden. Dies trifft auch ziemlich genau für den Fall von Mischungen von aromatischen Polysulfonharzen mit den oben erwähnten faserförmigen Füllstoffen zu.
  • Eine bekannte Maßnahme zur Lösung dieses Problems besteht darin, den aromatischen Polysulfonharzen Metallseifen zuzusetzen. Beispielsweise ist aus der JP-A-63 264 667 eine durch Schmelzvermischen von 100 Gewicht steilen eines aromatischen Polysulfonharzes mit 0,02 bis 5 Gewichtsteilen einer Metallseife hergestellte Formverbindung bekannt. Obwohl diese Formverbindung ausgezeichnete Formtrenneigenschaften aufweist, ist sie mit dem Problem behaftet, daß die Einarbeitung einer Metallseife beträchtliche Verschlechterungen der mechanischen Eigenschaften, wie der Zugfestigkeit, Biegefestigkeit und Izod-Schlagfestigkeit der gebildeten Formlinge hervorruft.
  • Aus der JP-A-60-149629 ist ferner ein Verfahren eines zum Anbringen von 200 bis 1000 ppm einer Metallseife auf der Oberfläche von Pellets oder Teilchen eines aromatischen Polysulfonharzes und eines Spritzformens der erhaltenen Zusammensetzung bekannt. In diesem Fall beeinflußt die Metallseife die Leistungseigenschaften der Formlinge nicht in widriger Weise, da die Menge der Metallseife geringer ist als in der Formverbindung der ersteren Patentanmeldung und die lediglich einmal erwärmte Seife mit lediglich einer Wärmehistorie praktisch keine Veränderung, beispielsweise Zersetzung, erfährt. Dieses Verfahren ist jedoch mit dem Nachteil behaftet, daß diese Pellets während eines Ausformens gleiten bzw. rutschen, so daß die Pelletbeschickbarkeit viel schlechter ist. Dies macht ein stabiles Ausformen unmöglich.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung aromatischer Polysulfonformverbindungen verbesserter Formtrenneigenschaften bereitzustellen, das Probleme, wie die obengenannte Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften und instabile Formbarkeit, löst.
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben umfangreiche Untersuchungen durchgeführt, um die obigen Probleme zu lösen. Als Ergebnis haben sie festgestellt, daß zur wirksamen Lösung der obigen Aufgabe eine Herstellung von Formverbindungen verbesserter Formtrenneigenschaften durch Zugeben einer speziellen Menge einer Metallseife zu aromatischen Polysulfonharzen Pellets aus einem aromatischen Polysulfonharz und einer speziellen Menge einer Metallseife und ähnliche Pellets ohne eine Metallseife getrennt durch Schmelzvermischen hergestellt werden und diese beiden Arten von Pellets trocken miteinander vermischt werden müssen, so daß sie eine spezielle Bedingung erfüllen.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte aromatische Polysulfonformverbindung zeigt beim Spritzformen überlegene Formtrenneigenschaften und führt zu Formprodukten mit ihnen innewohnenden mechanischen Eigenschaften, die kaum beeinträchtigt sind und keine Probleme hinsichtlich Aussehen hervorrufen, so daß sie sich als Material für Präzisionsformteile, einschließlich elektronischer Komponenten, in hohem Maße eignen.
  • Das heißt, die vorliegende Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Herstellung einer aromatischen Polysulfonformverbindung verbesserter Formtrenneigenschaften, die 0,02 bis 0,3 Gewichtsteile einer Metallseife pro 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polysulfonharzes enthält, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfaßt:
  • 1. Getrenntes Ausbilden von aromatischen Polysulfonharzpellets A und B zur Ausformung durch Schmelzvermischen, wobei die Pellets A 0,3 bis 1 Gewichtsteil(e) der Metallseife pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polysulfonharzes, die Pellets B jedoch keine Metallseife enthalten, und
  • 2. Trockenvermischen der Pellets A und der Pellets B miteinander unter der Bedingung, daß das Gewichtsverhältnis Pellets B/Pellets A 1 oder größer ist und die erhaltene Mischung 0,02 bis 0,3 Gewichtsteile der Metallseife pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polysulfonharzes enthält.
