DE60207138T2

DE60207138T2 - Verfahren zur Herstellung eines Faservlieses für saugfähige Produkte und Faservlies

Info

Publication number: DE60207138T2
Application number: DE60207138T
Authority: DE
Inventors: Gunnar Edwardson; Claes GÖRANSSON
Original assignee: SCA Hygiene Products AB
Current assignee: Essity Hygiene and Health AB
Priority date: 2001-04-20
Filing date: 2002-04-10
Publication date: 2006-07-27
Anticipated expiration: 2022-04-11
Also published as: JP4267863B2; EP1253231A2; SE0101393L; NO20021785L; EP1253231B1; NO20021785D0; JP2003038567A; ATE309402T1; SE0101393D0; DE60207138D1; EP1253231A3

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formieren einer Faserbahn durch Luftlegen von Fasern, die zur Verwendung als absorbierende Elemente in absorbierenden Produkten, wie beispielsweise Damenbinden, Inkontinenzprodukten, Windeln oder Ähnlichem gedacht ist. Die Erfindung betrifft auch eine Faserbahn, die unter Verwendung dieses Verfahrens hergestellt wurde.
STAND DER TECHNIK
Absorptionskörper zur Verwendung in absorbierenden Einwegprodukten des oben erwähnten Typs werden aus einem Material hergestellt, das als Fluff-Faserstoff bzw. Zellstoff aus Zellulose bekannt ist. Fluff-Faserstoff gibt es in verschiedenartigen Formen wie beispielsweise mechanischem, thermomechanischem, chemothermomechanischem oder chemischem Ganzstoff. Fluff-Faserstoff wird in Ballen oder Rollen geliefert und in Walzwerken vor dem Formieren entfasert. Die Mattenformierung zum Bilden von Absorptionskörpern wird derart ausgeführt, dass entfaserter Ganzstoff in einer Luftströmung zu einem Formiersieb transportiert wird, das üblicherweise in einer Form vorliegt, die als Mattenformierrad bekannt ist. Dieses ist luftundurchlässig und die Fasern verbleiben auf dem Umfang des Mattenformierrads und bilden eine Fasermatte mit niedriger Dichte, die in der weiteren Bearbeitung auf die gewünschte Dichte komprimiert wird.
Während dem Mattenformieren kann eine kontinuierliche Bahn aus Fasermaterial ausgebildet werden, welche komprimiert und beschnitten wird, um einzelne Absorptionskörper zu bilden. Bei der weiteren Handhabung können diese in der Bahnrichtung zum getrennten Positionieren zwischen Bahnmaterialien, die in Bahnrichtung kontinuierlich laufen und die als Hülle um die separaten Absorptionskörper gedacht sind um einzelne Produkte wie beispielsweise Windeln, Damenbinden, Inkontinenzprodukte oder Ähnliches zu bilden, separiert werden.
Es ist auch üblich, einzelne Absorptionskörper mit einem weiteren Absorptionskörper unterschiedlicher Dicke und Dimension zu kombinieren. Der Zweck, zwei oder mehrere Absorptionskörper mit unterschiedlicher Dichte in einem absorbierenden Produkt zu kombinieren, kann darin liegen, eine Dichtegradienten in der Dickerichtung des Produkts zu erzeugen, um den Flüssigkeitstransfer in das Produkt zu steuern. Ein anderer Zweck kann darin liegen, dass es wünschenswert ist, eine hochkomprimierte Verteilungslage zu integrieren, die die Fähigkeit hat, aufgenommenes Fluid über die Länge des gesamten Produkts zu verteilen, um das zur Verfügung stehende Absorptionsmaterial besser zu nutzen. Ein Grund dafür ist, dass es ein übliches Problem absorbierender Produkte wie beispielsweise Windeln oder ähnlichem ist, dass die Produkte örtlich mit Flüssigkeit gesättigt sind und ein Auslaufen auftritt lange bevor das zur Verfügung stehende Absorptionsmaterial genutzt ist. Sind zwei Absorptionskörper, die zusammenarbeiten sollen, kombiniert, ist es jedoch notwendig, dass die separaten Lagen eng miteinander zusammenhängen, so dass kein Isolationszwischenraum zwischen den Lagen ausgebildet wird, d.h. Bereiche, in denen die Lagen getrennt sind und folglich effektiv kein Flüssigkeitstransfer zwischen den Lagen stattfindet. Ist ein Isolationszwischenraum zwischen zwei Absorptionslagen vorhanden, ist das Risiko des Ausflusses in der seitlichen Richtung des Produkts selbstverständlich groß. In der Praxis ist es daher notwendig, nachdem zwei unterschiedliche Lagen mit unterschiedlicher Dichte kombiniert wurden, die übereinander angeordneten Lagen zu komprimieren. Nachdem die zwei Lagen mit unterschiedlicher Dichte derart komprimiert wurden, gehen jedoch die oben erwähnten erwünschten Effekte in starkem oder weniger starkem Maß verloren.
