DE68911391T2

DE68911391T2 - Hitzebeständige beflockte Bahn.

Info

Publication number: DE68911391T2
Application number: DE68911391T
Authority: DE
Inventors: Tsutomu Ebihara; Toshihide Matsumoto; Satoru Nagura
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1988-06-14
Filing date: 1989-06-08
Publication date: 1994-06-01
Anticipated expiration: 2009-06-09
Also published as: EP0346762B1; JPH0534921Y2; KR930009282B1; US4927682A; DE68911391D1; KR900000129A; EP0346762A3; JPH023819U; EP0346762A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine hitzebeständige beflockte Bahn, und spezieller betrifft die vorliegende Erfindung eine hitzebeständige beflockte Bahn mit einer hitzebeständigen Folienschicht als ein Basismaterial, die wundervolle uneinheitliche Muster bilden kann.
In den jüngstvergangenen Jahren wurden durch Beflocken mit kurzen Fasern hergestellte beflockte Bahnen in großem Umfang als Werkstoffe für die Innendekoration zum Anhaften an den Innenwänden von Fahrzeugen und Gebäuden und als Werkstoffe für die Außendekoration zum Anhaften an den Außenflächen von Inneneinrichtungen verwendet. Es wird gefordert, daß die für die Anwendungen dieser Werkstoffe für Innendekoration und Werkstoffe für Außendekoration benutzten Bahnmaterialien Wärmebeständig keit und Entflammungsbeständigkeit gegen Feuer, wie Tabakfeuer, vom Standpunkt der Feuersicherheit haben. Eine beflockte Bahn, die in der japanischen Patentanmeldung Kokai-Veröffentlichungs-Nr. 62-7469 beschrieben ist, wird als ein solcher Werkstoff vorgeschlagen, der diesem Erfordernis genügt und durch Beflocken eines hitzebeständigen Bahnbasismaterials, das aus einer Polyimidfolie und dergleichen besteht, mit kurzen Fasern unter Verwendung eines thermoplastischen Harzes als eine Kleberschicht hergestellt wird. Andererseits gestaltete sich der Geschmack der Verbraucher verschieden. Monotones Aussehen wurde ungünstig für die beflockten Bahnen, welche in den oben beschriebenen Werkstoffen für Außendekoration und Innendekoration verwendet werden. Als eine der wirksamen Maßnahmen, um dem Aussehen Verschiedenartigkeit zu geben, wird vorgeschlagen, daß man der Oberfläche uneinheitliche Muster durch Prägebehandlung der beflockten Bahn verleiht. Im Falle der Bahn jedoch, bei der eine hitzebeständige Folienschicht, wie eine Polyimidfolie und dergleichen, verwendet wird, ist es schwierig, ihr einfach ein uneinheitliches Bild zu verleihen, selbst wenn die Prägebehandlung bei einer hohen Temperatur durchgeführt wird, und demzufolge trifft diese Methode schwerlich den Verbrauchergeschmack.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine hitzebeständige beflockte Bahn zu bekommen, bei der trotz Verwendung einer hitzebeständigen Folienschicht, wie einer Polyimidfolie und dergleichen, als ein Basismaterial leicht uneinheitliche Muster gebildet werden können.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine hitzebeständige beflockte Bahn zu bekommen, bei der trotz Verwendung einer hitzebeständigen Folienschicht als ein Basismaterial leicht uneinheitliche Muster nicht nur unter Erhitzen, sondern selbst bei Umgebungstemperatur gebildet werden können.
Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine hitzebeständige beflockte Bahn zu liefern, bei der trotz Verwendung einer hitzebeständigen Folienbahn als ein Basismaterial uneinheitliche Muster leicht mit Hilfe mechanischer Behandlungen, wie mit Hilfe einer einfachen Knitterbehandlung usw., gebildet werden können.
Die beflockte Bahn nach der vorliegenden Erfindung zur Lösung der oben beschriebenen Aufgaben ist dadurch gekennzeichnet, daß sie eine aus einem unschmelzbaren organischen Polymer bestehende Folienschicht, eine durch Beflocken einer Oberfläche der hitzebeständigen Folienschicht mit kurzen Fasern gebildete Flockenschicht und eine Hohlräume enthaltende gestreckte Folienschicht, die auf die Oberfläche der gegenüberliegenden Seite der oben beschriebenen Flockenschicht auf die oben beschriebene hitzebeständige Folienschicht auflaminiert ist, umfaßt. Außerdem ist es für diese Flockenschicht auch möglich, eine flexible Bahn auf eine Oberfläche der oben beschriebenen gestreckten Folienschicht auf der gegenüberliegenden Seite zu der oben beschriebenen hitzebeständigen Folienschicht aufzulaminieren, wenn dies erforderlich ist.
