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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine
Einrichtung zur Herstellung von glattem Stahldraht mit geringem
Querschnitt und einem Durchmesser zwischen etwa 3 und 4,5 mm
aus Stahldrahtvormaterial mit einem Durchmesser zwischen etwa 5
und 6,5 mm durch Kaltverformung durch aufeinanderfolgende
Walzstiche für die Herstellung von Betonarmierungen oder
Stahlmatten.
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Glatte Metalldrähte aus Stahl, die zur Herstellung von
Betonarmierungen oder Stahlmatten bestimmt sind, müssen eine
bestimmte Anzahl von spezifischen Merkmalen aufweisen, die
entweder mit der Notwendigkeit, im Fall von Stahlmatten
elektrische Schweißverbindungen herzustellen, oder ganz
allgemein mit der endgültigen Verwendung inmitten von armiertem
Beton in Zusammenhang stehen. So ist zwar angesichts der an
diesen Drähten später auszuführenden Arbeiten der
Oberflächenzustand von erzeugten glatten Drähten wichtig, doch
sind die mechanischen Merkmale der Stahldrähte am Ende ihrer
Fabrikation entscheidend dafür, daß den Benützern
Anwendungseigenschaften in Einklang mit diversen Normen und
Sicherheitsbestimmungen garantiert werden.
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Man weiß, daß die Umformung von Stahldraht durch
Drahtziehen unter wesentlicher Reduktion seines Querschnitts durch
das Kaltverformungsverhältnis gemessen wird, und daß das
Kaltverformungsverhältnis umgekehrt die Elastizitätsgrenze und,
die Bruchdehnungsgrenze beeinflußt, wobei die
Elastizitätsgrenze mit dem Kaltverformungsverhältnis steigt,
während die Bruchdehnung mit dem Kaltverformungsverhältnis
abnimmt. Zur Verringerung der Masse der verwendeten Armierungen
ist es wünschenswert, das Kaltverformungsverhältnis erhöhen zu
können. Diese Tendenz stößt jedoch auf Grenzen aufgrund der
Notwendigkeit, eine ausreichende Bruchdehnung sowie eine
Dehnung unter Maximalbelastung, die ebenfalls ausreichend hoch
ist, zu gewährleisten, wobei letzteres Kriterium erlaubt, eine
plastische Verformung des Stahls ohne Verschlechterung seiner
mechanischen Eigenschaften garantieren zu können. Dabei hängt
dieses letzte Merkmal sehr von der Art und Weise ab, auf welche
der glatte Draht aus Drahtvormaterial erzeugt worden ist.
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Man kennt bereits klassischerweise mehrstufige
Drahtziehvorrichtungen verschiedener Typen, mit denen es möglich ist,
glatte Metalldrähte mit geringem Durchmesser, z.B. im Bereich
von 3 bis 4,5 mm, aus Drahtvormaterial größeren Querschnitts,
das durch Warmwalzen erhalten worden ist, herzustellen. Diese
Drahtziehvorrichtungen umfassen mehrere Ziehstein-Treibrollen-
Trageinheiten, mit denen es möglich ist, in
aufeinanderfolgenden Durchgängen das gewünschte
Kaltverformungsverhältnis zu erreichen.
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Das bedeutende Kaltverformungsverhältnis, das durch
Kaltziehen erzielt wird, und die Art und Weise des
Ziehverfahrens selbst bringen jedoch mehrere größere Nachteile
mit sich.
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Die Sprödigkeit des durch Kaltziehen erzeugten Diahts ist
groß, der Draht erfährt einen Dehnungsverlust, insbesondere
beim Wert der plastischen Verformung, und es ist nicht möglich,
die Restspannungen in dem durch Drahtziehen stark
kaltgehärteten Stahl abzubauen oder eine Zuverlässigkeit des
Durchmessers des erzeugten Drahtes zu garantieren. Das
Schmiermittel beim Drahtziehen, wie Seifenpulver, das in jedem
Durchgang aufgetragen wird, bildet auf der Drahtoberfläche eine
Schicht, die bei späteren am Draht vorgenommenen Arbeiten,
insbesondere beim Schweißen, störend ist. Der Energieverbrauch
von Drahtziehvorrichtungen ist immer sehr hoch. Die
Drahtziehsteine nützen sich rasch ab, wodurch es zu
produktionsstillständen kommt. Schließlich sind Drahtbrüche
während des Ziehens aufgrund der Sprödigkeit des Metalls und
der bedeutenden Zugkraft in den Drahtziehsteinen relativ
häufig.
