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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von schraubenförmigen künstlichen
Wursthüllen Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von schraubenförmigen
künstlichen Wursthüllen, sogenannten Kranzhüllen, durch Auspressen einer plastisch-knetbaren
Fasermasse tierischen Ursprungs, die z. B. aus Hant, Sehnen, Muskeln, Fleisch u.
dgl. aus einer Ringdüse unter Einblasen von Gasen in das Innere des sich bildenden
Schlauches gewonnen werden.
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Es ist bereits in dein Patent 650 526 der Erfinderin vorgeschlagen,
schraubenförmige künstliche Kranzwursthüllen ununterbrochen dadurch herzustellen,
daß beliebig lange schraubenförmige Hüllen erzeugt werden, die, in einzelne Teile
geschnitten, Kranzhüllen ergeben. Zur Herstellung dieser Hüllen wird die plastisch-knetbare
Fasermasse tierischen Ursprungs durch Ringdüsen gepreßt, unter Einblasen von Luft
oder anderen Gasen in das Innere des sich bildenden Schlauches und der erhaltene
Schlauch zu einer Schlauchwendel geformt. Dabei sind zwei Wege für diese Herstellung
vorgeschlagen worden. Nach dem einen werden aus einer Ringdüse gerade oder nahezu
gerade Schläuche gepreßt, die unter Dehnung schraubenförmig aufgewickelt «erden.
Nach dem anderen werden von vornherein gekrümmt austretende Schläuche erzeugt, die
schraubenförmig abgeführt werden. In beiden Fällen erfolgt die Förderung der geformten
Schlauchwendel schraubenförmig um ihre Achse.
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Zur schraubenförmigen Aufwickelung bzw. Abführung des aus der Ringdüse
austretenden Schlauches wurde in dem Patent beispielsweise eine schraubenförmige
Rollenbahn vorgeschlagen, die aus in entsprechender Lage in konzentrischen Windungen
die Antriebswelle umgebenden Führungsrollen besteht, die teilweise von der Antriebswelle
getrieben, teilweise als Stützrolleil frei drehbar angeordnet sind.
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Der hergestellte schraubenförmige Schlauch wurde vorzugsweise während
seiner schraubenförmigen Abführung getrocknet ;und mit wasserverdrängenden oder
gerbenden Mitteln gehärtet, um schließlich zwischen `Talzen in eine flache Form
gebracht und aufgerollt zu werden. Die Trocknung des frischen, aus der Düse austretenden
Schlauches, die vorzugsweise mehrmalig durchgeführte Härtung und die Trocknung des
gehärteten Schlauches bedingt in Abhängigkeit von den Eigenschaften der verwendeten
plastisch-knetbaren Fasermasse und von dein Durchmesser des herzustellenden Schlauches
eine verhältnismäßig lange Abführungsbahn (z. B. Rollenbabn )., die bei Anwendung
der üblichen Ausgangsstoffe
und mittleren Schlauchdurchmesser ioo
bis 300m beträgt. Zur schraubenförmigen Abführung des Schlauches auf einer Bahn
dieser Länge bedarf man einer Rollenbahn mit über iooo einzelnen Rollen.
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Bei der praktischen Verwertung dieses Verfahrens ist man auf erhebliche
Schwierigkeiten gestoßen. Die Rollenbahn der benötigten Länge stellt im Hinblick
auf die vielen Antriebe eine empfindliche Vorrichtung dar, die schwer betriebssicher
gestaltet werden kann. Abgesehen von ihrer mechanischen Empfindlichkeit weist die
Rollenbahn auch noch andere Nachteile auf. Um Raum zu sparen und auf einer gegebenen
Bahn eine möglichst lange Schlauchwendel trocknen und härten zu können, muß man
bestrebt sein, die Ganghöhe der Wendel möglichst- zu verringern, um auf der gegebenen
Strecke die höchstmögliche Zahl an Schlauchwindungen zu bekommen. Dieser Verringerung
der Ganghöhe ist aber bei Anwendung der Rollenbahn insofern eine Grenze gesetzt,
als das Aneinanderrücken der einzelnen: Rollen nur bis zu einem bestimmten, von
der, Länge der Rollen bedingten Maße möglich ist.