Da die oben beschriebene gestreckte Folienschicht eine Menge Hohlräume enthält, kann ein Teil der Hohlräume gequetscht und durch eine Knitterbehandlung und dergleichen bei Umgebungstemperatur permanente Spannung verliehen und durch die permanente Spannung auf der Oberfläche ein uneinheitliches Muster gebildet werden. Da der oben beschriebene beflockte Bogen durch Auflaminieren einer hitzebeständigen Folienschicht auf diese Art von gestreckter Folienschicht hergestellt wird, können die gleichen uneinheitlichen Muster der hitzebeständigen Folienschicht verliehen werden, indem man auf dieser gestreckten Folienschicht uneinheitliche Muster ausbildet.
Fig. 1A ist ein senkrechter Querschnitt, der einen Teil einer nach einem Beispiel der vorliegenden Erfindung hergestellten beflockten Schicht erläutert.
Fig. 1B ist ein senkrechter Querschnitt, der einen Zustand erläutert, in welchem die beflockte Bahn mechanisch behandelt wird und uneinheitliche Muster auf ihr erzeugt werden.
Fig. 2A ist ein senkrechter Querschnitt, der einen Teil einer nach einem anderen Beispiel der vorliegenden Erfindung hergestellten beflockten Bahn erläutert.
Fig. 2B ist ein senkrechter Querschnitt, der einen Zustand erläutert, in dem die beflockte Bahn mechanisch behandelt wird und uneinheitliche Muster darauf gewonnen werden.
Fig. 3 ist ein senkrechter Querschnitt, der ein Beispiel einer gestreckten Folienschicht erläutert, die Hohlräume enthält und für die beflockte Bahn nach der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
Fig. 4 ist auch ein senkrechter Querschnitt, der ein anderes Beispiel einer Hohlräume enthaltenden gestreckten Folienschicht erläutert.
Fig. 5 ist auch ein senkrechter Querschnitt, der noch ein anderes Beispiel einer Hohlräume enthaltenden gestreckten Folienschicht erläutert.
In Fig. 1A zeigt S eine beflockte Bahn nach der vorliegenden Erfindung. Diese beflockte Bahn S hat eine hitzebeständige Folienschicht 1, die aus einem ungeschmolzenen organischen Polymer als eines der Basismaterialien besteht, und eine Flockenschicht 2, die aus einer Menge kurzer Fasern besteht, ist auf einer der Oberflächen mit Hilfe einer Kleberschicht 5 ausgebildet, und eine gestreckte Folienschicht 3 ist mit Hilfe einer Kleberschicht 6 auf einer anderen Oberfläche ausgebildet. Eine Menge von Hohlräumen ist in der gestreckten Folienschicht 3 gebildet, und diese Hohlräume werden durch Verwendung teilchenförmiger Füllstoffe als die Kerne, die in der Figur nicht erläutert sind, hergestellt.
Die so gebildete beflockte Bahn S kann, wie sie ist, in einem laminierten Zustand, wie er in Fig. 1A gezeigt ist, verwendet werden, und außerdem kann es gegebenenfalls möglich sein, auf der rückwärtigen Fläche der gestreckten Folienschicht 3 mit Hilfe einer Kleberschicht 8, wie in Fig. 2A gezeigt ist, eine flexible Bahnschicht 7 aufzulaminieren.
Wenn eine mechanische Behandlung, wie eine Knitterbehandlung, Prägebehandlung usw., auf diese beflockten Bahnen S nach der vorliegenden Erfindung ausgeübt wird, werden Hohlräume 4 in der gestreckten Folienschicht 3 teilweise gequetscht, um permanente Spannungen zu erzeugen, und uneinheitliche Muster werden aufgrund der permanenten Spannungen gebildet, wie Fig. 1B für den in Fig. 1A gezeigten Bogen und Fig. 2B für den in Fig. 2A gezeigten Bogen erkennen läßt. Uneinheitliche Spannungen, die in dieser gestreckten Folienschicht 3 erzeugt werden, deformieren eine darauf einstückig auflaminierte hitzebeständige Folienschicht und bilden dabei die ähnlichen uneinheitlichen Muster auf der Oberfläche der hitzebeständigen Folienschicht 1.
In den beflockten Bahnen nach der vorliegenden Erfindung sind unschmelzbare organische Polymere, die die hitzebeständige Folienschicht bilden, solche synthetischen Polymere, die keinen Schmelzpunkt haben und sich beim Erhöhen der Temperatur ohne Schmelzen zersetzen und verkohlt werden. Als diese unschmelzbaren organischen Polymere können jene, die bei 400 ºC oder höher verkohlt werden, vorzugsweise verwendet werden, und genauer gesagt können Polyimide, Polyamidimide, aromatische Polyamide, Polyparabansäure usw. verwendet werden.
