HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine
Spritzgießformanordnung für die Herstellung eines Substrats (Trägers)
einer optischen Platte. Insbesondere betrifft diese
Erfindung eine Spritzgießform, die ein gleichmäßiges Trennen
eines optischen Platten-Substrats von einer Preßmatrize
an der Form nach dem Spritzgießen bzw. Spritzen des
Substrats ermöglicht.
Beschreibung des relevanten Stands der Technik
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Eine optische Platte weist im allgemeinen ein Substrat
auf, das durch Spritzgießen (Spritzen) aus einem
Kunststoff geformt ist. Für das Spritzen des Substrats eines
Informationsaufzeichnungsträgers dieser Art wird
üblicherweise eine in der Spritzgießform angeordnete
Preßmatrize verwendet, so daß gleichzeitig mit der
Herstellung des Substrats Informationsaufzeichnungsspuren von
der Preßmatrize auf das Substrat übertragen werden. Nach
der Herstellung des Substrats und der Übertragung der
Spurrillen wird das Substrat von der Preßmatrize getrennt.
Dies muß mit größtmöglicher Sorgfalt geschehen, um jede
Beschädigung der Spurrillen zu vermeiden und damit
sicherzustellen, daß die Spurrillen zufriedenstellend
funktionieren können. Für die Ermöglichung einer sicheren
Trennung des Substrats sind bereits zahlreiche Vorschläge
gemacht worden.
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Fig. 4 zeigt ein Beispiel einer bekannten
Spritzgießform für die Fertigung eines Substrats einer optischen
Platte. In der Spritzgießform ist eine Preßmatrize 1
an einem bewegbaren Formteil 2 befestigt, der gegen einen
feststehenden (nicht dargestellten) Formteil
verschiebbar ist. Geschmolzener Kunststoff bzw. Kunststoffschmelze
wird in einen durch den feststehenden Formteil, die
Preßmatrize 1 und einen an deren Außenumfang vorgesehenen
Außenumfangsring 3 gebildeten Form-Raum eingespritzt,
wodurch ein Substrat 4 einer optischen Platte geformt wird.
Im Zentrum des bewegbaren Formteils 2 ist eine
durchgehende Bohrung 5 so geformt, daß deren Achse in der
Bewegungsrichtung des bewegbaren Formteils 2 verläuft. Die
(durchgehende) Bohrung 5 dient zur losen Aufnahme eines mit
einer (nicht dargestellten) Betätigungseinrichtung
verbundenen, hülsenartigen Ausstoßglieds bzw. Auswerfers 6.
Nach dem Spritzen des Substrats 4 der optischen Platte
wird der bewegbare Formteil 2 zum Öffnen der Form vom
feststehenden Formteil hinweg verschoben. Folglich trennt
sich das Substrat 4 der optischen Platte vom
feststehenden Formteil, während es in inniger Berührung mit der
Preßmatrize 1 bleibt. Gleichzeitig wird das Ausstoßglied
6 aus der Preßmatrize 1 vorgeschoben oder ausgefahren,
um gegen den Mittelbereich des eng an der Preßmatrize 1
anliegenden (optischen Platten-)Substrats 4 anzudrücken
und damit letzteres von der Preßmatrize 1 zu trennen.
Zusätzlich wird über einen ringförmigen Luftschlitz 7,
der zwischen dem Ausstoßglied 6 und der letzteres lose
(mit Spiel) aufnehmenden Bohrung 5 gebildet ist, Luft in
den Raum zwischen dem Substrat 4 und der Preßmatrize 1
eingeführt, um damit das Substrat 4 vollständig von der
Preßmatrize 1 zu trennen. Obgleich im dargestellten Fall
das Trennen durch das Zusammenwirken der mechanischen
Wirkung des Ausstoßglieds 6 und der durch die Luft
erzeugten pneumatischen Kraft erfolgt, ist bei einigen bekannten
Vorrichtungen das Ausstoßglied 6 weggelassen, so daß das
Trennen lediglich durch den über den Luftschlitz 7
eingeführten Luftstrom bewerkstelligt wird. Gemäß Fig. 4
ist eine Stange 6a in das hülsenförmige Ausstoßglied 6
eingesetzt. Dies bedeutet, daß nur der mit dem Substrat 4
in Berührung bringbare Bereich des Ausstoßglieds 6 eine
zylindrische Form besitzt.