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Es wurde außerdem beobachtet, daß beim Trocknen des Schlauches an
den Stellen, die mit den Führungs- oder Stützrollen in Berührung kamen, oft Schädigungen
eintraten, die dadurch bedingt waren, daß die Rollen die Temperatur der Trockenluft
annahmen, während die Temperatur des Schlauches selbst infolge des verdampfenden
Wassers die Temperatur des feuchten Thermometers eines Psychrometers nicht überstieg.
Trocknete man mit Luft von z. B. 5o°, so wies der frei geführte Schlauch je nach
der Feuchtigkeit der Luft z. B. eine Temperatur von 25' auf, während er an
den Berührungsstellen mit den Führungsrollen, die die Temperatur der Trockenluft,
z. B. 5o°, annahmen, erheblich geschädigt werden konnte. Um diese Schädigung zu
vermeiden, war man gezwungen, mit weniger warmer Luft zu trocknen, was wiederum
eine längere Trockendauer und damit eine längere Trockenbahn bedingte.
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Schließlich wurde festgestellt, daß die schraubenförmige Aufwicklung
bzw. Abführung des Schlauches zu zahlreichen Verformungen, Kniclcungen, Stauchungen
und anderen Schädigungen des Schlauches führte, die sowohl sein Aussehen als auch
seine mechanischen Eigenschaften beinträchtigten. Diese Nachteile dürften nicht
nur bei Anwendung der Rollenbahn, sondern bei jeder schraubenförmigen Abführung
des Schlauches auftreten.
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Es ist nun gefunden worden, (laß man bei der Herstellung von schraubenförmigen
künstlichen Wursthüllen durch Pressen einer plastisch-knetbaren Fasermasse tierischen
Ur-Sprungs aus einer Ringdüse unter Einblasen von Gasen in das Innere des sich bildenden
Schlauches die verschiedenen geschilderten Nachteile dadurch vermeiden kann, daß
von vornherein eine Schlauchwendel erzeugt wird, die sich nicht mehr schraubenförmig
fortwindet, sondern die stetig in Richtung ihrer Achse ohne Drehung, vorzugsweise
geradlinig, abgeführt und gegebenenfalls gleichzeitig getrocknet und gehärtet wird.
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Während also nach dem älteren Verfahren jedes Teilchen- des aus der
Ringdüse gepreßten Schlauches eine schraubenförmige Bahn beschreiben mußte, bewegt
sich jedes Teilchen des erfindungsgemäß hergestellten Schlauches nach seiner Verformung
zur Schlauchwendel in Richtung deren Achse.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird die Schlauchwendel durch
Pressen der plastisch-knetbaren Fasermasse aus einer Ringdüse hergestellt, die durch
ein Dichtungsgelenk aus einer feststehenden Preßvorrichtung gepreßt wird, um die
Achse der von ihr gegebenenfalls im Zusammenwirken mit der Fördervorrichtung erzeugten
Schlauchwendel umläuft und diese auf eine Fördervorrichtung ablegt.
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Die Ringdüse selbst kann in verschiedener Weise gebaut sein.
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Diese Düse kann mit einem mittig gelagerten Düsenkern und einem gerade
abgeschnittenen Düsenmund versehen sein, so daß der entstehende Schlauch gerade
austritt und gegebenenfalls, wie an sich bekannt, einen drehbaren oder teilweise
drehbaren Kern und/oder Mantel aufweisen.
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Oder es kann die Ringdüse einen außermittig gelagerten Düsenkern aufweisen,
so daß der entstehende Schlauch gekrümmt austritt. Auch hier können der Kern und/oder
der Mantel derDüse ganz oder teilweise drehbar sein.