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Im Fall der Herstellung von Stahlmatten führt man im
allgemeinen zusätzlich vor dem Drahtziehen einen
Entzunderungsschritt und nach dem Drahtziehen einen
Richtschritt aus, welche das Schweißen vereinfachen sollen Diese
Entzunderungs- und Richtschritte werden auf von den
Drahtziehvorrichtungen unabhängigen und den
Schweißeinrichtungen zugeordneten Maschinen ausgeführt. Der
fichtschritt gestattet eine bessere Vorbereitung des Draht- vor dem
Schweißschritt, verringert aber nicht die Sprödigkeit des
Drahts und kann die verschiedenen oben aufgezeigten Nachteile
nicht ausschalten.
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Das Dokument FR-A-2 340 146 beschreibt im Rahmen eines
Rollenziehverfahrens den Einsatz von zwei Paaren von
Arbeitsrollen, die eine Wirkung in zwei den Draht enthaltenden und
zueinander senkrechten Ebenen ausüben, wobei der
Drahtziehvorgang mehrere Durchgänge, z.B. drei oder vier, umfassen kann,
um der für das umgeformte Metall maximal zulässigen
Kaltverformung gerecht zu werden.
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Das Dokument FR-A-2 340 146 behandelt im speziellen
Rollendrahtziehen im Rahmen eines Warmherstellungsvorganges von
"Drahtvormaterial" aus aus einer Stranggießanlage kommenden
Knüppeln oder Vorprodukten.
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Das Dokument US-A-2 310 916 betreffend Richten zeigt
außerdem separat den Einsatz zweier in zwei zueinandeir
senkrechten Ebenen angeordneter Reihen von Richtrollen.
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Die vorliegende Erfindung bezweckt die Vermeidung der
verschiedenen vorgenannten Nachteile und die gleichzeitige
Verbesserung der Qualität des erzeugten Drahts unter Erhöhung
der Dehnungseigenschaften des Drahts, der Produktivität durch
Begrenzung der Produktionsstillstände und der Rentabilität
durch Verringerung der Herstellungskosten.
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Die Erfindung bezweckt auch noch eine Verbesserung der
Qualität des Produkts und eine Steigerung der Produktivität
unter Weiterverwendung eines Teils der bestehenden Drahtzieh
einrichtungen, welche leicht adaptiert werden können, um
kostenreduziert erfindungsgemäße Maschinen zu bilden, wodurch
die Investitionskosten begrenzt werden.
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Diese Ziele werden mit einem Verfahren zur Herstellung von
glattem Stahldraht mit geringem Querschnitt und einem
Durchmesser zwischen etwa 33 und 4,5 mm aus
Stahldrahtvormaterial mit einem Durchmesser zwischen etwa 5 und 6,5 mm
erreicht, gemäß welchem das gewählte Drahtvormaterial in einen
einzigen, eine seifenartige Substanz zum Schmieren dem Drahts
enthaltenden Behälter eingebracht wird und der geschmierte
Draht kontinuierlich in aufeinanderfolgende Rollenzieitblöcke
eingeführt wird, die jeweils eine Kaltwalzung unter
orthogonalen Verformungen in zueinander senkrechten Ebenen mit
Hilfe zweier Rollenpaare durchführen, welche einander
benachbart in zueinander senkrechten, den Draht enthaltenden
und zu einer ersten bzw. einer zweiten vorbestimmten
Referenzrichtung parallelen Ebenen angeordnet sind, um während
aufeinanderfolgender Walzstiche fortschreitende
Querschnittsverringerungen auszuführen, dadurch gekennzeichnet, daß das
geschmierte Drahtvormaterial kontinuierlich in
aufeinanderfolgende Rollenziehblöcke eingeführt wird, die
jeweils eine Kaltwalzung gewährleisten, um während
aufeinanderfolgender Walzstiche fortschreitende
Querschnittsverringerungen mit festgelegten abnehmenden
Kaltverformungsverhältnissen von zwischen etwa 28 und 15 %
auszuführen, daß bei den aufeinanderfolgenden Kaltwalzschritten
durch orthogonale Verformungen der Draht, dessen Querschnitt zu
verringern ist, zwischen ein erstes Paar Rollen, die In einer
zur ersten Referenzrichtung V parallelen Ebene liegen und
Auskehlungen mit ovalem Querschnitt aufweisen, und dann
zwischen ein zweites Paar Rollen, die in einer zur zweiten
Referenzrichtung H parallelen Ebene liegen und Auskehlungen
mit kreisförmigem Querschnitt aufweisen, eingeführt wird, daß
der aus dem letzten Walzstich kommende kaltgewalzte Draht in
einen Rollenkalibrierblock mit zwei Rollenpaaren gelangt,
welche zueinander benachbart in zueinander senkrechter, den
Draht enthaltenden und zur ersten bzw. zweiten Referenzrichtung
parallelen Ebenen angeordnet sind, uni einen sehr geringfügigen
zusätzlichen Walzstich auszuführen, der nur eine
Querschnittsverringerung des Drahts von höchstens etwa einem
Zehntel Millimeter bewirkt, und daß der kaltgewalzte und
kalibrierte Draht durch Durchleiten des Drahts zwischen einer
ersten und einer zweiten Reihe von Richtrollen ungerader
Anzahl, die im Zickzack in zueinander senkrechten, den Draht
enthaltenden und zur ersten bzw. zweiten Referenzrichtung
parallelen Ebenen angeordnet sind und einen kleineren
Durchmesser als die Walz- oder Kalibrierrollen haben,
kontinuierlich gerichtet wird.