  • Das erfindungsgemäß verwendete aromatische Polysulfonharz ist als eine Polyarylenverbindung definiert, in der Aryleneinheiten zusammen mit Etherbindungen und Sulfonbindungen in einer geordneten oder ungeordneten Abfolge angeordnet sind. Typische Beispiele für das aromatische Polysulfonharz sind solche mit mindestens einer der im folgenden dargestellten wiederkehrenden Struktureinheiten 1 bis 4.
  • Von diesen Harzen sind Harze mit der Struktureinheit 1 bevorzugt. Diese Harze werden von Imperial Chemical Industries Ltd. unter den Handelsbezeichnungen VICTREX PES 3600P, 4100P und 4800P im Handel vertrieben.
  • In der vorliegenden Erfindung können Pellets, wenn es die Gegebenheit erfordert, so ausgeformt sein, daß sie ein faserförmiges Material in einer Menge bis zu 120 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polysulfonharzes enthalten. Die Verwendung der erhaltenen Formverbindung ist günstig, da sie Formprodukte mit einer geringeren Schrumpfung liefert. Derartige faserförmige Materialien sind beispielsweise Glasfasern, Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Fasern, Wollastonit, Kohlenstoffasern, Aluminiumoxidfasern und Kaliumtitanatfasern. Von diesen Fasern sind insbesondere Glasfasern, Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Fasern und Wollastonit bevorzugt. Diese Fasern können alleine oder in Kombination verwendet werden.
  • Bevorzugte Glasfaserarten werden im allgemeinen als Verstärkungen für Harze verwendet. Derartige Glasfasern umfassen eine als zermahlene Glasfaser einer Filamentlänge von 50 bis 250 um bezeichnete kurze Faser und eine als zerhackte Glasfaser einer Filamentlänge von 2 bis 5 mm bezeichnete lange Faser. Der Filamentdurchmesser dieser Fasern beträgt im allgemeinen 13 um.
  • Eine Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Faser besteht hauptsächlich aus Al&sub2;O&sub3; und SiO&sub2;. Diese Faser wird im allgemeinen durch elektrisches Aufschmelzen etwa gleicher Mengen von hochreinem Siliciumoxid und Aluminiumoxid und Blasen eines feinen Stroms der Schmelze mit Hilfe von Hochdruckluft zum Aufbrechen der Schmelze zu kurzen feinen Filamenten, die im allgemeinen eine mittlere Länge von 50 bis 200 um und einen mittleren Durchmesser von 1,8 bis 3,0 um (dieser ist geringer als bei einer üblichen Glasfaser) aufweisen, hergestellt. Die maximale Gebrauchstemperatur der Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Faser weist eine Höhe von 1260ºC auf. Beispiele für eine im Handel erhältliche Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Faser sind IBIWOOL® CP-U&sub3; und IBIWOOL® CP-U&sub1;&sub1; (hergestellt von Ibiden Co., Ltd.).
  • Wollastonit ist ein natürlich vorkommendes Calciummetasilicat, bei dem es sich um ein nadelförmiges Mineral einer chemischen Zusammensetzung CaSiO&sub3;, einer spezifischen Dichte von 2,9 und eines Schmelzpunkts von 1540ºC handelt. Hier verwendbarer Wollastonit besitzt einen mittleren Filamentdurchmesser von 2 bis 10 um und ein Aspektverhältnis von 3 bis 20. Beispiele für einen im Handel erhältlichen Wollastonit sind NYAD® G; NYAD® 400 und NYAD® 325 (hergestellt von Nagase Sangyo Co., Ltd.), KEMORIT® ASB-3 und KEMORIT® ASB-4 (hergestellt von Maruwa Biochemical Co., Ltd.) und TW-HAR-10 (hergestellt von Tatsumori Co., Ltd.).