Die hitzebeständige Folienschicht kann der auf der Oberfläche ausgebildeten Flockenschicht aufgrund ihrer Hitzebeständigkeit Feuer selbstlöschende Eigenschaft verleihen, und selbst wenn die kurzen Fasern dieser Flockenschicht brennbar sind und durch das Feuer von Tabak und dergleichen entzündet werden, kann das Ausbreiten des Brandes verhindert werden. Diese hitzebeständige Folienschicht hindert auch die auf der oben beschriebenen Flockenschicht entzündeten Flamme an der Ausbreitung auf die flexible Bahnschicht, die auf der gegenüberliegenden Seite der Flockenschicht auflaminiert ist.
Die die Flockenschicht in den beflockten Bahnen nach der vorliegenden Erfindung bildenden kurzen Fasern sind nicht besonders beschränkt. Es können Naturfasern, wie Baumwolle, Leinen, Wolle usw., synthetische Fasern, wie Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyacrylnitrilfasern, Polyolefinfasern usw., sowie auch Kunstfasern, wie Kunstseide, Acetat usw., benutzt werden. Besonders jene Fasern, die flammenverzögernde Eigenschaften und Hitzebeständigkeit haben, wie Polyvinylidenchloridfasern, Methacrylfasern, aromatische Polyamidfasern, Polyarylenfasern, Phenolharzfasern usw., sind bevorzugt. Außerdem ist es bevorzugt, daß diese kurzen Fasern verwendet werden, deren Einfadendenier und Faserlänge im Bereich von 1 bis 20 den und 1 bis 10 mm liegen.
Als die flexible Bahnschicht können nicht nur Gewebe, Wirkware und nichtgewebte Stoffe, die aus Naturfasern, synthetischen Fasern, Kunstfasern usw. bestehen, oder Papiere verwendet werden, sondern auch synthetische Polymerfilme, synthetische Polymerschaumstoffbögen usw., wenn dies erforderlich ist.
Bei der beflockten Bahn nach der vorliegenden Erfindung enthält die gestreckte Folienschicht eine Menge teilchenförmiger Füllstoffe und hat eine Struktur, bei der Hohlräume durch die Existenz der Füllstoffe als Kerne gebildet werden. Die Hohlräume wie diese enthaltende Folienschicht kann durch Strecken einer ungestreckten synthetischen Polymerfolie hergestellt werden, bei der teilchenförmige Füllstoffe zugesetzt werden.
Als synthetische Polymere, die für diese gestreckte Folienschicht verwendet werden, können Polyoelfine, wie Polypropylen, Polyethylen usw., Polyester, Polyamide, Polyvinylchlorid usw. benutzt werden.
Als dieser gestreckten Folienschicht zugesetzte teilchenförmige Füllstoffe können sowohl anorganische als auch organische Teilchen benutzt werden. Als die anorganischen Teilchen kann man Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Aluminiumoxid, Aluminiumsilikat, Kaolin, Kaolinit, Talkum, Ton, Diatomeenerde, Dromit, Titanoxid, Magnesiumoxid, Zeolith usw. erwähnen. Diese anorganischen Teilchen können allein oder durch Vermischen zweier oder mehrerer Arten derselben verwendet werden. Als die organischen Teilchen können synthetische Harzteilchen erwähnt werden, die von dem die gestreckte Folienschicht bildenden synthetischen Polymer verschieden sind und gute Abschälfähigkeit haben. Beispielsweise können für den Füllstoff in Polyester Polyolefinharze, wie Polyethylen, Polypropylen, Polymethylpenten usw., erwähnt werden. Diese organischen Teilchen werden auch allein oder durch Vermischen von zwei oder mehr Arten derselben benutzt.
Die Menge des oben beschriebenen zuzusetzenden Füllstoffes liegt vorzugsweise bei 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das synthetische Polymer der gestreckten Folienschicht, und vorzugsweise bei 15 bis 35 %. Wenn die zugesetzte Menge des Füllstoffes geringer als 10 Gew.-% ist, wird es schwierig, uneinheitliche Strukturen auf der Oberfläche mit Hilfe einer mechanischen Behandlung, wie einer Knitterbehandlung usw., zu bilden, und wenn die zugesetzte Menge des Füllstoffes größer als 40 Gew.-% ist, wird die gestreckte Folienschicht spröde und neigt dazu, im Falle des Streckens zu brechen.
Als das Strecken ungestreckter synthetischer Polymerfolie kann entweder monoaxiales Strecken in der Längsrichtung oder biaxiales Strecken sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung verwendet werden, und das Streckverhältnis kann derart sein, daß durch die oben beschriebenen Füllstoffe, die Kerne sind, wenigstens Hohlräume gebildet werden können.