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Schließlich kann eine Düse verwendet werden, die mit einem drehbaren
oder teilweise drehbaren Kern und/oder Mantel und einem seitlich abgeschrägten Düsenmund
versehen ist, so daß der entstehende Schlauch wendelförmig austritt.
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Nach einer grundsätzlich verschiedenen Ausführungsform der Erfindung
wird eine als Ganzes stillstehende Ringdüse mit einem drehbaren oder teilweise drehbaren
Kern undloder ' Mantel verwendet, die aus einer feststehenden Preßvorrichtungmiteiner
plastisch-knetbaren Fasermasse gespeist wird und den Schlauch in einen die Ringdüse
fortsetzenden, vorzugsweise hall)kreisförmig gekrümmten, um die verlängerte Längsachse
der Düse.umlaufenden Führungskanal hineingibt, durch den der Schlauch wendelförmig
auf einer Fördervorrichtung abgelegt wird.
Um ein Verdrehen des
aus der Ringdüse austretenden Schlauches im umlaufenden Führungskanal zu vermeiden,
muß der Schlauch sich um seine Längsachse derart drehen, daß jeder Umdrehung des
Führungskanals eine Drehung des Schlauches um seine Längsachse entspricht. Um dieses
Drehen des Schlauches zu bewirken, muß die Düse ein oder mehrere drehbare Teile
enthalten.
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Die Fördervorrichtung, die gegebenenfalls beim Formen des Schlauches
zu einer Wendel mitwirkt und in allen Fällen die entstandene Schlauchwendel in Richtung
ihrer Achse eine Drehung abführt, bildet einen wesentlichen Bestandteil der Erfindung.
Sie besteht grundsätzlich aus mehreren parallel zur Achse der entstehenden Schlauchwendel
und in gleichem radialem Abstand angeordneten, endlosen Schnur- oder Bandtrieben,
die auf der Mantelfläche eines Zylinders liegen, dessen Achse mit der Achse der
sich. bildenden Schlauchwendel übereinstimmt. Die unmittelbar an die Vorrichtung,
aus der der abzuführende Schlauch austritt, sich anschließende Fördervorrichtung
ist derart ausgebildet, daß deren Schnur- oder Bandtriebe in ihren von der Düse
wegführenden Außenteilen auf der Mantelfläche eines Zylinders liegen, dessen Durchmesser
dem Innendurchmesser der Schlauchwendel entspricht. Beim Auflegen des Schlauches
auf diese Fördervorrichtung wird die entstehende Schlauchwendel um die Fördervorrichtung
gewunden und von der Düse weggeführt. Im allgemeinen wird die Fördervorrichtung
derart angeordnet, daß ihre Achse senkrecht zu der Achse der umlaufenden Düse stellt,
d. h. daß die Ringdüse in radialem Abstand um die Fördervorrichtung umläuft. Der
austretende Schlauch wird hierbei tangential zu der Mantelfläche des Zylinders,
auf der die Schnur- oder Bandtriebe liegen, abgelegt.
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An die erste Fördervorrichtung schließt sich eine weitere an, die
grundsätzlich wie die erste ausgebildet ist. Sie unterscheidet sich von der ersten
lediglich dadurch, daß sie die Schlauchwendel nicht mehr voll innen, sondern von
außen angreift und diese umschließt. Dementsprechend sind ihre Schnur- oder Bandtriebe
derart ausgebildet, daß sie auf ihren von der Düse wegführenden Innenteilen auf
der Mantelfläche eines Zylinders liegen, dessen Durchmesser dem Außendurchmesser
der Schlauchwendel entspricht, so daß die eingeführte Schlauchwendel von der Fördervorrichtung
umschlossen wird. Gegebenenfalls können auch mehrere Fördervorrichtungen verwendet
werden. Uni ein gleichmäßiges Trocknen und Härten der Schlauchwendel zu sichern,
ist es hierbei zweckmäßig, die Schnur-oder Bandtriebe jeder nachfolgenden Fördervorrichtulig
gegenüber der vorhergehenden verschoben anzuordnen, so daL) die Schlauchwendel in
jeder Fördervorrichtung mit jeweils verschiedenen Stellen an der Fördervorrichtung
anliegt.