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Bei der bekannten Spritzgießform für die Herstellung
eines Substrats einer optischen Platte wird das durch
Spritzen geformte Substrat 4, das noch fest an der vom
bewegbaren Formteil 2 getragenen Preßmatrize 1 anliegt,
zunächst vom feststehenden Formteil und dann durch das
Zusammenwirken zwischen der mechanischen Wirkung des
Ausstoßglieds 6 und der durch die über den Schlitz
eingeführte Luft erzeugten pneumatischen Kraft oder
lediglich durch diese pneumatische Kraft von der Preßmatrize
getrennt. Die Trennung des Substrats 4 findet somit
zunächst in seinem Zentrum statt und schreitet dann
fortlaufend zu den Umfangsbereichen fort. Diese bekannte
(Formstück-)Trenntechnik kann Probleme dahingehend
aufwerfen, daß die Spurrillen nach der Trennung
unregelmäßig verformt sind oder das Substrat 4 (der optischen
Platte) selbst verzogen ist, wodurch die
Leistungsfähigkeit der optischen Platte als Erzeugnis in
unerwünschtem Maße verschlechtert ist.
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Wenn insbesondere das Substrat 4 (der optischen Platte),
während es noch heiß ist, vom feststehenden Formteil
getrennt wird, kühlt nur die mit dem feststehenden Formteil
in Berührung gehaltene Fläche aufgrund der Berührung mit
Luft schnell ab, um sich zusammenzuziehen, mit dem
Ergebnis, daß das Substrat 4 so ausgelenkt wird, daß sein
Mittelbereich zur Preßmatrize 1 hin konvex gewölbt ist
und sich die Umfangsabschnitte des Substrats 4 schnell
von der Preßmatrize 1 trennen. Anschließend wird durch
das Ausstoßglied 6 und die über den Luftschlitz 7
zugespeiste Druckluft eine Trennkraft auf den Mittelbereich
des Substrats 4 (der optischen Platte) so ausgeübt, daß
der Mittelbereich des Substrats 4 von der Preßmatrize 1
hinweg gewölbt ist, während der in Radialrichtung
mittlere Bereich des Substrats 4 zur Preßmatrize 1 hin konvex
ist. Folglich tritt eine geringfügige Radialverschiebung
des Substrats 4 relativ zur Preßmatrize 1 auf, mit dem
Ergebnis, daß die übertragenen Spurrillen auf die in den
Fig. 5 und 6 dargestellte Weise verformt werden. In
diesen Figuren sind mit der Ziffer 8 kleine Grübchen bzw.
Pits bezeichnet, die von der Preßmatrize 1 auf die
Spurfläche 4a des Substrats 4 der optischen Platte
übertragen bzw. in diese eingepreßt worden sind. Die Pits 8
sind mit einem vorbestimmten Teilungs- oder
Mittenabstand im Bereich der Spurfläche 4a zwischen
Umfangsrillen oder umlaufenden Rillen 9, die durch das Übertragen
(Abdrücken) geformt werden, ausgebildet. Die erwähnte
Radialverschiebung des Substrats 4 gegenüber der
Preßmatrize 1 zum Trennzeitpunkt hat zur Folge, daß - wie
in Fig. 5 schraffiert eingezeichnet - radiale Verziehungen
(drags) der Pits entstehen, wodurch
Übertragungsfehlerbereiche 8a gebildet werden. Solche
Übertragungsfehlerbereiche 8a können auf der gesamten Oberfläche der
Spurfläche 4a auftreten. Eine optische Platte mit einem
Substrat 4, das solche Übertragungsfehler aufweist, zeigt
verschlechterte optische Eigenschaften aufgrund der
Doppelbrechung eines auf diese Fläche geworfenen
Laserstrahls. Außerdem wird durch die Verformung des Substrats 4
der optischen Platte selbst eine vorbestimmte zulässige
Schräglage der Plattenoberfläche überschritten, was
eine verschlechterte Leistungsfähigkeit der optischen
Platte zur Folge hat.