Es ist aus der WO 01 66345 bekannt, eine mehrlagige luftgelegte Vliesstoffbahn kontinuierlich auf dem gleichen Formiersieb herzustellen. Die erste Lage wird zunächst auf dem Formiersieb ausgebildet und die nachfolgenden Lagen werden eine nach der anderen der bereits stromaufwärts aufgebrachten Lagen ausgebildet. Die Formierbedingungen für die zweite und auch die weiteren Lagen sich daher unterschiedlich als bei der ersten Lage. Das Vakuum fällt, verglichen mit dem Vakuum einer früher ausgebildeten Lage bzw. früher ausgebildeten Lagen, wenn eine neue Lage auf dem Formiersieb über bereits aufgebrachten Lagen ausgebildet wird.
Das Mattenformieren kann auch dadurch ausgeführt werden, dass separate Absorptionskörper in Formen luftgelegt werden, die in einer gleichmäßigen Beabstandung zueinander um den Umfang des Mattenformierrades angeordnet sind. Das Mattenformieren kann dann entweder durch kontinuierliches Formieren auf dem Mattenformierrad und Abbürsten des Fasermaterials außerhalb der Formen sowie Zurückführen in das System oder durch Führen des Fasermaterials nur in die getrennten Formen durchgeführt werden. Im ersteren Fall kann das Bürsten die Absorptionskörper, die ausgebildet wurden, beeinflussen und diese zerreißen. Dieses Problem wird insbesondere hervorgehoben, wenn der ausgebildete Absorptionskörper nicht homogen ist, sondern durch Flockenbildung während des Formierens Unregelmäßigkeiten verursacht wurden. In derartigen Fällen können große Stücke oder Klumpen während dem Bürsten aus den Absorptionskörpern gezogen werden, so dass die Qualität variieren wird selbst bis zu dem Ausmaß, dass große Hohlräume in der Absorptionskörpern auftreten. Wird das Fasermaterial nur in die Formen geführt, besteht das Risiko eines starken Bruchs der Luftströmung an den Kantenabschnitten der Formen, was mangelnde Absorptionskörper verursachen kann.
Die Entwicklung des Mattenformierens in Formen auf Mattenformierrädern läuft bereits seit sehr langer Zeit. Bereits im Jahre 1970 beschreibt die US 3 518 726 das Mattenformieren in Formen, wobei die Luftströmung und das Formieren in den Formen dadurch gesteuert wird, dass der Boden der Formen unterschiedliche Lochdichten und/oder unterschiedliche Lochgrößen in unterschiedlichen Bereichen aufweist, wodurch die ausgebildeten Absorptionskörper unterschiedliche Dichten in unterschiedlichen Bereichen und/oder unterschiedliche Dicken in unterschiedlichen Bereichen aufweisen können. Bereits in dieser Veröffentlichung ist daher das Formieren von anatomisch angepassten Absorptionskörpern zur Verwendung in z.B. Damenbinden beschrieben.