Der Gehalt an in die gestreckte Folienschicht eingeschlossenen Hohlräumen liegt vorzugsweise bei 25 bis 60 Vol.-% und stärker bevorzugt bei 30 bis 55 Vol.-%. Wenn dieser Gehalt an Hohlräumen geringer als 25 Vol.-% ist, wird die Bildung uneinheitlicher Muster, die mit Hilfe mechanischer Behandlung hergestellt werden, unzureichend, und wenn dieser Wert größer als 60 Vol.-% ist, lassen sich zwar uneinheitliche Muster leicht bilden, doch wird dann diese Folienschicht spröde, und ihre mechanische Festigkeit nimmt ab.
Der Hohlraumgehalt wird hier nach der folgenden Formel definiert, worin die Dichte der Hohlräume enthaltenden Folie &sub0; ist und die Dichte der Folie, worin die Hohlräume durch Heißpressen der Folie bei einer Temperatur nahe dem Schmelzpunkt der Folie völlig zerquetscht sind, ist. In diesem Fall wird die aus dem Gewicht und dem Volumen (Dicke x Fläche) des Filmes verwendet.
Hohlraumgehalt (Vol.-%) = - &sub0;/ x 100
Um der gestreckten Folienschicht einen erwünschten Hohlraumgehalt in dem oben beschriebenen Bereich zu erteilen, werden die folienbildenden Bedingungen geeignet ausgewählt. Um beispielsweise den Hohlraumgehalt größer zu machen, wird entweder eine oder werden zwei oder mehr der Bedingungen durchgeführt, wie Vergrößerung des Streckverhältnisses, Erhöhung der Strecktemperatur oder Erhöhung des Füllstoffgehaltes.
Es ist nicht erforderlich, daß die Hohlraumverteilung in der gestreckten Folienschicht in der Dickenrichtung gleichmäßig ist, und es sollte sogar besser sein, daß die Hohlraumverteilung in dem Bereich nahe der Folienoberfläche kleiner ist und nach innen größer wird. Wenn sich Hohlräume stark auf der Oberfläche der gestreckten Folienschicht verteilen, neigt die Haftfähigkeit der Oberfläche dazu, unzureichend zu werden, so daß leicht ein Abschälen der hitzebeständigen Folienschicht und der flexiblen Bahnschicht auftritt. Eine Verminderung des Hohlraumgehaltes zur Verhinderung dieses Abschälens bewirkt jedoch eine Abnahme der Ausbildbarkeit eines uneinheitlichen Musters, was der Zweck der vorliegenden Erfindung ist.
Um sowohl eine Verhinderung des Abschälens als auch die Ausbildbarkeit eines uneinheitlichen Musters zu bekommen, ist es daher bevorzugt, daß eine sehr dünne Folienschicht ohne Hohlraum auf wenigstens einer Oberfläche der Hohlräume enthaltenden gestreckten Folienschicht auflaminiert wird.
Fig. 3 erläutert ein Beispiel einer solchen gestreckten Folienschicht 3, bei der eine dünne Folienschicht 32 ohne Hohlraum auf der Seite, wo eine Flockenschicht auflaminiert werden soll, einer gestreckten Hauptfolienschicht 31 mit Hohlräumen auflaminiert ist. In dem Falle, in welchem eine Flockenschicht 2 und eine flexible Bahnschicht 7 jeweils auf beiden Oberflächen der gestreckten Folienschicht vorgesehen werden, wie dies in Fig. 2A gezeigt ist, ist es erwünscht, daß dünne Folienschichten 32 ohne Hohlraum jeweils auf beiden Oberflächen der oben beschriebenen gestreckten Folienschicht 31 vorgesehen werden. Außerdem ist es zulässig, daß als die oben beschriebene Folienschicht anstelle derselben eine Folienschicht 33 mit Hohlräumen vorgesehen wird, deren Hohlraumgehalt aber niedrig ist, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Außerdem ist es auch zulässig, daß diese dünnen Folienschichten 33, deren Hohlraumgehalte niedrig sind, auf der gestreckten Hauptfolienschicht 31 vorgesehen werden, wie in Fig. 5 gezeigt ist.
Solche gestreckten Folienschichten, die aus mehreren Folienschichten bestehen, können durch gleichzeitiges Extrudieren eines synthetischen Polymers, das Füllstoffe enthält, und eines anderen synthetischen Polymers, das keine Füllstoffe oder eine geringere Menge an Füllstoffen enthält, in einem schichtweisen oder Filmverbundzustand aus einem Extruder und Strecken hergestellt werden. Statt dessen kann diese Folie nach einem Verfahren erhalten werden, bei dem das oben beschriebene Füllstoffe enthaltende synthetische Polymer und das keine Füllstoffe oder eine geringere Menge an Füllstoffen enthaltende synthetische Polymer jeweils aus einem einzelnen Extruder zu einer Folienform extrudiert und in der Längsrichtung gestreckt werden und beide Folien nach diesem Strecken in Längsrichtung laminiert und gleichzeitig in der Querrichtung gestreckt werden.