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Zur Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung können z. B. folgende
Vorrichtungen dienen, die in den Abbildungen dargestellt sind. Es zeigen: Fig. i
einen Längsschnitt durch die umlaufende Düse mit der Fördervorrichtung, Fig. a einen
Querschnitt durch die Düse nach der Linie E-F der Fig. i, Fig.3 einen Längsschnitt
durch die Zuführungsvorrichtung, Fig. 4 einen Schnitt durch eine zweite Fördervorrichtung,
Fig. 5 einen Querschnitt hierzu, Fig. 6 eine Gesamtansicht der Vorrichtung, Fig.7
einen Längsschnitt durch eine zweite Ausführungsform nach der Erfindung mit feststehender
Düse und umlaufendem Führungskanal, Fig. 8 einen Querschnitt hierzu nach Linie G-H
der Fig. 7.
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Im wesentlichen bestellt die Vorrichtung entsprechend Fig, 6 aus einer
Zuführungsvorrichtung i für die plastisch-knetbare Fasermasse aus einer um die Achse
der zu bildenden Schlauchwendel urnlaufendenRingdüse i i und aus zwei oder inelireren
Fördervorrichtungen 28 und 35.
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Die Zuführung der Fasermasse geschieht durch ein Dichtungsgelenk (Fig.
3), das aus einer aus zwei Teilen bestehenden zvlindrischen Kammer :2 und einem
Rohr 3 mit einem Flansch 4. bestellt, der sich in der Kaininer a dreht. Der sich
drehende Flansch .1. und der feststehende Gegenflansch greifen durch Labyrintligänge
ineinander, um ein Austreten der Fasermasse zu vermeiden. Das sich drehende Rohr
3 wird durch das Zahnrad 5, das auf dem Rohr 3 festsitzt, mit der gleichen Geschwindigkeit
angetrieben, mit der eine Windung der Schlauchwendel gebildet wird. Das Zahnrad
5 wird durch das Zahnrad 6 angetrieben, das durch eine Achse mit dem Kettenrad S
verbunden ist und seinerseits durch die Hauptwelle 9 angetrieben wird. Vom Dichtungsgelenk
führt zur Ringdüse i i ein Rohr io, das sich mit dem Rohr 3 um die Achse C-D dreht.
Die Ringdüse i i (Fig. i und 2) besteht aus einem stillstehenden Mantel 12, der
durch ein stillstehendes Mundstück 13 fortgesetzt wird und aus einem drehbaren Kernteil
1.4 und einem daran angeschlossenen stillstehenden Kernteil 15. Dieser ist durch
die Achse 16 in Ruhe gehalten. Der Kernteil 15 und die Achse 16 sind hohl, um die
Zufuhr von Luft oder anderen Gasen zu gestatten. Der drehbare Kerbteil 14. wird
durch
das Zahnrad 17 angetrieben. Der drehbare Kernteil i-. und
der Mantel 12 bilden einen Ringraum 18, in welchem das Rohr io, durch das die plastisch-knetbare
Masse zugeleitet wird, mündet. Der Ringraum 18 wird durch den Ringraum i9 fortgesetzt,
der durch den stillstehenden Kernteil 15 und durch das ebenfalls stillstehende Mundstück
13 gebildet ist. Die Ringdüse -als Ganzes ist auf einer Planscheibe 2o - aufgesetzt,
die mit einer Buchse 21 und einem Zahnrad 22 verbunden ist und sich im Ständer 23
dreht. Der Antrieb des Zahnrades 2z geschieht durch die Antriebswelle 9 mit Zahnrad
24, die selbst durch die Motorwelle angetrieben ist. Der Ständer 23 trägt einen
nicht drehbaren Zahnkranz 25, auf dem das Kegelrad 26 zusammen mit demAntriebskettenrad27
derRingdüseii rollt. Die Fördervorrichtung 28 ist durch den Zylinder 29 in der Buchse
21 drehbar gelagert und wird durch eine pendelnde Gabel 30 in Ruhe gehalten.