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Ein solches Verfahren, bei dem die bekannten Maßnahmen des
Kaltwalzens und Richtens kombiniert sind, macht diese beiden
Schritte des Walzens und Richtens miteinander vereinbar und
gestattet so einen besseren besseren Abbau dieser Spannungen im
Inneren des Metalls, das die orthogonalen Verformungsrichtungen
gespeichert behalten hat. Die Qualität des erhaltenen Produkts
ist daher stark verbessert. Außerdem fallen auch sämtliche dem
Drahtziehverfahren anhaftende Nachteile weg.
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Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Herstellung
von glattem Stahldraht, insbesondere für Betonarmierungen oder
Stahlmatten, mit einem einzigen Behälter am Eingang zur
Aufnahme eines Schmiermittels auf Basis von Seifenpulver und
einer Gruppe von Rollenziehblöcken, die jeweils zwei Paare von
Rollen aufweisen, welche einander benachbart in zueinander
senkrechten, den Draht enthaltenden und zu einer vorbestimmten
ersten bzw. zweiten Referenzrichtung parallelen Ebenen
angeordnet sind, welche Anlage zur Herstellung von glattem
Stahldraht mit geringem Querschnitt aus Drahtvormaterial durch
Kaltverformung unter fortschreitenden
Querschnittsverringerungen mit festgelegten abnehmenden
Kaltverformungsverhältnissen von zwischen etwa 28 und 15 % in
aufeinanderfolgenden Walzstichen ausgelegt und dadurch
gekennzeichnet ist, daß jeder Rollenziehblock ein erstes Paar
Rollen, die in einer zur ersten Referenzrichtung parallelen
Ebene angeordnet sind und Auskehlungen mit ovalem Querschnitt
aufweisen, und ein zweites Paar Rollen, die unmittelbar
stromabwärts vom ersten Rollenpaar in einer zur zweiten
Referenzrichtung parallelen Ebene angeordnet sind und
Auskehlungen mit kreisförmigem Querschnitt aufweisen, umfaßt
und daß sie weiters einen stromabwärts von den
Rollenziehblöcken angeordneten Rollenkalibrierblock mit zwei
Rollenpaaren, die einander benachbart in zueinander
senkrechten, den Draht enthaltenden und zur ersten bzw. zweiten
Referenzrichtung parallelen Ebenen angeordnet sind, zwecks
Ausführung eines zusätzlichen, sehr geringfügigen Walzstichs,
der nur eine Verringerung des Drahtdurchmessers von höchstens
etwa einem Zehntel Millimeter bewirkt, und eine erste Reihe von
Richtrollen ungerader Anzahl, die im Zickzack in einer ersten
Ebene parallel zur ersten Referenzrichtung angeordnet sind, und
eine zweite Reihe von Richtrollen gleicher ungerader Anzahl,
die im Zickzack in einer zweiten, zur zweiten Referenzrichtung
parallelen Ebene angeordnet sind, umfaßt.