Es ist seit langer Zeit aus unter anderem den oben erwähnten Veröffentlichungen bekannt, Formen mit unterschiedlicher Tiefe in unterschiedlichen Bereichen zum Bilden unterschiedlich angepasster Absorptionskörper zu verwenden. Die US 4,598,441 behandelt das Problem, dass dieser Absorptionskörper mit unterschiedlicher Tiefe in unterschiedlichen Bereichen, die in Formen auf einem Mattenformierrad ausgebildet wurden, der Begrenzung unterliegen, dass eine Seite des Absorptionskörpers eben und damit nicht anatomisch angepasst ausgebildet ist. Die US 4,598,441 schlägt die Verwendung zweier Mattenformierräder vor, wobei Absorptionselemente mit einer profilierten Seite auf jedem Mattenformierrad hergestellt werden, wonach die ebenen Seiten der Absorptionselemente, die auf einem Mattenformierrad ausgebildet werden, auf die ebenen Seiten der Absorptionselemente aufgebracht wurden, die auf dem anderen Mattenformierrad formiert wurden, um Absorptionskörper zu erzeugen, bei denen die gesamte Außenkontur geformt ist. Auf diese Art und Weise können daher optimal anatomisch angepasste Absorptionskörper hergestellt werden.
Über die Jahre hat sich die Entwicklung hin zu sehr komplizierten und großen Mattenformierrädern entwickelt. Dies beruht einerseits auf der Tatsache, dass die Produktionsgeschwindigkeiten zugenommen haben und größere Luftströmungen erforderlich sind, um die Absorptionskörper zu formieren und andererseits auf der Tatsache, dass es wünschenswert wurde, Absorptionskörper mit einer Anzahl an Lagen bereitzustellen. Unterbrochene Luftströmungen wurden oben erwähnt, die in den Kantenbereichen von Abdeckungen auftreten, die die Strömung luftgetragener Fasern von umgebender Luft trennen. Wird eine Faserlage auf einer bereits ausgebildeten Lage in den Formen eines großen Mattenformierrades ausgebildet, besteht ein großes Risiko, Luftströmungen in den Kantenbereichen der Abdeckungen zu unterbrechen, wodurch die bereits ausgebildete Lage zerstört wird. Die EP-B1-0292624 beschreibt z.B. einen Vorschlag zum Lösen dieses Problems. Dieses Dokument offenbart ein Mattenformierrad mit zwei Mattenformier-Abdeckungen, die unmittelbar nacheinander angeordnet sind und mit zwei Unterdruckkammern, die mit den Abdeckungen zusammenwirken. Um Druckunterschiede am Übergang zwischen den zwei Abdeckungen zu vermeiden, erstreckt sich die Unterdruckkammer einer Abdeckung unter die andere Abdeckung. Ein Nachteil davon besteht darin, dass das Faserformieren in einer Form durch den Unterdruck der Unterdruckkammer einer benachbarten Form gestört wird und dass als eine Folge das Formieren ungleichmäßig wird. Auch sind in der US 3,717,905 Dichtungsprobleme beschrieben.
Die US 3,501,813 erwähnt das Vorurteil, dass die Verwendung einer Anzahl an Mattenformierrädern zum Formieren eines Absorptionskörpers zum dickeren Mittelteil merkliche Nachteile mit sich bringt. Diese Veröffentlichung merkt an, dass dieses Verfahren mit einer Anzahl an Mattenformierrädern einerseits zu kostenintensiv ist, weil separate Formiereinheiten für jede Bahn erforderlich sind und andererseits weil Geräte erforderlich sind, um die Bahnen zu kombinieren, um den gewünschten Absorptionskörper zu bilden.
Das Formieren von absorbierenden Produkten mit variierendem Flächengewicht und unterschiedlicher Dicke in unterschiedlichen Bereichen auf einem einzelnen Mattenformierrad ist in einer Vielzahl von Patentveröffentlichungen beschrieben. Beispiele sind die US 4,016,628 , die US 4,388,056 , die US 4,761,258 und die US 4,859,388 . In der US 4,761,258 wird die Faserströmung durch Anordnen von Luftlöchern im Formiersieb in einem ausgewählten Muster gesteuert, auf welche Art und Weise das Flächengewicht eines absorbierenden Produkts in unterschiedlichen Bereichen variiert werden kann. Die US 4,859,388 beschreibt das Formieren separater absorbierender Produkte auf einem großen Mattenformierrad, wobei die Produkte ferner in den Formen auf dem Mattenformierrad komprimiert werden. Diese Kompression wird durch ein separates relativ großes Kompressionsrad bewirkt, das eine Anzahl radial vorragender zahnähnlicher Elemente aufweist, die derart angeordnet sind, dass sie wenn sich die zwei Räder drehen, jeweils in eine Form auf dem Mattenformierrad eindringen, um die ausgebildeten Absorptionskörper zu komprimieren.