Das Pendeln erfolgt, um die Drehung der Zuführungsleitung io zu gestatten. Die Fördervorrichtung
28 besteht aus zwei Rollensternen 31, die auf dem Zylinder 32 angeordnet sind. Über
die Rollen 33 laufen durch einen kleinen Motor angetriebene Seile oder Bänder. Der
nach außen liegende Teil der Bänder bewegt sich in Richtung C-D von der Ringdüse
weg. Die Fördervorrichtung 35 (Fig. 4 und, 5) besteht ebenfalls aus zwei Rollensternen
36 mit Rollen 37, auf denen Schnüre oder Bänder 38 im Gegensatz zu der Fördervorrichtung
28 in ihrem innenliegenden Teil sich in Richtung C-D von der Ringdüse wegbewegen.
Die Rollen des einen Sterns sind durch einen Motor angetrieben. Die sich drehenden
Vorrichtungsteile sind in den Figuren einfach, die feststehenden gekreuzt schraffiert.
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In Ausübung des Verfahrens verwendet man als Ausgangsstoffe eiweißhaltige
Faserpasten, die aus Haut, Hautteilen, entgerbtem Leder, Sehnen, Muskeln, Fleisch
u. dgl, durch aufschließende Behandlung und anschließende mechanische Zerteilung
oder Zerfaserung gewonnen werden. Der Aufschluß der Ausgangsstoffe kann durch Behandeln
mit quellend wirkenden alkalischen oder sauren Chemikalien, gegebenenfalls mit verschiedenen
Quellungsmitteln oder mit Quellungsmitteln verschiedener Konzentration, ausgeführt
werden. Die Quellung wird im allgemeinen so lange fortgesetzt, bis der Ausgangsstoff
einen erheblichen, z. B. 75 °/o und mehr betragenden Gehalt an Quellungswasser aufnimmt.
Der Aufschluß der Ausgangsstoffe kann auch durch Wärmebehandlung in Gegenwart von
Wasser durch Behandeln mit Enzymen oder durch gleichzeitige Anwendung verschiedener
Aufschlußmethoden erfolgen. Das gequollene und in seiner Faserstruktur gelockerte
Ausgangsgut kann einer ein- -oder mehrstufigen zerteilenden und zerfasernden Behandlung
unterworfen werden, die vorzugsweise so geleitet wird, daß die Fasern des Gutes
möglichst geschont werden. Die mechanische Zerteilung und Zerfaserung wird mit Hilfe
von quetschend, zerteilend- oder reißend wirkenden Vorrichtungen, z. B. Holländern,
Reißwölfen, Quetschwerken oder auch durch Pressen des entsprechend weit aufgeschlossenen
Ausgangsgutes durch lange, zweckmäßig sich allmählich verjüngende Rohre durchgeführt.
Zum Schluß kann die erhaltene Masse aus gequollenen Fasern durch Behandeln in Knetern
oder Mischern homogenisiert werden, wobei die Fasermasse auf einen gewünschten Wassergehalt
eingestellt werden kann, der vorzugsweise mehr als 75 °@o, z. B. 85 bis 95 °/o,
beträgt.