ABRISS DER ERFINDUNG
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist damit die
Schaffung einer Spritzgießformanordnung, mit welcher eine
Deformation bzw. Verformung eines hergestellten optischen
Platten-Substrats vermieden und ein Übertragungsfehler
von Spurrillen ausgeschaltet werden kann, so daß damit
unter Überwindung der geschilderten Probleme beim Stand
der Technik eine Verbesserung der Güte der optischen
Platte als Erzeugnis gewährleistet wird.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit eine
Spritzgießformanordnung, umfassend: Einen feststehenden
Formteil mit einer hochglanzpolierten Fläche, einen
bewegbaren Formteil, der in einer Axialrichtung auf den
feststehenden Formteil zu und von ihm hinweg bewegbar und
mit einer an ihm befestigten Preßmatrize versehen ist,
einen Außenumfangsring, dessen eines Ende axial
verschiebbar oder gleitfähig um den Außenumfang des
bewegbaren Formteils herum aufgepaßt ist und der an seinem
anderen Ende mit dem feststehenden Formteil in Berührung
bringbar ist, wenn der bewegbare Formteil dicht an den
feststehenden Formteil herangeführt worden ist, um im
Zusammenwirken mit der hochglanzpolierten Fläche des
feststehenden Formteils und der Preßmatrize am bewegbaren
Formteil einen Formraum zu bilden, welcher in ihn
eingespritzten, (auf)geschmolzenen Kunststoff aufzunehmen
vermag, um ein Substrat einer optischen Platte durch
Spritzgießen zu formen, einen ersten Auswerfmechanismus
mit einem Stangenelement, welches das Zentrum des
bewegbaren Formteils und das Zentrum der Preßmatrize so
durchsetzt, daß das Ende der Stange als ein den Formraum
festlegender Abschnitt der Preßmatrize dient, wobei der
erste Auswerfmechanismus ferner eine Betätigungseinrich
tung zum Vorstehenlassen bzw. Ausfahren des
Stangenelements aus der Preßmatrize in der Axialrichtung aufweist,
und einen zweiten Auswerfmechanismus mit am
Außenumfangsring befestigten und in Richtung auf den
bewegbaren Formteil vorstehenden Bolzen sowie durch den
bewegbaren Formteil gehalterten elastischen Elementen,
welche den Außenumfangsring über die Bolzen in der
Axialrichtung gegen den feststehenden Formteil drängen,
wobei dann, wenn der bewegbare Formteil nach dem
Spritzgießen vom feststehenden Formteil hinweg bewegt wird,
das Ende des Stangenelements des bewegbaren Formteils
aus der Preßmatritze vorsteht bzw. ausgefahren wird,
um den zentralen Bereich des Substrats der optischen
Platte, das in enger Anlage an der hochglanzpolierten
Fläche des feststehenden Formteils gehalten ist, zu
trennen, wobei gleichzeitig der Außenumfangsring
relativ zum bewegbaren Formteil verschoben wird, um mit
dem feststehenden Formteil in Berührung zu bleiben und
damit den Außenumfangsbereich des Substrats der
optischen Platte von der Preßmatrize zu trennen.
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Die obigen sowie weitere Aufgaben, Merkmale und
Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich noch
deutlicher aus der folgenden Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsform in Verbindung mit den beigefügten
Zeichnungen.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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In den Zeichnungen zeigen:
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Fig. 1 eine im Schnitt gehaltene Seitenansicht einer
Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Spritzgießformanordnung für die Herstellung eines Substrats
einer optischen Platte,
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Fig. 2 eine im Schnitt gehaltene Seitenansicht der
Ausführungsform nach Fig. 1 in einem Zustand
unmittelbar nach dem Trennen eines bewegbaren
Formteils von einem feststehenden Formteil,
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Fig. 3 eine im Schnitt gehaltene Seitenansicht der
Ausführungsform nach Fig. 1 in einem Zustand nach
dem vollständigen Trennen des bewegbaren
Formteils vom feststehenden Formteil,
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Fig. 4 eine im Schnitt gehaltene Seitenansicht einer
bekannten Spritzgießformanordnung für die
Herstellung eines Substrats einer optischen Platte,
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Fig. 5 eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Draufsicht
auf ein optisches Platten-Substrat zur
Veranschaulichtung eines Übertragungsfehlers und
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Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Fig. 5.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
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Die Fig. 1 bis 3 veranschaulichen eine Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Spritzgießformanordnung für die
Herstellung des Substrats einer optischen Platte.