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Gemäß einem besonderen Aspekt der vorliegenden Erfindung,
der eine Begrenzung der zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens notwendigen Investitionen zuläßt, weist die Anlage
ein Ziehbankgestell, Ziehtrommeln, Tänzerrollen zur Regulierung
der Geschwindigkeit und Umlenkrollen für ein Ziehbankgestell
seriell angeordneten und den Draht zur Reduktion seines
Querschnitts bei jedem Durchgang in kontinuierlicher Folge
bearbeitenden Stationen aufweisen. Als Beispiel zeigt Fig. 1
eine Anlage 100 mit vier Walzstichen, es ist aber
selbstverständlich auch eine andere Anzahl von Walzstichen,
z.B. zwischen drei und sechs, möglich.
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Vorzugsweise umfaßt die Anlage, wie in den Fig. 1 und 5
dargestellt, bei jeder Arbeitsstation auf einem Gestell 180
eine Zugtrommel 111, 112, 113, 114, eine Tänzerrolle 121, 122,
123, 124 zur Regulierung der Geschwindigkeit und eine
Umlenkrolle 132, 133, 134, 135 derart, daß eine Maschine mit
direktem Durchlauf des Drahts ohne Schlupf und Verdrehung
desselben im Gegensatz zu Speicher-Drahtziehvorrichtungen
gebildet wird.
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Die erfindungsgemäße Anlage kann daher eine bestimmte
Anzahl von Elementen aufweisen, die bekannten Ziehvorrichtungen
gemein sind, wie das Gestell 180, die Zugtrommeln 111 bis 114,
die Tänzerrollen 121 bis 124, die Umlenkrollen 131 bis 135
sowie die Antriebselemente (Elektromotoren, Getriebe) oder die
Kühleinrichtungen der Trommeln 111 bis 114.
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Im Gegensatz zu klassischen Drahtziehvorrichtungen, die an
jeder Station Schmiermittelbehälter, d.h. Seifenkästen,
aufweisen, hat die Anlage der Fig. 1 nur einen einzigen
Schmiermittelbehälter 140 mit Seifenpulver, der am Eingang der,
Anlage 100 angeordnet ist und für sämtliche
Kaltverformungsschritte ausreicht, die danach in kontinuierlicher Folge in
mehreren Walzstichen innerhalb der Anlage 100 durchgeführt
werden. Außerdem hat die Anlage 100 im Gegensatz zu klassischen
Drahtziehvorrichtungen keinen Ziehblock.
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Erfindungsgemäß wirkt bei jedem Walzstich ein
Roilenziehblock 101, 102, 103, 104, der nämlich einen Kaltwalzschritt
ausführt, auf den Draht mit fortschreitend verringertem
Querschnitt, der mit den aufeinanderfolgenden Bezugszeichen 10a,
11, 12, 13 versehen ist, um dessen Querschnitt noch stärker zu
reduzieren. Nach dem letzten Stich im Rollenblock 104 wird der
Draht 14 in einen Rollenkalibrierblock 105 eingeführt, dessen
Aufbau ähnlich jenem der Walzblöcke 101 bis 104 sein kann, der
aber nur einen sehr geringen Walzstich ausführt. Der im Block
105 kalibrierte Draht 15 wird danach einem Richt- oder
Entspannungsschritt in einem ersten Richtblock 160 unterzogen,
und dann wird der im Block 160 gerichtete Draht 16 einem
zweiten Richtschritt in einem zweiten Richtblock 170
unterzogen, um einen glatten Draht 17 mit geringem Querschnitt
zu liefern, der einsatzbereit zur Bildung einer Betonarmierung
ist oder für die Erzeugung von Stahlniatten dienen kann.
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Ein wesentliches Kennzeichen der vorliegenden Erfindung
liegt in der Art und Weise, wie sämtliche Kaltverformungen des
Stahldrahts innerhalb der Anlage 100 durchgeführt werden, um
die Produktion eines glatten Stahldrahts mit verbesserten und
gesteuerten Eigenschaften zu garantieren.
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Wie bereits weiter oben ausgeführt, gestattet die
Verwendung von Ziehsteinen in klassischen Drahtziehanlagen
keine Steuerung der Restspannungen im kaltverformten Metall.
Außerdem erfolgen die Richtschritte vollkommen unabhängig vom
Drahtziehen, wodurch keine optimale Freisetzung der Spannungen
gewährleistet werden kann. Im Fall der Anwendung bekannter
Kaltwalztechniken mittels Durchleiten des Drahts zwischen zwei
um 180º zueinander angeordneten Rollen oder zwischen drei um
120º zueinander angeordneten Rollen ist auch nicht
beabsichtigt, die Endverformungen des Stahls zu steuern,
wodurch keine glatten Drähte mit verbesserter Qualität erzielt
werden können.