Anforderungen für zunehmend höher entwickelte Absorptionskörper in absorbierenden Produkten wie beispielsweise Damenbinden, Windeln, Inkontinenzprodukten und Ähnlichem und effiziente Hochgeschwindigkeitsproduktionen haben dazu geführt, dass die Entwicklung in Richtung großer Mattenformierräder mit sehr kompliziertem Aufbau fortgeschritten ist, die einen großen Platzbedarf benötigen. Die Anforderung an selbst noch höhere Produktionsgeschwindigkeiten haben dazu geführt, dass die Formierlänge zum Formieren der absorbierenden Bahn zunehmend länger wurden, was wiederum zur Notwendigkeit größerer Formierräder geführt hat, die ein großes Maß an Energie und wie oben erwähnt, Platz benötigen. Mit all den Zusatzgeräten, die mit großen Mattenformierrädern in Einklang stehen, sind Fabrikgebäude oftmals zu klein, was zu erhöhten Investitionen in Form von Gebäudekosten führt, wenn zu neuen Hochleistungs-Mattenformierrädern übergegangen wird.
Ein Beispiel eines komplizierten Mattenformierrades ist in der US 4,765,780 offenbart. Auch in dieser Veröffentlichung wird das Vorurteil gegen eine Verwendung einer Vielzahl separater Mattenformierräder aus dem Grund erhoben, dass dies zu kostenintensiv sei. Stattdessen wird eine Lösung vorgeschlagen, bei der Fasern aus einem üblichen Walzwerk in einzelnen Faserströmungen über separate Leitungen zu unterschiedlichen Formierabdeckungen entlang des Umfangs eines großen Mattenformierrades gefördert werden, wobei unterschiedliche Lagen aufeinander ausgebildet werden, wenn das Formierrad an den unterschiedlichen Formierabdeckungen vorbeiläuft. Es wird in der US 4,765,780 erwähnt, dass diese Formieranordnung insbesondere im Fall des Zusetzens von Material, das als hochabsorbierendes Material bekannt ist, geeignet ist. Da derartiges hochabsorbierendes Material teurer ist als absorbierende Zellulose-Ganzstoff-Fasern, wird als ein Vorteil des Verfahrens und der Anordnung gemäß der US 4,765,780 erwähnt, dass das hochabsorbierende Material einer dieser Faserströmungen zum Positionieren innerhalb eines gewünschten Bereichs in dem Absorptionskern, der auf dem Mattenformierrad ausgebildet wird, zugesetzt werden kann. Die US 4,765,780 deutet ferner die Verwendung eines zweiten Mattenformierrads zum Produzieren eines Bereichs, der als Aufnahmebereich in dem absorbierenden Produkt bekannt ist, an, d.h. eines Bereichs der in seiner Dimension in Bezug auf die Länge und Breite des verbleibenden Teils des Absorptionskörpers kleiner ist. Dieser Aufnahmebereich ist dazu gedacht, im Gebrauch des Produkts direkt vor den Genitalien des Trägers angeordnet zu sein, um in der Lage zu sein, große Flüssigkeitsmengen schnell aufzunehmen, die dann weiter zum tatsächlichen Absorptionskörper befördert werden, d.h. dem Teil, der aus unterschiedlichen Faserströmungen des ersterwähnten Mattenformierrades ausgebildet wird.
Die WO 99 60964 beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Formieren getrennter Absorptionskerne. Erste Kernkomponente werden in separaten Formen auf einem ersten Mattenformierrad hergestellt. Zweite Kernkomponenten werden in Formen auf einem zweiten Mattenformierrad hergestellt. Die zweiten Kernkomponenten werden aus einer Mischung eines in Luft mitgerissenen Fasermaterials und diskreten Partikeln eines absorbierenden Materials gebildet. Die zweite Komponente wird jeweils auf eine erste Kernkomponente auf dem ersten Mattenformierrad transferiert. Es ist wichtig, dass die zwei Räder mit ihren ausgebildeten Formen genauestens synchronisiert sind, was ein Problem darstellen kann. Der Zweck des Herstellverfahrens gemäß der WO 99 60964 besteht darin, einen Absorptionskern zu schaffen, in dem getrennte absorbierende Partikel in der zweiten Kernkomponente enthalten sind.