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Gemäß diesen Figuren umfaßt eine
Spritzgießformanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung einen
feststehenden Formteil 11 mit einer hochglanzpolierten
Fläche 12 und einen bewegbaren Formteil 13, welcher
der hochglanzpolierten Fläche 12 des feststehenden
Formteils 11 gegenüberstehend angeordnet ist. Obgleich
nicht dargestellt, ist ein bei der üblichen
(herkömmlichen) Formanordnung verwendeter Betätigungsmechanismus
mit dem bewegbaren Formteil 13 verbunden, um diesen in
Richtung einer Achse X-X in Richtung auf den
feststehenden Formteil 11 und von ihm hinweg anzutreiben. Am
feststehenden Formteil 11 ist eine dessen hochglanzpolierter
Fläche 12 gegenüberstehende oder zugewandte Preßmatrize
14 angebracht. Insbesondere ist dabei ein die Preßmatrize
14 umschließender ringförmiger Preßmatrizen-Halter 15
so am bewegbaren Formteil 13 befestigt, daß die
Preßmatrize 14 mittels dieses Halters 15 am bewegbaren
Formteil 13 fixiert ist. Mit der Bezugsziffer 16 ist ein
Außenumfangsring bezeichnet, dessen inneres Umfangsende
an der gemäß Fig. 1 linken Seite auf den Außenumfang des
Preßmatrizen-Halters 15 so aufgepaßt ist, daß der
Außenumfangsring über den Preßmatrizen- Halter 15 in Richtung
der Achse X-X bewegbar oder verschiebbar am bewegbaren
Formteil 13 festgelegt ist. Die Anordnung ist dabei so
getroffen, daß das an der rechten Seite gemäß Fig. 1
befindliche Ende des Außenumfangsrings 16 sich an den
feststehenden Formteil 11 anlegt, wenn der bewegbare
Formteil 13 an den feststehenden Formteil 11
herangeführt worden ist. Fig. 1 veranschaulicht die
Spritzgießformanordnung im Schließzustand, d.h. in dem Zustand,
in welchem der bewegbare Formteil 13 dicht an den
feststehenden Formteil 11 herangeführt worden ist, so daß
der Außenumfangsring 16 am feststehenden Formteil 11
anliegt. Im Zustand gemäß Fig. 1 ist die Spritzgießform
anordnung, genauer gesagt, vollständig geschlossen worden,
so daß zwischen der Innenumfangsfläche 16a des
Außenumfangsrings 16, der hochglanzpolierten Fläche 12 des
feststehenden Formteils 11 und der Preßmatrize 14 ein
Formraum 17 gebildet ist. Im feststehenden Formteil 11
ist längs der Achse X-X ein Angußkegel 18 geformt, der
an seinem einen Ende mit dem Formraum 17 in Verbindung
steht, während sein anderes Ende mit einer (nicht
dargestellten) Spritzvorrichtung verbunden ist. Letztere
vermag geschmolzenen Kunststoff bzw. Kunststoffschmelze
über den Angußkegel 18 in den Formraum 17 einzuspritzen,
um damit ein scheibenförmiges Substrat 19 einer optischen
Platte zu spritzen. Gleichzeitig werden dabei winzige
Vorsprünge, die auf der Übertragungs- oder Abdrückfläche
14a der Preßmatrize 14 im Bereich des Formraums 17
ausgebildet sind, durch Abdrücken bzw. Prägen durch die
Preßmatrize auf das Substrat 19 der optischen Platte
übertragen, wodurch für die Aufzeichnung von Informationen
benutzte Spurrillen geformt werden.
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Mit der Bezugsziffer 20 ist ein am bewegbaren
Formteil 13 vorgesehener erster Auswerfmechanismus bezeichnet.