  • Erfindungsgemäß verwendbare Metallseifen umfassen Barium-, Calcium-, Zink-, Magnesium-, Aluminium-, Lithium- und Bleisalze von Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen und Gemische dieser Salze. Beispiele für Fettsäuren sind Caprinsäure, Laurinsäure, Tridecansäure, Pentadecansäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure usw . . Von diesen Fettsäuresalzen werden üblicherweise Calciumstearat und Bariumstearat verwendet.
  • Im erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung aromatischer Polysulfonformverbindungen besteht die erste Stufe des wesentlichen Vorgehens aus einem Schmelzvermischen zum getrennten Herstellen von Pellets A für ein Ausformen aus 100 Gewichtsteilen des aromatischen Polysulfonharzes, 0,3 bis 1 Gewichtsteil(en) der Metallseife und - wenn nötig - faserförmigem Material und Pellets B für ein Ausformen, die das aromatische Polysulfonharz und
  • - wenn nötig - das faserförmige Material umfassen. Wenn der Gehalt an der Metallseife in den Pellets A einen Gewichtsteil auf dieser Basis übersteigt, enthalten derartige Pellets winzige Schaumgebilde, so daß selbst wenn kein faserförmiges Material enthalten ist, die Transparenz verloren geht. Wenn der Gehalt an der Metallseife andererseits weniger als 0,3 Gewichtsteil auf dieser Basis beträgt, muß der Anteil der Pellets A beim Trockenvermischen mit den Pellets B erhöht werden, um eine Formverbindung mit guten Formtrenneigenschaften herzustellen. Spritzformprodukte der so erhaltenen Formverbindung zeigen in unerwünschter Weise beeinträchtigte mechanische Eigenschaften.
  • Die zweite Stufe des essentiellen Vorgehens besteht in einem Trockenvermischen der Pellets A und B miteinander unter der Bedingung, daß das Gewichtsverhältnis Pellets B/Pellets A 1 oder größer ist und das erhaltene Gemisch 0,02 bis 0,3 Gewichtsteile der Metallseife pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polysulfonharzes enthält. Wenn das Trockenvermischen derart erfolgt, daß der Gehalt an der Metallseife in der erhaltenen Mischung weniger als 0,02 Gewichsteil auf der genannten Basis betragen kann, sind die Formtrenneigenschaften der Formverbindung beim Spritzgießen praktisch identisch mit denen der Formverbindung ohne eine Metallseife. Wenn das Trockenvermischen andererseits derart durchgeführt wird, daß der Gehalt an der Metallseife 0,3 Gewichtsteil auf dieser Basis übersteigen kann, weisen die Spritzformprodukte der erhaltenen Formverbindung in unerwünschter Weise beeinträchtigte mechanische Eigenschaften auf, und die Formtrenneigenschaften der Formverbindung entsprechen nahezu denjenigen der Formverbindung, die 0,3 Gewichtsteil der Metallseife enthält, d. h. die Formtrenneigenschaften sind bei Erhöhung des Metallseifegehalts über 0,3 Gewichtsteil gering verbessert. Wenn darüber hinaus das Trockenvermischen bei einem Gewichtsverhältnis Pellets B/Pellets A von weniger als 1 durchgeführt wird, führt die erhaltene Formverbindung - selbst wenn der Metallseifengehalt darin in dem oben definierten Bereich von 0,02 bis 0,3 Gewichtsteil liegt - zu Spritzformprodukten mit unerwünscht schlechten mechanischen Eigenschaften, obwohl die Formverbindung gute Formtrenneigenschaften zeigt und keine beobachtbaren Schaumteilchen enthält.