Die Entwicklung bewegt sich mittlerweile zunehmend weiter in Richtung dünner Absorptionskörper, was höhere Anforderungen bezüglich der Herstellungsgenauigkeit bedeutet, damit die absorbierenden Produkte in ihrer gewünschten Art und Weise funktionieren. Darüber hinaus sind die Anforderungen der Verbraucher bezüglich einer gleichmäßigen Qualität und einer besseren Funktionalität im Sinne von Ausflusssicherheit, Sitz und Komfort zunehmend anspruchsvoll. Ferner führen die Anforderungen für eine bessere Leistungsfähigkeit und der erhöhte Preisdruck aufgrund eines größeren Wettbewerbes dazu, dass die Produktionsgeschwindigkeit merklich erhöht werden muss.
Wie es oben erwähnt wurde, führt die Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit zu anspruchsvolleren Anforderungen in Verbindung mit dem Formieren der absorbierenden Bahn, in Verbindung mit den Anforderungen für merklich dünnere Produkte führt dies dazu, dass bekannte Herstellverfahren nicht bezüglich aller Gesichtspunkte befriedigend funktionieren.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Herstellverfahren bereitzustellen, das eine höhere Produktionsgeschwindigkeit erlaubt und gleichzeitig die Herstellungsqualität, verglichen mit vorbekannten Herstellverfahren, verbessert.
Zu diesem Zweck ist die Erfindung hauptsächlich dadurch gekennzeichnet, dass separate Luftströmungen enthaltend Fasern einer Anzahl n unterschiedlicher Mattenformierwalzen 160, 170, 180 zugeführt werden, wobei die separaten Luftströmungen enthaltend Fasern über n separate Mattenformierabdeckungen 164, 174, 184 zu den Mattenformierwalzen geführt werden, dadurch, dass separate Bahnlagen 161, 171, 181 auf jeder Mattenformierwalze ausgebildet werden, dadurch, dass die beabsichtigte Faserbahn 210 dadurch ausgebildet wird, dass die Bahnlagen von den Mattenformierrädern nachgeschaltet kombiniert werden, um eine gemeinsame Faserbahn zu bilden, dadurch dass die Bahn 210 durch eine Anzahl n an Mattenformierwalzen gebildet wird, wobei n eine ganze Zahl ist, die wenigstens 3 beträgt, dadurch, dass der Bahn aufgrund des Herstellverfahrens eine sehr hohe Herstellungsgenauigkeit erteilt wird, dadurch, dass die Herstellung der Faserbahn bei einer Geschwindigkeit größer als 400 m/min stattfindet und dadurch, dass die erwünschte Herstellungsgenauigkeit bei der betreffenden Bahngeschwindigkeit durch Auswahl einer ausreichenden Anzahl n an Mattenformierwalzen erzielt wird. Das Herstellverfahren gemäß der Erfindung ermöglicht eine Anzahl wichtiger Vorteile. Die Investitionskosten nehmen ab, weil kleine Mattenformierräder wesentlich kostengünstiger sind als große. Darüber hinaus werden die Betriebskosten gesenkt, weil weniger Energie erforderlich ist, um eine Anzahl kleiner Räder anzutreiben als ein großes. Die Größe der Räder kann in der Größenordnung eines Faktors 5 vermindert werden, wenn z.B. drei kleine Mattenformierräder vorgesehen werden anstelle eines großen mit der gleichen Leistungsfähigkeit. Die Betriebskosten nehmen ferner als eine Folge der Tatsache ab, dass geringere Luftmengen beim Verfahren gemäß der Erfindung verglichen mit dem Formieren auf einem einzelnen Rad erforderlich sind. Wenn dünne Lagen auf kleinen Rädern auszubilden sind, kann der Druckabfall niedrig sein, während im Fall des Formierens der gesamten absorbierenden Bahn auf einem einzelnen Rad ein hoher Druckabfall erforderlich ist, um obere Lagenabschnitte durch bereits auf dem Mattenformierrad ausgebildeten Lagen zu formieren.