Der erste Auswerfmechanismus 20 weist ein Stangenelement
21, welches das Zentrum des bewegbaren Formteils 13 sowie
das Zentrum der an letzterem befestigten Preßmatrize 14
durchsetzt, und eine am Basisende des Stangenelements 21
befestigte Betätigungseinrichtung 22 auf. Zwischen dem
Stangenelement 21 und der Anordnung aus dem bewegbaren
Formteil 13 und der Preßmatrize 14 ist ein ringförmiger
Schlitz 23 festgelegt. Das Stangenelement 21 besteht aus
einer Hülse 21a und einer einheitlich von der Hülse 21a
aufgenommenen Stange 21b. Das Stangenelement 21 weist ein
Ende auf, das sich durch die Preßmatrize 14 erstreckt und
als ein Abschnitt der Preßmatrize 14 dient oder wirkt,
welcher beim Spritzen des Substrats 19 (der optischen
Platte) den Formraum 17 (mit) festlegt. Die
Betätigungseinrichtung 22 umfaßt beispielsweise einen Hydraulik- oder
Pneumatikzylinder, der in Abhängigkeit von einem Form-
Trennsignal betätigt wird, welches durch eine (nicht
dargestellte) Steuereinheit dieser Betätigungseinrichtung
der Formanordnung zum Zeitpunkt der Formtrennung nach
dem Spritzen des Substrats 19 zugeführt wird, um dadurch
das Stangenelement 21 in Richtung der Achse X-X aus der
Preßmatrize 14, die durch den vom feststehenden Formteil
11 hinweg verschobenen bewegbaren Formteil 13 gehalten
wird, vorzuschieben bzw. auszufahren. Im Ende der Stange
21b des Stangenelements 21 ist eine Vertiefung 21c
geformt, so daß sich beim Ausfahren des Stangenelements
21 das Ende der Stange 21b zusammen mit der Hülse 21a
gegen einen zentralen ringförmigen Bereich des Substrats
19 (der optischen Platte) anpreßt. Die erwähnte
Steuereinheit vermag der Betätigungseinrichtung des beweglichen
Formteils 13 ein Formschließsignal und ein Formtrennsignal
zu liefern, um dadurch den bewegbaren Formteil 13 gegen
den feststehenden Formteil 11 und von ihm hinweg zu
bewegen.
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Um den bewegbaren Formteil 13 herum sind dem
Außenumfangsring 16 gegenüberstehend mehrere Zylinder (24)
parallel zur Achse X-X angeordnet. In den Zylinder 24 sind
Kolben 25a verschiebbar geführt, mit denen wiederum
Bolzen 25 verbunden sind, die am Außenumfangsring 16
befestigt oder festgelegt und in Richtung auf den
bewegbaren Formteil 13 vorschiebbar sind. Zwischen den mit
dem jeweiligen Bolzen 25 verbundenen Kolben 25a und den
Boden (linkes Ende gemäß Fig. 1) des Zylinders 24 ist
jeweils eine Schraubenfeder 26 eingesetzt. Beim Spritzen
des Substrats 19 der optischen Platte ist die
Schraubenfeder 26 zusammengedrückt, so daß sie den
Außenumfangsring 16 in Richtung der Achse X-X gegen den feststehenden
Formteil 11 drängt. Die Schraubenfedern 26 dienen dabei
als elastische Elemente, die vom bewegbaren Formteil 13
getragen werden und den Außenumfangsring 16 längs der
Achse X-X in Richtung auf den feststehenden Formteil 11
zu drängen bzw. zu schieben vermögen. Die Bolzen 25 und
die Schraubenfedern 26 bilden gemeinsam einen zweiten
Auswerfmechanismus 27, der einen der wesentlichen
Bestandteile der vorliegenden Erfindung darstellt.
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Beim Formtrennvorgang wird der bewegbare Formteil 13
vom feststehenden Formteil 11 wegbewegt, während die
Bolzen 25 unter der Kraft der Schraubenfedern 26 in
Richtung auf den feststehenden Formteil 11 verschoben werden,
so daß sich die mit den Bolzen 25 verbundenen Kolben 25a
an die rechte Bodenfläche 24b des Zylinders 24 anlegen
und damit den Außenumfangsring 16 anhalten. Infolgedessen
wird der Außenumfangsring relativ zum bewegbaren
Formteil 13 in Richtung auf den feststehenden Formteil 11
in Berührung damit, verschoben; nachdem der bewegbare
Formteil 13 über eine vorbestimmte Strecke verschoben
worden ist, hebt der Außenumfangsring 16 vom
feststehenden Formteil 11 ab. Mit der Bezugsziffer 28 ist ein um
den Angußkegel 18 herum ausgebildeter, längs der Achse
X-X verlaufender ringförmiger Luftschlitz bezeichnet.
Der Luftschlitz 28 mündet am einen Ende in den
Formraum 17, während sein anderes Ende mit einer (nicht
dargestellten) Druckluftquelle verbunden ist.