Uneinheitliche Muster, die der hitzebeständigen Folienschicht verliehen werden, können aufgrund der permanenten Spannung gebildet werden, die erzeugt wird, wenn die gestreckte Folienschicht mechanisch behandelt wird, wie oben beschrieben wurde. Um die Formgebung der hitzebeständigen Folienschicht leichter zu machen, ist es erwünscht, daß die Dicke der hitzebeständigen Folienschicht das 1 ,0fache oder weniger, vorzugsweise das 0,05- bis 0,6fache, stärker bevorzugt das 0,1- bis 0,3fache der Dicke der gestreckten Folienschicht beträgt. Außerdem ist der absolute Wert der Dicke der hitzebeständigen Folienschicht nicht speziell beschränkt, wenn die Dicke der oben beschriebenen Beziehung genügt, doch liegt er vorzugsweise im Bereich von 6 bis 50 um, stärker bevorzugt im Bereich von 10 bis 40 um. Bei diesen Werten liegt die Dicke der gestreckten Folienschicht vorzugsweise im Bereich von 30 bis 150 um, stärker bevorzugt bei 60 bis 120 um.
Bei der vorliegenden Erfindung ist die flexible Bahnschicht nicht immer erforderlich, doch wenn diese flexible Bahn auflaminiert wird, ist dadurch eine Bearbeitbarkeit uneinheitlicher Muster der Flockenschicht möglich. Außerdem ist es möglich, ausgezeichnete Elastizität und gute Näheigenschaften zu verleihen, welche diese flexible Bahnschicht durch Laminieren dieser flexiblen Bahnschicht hat. Die Dicke dieser flexiblen Bahnschicht liegt vorzugweise im Bereich von 20 um bis 5 mm und wird in geeigneter Weise gemäß der Aufbringung der Flockenschicht bestimmt.
Die Typen der mechanischen Behandlung, um der Flockenschicht uneinheitliche Muster zu geben, sind nicht speziell beschränkt. Als die mechanischen Behandlungen wie diese können nicht nur die oben beschriebene Knitterbehandlung und Prägebehandlung, sondern auch Kräuselbehandlung, Fältelbehandlung und dergleichen anwendbar sein. Es ist nicht immer erforderlich, die Flockenschicht nach der vorliegenden Erfindung zu erhitzen, wenn dieses uneinheitliche Muster behandelt wird. Beim Erhitzen während dieser Behandlung des uneinheitlichen Musters ist es erwünscht, beim Schmelzpunkt des synthetischen Polymers der gestreckten Folienschicht oder darunter zu erhitzen, vorzugsweise auf eine Temperatur, die wenigstens 50 ºC niedriger als der Schmelzpunkt ist. Besonders wenn die gestreckte Folienschicht aus Polypropylen oder ihrem Copolymer besteht, liegt die Temperatur vorzugsweise im Bereich von Umgebungstemperatur bis 100 ºC.
Um die uneinheitliche Behandlung der beflockten Bahn nach der vorliegenden Erfindung anzuwenden, kann es möglich sein, dies nach An haften der Flockenschicht an der hitzebeständigen Folienschicht zu tun, doch ist es auch möglich, dies vor dem Anhaften der Flockenschicht zu tun. In beiden Fällen können auf der beflockten Bahn gute uneinheitliche Muster ausgebildet werden. Besonders kann den Oberflächen jener beflockter Bahnen, die nach dem Anhaften der Flockenschicht uneinheitlich behandelt werden, sehr gutes lederartiges Aussehen verliehen werden.
Kleber für das einstückige Binden jeder Schicht in dem beflockten Bogen nach der vorliegenden Erfindung sind nicht speziell beschränkt. Doch ist es erwünscht, als Kleber für das Binden der gestreckten Folienschicht und der hitzebeständigen Folienschicht einen Kleber auszuwählen, der gute Verträglichkeit mit beiden Folienschichten hat, um so der hitzebeständigen Folienschicht genügend uneinheitliche Spannung zu verleihen, die auf der gestreckten Folienschicht gebildet wird. Als solche Kleber ist es bevorzugt, synthetische Harzkleber, wie Polyurethane, Polyacrylharze usw., zu verwenden. Konkreter können reaktive oder selbstvernetzbare Polyacrylatkleber, hitzehärtbare Urethankleber, Epoxykleber, Kautschukkleber usw. erwähnt werden.
Wie oben beschrieben, wird in hitzebeständigen beflockten Bahnen nach der vorliegenden Erfindung eine hitzebeständige Folienschicht, wie eine Polyimidfolie usw., als das Basismaterial verwendet, und es ist möglicht, leicht uneinheitliche Muster zu formen, indem man eine gestreckte, hohlraumhaltige Folienschicht mit guter Verarbeitbarkeit auf der hitzebeständigen Folienschicht auflaminiert.