Ein weiterer Vorteil einer Anzahl an Mattenformierrädern, die eines nach dem anderen angeordnet ist, besteht darin, dass andere Materialien zwischen den Bahnlagen angeordnet werden können und dass das Verfahren gemäß der Erfindung auf diese Art und Weise merklich flexibler ist als herkömmliche Herstellverfahren.
Der wichtigste Vorteil des Herstellverfahrens gemäß der Erfindung besteht jedoch darin, dass die Herstellungsgenauigkeit trotz zunehmender Produktionsgeschwindigkeit verglichen mit der Mattenformation auf einem einzelnen großen Mattenformierrad erhöht werden kann. Dies ist von besonderer Wichtigkeit, wenn sich der Trend in Richtung dünnerer Produkte entwickelt.
Die Faserbahn wird geeigneter Weise durch eine Anzahl n an Mattenformierrädern ausgebildet, wobei n eine ganze Zahl ist, die wenigstens 3 beträgt. Werden drei Mattenformierräder verwendet, wird die Herstellungsgenauigkeit in einer Größenordnung von 50% verglichen mit der Produktion auf einem einzelnen Mattenformierrad erhöht.
Gemäß einer besonders geeigneten Ausführungsform wird die Faserbahn in einem oder mehreren Schritt(en) nach dem Formieren komprimiert.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer Luftströmung ein Material in Form von Fasern oder Partikeln, die sich von dem Material der einen oder mehreren anderen Luftströmungen unterscheiden, zugesetzt wird, wodurch eine Bahn, die unterschiedliche Lagen enthält, erzielt wird. Die letztgenannte Ausführungsform ist in geeigneter Weise dadurch gekennzeichnet, dass das Material in Form von Partikeln oder Fasern aus einem hochabsorbierenden Material besteht und dadurch, dass dieses der Luftströmung zusammen mit den ersterwähnten Fasern zugesetzt wird. Dieses hochabsorbierende Material in Form von Partikeln oder Fasern wird geeigneter Weise zwischen wenigstens einem Paar benachbarter Mattenformierräder durch das Aufbringen der Fasern oder Partikel auf die Bahnlage, die vorgeschaltet ausgebildet wurde, zugeführt.
Ein Problem, das mit dem Zusatz von hochabsorbierenden Partikeln in Absorptionskörpern, die aus Faserlagen hergestellt sind, einhergeht, besteht darin, dass die Partikel vollständig oder teilweise durch die Faserlage fallen und daher nicht in der gedachten Stellung verbleiben. Bei dem Herstellverfahren gemäß der Erfindung kann dies vollständig dadurch vermieden werden, dass die Bahnlage, die vorgeschaltet ausgebildet wurde, vor dem Aufbringen des hochabsorbierenden Materials in Form von Fasern oder Partikeln komprimiert wird.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ist geeigneter Weise dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn auf eine Faserdichte von wenigstens 200 kg/m³ komprimiert wird, vorzugsweise zwischen 300 und 700 kg/m³. Bei den besagten Produktionsgeschwindigkeiten und dem Grad der Kompression ist das Verfahren gemäß der Erfindung gegenüber vorbestimmten Herstellverfahren überragend. Es ist jedoch hervorzuheben, dass die Produktion von Faserbahnen mit niedriger Dichte und/oder bei geringeren Produktionsgeschwindigkeiten unter Verwendung des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung verglichen mit herkömmlichen Techniken mit größerer Genauigkeit stattfinden kann.
Es ist eine Eigenschaft des Herstellverfahrens gemäß der Erfindung, dass die Produktionsgeschwindigkeit der Bahn erhöht werden kann, während die Herstellungsgenauigkeit im Sinne von Abweichungen im Flächengewicht der formierten Bahn durch Hinzufügen mehrerer Mattenformierräder erhöht werden kann. Das Verfahren gemäß der Erfindung ist auch dadurch gekennzeichnet, dass, dass die Herstellungsgenauigkeit im Sinne von Abweichungen im Flächengewicht der ausgebildeten Bahn durch Hinzufügen mehrerer Mattenformierräder erhöht werden kann.