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Im folgenden ist die Arbeitsweise dieser
Ausführungsform anhand der Fig. 2 und 3 beschrieben, welche die
Spritzgießformanordnung in aufeinanderfolgenden
Zuständen zeigen, in denen der bewegbare Formteil 13 vom
feststehenden Formteil 11 getrennt und wegbewegt und ein
optisches Platten-Substrat 19 von der Preßmatrize 14
getrennt wird.
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Gemäß Fig. 1 ist die (nicht dargestellte)
Betätigungseinrichtung der Formanordnung in Abhängigkeit von
einem Formschließsignal von einer Steuereinheit so
angesteuert oder angetrieben worden, daß der bewegbare
Formteil 13 dicht an den feststehenden Formteil 11
herangeführt worden ist, wobei der Formraum 17 durch
die hochglanzpolierte Fläche 12 des feststehenden
Formteils 11, die Übertragungsfläche 14a der Preßmatrize 14
und den Außenumfangsring 16, wie vorher erläutert,
gebildet ist. Sodann wird von der (nicht dargestellten)
Spritzvorrichtung her Kunststoffschmelze über den Angußkegel
18 zum Füllen des Formraums 17 in diesen eingespritzt,
wodurch ein scheibenförmiges Substrat 19 einer optischen
Platte geformt, d.h. gespritzt wird. In diesem Zustand
ist das Substrat 19 in enger Anlage am feststehenden
Formteil 11 gehalten, weil dessen hochglanzpolierte
Fläche 12 eine starke Kohäsionskraft ausübt.
Gleichzeitig werden die Spurrillen von der Übertragungsfläche
14a der Preßmatrize 14 auf die dieser zugewandte Fläche
des Substrats 19 (der optischen Platte) übertragen.
In diesem Zustand sind die Bolzen 25 und die Stange
21 zum bewegbaren Formteil 13 hin zurückgezogen bzw.
eingefahren.
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Nach dem Spritzen der optischen Platte bzw. des
Substrats 19 wird der bewegbare Formteil 13 nach Maßgabe
eines Formöffnungssignals von der Steuereinheit vom
feststehenden Formteil 11 getrennt bzw. wegbewegt. Das
Formöffnungssignal veranlaßt auch die
Betätigungseinrichtung 22 des ersten Auswerfmechanismus 20 zum
Arbeiten, so daß das Ende der Stange 21 aus dem Zentrum der
Preßmatrize 14 vorgeschoben wird und gegen den
Mittelbereich des in enger Berührung mit der
hochglanzpolierten Fläche 12 des feststehenden Formteils 11 gehaltenen
Substrats 19 (der optischen Platte) anpreßt, wodurch
der Mittelbereich des gespritzten Substrats 19 von der
Preßmatrize 14 getrennt wird.
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Andererseits wird gleichzeitig mit dem Beginn der
Bewegung des bewegbaren Formteils 13 vom feststehenden
Formteil 11 hinweg der zweite Auswerfmechanismus 27
wirksam, um den Außenumfangsring 16 zu verschieben, während
dieser über die mit der Kraft der Schraubenfedern 26
beaufschlagten Bolzen (noch) in Berührung mit dem
feststehenden Formteil 11 gehalten wird, um damit den
Außenumfangsbereich des Substrats 19 (der optischen Platte)
von der Preßmatrize 14 zu trennen. Dadurch wird das
Substrat 19 sowohl am Mittelbereich als auch am
Außenumfangsbereich durch Betätigung der ersten und zweiten
Auswerfmechanismen 20 bzw. 27 gleichzeitig mit Druck
beaufschlagt. Zusätzlich wird das Substrat 19 unter der
großen Kohäsionskraft der hochglanzpolierten Fläche 12
mit letzterer in Berührung gehalten. Aus diesen Gründen
erfolgt die Trennung des Substrats 19 (der optischen
Platte) von der Preßmatrize 14 gleichmäßig über die
Gesamtoberfläche des Substrats 19 hinweg, so daß damit
ein etwaiger Verzug des Substrats 19 sowie auch ein
Abdrück- oder Übertragungsfehler der Spurrillen
vermieden wird. Da das Substrat 19 der optischen Platte
in enger Berührung oder Anlage an der
hochglanzpolierten Fläche 12 gehalten wird, bleibt das Substrat 19
ferner im wesentlichen auf der gleichen Temperatur wie
der Formteil. Nach der Trennung der Formteile wird die
an der Preßmatrize 14 befindliche Fläche des Substrats
19 gegenüber der Luft freigelegt und dadurch durch die
Luft gekühlt, was zu einer Zusammenziehung dieser Fläche
und folglich zu einer Verformung oder einem Verzug des
Substrats 19 der optischen Platte führen kann. Eine
solche Erscheinung wird jedoch dadurch unterdrückt, daß die
ersten und zweiten Auswerfmechanismen 20 bzw. 27 gegen
das Substrat 19 der optischen Platte anpressen und dieses
Substrat damit mit dem feststehenden Formteil 11 in
Berührung halten. Das Trennen des Substrats 19 von der
Preßmatrize 14 kann durch Einführen von Druckluft in
den Spalt zwischen dem Substrat 19 und der Preßmatrize
14 über den Ringschlitz 23 zwischen dem bewegbaren
Formteil 13 und der Stange 21 bewirkt werden, um damit
weiterhin sicherzustellen, daß das Trennen (des Spritzlings)
gleichmäßig über die Gesamtfläche hinweg erfolgt.