Beispiel 1

Polypropylenpellets, deren Schmelzindex, nach ASTM-D 1238 definiert, 1,0 war und denen 20 Gew.-% Calciumcarbonat, dessen mittlere Teilchengröße 1,7 um war, zugesetzt worden waren, und Pellets von Ethylen-Propylenblockmischpolymer, dessen Ethylenkomponente 20 Gew.-% war, wurden aus einem Extruder stranggepreßt, um einen doppelschichtigen Verbundfilm herzustellen, der dann um das 3,5fache in der Längsrichtung und um das 9fache in der Querrichtung biaxial gestreckt und hitzestabilsiert wurde, und außerdem wurde die Oberfläche der Folie mit Hilfe einer Coronaentladung behandelt, um einen biaxial gestreckten Verbundfilm zu erhalten, dessen Dicke etwa 60 um war. In dem biaxial gestreckten Verbundfilm war die Dicke der Ethylen-Propylen-Blockmischpolymerfolienschicht 8 um und der Gehalt an Hohlräumen 35 Vol.-%.
Dann wurde unter Verwendung der oben beschriebenen biaxial gestreckten Verbundfolie als eine gestreckte Folienschicht eine Polyimidfolie ("Kapton" 100 H, hergestellt von der E. DuPont de Nemours & Co., Inc.), deren Dicke 25 um war, als hitzebeständige Folienschicht zum Anhaften auf der Seite der Ethylen-Propylen-Blockmischpolymerschicht der gestreckten Folienschicht unter Verwendung eines Polyurethanklebers ("Seikabond", hergestellt von der Dainichi Seika lndustries Co., Ltd.) gebracht, um eine Bahn I zu erhalten. Außerdem wurde zusätzlich zu dieser Bahn I ein Polyester/Kunstseidegemisch-Stoff als eine flexible Bahnschicht weiterhin zum Anhaften auf der Seite der hohlraumhaltigen Polypropylenschicht der oben beschriebenen gestreckten Folienschicht gebracht, um eine andere Bahn II zu erhalten.
Kurze Polyacrylnitrilfasern, deren Einfadendenier und Faserlänge 9 den bzw. 0,8 mm waren, wurden elektrisch auf den Oberflächen der hitzebeständigen Folienschichten der oben beschriebenen beiden Bahnen I und II unter Verwendung eines hitzehärtbaren Polyurethanklebers ("Seikabond" E 260/C 26, hergestellt von der Dainichi Seika lndustries Co., Ltd.) aufgeflockt, um beflockte Bahnen III und IV zu erhalten, bei denen dabei Flockenschichten gebildet wurden. Knitter- und Knautschbehandlung erfolgte jeweils mit den vier oben beschriebenen Bahnarten I, II, III und IV mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/min und bei Umgebungstemperatur mit Hilfe einer Knautschmaschine vom Typ YS, hergestellt von der Yamasa Giken Co., Ltd. Als Ergebnis bekam man auf jeder Oberfläche der Bahnen spitzwinklige und wundervoll uneinheitliche Muster.
Außerdem wurde die gleiche kurze Polyacrylnitrilfaserflockenschicht, wie die oben beschriebene, jeweils weiter zum Anhaften auf den oben beschriebenen Bahnen I und II mit geformtem uneinheitlichem Muster gebracht, und dabei wurden Bahnen I' und II', bei denen zusammen mit den oben beschriebenen uneinheitlichen Mustern spitz zulaufend geformte und wunderbar uneinheitliche Muster gebildet wurden, erhalten.
Andererseits wurden ein Hitzebeständig keitstest und ein Entflammungsbeständigkeitstest der oben beschriebenen Bahnen I', II', III und IV durchgeführt, indem ein Tabakfeuer in Berührung mit diesen Flockenschichten während 3 min gebracht wurde und seine Brennwirkung beobachtet wurde. Die Flockenschichten aller Bahnen, die in Berührung mit dem Tabakfeuer gebracht wurden, wurden alle versengt, doch wurden die Feuer ohne Ausbreitung gelöscht.