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Die plastisch-knetbare Fasermasse wird durch die Zuleitungsvorrichtung
i mittels Rohr io der Ringdüse i i zugeführt. Die Fasermasse gelangt zunächst in
den Düsenringraum 18, in welchem unter dem Einfluß des sich drehenden Kerns 1¢ eine
Verlagerung der Fasern insbesondere in dein dem Kern anliegenden Teil in tangentialer
Richtung erfolgt. Aus dem Ringraum i8 gelangt die Fasermasse in den Ringraum i9,
der durch stehende Teile gebildet ist und in dem die Fasermasse, insbesondere in
ihren äußeren Schichten, axial gelagert wird. Aus dem Ringraum tritt ein gerader
Schlauch aus, der aus kreuzweise bzw. gesperrt gelagerten Fasern besteht und hierdurch
eine besonders hohe Festigkeit hat. Der Schlauch wird durch Luft oder andere Gase,
die durch die Achse 16 und den Kolben 15 in das Innere des sich bildenden Schlauthes
eingeführt werden, aufgeblasen. Der Schlauch wird durch die umlaufende Ringdüse
i i auf die Fördervorrichtung 28 abgelegt und im Zusammenwirken der Ringdüse und
der Fördervorrichtung zu einer Schlauchwendel geformt, die in Richtung C-D abgeführt
wird. Von der Fördervorrichtung 28 wird die Schlauchwendel in die Fördervorrichtung
35 eingeführt, in der die Schlauchwendel von außen gefaßt wird und weiter in Richtung
C-D abgeführt wird. Gegebenenfalls schließen sich an die Fördervorrichtung 35 weitere
Fördervorrichtungen an, die wie diese die Schlauchwendel von außen fassen und weiter
fortführen. Die Schlauchwendel wird auf den Fördervorrichtungen 28 und 35 und gegebenenfalls
weiteren Fördervorrichtungen getrocknet und gehärtet.
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In dem geschilderten Beispiel wurde eine Ringdüse verwendet, die einen
stillstehenden Mantel und einen teilweise drehbaren und teilweise stillstehenden
Kern hatte. An Stelle
des Kerns kann auch der Mantel ganz oder teilweise
drehbar ausgebildet sein, oder es können auch sowohl der Düsenkern als auch der
Düsenmantel drehbar ausgebildet sein und sich hierbei sowohl in gleicher als auch
in verschiedener Richtung -mit gleicher oder verschiedener Geschwindigkeit drehen.
Bei Anwendung von Düsen, deren einer Teil drehbar ausgebildet ist, oder von Düsen
mit zwei drehbaren Teilen, die sich mit gleicher oder verschiedener Geschwindigkeit
in gleicher oder in verschiedener Richtung drehen, erhält man einen Schlauch, der
mit einer von der Geschwindigkeit und dem Drehsinn der Düsenteile abhängigen Geschwindigkeit
sich um seine Achse dreht. Erscheint es zweckmäßig, diese Drehung des Schlauches
zu hemmen oder aufzuheben, so verwendet man Ringdüsen, die in ihrem hinteren Teil
aus einem oder zwei drehbaren Teilen, in ihrem Vorderteil aber aus stillstehenden
Teilen bestehen. Wird der stillstehende Teil wie im Beispiel entsprechend lang gewählt,
so kann ein Schlauch erhalten werden, der sich praktisch um seine Längsachse nicht
mehr dreht. Zum gleichen Ziel gelangt man, wenn man eine Düse verwendet, deren Düsenkern
und Düsenmantel sich mit gleicher Geschwindigkeit in verschiedenen Richtungen drehen.
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Außer der Drehbarken der Düsenteile sind noch die Lagerung des Düsenkerns
und die Ausbildung des Düsenmundes für die Wirkung. der Ringdüse und die Erzielung
eines gerade, gekrümmt oder gar schraubenförmig austretenden Schlauches von Bedeutung.
Bei Anwendung einer Düse mit zentrisch gelagertem Kern und gerade abgeschnittenem
Mund wie im Beispiel, wird ein gerade austretender Schlauch erhalten, der erst im
Moment seines Festhaltens und seiner Abführung durch die Fördervorrichtung, auf
die der Schlauch aus der Ringdüse abgelegt wird, zu einer Schlauchwendel geformt,
die durch die Fördervorrichtung geradlinig von der Düse weggeführt wird.