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Erfindungsgemäß wird innerhalb der Anlage 100 eine
Kaltverformung des anfänglichen Drahtvormaterials bewirkt, welche
einen Kaltwalzvorgang und einen Richtvorgang kombiniert und
miteinander vereinbar macht, zwecks Verbesserung des
kontinuierlich hergestellten Endprodukts vom metallurgischen
Gesichtspunkt bei gleichzeitiger Verbesserung der
Produktivität.
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Während der aufeinanderfolgenden Walzstiche passiert der
geschmierte Draht 10a die Rollenziehblöcke 101 bis 104, die
jeweils eine Kaltwalzung durch orthogonale Verformungen in
senkrechten Ebenen mit Hilfe zweier Paare von Rollen 1, 2, 3, 4
(Fig. 2), welche einander benachbart in zueinander senkrechten,
den Draht enthaltenden und zu einer ersten bzw. zweiten
vorbestimmten Referenzrichtung parallelen Ebenen angeordnet
sind, wobei die Referenzrichtungen beispielsweise eine
vertikale Richtung V und eine horizontale Richtung H sein
können, gewährleisten.
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Der Kalibrierblock 105 seinerseits weist zwei Paare von
mit den Rollen 1, 2, 3, 4 der Blöcke 101 bis 104 vergleichbare
Rollen auf, die in gleicher Weise in zwei orthogonalen, zu den
Richtungen V und H parallelen Ebenen angeordnet sind.
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Der erste Richtblock 160 umfaßt eine erste Reihe von
Richtrollen 161 bis 165 in ungerader Anzahl, z.B. 5, 7 oder 9,
die einen kleineren Durchmesser als die Walz- oder
Kalibrierrollen 1, 2, 3, 4 haben und zickzackförmig in einer den Draht
15 enthaltenden Ebene parallel zur vorbestimmten vertikalen
Richtung V angeordnet sind.
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Der zweite Richtblock 170 umfaßt eine zweite Reihe von
Richtrollen 171 bis 175 derselben ungeraden Anzahl, z.B. 5, 7
oder 9, die den gleichen Durchmesser wie die Richtrollen 161
bis 165 haben und zickzackförmig in einer den Draht 16
enthaltenden und zur Ebene der Rollen 161 bis 165 senkrechten
Ebene angeordnet sind, wobei sie so parallel zur vorbestimmten
horizontalen Richtung H sind.
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Indem der Stahldraht selbst keinerlei Verdrehung erfährt,
weder zwischen den verschiedenen Walzstichen noch zwischen dem
letzten Walzstich im Rollenziehblock 104 und dem Kalibrierblock
105 noch zwischen dem Kalibrierblock 105 und den beiden Reihen
von Richtrollen 160, 170, ist gewährleistet, daß sämtliche
Kaltverformungen, die kontinuierlich auf der Anlage 100
vorgenommen werden, in wohldefinierten im rechten Winkel
zueinander stehenden Richtungen ausgeführt werden und das
Richten des Drahts selbst unter optimierten Bedingungen
vorgenommen werden kann aufgrund der gespeichert behaltenen
Verformungsrichtung des Metalls und der Wirkung der Richtrollen
auf mit der orthogonalen Verformung des kaltverformter Stahls
vereinbare Weise.
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Wie in den Fig. 3 und 4 dargestellt, ist es vorteilhaft,
wenn die Rollen 1, 2 des ersten Paares von Rollen 1, 2, die
vertikal angeordnet sind und an erster Stelle auf den Draht
innerhalb eines Kaltwalzblocks 101, 102, 103 oder 104 wirken,
Auskehlungen 81, 82 mit ovalem Querschnitt und einer
Auskehlungsdimension aufweisen, die in zur Achse der Rollen 1,
2 paralleler Richtung größer ist. Im Gegensatz dazu, haben die
Rollen 3, 4 des zweiten Rollenpaares, die horizontal eingeordnet
sind und unmittelbar nach dem ersten Rollenpaar, z.B. in einem
Abstand von einigen Zentimetern, wirken, Auskehlungen 83, 84
mit kreisförmigem Querschnitt. Die Rollen des Kalibrierblocks
105 können genauso ausgeführt sein wie die Rollen 1 bis 4 der
Kaltwalzblöcke 101 bis 104. Es ist jedoch auch möglich, für den
Kalibrierschritt vier Rollen mit kreisförmigen Auskehlungen zu
verwenden, u.zw. insofern, als der Kalibrierblock 105 im
wesentlichen darauf abzielt, die Zuverlässigkeit des
Enddurchmessers sowie die Masse pro Meter zu garantieren, und
nur einen geringfügigen Walzstich in der Größenordnung von
einem Zehntel Millimeter ausführt.