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Wie aus Fig. 3 hervorgeht, endet bei der
Weiterbewegung des bewegbaren Formteils 13 vom feststehenden
Formteil 11 hinweg die Bewegung oder Verschiebung des
Außenumfangsrings 16 und auch das Vorschieben der Stange 21;
der Außenumfangsring 16 und die Stange 21 trennen sich
(daraufhin) vom Substrat 19 der optischen Platte, so
daß der bewegbare Formteil vollständig vom feststehenden
Formteil 11 getrennt ist oder wird und das Substrat 19
vom bewegbaren Formteil 13 freikommt. Anschließend wird
Druckluft in einen sehr kleinen Spalt zwischen den Substrat
19 (der optischen Platte) und der hochglanzpolierten
Fläche 12 des feststehenden Formteils 11 von der
Druckluftquelle her über den im feststehenden Formteil 11
ausgebildeten Luftschlitz 28 zugespeist, um damit das
Substrat 19 vom feststehenden Formteil 11 zu trennen.
Hierauf wird das optische Platten-Substrat 19 mittels
einer zweckmäßigen, nicht dargestellten Einrichtung, aus
dem Zwischenraum zwischen den beiden Formteilen 11 und
13 herausgeholt, worauf der Vorgang des Formens bzw.
Spritzens des Substrats 19 der optischen Platte
abgeschlossen ist.
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Wie vorstehend beschrieben, kann gemäß der
vorliegenden Erfindung das Substrat 19 der optischen Platte
gleichmäßig von der Preßmatrize 14 getrennt oder abgehoben werden,
während es in inniger Berührung mit der
hochglanzpolierten Fläche 12 des feststehenden Formteils 11 steht, wenn
der bewegbare Formteil 13 vom feststehenden Formteil 11
getrennt und wegbewegt wird.
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Es ist auf diese Weise möglich, einen unerwünschten
Verzug des Substrats 19 der optischen Platte und auch
einen etwaigen Übertragungsfehler der Spurrillen zu
vermeiden, wie sie bei der herkömmlichen
Spritzgießformanordnung beim Trennen des Substrats der optischen Platte
von einer Preßmatrize häufig auftreten.
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Bei der Spritzgießformanordnung gemäß dieser
Erfindung ist somit der feststehende Formteil mit einer
hochglanzpolierten Fläche versehen, und es sind erste und
zweite Auswerfmechanismen vorgesehen, um sowohl den
Mittelbereich als auch den Außenumfangsbereich des
Substrats (der optischen Platte) gleichzeitig zu
trennen. Das Substrat kann somit, während es in inniger
Berührung mit der hochglanzpolierten Fläche des
feststehenden Formteils gehalten ist, durch die Wirkung der
beiden Auswerfmechanismen gleichmäßig von der Preßmatrize
getrennt werden. Auf diese Weise können ein etwaiger
unerwünschter Verzug des Substrats der optischen Platte
sowie ein Übertragungsfehler der Spurrillen von der
Preßmatrize vermieden werden, so daß damit ein Beitrag
zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit der optischen
Platte als Erzeugnis geliefert wird.