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Wird hingegen der Düsenkern außermittig gelagert oder der Düsenmund
seitlich abgeschrägt, so tritt der Schlauch gekrümmt aus. Die um die Fördervorrichtung
umlaufende Ringdüse würde in diesem Fall, sofern sie stillstehen würde, einen Schlauchring
uni die Fördervorrichtung winden. Bewegt sich die Fördervorrichtung, so wird dieser
Schlauchring im Entstehungszustand zu einer Schlauchwendel geformt, die dann von
der Düse weggeführt wird.
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Wird schließlich eine Düse verwendet, die einen oder mehrere sich
drehende Teile aufweist, so erhält man einen Schlauch, der sich um seine Längsachse
dreht. Ist außerdem der Düsenkern außermittig gelagert oder der Düsenmund seitlich
abgeschrägt, so tritt der Schlauch schraubenförmig aus. In diesem Fall wird die
Schlauchwendel ausschließlich durch die Ringdüse geformt und durch die Fördervorrichtung
lediglich getragen und abgeführt.
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An Stelle der in Fig. i und 6 dargestellten Vorrichtung, die durch
eine umlaufende Ringdüse gekennzeichnet ist, kann man zur Ausführung des Verfahrens
auch eine als Ganzes stillstehende Ringdüse verwenden, die mit einem umlaufenden
Führungskanal versehen ist. Eine solche Vorrichtung ist in Fig. j und 8 dargestellt,
die im wesentlichen aus der als Ganzes stillstehenden Ringdüse i i, dem Führungskanal
39 und der Fördervorrichtung 35 besteht.
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Die Ringdüse i i ist in gleicher Weise wie in der Fig. i ausgebildet,
jedoch mit dem Unterschiede, daß der ganze Kern drehbar ist. Da sie als Ganzes feststeht,
kann die Zuführung der Fasermasse aus dein Rohr io in beliebiger Weise geschehen.
Auf dem stillstehenden Mundstück 13 der Ringdüse ist das Zahnrad 4o drehbar angeordnet,
das von der von einem Motor betriebenen Welle ,I1 vermittels des Zahnrads .I2 angetrieben
wird. Auf dem Zahnrad 4.o ist der halbkreisförmig gekrümmte Führungskanal 39 angebracht.
Er besteht aus vier halbkreisförmig gekrümmten Schienen 43, die an ihren Enden44
umgebogen und am Zahnrad 40 befestigt sind. Auf diesen Schienen sind die frei drehbaren
Rollen .I5 paarweise derart angeordnet, daß der zwischen den Rollen geführte Schlauch
an zwei abwechselnd verschiedenen Seiten angegriffen wird. An den Führungskanal
schließt sich eine Fördervorrichtung 35 an, die den Schlauch von außen faßt und
der in Fig. 4 dargestellten entspricht.
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In Ausübung des Verfahrens wird die in beschriebener Weise hergestellte
Fasermasse durch das Zuführungsrohr io der Ringdüse i i zugeführt. Der aus der Ringdüse
austretende aufgeblasene Schlauch gelangt in den umlaufenden Kanal 39, in dem er
zwischen den Rollen 4.5 geführt wird. Durch diesen Führungskanal wird der Schlauch
wirbelförmig in die Fördervorrichtung 35 eingeführt. Die Wirbel werden im Zusammenwirken
des Führungskanals und der Fördervorrichtung zu einer Schlauchwendel geformt, die
in Richtung C-D abgeführt wird. Von Bedeutung ist, daß die dem Schlauch durch den
drehbaren Kernteil 14 verliehene Drehbewegung um seine Längsachse derart geregelt
wird, daß jede Umdrehung des Führungskanals 39 einer Drehung des Schlauches um seine
Längsachse entspricht. Hierdurch wird ein Abdrehen oder Verdrehen des Schlauches
im Führungskanal vermieden.