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In den Walzblöcken 101 bis 104 sind die angewendeten
Kaltverformungsverhältnisse Funktion der Drahtdurchmesser am
Eingang und am Ausgang und bezwecken die Aufrechthaltung eines
identischen Metalldurchsatzes bei jedem Walzstich. Im Prinzip
führen die Blöcke 101 bis 104 im Verlauf der
aufeinanderfolgenden Walzstiche fortschreitende Querschnittsverringerungen
bei festgelegten abnehmenden Kaltverformungsverhältnissen von
zwischen etwa 28 und 15 % aus.
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Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel für einen Walzblock
mit zwei Paaren von Rollen 1, 2, 3, 4, wie den Block 101, doch
können sämtliche Blöcke 101 bis 105 ähnliche Strukturen wie der
in Fig. 1 dargestellte erste Block 101 aufweisen. Tragbügel
201, 202 für die Achsen 221, 222 der Rollen 1, 2 des ersten
Paares von Rollen, die vertikal angeordnet sind, sind um Achsen
211, 212 auf einem Tragrahmen 91 gelagert, welcher auf dem
Sockel 90 des am Gestell 180 zu montierenden Blocks 101
befestigt ist. Einstellschrauben 231, 232 gestatten eine
leichte Veränderung der Position der Bügel 201, 202 durch
Drehung um die Achsen 211, 212 zur Regulierung des Abstandes
zwischen den Rollen 1, 2.
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Auf ähnliche Weise sind zwei Tragbügel 203, 204 für die
Achsen 223, 224 der Rollen 3, 4 des zweiten Paares von Rollen,
welche horizontal angeordnet sind, um Achsen 213, 214 auf einem
zweiten Tragrahmen 92 gelagert, welcher auf dem Sockel 90 oder
dem ersten Rahmen 91 befestigt ist. Einstellschrauben 233, 234
gestatten die Einstellung des Abstandes zwischen den Rollen 3,
4 durch Drehung der Bügel 203, 204 um die Achsen 213, 214.
Die Bezugszeichen 251, 252, 253, 254 bezeichnen die
Kühlwasserzu- und -rückleitungen zu den Tragbügeln 201 bis 204
der Rollen 1 bis 4. Die Wasserzirkulation durch die Tragbügel
der Rollen und die Achsen dieser Rollen gestattet die
ausreichende Abführung der Wärme, die beim Walzen des Drahts
10a erzeugt wurde, welcher nach Durchtritt zwischen den
Auskehlungen 81, 82 der Rollen 1, 2 und dann den Auskehlungen
83, 84 der Rollen 3, 4 eine Kaltbearbeitung und gut
ausgerichtete orthogonale Verformungen erfahren hat und mit
einem verringerten Querschnitt (Drahtabschnitt 11) austritt.
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Zur Veranschaulichung der Auswirkungen der Durchführung
der Kombination aus Walzen und Richten, welche gemäß der
Erfindung ausgeführt wird, mit Paaren von Walzrollen, die in
zwei senkrechten Ebenen angeordnet sind, und Reihen von
Richtrollen, die in zueinander senkrechten Ebenen entsprechend
den Ebenen der Walzrollen angeordnet sind, sind in der
nachstehenden Tabelle Serien von Meßwerten der Dehnung unter
Maximalbelastung (Agt) angeführt, ausgedrückt in Prozent und
erhoben im Zuge von drei Vergleichsversuchen, die a) bei einem
klassischen Drahtziehvorgang, b) bei einem klassischen
Walzvorgang und c) bei einer erfindungsgemäßen Kombination aus
Walzvorgang und Richtvorgang durchgeführt wurden.
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Man stellt fest, daß der Mittelwert von Agt für die beim
Versuch betreffend die vorliegende Erfindung durchgeführten
Messungen (2,76 %) viel höher als die Mittelwerte entsprechend
den Versuchen betreffend die klassischen Drahtzieh- (1,06 %)
und Walzvorgänge (1,96 %) sind.
TABELLE
Gemessene Werte für Agt (Dehnung unter Maximalbelastung in %)
DRAHTZIEHEN
Mittelwert
WALZEN
WALZEN + RICHTEN