  • Im folgenden wird eine kurze Erklärung hinsichtlich der Eintragungs- bzw. Füllmenge des faserförmigen Materials gegeben. In Formverbindungen für Anwendungen, bei denen die Transparenz der erhaltenen Formteile wesentlich ist, soll kein faserförmiges Material eingearbeitet werden. Mit der Erhöhung der Menge an faserförmigem Material in der Formverbindung nehmen die Festigkeit und der Elastizitätsmodul der Formteile zu. Wenn jedoch die Menge an dem faserförmigen Material 120 Gewicht steile pro 100 Gewicht steile des aromatischen Polysulfonharzes übersteigt, nimmt der Schmelzfluß der Formverbindung stark ab, und es ist beim Ausformen von Teilen mit einer komplizierten Form oder Teilen mit dünnwandigen Bereichen schwierig, die Endteile der Spritzgießgesenke mit der eingespritzten Schmelze der Formverbindung aufzufüllen. Somit ist die Einarbeitung von derartigen großen Mengen an faserförmigem Material unerwünscht. Es sei darauf hingewiesen, daß die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht dadurch beeinträchtigt wird, ob dieselben oder unterschiedliche Arten und Mengen an faserförmigem Material in den Pellets A und B enthalten ist (sind), sofern diese Pellets im Einklang mit den oben definierten speziellen Bedingungen hergestellt und vermischt wurden.
  • Bezüglich des Herstellungsverfahrens der Pellets A und B in der ersten Stufe gibt es keine besonderen Beschränkungen. Im allgemeinen werden diese Pellets durch Vermischen des oben erwähnten aromatischen Polysulfonharzes, der Metallseife (nicht verwendet bei den Pellets B) und, wenn nötig, des oben erwähnten faserförmigen Materials in einem Henschel-Mischer, Schmelzvermahlen des Gemisches mit Hilfe eines Extruders und Pelletieren des Extrudats hergestellt. Bezüglich des Verfahrens zum Trockenvermischen der Pellets A und B in der zweiten Stufe gibt es keine besonderen Beschränkungen. Im allgemeinen wird für dieses Vermischen ein Freifall-Mischer oder dgl. verwendet.
  • In der vorliegenden Erfindung kann die aromatische Polysulfonformverbindung - wenn die Gegebenheit es erfordert - aus den folgenden Bestandteilen ausgewählte Zusatzstoffe enthalten: anorganische Füllstoffe, wie Calciumcarbonat, Talkum, Glimmer, Ton und Glasperlen; Färbemittel, wie Farbstoffe und Pigmente, sowie UV-Absorptionsmittel und Stabilisatoren, sofern sie die Qualität der Formverbindung oder der daraus hergestellten Formteile nicht beeinträchtigen.
  • Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung, ohne den Umfang der vorliegenden Erfindung zu beschränken. Eigenschaften der Formverbindungen und der Formprüflinge in den Beispielen wurden in der folgenden Weise bewertet:
  • Formtrennbeständigkeit:
  • Aus aromatischen Polysulfonformverbindungen wurden mit Hilfe einer Spritzformvorrichtung (SYCAP N110/45, hergestellt von Sumitomo Heavy Industries, Ltd.) bei Zylindertemperaturen von 330-360ºC und Formtemperaturen von 130-150ºC zylindrische Büchsen (Innendurchmesser 11 mm, Außendurchmesser 15 mm, Höhe 15 mm) ausgeformt, wobei die Formtrennbeständigkeit zur Zeit der Trennung jedes Formteils von der Form mit Hilfe eines auf dem Ausstoßstift angebrachten Drucksensors bestimmt wurde. Die gefundene Formtrennbeständigkeit einer jeden Formverbindung wurde als prozentualer Wert, bezogen auf die Formtrennbeständigkeit einer Formverbindung derselben Zusammensetzung, jedoch ohne eine Metallseife, ausgedrückt. Nach Trennen von der Form wurde das Aussehen eines jeden Formteils visuell beobachtet.
  • Zugfestigkeit und Biegefestigkeit:
  • Unter denselben Bedingungen wie beim Ausformen der obigen zylindrischen Büchsen wurden Zugteststücke und Biegeteststücke ausgeformt. Diese wurden gemäß ASTM D-638 bzw. D-790 auf ihre Zugfestigkeit bzw. Biegefestigkeit hin untersucht.
    • Beispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3
  • 100 Gewichtsteile eines pulverförmigen aromatischen Polysulfonharzes (Handelsbezeichnung: VICTREX PES 4100P, hergestellt von Imperial Chemical Industries, Ltd.) und 0,5 Gewichtsteil Bariumstearat wurden miteinander in einem Henschel-Mischer vermischt und mit Hilfe eines Doppelschneckenextruders (Modell PCM-30, hergestellt von Ikegai Iron Works, Ltd.) bei Zylindertemperaturen von 330 bis 350ºC zu Pellets A pelletiert. In derselben Weise wurden aus demselben Polysulfonharz alleine Pellets B ausgeformt. Die Pellets B und A wurden in wechselnden Gewichtsverhältnissen von 19/1, 9/1, 4/1, 1,5/1, 49/1 und 1/1,5 gemäß der Darstellung in Tabelle 1 mit Hilfe eines Freifallmischers vermischt. Dabei wurden aromatische Polysulfonformverbindungen mit einem Metallseifengehalt von 0,025, 0,05, 0,1, 0,2, 0,001 und 0,3 Gewichtsteilen pro 100 Gewicht steile des aromatischen Polysulfonharzes hergestellt. Diese sechs Gruppen von Formverbindungen und eine Formverbindung aus den aromatischen Polysulfonpellets alleine wurden getrennt entsprechend dem oben beschriebenen Vorgehen zur Bewertung der Formtrennbeständigkeit einer jeden Formverbindung und des Aussehens, der Zugfestigkeit und der Biegefestigkeit der Formstücke einer jeden Gruppe spritzgeformt. Die Bewertungsergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt. Die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen aromatischen Polysulfonformverbindungen (Beispiele 1 bis 4) weisen im Vergleich mit der aus Polysulfonharz bestehenden Formverbindung (Vergleichsbeispiel 1) verbesserte Formtrenneigenschaften auf. Ferner lieferten sie Formstücke eines guten Aussehens, ohne daß eine der Festigkeiten verringert war. Im Gegensatz dazu zeigte die weniger als 0,02 Gewichtsteil Metallseife pro 100 Gewichtsteile des Polysulfonharzes enthaltende Formverbindung (Vergleichsbeispiel 2) wenig verbesserte Formtrenneigenschaften, und die durch gemeinsames Vermischen der Pellets A und B in einem von der Bedingung: Gewichtsverhältnis Pellets B/Pellets A ≥> 1 abweichenden Verhältnis hergestellte Formverbindung (Vergleichsbeispiel 3) lieferte Formstücke verringerter Zugfestigkeit und Biegefestigkeit.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Entsprechend dem Vorgehen von Beispiel 1 wurden 0,8 Gewicht steil Bariumstearat enthaltende Pellets A ausgeformt und mit Pellets B in einem Gewichtsverhältnis Pellets B/Pellets A von 1/1 vermischt. Dabei wurde eine Formverbindung hergestellt, bei der der Gehalt an Bariumstearat 0,4 Gewichtsteile betrug. Ein Spritzformen dieser Formverbindung führte zu Formstücken verringerter Festigkeiten (wie in Tabelle 1 dargestellt).
    • Vergleichsbeispiele 5 und 6
  • Pellets von zwei Gruppen mit 0,1 bzw. 0,7 Gewichtsteil Bariumstearat pro 100 Gewichtsteile des aromatischen Polysulfonharzes wurden ausgebildet und direkt spritzgeformt. Wie in Tabelle 1 dargestellt, lieferte die 0,1 Gewichtsteil Bariumstearat enthaltende Formverbindung (Vergleichsbeispiel 5) Formstücke geringerer Festigkeiten als die in Beispiel 3 ausgeformten (Form)-Stücke. Die 0,7 Gewichtsteil Bariumstearat enthaltende Formverbindung (Vergleichsbeispiel 6) lieferte winzige Schaumteilchen enthaltende Formstücke, die durchscheinend waren.
    • Beispiele 5 bis 8
  • Entsprechend dem Vorgehen von Beispiel 1 wurden aromatische Polysulfonharzpellets mit 0,8 Gewichtsteil einer jeden der verschiedenen in Tabelle 1 dargestellten Metallseifen ausgeformt, worauf Pellets A mit einer jeden Metallseife und Pellets B (entsprechend den in Beispiel 1 verwendeten) miteinander in einem Gewichtsverhältnis Pellets B/Pellets A von 3/1 vermischt wurden. Dabei wurden aromatische Polysulfonformverbindungen mit jeweils 0,2 Gewichtsteil der verschiedenen Metallseifen hergestellt. Diese Formverbindungen wurden getrennt spritzgeformt, mit dem Ergebnis, daß gemäß der Darstellung in Tabelle 1 ihre Formtrenneigenschaften verbessert und das Aussehen der Formstücke gut waren und keine Verringerung der Festigkeiten dieser Teststücke beobachtet werden konnte.