Beispiel 2

Polyethylenterephthalatpellets, die bei 180 ºC während 3 h under Vakuum getrocknet worden waren und deren innere Viskosität (IV) 0,6 ist, wurden mit 20 Gew.-% Polymethylpentenpellets vermischt, und das Gemisch wurde bei 270 bis 300 ºC mit Hilfe eines Extruders zu einer Filmform stranggepreßt und gekühlt und verfestigt. Die extrudierte Folie wurde um das 3fache in der Längsrichtung bei 100 ºC und außerdem um das 4fache in der Querrichtung bei 130 ºC gestreckt, um einen biaxial gestreckten Film zu erhalten, dessen Dicke 50 um und dessen Hohlraumgehalt 32 Vol.-% war.
Sodann wurde der oben beschriebene biaxial gestreckte Film als die gestreckte Folienschicht verwendet, und eine Polyimidfolie ("Kapton" 100 H, hergestellt von der E. I. DuPont de Nemours & Co., Inc.), deren Dicke 25 um war, wurde als eine hitzebeständige Folienschicht auf dieser gestreckten Folienschicht zum Anhaften gebracht, indem ein Polyurethankleber ("Seikabond", hergestellt von der Dainichi Seika Industries Co., Ltd.) verwendet wurde, um eine Bahn V zu erhalten. Außerdem wurde zusätzlich zu dieser Bahn V ein Polyester/Kunstseidegemisch-Stoff als eine flexible Bahnschicht zum Anhaften auf der oben beschriebenen gestreckten Folienschicht gebracht, um eine andere Bahn VI zu erhalten.
Kurze aromatische Polyamidfasern, deren Einfadendenier und Faserlänge 9 den bzw. 0,8 mm waren, wurden als Flockenschichten auf die Oberflächen der hitzebeständigen Folienschichten der oben beschriebenen Bahnen V und VI elektrisch aufgeflockt, wobei ein hitzehärtbarer Polyurethankleber ("Seikabond" E 260/C 26, hergestellt von der Dainichi Seika lndustries Co., Ltd.) verwendet wurde, um beflockte Bahnen VII und VIII zu erhalten, bei denen die Flockenschichten so gebildet wurden.
Knitter- und Knautschbehandlung erfolgte jeweils mit den oben beschriebenen vier Arten von Bahnen V, VI, VII und VIII mit der Geschwindigkeit von 0,5 m/min und bei Umgebungstemperatur mit Hilfe einer Knautschmaschine vom Typ YS, hergestellt von der Yamasa Giken Co., Ltd. Als Ergebnis bekam man auf jeder Oberfläche der Bahnen spitzwinklige und wunderbare uneinheitliche Muster.
Außerdem wurde die gleiche Flockenschicht kurzer aromatischer Polyamidfasern, wie die oben beschriebene, jeweils weiterhin zum Anhaften auf den oben beschriebenen Bahnen V und VI mit geformtem uneinheitlichem Muster gebracht, und Bahnen V' und VI', bei denen so spitz ausgebildete und wunderbare uneinheitliche Muster zusammen mit den oben beschriebenen uneinheitlichen Mustern gebildet wurden, wurden erhalten.
Andererseits wurde ein Hitzebeständigkeitstest und ein Entflammungsbeständigkeitstest mit den oben beschriebenen Bahnen V', VI', VII und VIII durchgeführt, indem ein Tabakfeuer in Berührung mit diesen Flockenschichten während 3 min gebracht und seine Brennbedingungen beobachtet wurden. Die Flockenschichten aller der Bahnen, die in Berührung mit dem Tabakfeuer gebracht wurden, wurden versengt, doch wurden die Feuer ohne Ausbreitung gelöscht.
Ausgenommen, daß eine aromatische Polyamidfolie ("TX"-Folie, hergestellt von der Toray lndustries, Inc.), deren Dicke 12 um war, anstelle der Polyimidfolie, deren Dicke 25 um war, als eine hitzebeständige Folienschicht im Beispiel 1 verwendet wurde, wurden ein Bogen ohne Beflockung und ein beflockter Bogen mit den vollständig gleichen Bedingungen wie jene in Beispiel 1 hergestellt.
Die gleiche Knitter- und Knautschbehandlung, der gleiche Hitzebeständigkeitstest und Entflammungsbeständigkeitstest, wie jene in Beispiel 1, wurden mit jeder Bahn durchgeführt, und es wurden die gleichen Ergebnisse wie jene, die im Beispiel 1 erhalten wurden, erzielt. Man bekam gute uneinheitliche Muster auf allen Bahnen, und gute Hitzebeständigkeit und Entflammungsbeständig keit wurden erzielt.