    • Beispiele 9 bis 14 und Vergleichsbeispiele 7 bis 14
  • Es wurden dieselben Tests wie in Beispiel 1 durchgeführt, die Formverbindungen wurden jedoch unter Verwendung eines pulverförmigen aromatischen Polysulfonharzes (Handelsbezeichnung: VICTREX PES 3600P, hergestellt von Imperial Chemical Industries Ltd.), Glasfasern (Handelsbezeichnung: MAPX 1, hergestellt von Asahi Fiber Glass Co., Ltd.) und Bariumstearat in den in Tabelle 2 dargestellten Mengen hergestellt. Die Ergebnisse der Tests sind Tabelle 2 dargestellt. Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte aromatische Polysulfonformverbindungen zeigten verbesserte Formtrenneigenschaften und lieferten Formstücke eines guten Aussehens, ohne daß ihre Festigkeiten verringert waren. Diese Formverbindungen sind denjenigen, die in den Vergleichsbeispielen 7 bis 14 unter vom Umfang der vorliegenden Erfindung abrückenden Bedingungen hergestellt worden waren, deutlich überlegen.
    • Beispiele 15 bis 18 und Vergleichsbeispiele 15 bis 20
  • Es wurden dieselben Tests wie in Beispiel 1 durchgeführt, Formverbindungen wurden jedoch unter Verwendung eines pulverförmigen aromatischen Polsulfonharzes (es wurde dasselbe wie in den vorangehenden Beispiele verwendet), Wollastonit (Handelsbezeichnung: NYAD G, hergestellt von Nagase Sangyo Co., Ltd.) in einem bestimmten Fall und einer Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Faser (Handelsbezeichnung: IBIWOOL® CP-U&sub3;, hergestellt von Ibiden Co., Ltd.) in den anderen Fällen und Calciumstearat in den in Tabelle 3 dargestellten Mengen hergestellt. Die Ergebnisse der Tests sind in Tabelle 3 dargestellt. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte aromatische Polysulfonformverbindungen zeigten verbesserte Formtrenneigenschaften und lieferten Formstücke eines guten Aussehens, ohne daß ihre Festigkeiten verringert waren. Diese Formverbindungen sind somit denjenigen, die unter vom Umfang der vorliegenden Erfindung abrückenden Bedingungen hergestellt worden waren, deutlich überlegen. Tabelle 1 Zusammensetzung der Formverbindung Aromatisches Polysulfon Typ Menge (Gew.-Teile) Metallseife Sorte Gehalt an Metallseife in Pellets A Pellets B/Pellets A Gewichtsmischungsverhältnis Vergleichsbeispiel Beispiel Ba-Stearat Tabelle 1 (Fortsetzung) Beispiel Ba-Stearat Ca-Stearat Mg-Stearat Zn-Stearat Tabelle 1 (Fortsetzung) Eigenschaften der Formstücke Formtrennbeständigkeit Aussehen Zugfestigkeit Biegefestigkeit gut durchscheinend Schäumen Tabelle 1 (Fortsetzung) gut Tabelle 2 Zusammensetzung der Formverbindung Aromatisches Polysulfon Typ Menge (Gew.-Teile) faserförmiges Material Sorte Metallseife Vergleichsbeispiel Glasfaser Beispiel Ba-Stearat Tabelle 2 (Fortsetzung) Vergleichsbeispiel Beispiel Ba-Stearat Tabelle 2 (Fortsetzung) Gehalt an Metallseife in Pellets A Pellets B/Pellets A Gewichtsmischungsverhältnis Eigenschaften der Formstücke Formtrennbeständigkeit Aussehen Zugfestigkeit Biegefestigkeit gut schäumend Tabelle 2 (Fortsetzung) gut Tabelle 3 Zusammensetzung der Formverbindung Aromatisches Polysulfon Typ Menge faserförmiges Material Sorte Metallseife Vergleichsbeispiel Wollastonit Beispiel Ca-Stearat Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Faser Tabelle 3 (Fortsetzung) Vergleichsbeispiel Siliciumoxid/Aluminiumoxid-Faser Ca-Stearat Tabelle 3 (Fortsetzung) Gehalt an Metallseife in Pellets A Pellets B/Pellets A Gewichtsmischungsverhältnis Eigenschaften der Formstücke Formtrennbeständigkeit Aussehen Zugfestigkeit Biegefestigkeit gut Tabelle 3 (Fortsetzung) gut