Vergleichsbeispiel

Ein Polyester/Kunstseidegemisch-Stoff als flexible Bahnschicht wurde zum Anhaften auf einer Oberfläche einer Polyimidfolie ("Kapton" 100 H, hergestellt von der E. I. DuPont de Nemours & Co., Inc.), deren Dicke 25 um war, als hitzebeständige Folienschicht unter Verwendung eines Urethanklebers ("Seikabond" E 260/C 26, hergestellt von der Dainichi Seika lndustries Co., Ltd.) gebracht, um eine Bahn IX zu erhalten.
Knitter- und Knautschbehandlung wurde mit dieser Bahn IX mit der Geschwindigkeit von 0,5 m/min und bei Umgebungstemperatur mit Hilfe einer Knautschmaschine vom Typ YS, hergestellt von der Yamasa Giken Co., Ltd., durchgeführt, doch war es unmöglich, der Oberfläche der Bahn uneinheitliche Muster zu verleihen.
Außerdem wurden kurze Polyacrylnitrilfasern, deren Einfadendenier 9 den und deren Faserlänge 0,8 mm war, elektrisch als eine Flockenschicht auf der Seite der hitzebeständigen Folienschicht der oben beschriebenen Bahn IX aufgeflockt, wobei ein hitzehärtbarer Polyurethankleber ("Seikabond" E 260/C 26, hergestellt von der Dainichi Seika lndustries Co., Ltd.) verwendet wurde, um eine beflockte Bahn IX' zu erhalten, bei der so die Flockenschicht gebildet wurde.
Die gleiche Knitter- und Knautschbehandlung wurde mit dieser beflockten Bahn IX' mit Hilfe der gleichen Knautschmaschine, wie sie oben beschrieben wurde, durchgeführt, doch war es unmöglich, auf der Oberfläche der Bahn uneinheitliche Muster zu bekommen.

Claims

1. Hitzebeständige beflockte Bahn mit einer hitzebeständigen Folienschicht, die aus einem unschmelzbaren organischen Polymer besteht, einer durch Beflocken einer Oberfläche der hitzebeständigen Folie mit kurzen Fasern gebildeten Flockenschicht und einer Hohlräume enthaltenden gestreckten Folienschicht, die auf eine Oberfläche der hitzebeständigen Folienschicht gegenüber der Flockenschicht auflaminiert ist.

2. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der außerdem eine flexible Bahnschicht auf eine Oberfläche gegenüber der hitzebeständigen Folienschicht der gestreckten Folienschicht auflaminiert ist.

3. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der das die hitzebeständige Folienschicht bildende unschmelzbare organische Polymer ein Polymer ist, das bei 400 ºC oder höher zu verkohlen ist.

4. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der das die hitzebeständige Folienschicht bildende unschmelzbare organische Polymer eines der Polymere ist, das unter Polyimid, aromatischem Polyamid, Polyamidimid und Polyparabansäure ausgewählt ist.

5. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der die Dicke der hitzebeständigen Folienschicht 6 bis 100 um ist.

6. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der die Dicke der hitzebeständigen Folienschicht das 1 ,Ofache oder weniger der Dicke der gestreckten Folienschicht ist.

7. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der ein die gestreckte Folienschicht bildendes synthetisches Polymer eines der synthetischen Polymere ist, die unter Polyolefinen, Polyestern und Polyamiden ausgewählt sind.

8. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der Hohlräume der gestreckten Folienschicht von teilchenförmigen Füllstoffen gebildet sind, die in der gestreckten Folienschicht als die Kerne zugesetzt wurden.

9. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der der Gehalt der Hohlräume in der gestreckten Folienschicht 25 bis 60 Vol.-% beträgt.

10. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 8, bei der die zugesetzte Menge der Füllstoffe 10 bis 40 Gew.-% der gestreckten Folienschicht beträgt.

11. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der ein Teil der Hohlräume im Inneren der gestreckten Folienschicht gequetscht ist und ungleichmäßige Muster auf einer Oberfläche der gestreckten Folienschicht gebildet sind.

12. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der die gestreckte Folienschicht eine laminierte Folie ist, die aus wenigstens einer Schicht gestreckter Folien mit einem Gehalt an Hohlräumen und wenigstens einer Schicht gestreckter Folien ohne Hohlräume besteht.

13. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der die gestreckte Folienschicht eine laminierte Folie ist, die aus wenigstens einer Schicht gestreckter Folien mit einem Gehalt an Hohlräumen und einer gestreckten Folie, die eine geringere Menge an Hohlräumen als die Hohlraummenge der wenigstens einen Schicht gestreckter Folien enthält, besteht.

14. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 1, bei der das Einfadendenier und die Faserlänge der kurzen Fasern, die die oben beschriebene Flockenschicht bilden, in den Bereichen von 1 bis 20 den bzw. 1 bis 10 mm liegen.

15. Hitzebeständige beflockte Bahn nach Anspruch 2, bei der die flexible Bahnschicht eine solche ist, die unter Geweben, Maschenwaren, nichtgewebten Vliesen, Papieren, Polymerfolien und Polymerschaumstoffbögen ausgewählt ist.