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung einer aromatischen Polysulfonformmasse verbesserter Formtrenneigenschaften mit 0,02-0,3 Gew.-Teilen einer Metallseife pro 100 Gew.- Teile eines aromatischen Polysulfonharzes, umfassend die folgenden Schritte:
getrenntes Ausbilden von aromatischen Polysulfonharzpellets A und B zur Ausformung durch Schmelzvermischen, wobei die Pellets A 0,3-1 Gew.-Teil(e) der Metallseife pro 100 Gew.-Teile des aromatischen Polysulfonharzes, die Pellets B jedoch keine Metallseife enthalten, und
Trockenvermischen der Pellets A und der Pellets B miteinander unter der Bedingung, daß das Gewichtsverhältnis Pellets B/Pellets A ≥ 1 ist und die erhaltene Mischung 0,02-0,3 Gew.-Teile der Metallseife pro 100 Gew.-Teile des aromatischen Polysulfonharzes enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Pellets A durch Schmelzvermischen von 100 Gew.-Teilen des aromatischen Polysulfonharzes, 0,3-1,0 Gew.-Teil(en) der Metallseife und wenn nötig bis zu 120 Gew.-Teilen faserförmiger Materialien hergestellt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Pellets B durch Schmelzvermischen des aromatischen Polysulfons mit wenn nötig bis zu 120 Gew.-Teilen faserförmiger Materialien pro 100 Gew.-Teile des aromatischen Polysulfonharzes hergestellt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das aromatische Polysulfonharz mindestens eine der folgenden wiederkehrenden Struktureinheiten 1 bis 4 aufweist:
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das aromatische Polysulfon die folgende wiederkehrende Struktureinheit aufweist:
6. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Metallseife aus einem Barium-, Calcium-, Zink-, Magnesium-, Aluminium-, Lithium- oder Bleisalz von Fettsäuren mit 10-30 Kohlenstoffatomen oder Gemischen derselben besteht.
7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Pellets A und B faserförmiges Material in einer Menge von bis zu 120 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile des aromatischen Polysulfonharzes enthalten.
8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das faserförmige Material aus Glasfaser, Siliziumdioxid/Aluminiumoxid-Faser, Wollastonit, Kohlenstoffaser, Aluminiumoxidfaser oder Kaliumtitanatfaser besteht.
9. Aromatische Polysulfonformmasse mit aromatischen Polysulfonharzpellets A mit 0,3-1 Gew.-Teil(en) einer Metallseife pro 100 Gew.-Teile des aromatischen Polysulfonharzes und Pellets B mit einem aromatischen Polysulfonharz, jedoch ohne Metallseife, die zusammen auf einen Gesamtseifengehalt von 0,02-0,3 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Harzes trocken vermischt sind.
10. Formmasse nach Anspruch 9, in der die Pellets A und/oder B des weiteren bis zu 120 Gew.-Teile faserförmiges Material pro 100 Gew.-Teile Harz enthalten.
DE68917275T 1988-12-19 1989-11-27 Verfahren zur Herstellung von aromatischen Polysulfon-Formmassen mit verbesserten Formtrenneigenschaften und die durch dieses Verfahren hergestellten Formmassen. Expired - Fee Related DE68917275T2 (de)

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