Die Terminologie Faserdichte bedeutet, dass nur Fasern, die Teil der Faserbahn bilden, in der Berechnung der Dichte enthalten sind, d.h. Zusätze, z.B. hochabsorbierender Partikel, zur Faserbahn, erhöhen die Faserdichte nicht.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ist geeigneter Weise dadurch gekennzeichnet, dass die kombinierte Faserbahn auf eine Steifigkeit im trockenen Zustand von in der Größenordnung von 1–15 N gemessen gemäß ASTM D 4032-82 komprimiert wird. Das Verfahren gemäß der Erfindung ist geeigneter Weise dadurch gekennzeichnet, dass die Trockenformierte Faserbahn nach der Kompression mechanisch auf die gewünschte Härte aufgeweicht wird. Gemäß einer geeigneten Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung ist die Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass der trockenformierten Fasermatte durch den gewählten Kompressionsgrad und das gewählte Kompressionsmuster eine gewünschte reduzierte Steifigkeit und gewünschte Dehnbarkeit erteilt wird.
Weitere geeignete Ausführungsformen des Verfahrens und der Faserbahn gemäß der Erfindung gehen aus den nachfolgenden Patentansprüchen hervor.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Erfindung wird im folgenden unter Bezugnahme auf die in den begleitenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen genauer erläutert, in denen:
1 diagrammartig ein vorbekanntes Verfahren zum Formieren einer Faserbahn auf einem einzelnen Mattenformierrad zeigt;
2 diagrammartig eine Ausführungsform des Herstellverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
3 diagrammartig eine Ausführungsform des Herstellverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt, das geringfügig in Bezug auf die Ausführungsform gemäß 2 modifiziert ist;
4 diagrammartig eine Ausführungsform zum Herstellen separater Absorptionskörper unter Verwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung zeigt;
5 ein Beispiel eines absorbierenden Produkts in Form einer Damenbinde oder eines Inkontinenzschutzes mit einem Absorptionskörper, der aus einer Faserbahn gemäß der Erfindung gebildet ist, zeigt, und
6 einen Querschnitt entlang der Linie VI-VI in 5, jedoch in einem gekrümmten Gebrauchszustand zeigt.
1 stellt diagrammartig dar, wie eine Faserbahn auf einem großen Mattenformierrad 100 gemäß einem vorkannten Herstellverfahren gebildet wird. Das Mattenformierrad 100 dreht sich im Uhrzeigersinn in Richtung des Pfeils A. Faserströmungen Q₁, Q₂ und Q₃ in der Form einer Mischung aus Luft und Fasern werden über getrennte Mattenformierabdeckungen 110, 120 und 130 zum Formiersieb 140 auf dem Mattenformierrad zum Aufbau der Faserbahn 150 zugeführt. Diese wird formiert, während das Mattenformierrad 100 an jeder Mattenformierabdeckung vorbeitritt. In dem Mattenformierrad 100 herrscht Unterdruck, so dass Fasern in den Faserluftströmungen an dem Formiersieb anhaften während die Luft durch das Formiersieb dringt. Eine erste untere Lage L₁ wird direkt vor der Mattenformierabdeckung 110 formiert. Über der ersten unteren Lage L₁ wird eine zweite Lage L₂ der Faserbahn direkt vor der Mattenformierabdeckung 120 aufgebracht, wobei die Bahn schließlich durch Aufbringen einer oberen dritten Lage L₃ abgeschlossen wird, wenn die Faserbahn an der Mattenformierabdeckung 130 vorbeitritt. Ein Hauptproblem, das mit dem Mattenformieren der gesamten Faserbahn auf einem einzelnen Mattenformierrad einhergeht, besteht darin, dass das Formieren der Bahn direkt vor den Mattenformierabdeckungen 120 und 130 auf der zuvor teilweise ausgebildeten Bahn stattfindet. Die Luftströmung direkt vor der Mattenformierabdeckung 120 ist daher durch die bereits aufgebrachte Lage L₁ begrenzt und die Luftströmung, die die Matte direkt vor der Mattenformierabdeckung 130 bildet, ist durch die zwei vorher aufgebrachten Lagen L₁ und L₂ begrenzt.
Um die Mattenformierqualität gemäß dem vorbekannten Verfahren, das in Verbindung mit 1 beschrieben wurde, mit dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, das im Folgenden beschrieben werden wird, zu vergleichen, werden die folgenden Annahmen getroffen. Eine Faserbahn mit einem kombinierten Flächengewicht von 300 g/m² ist auf dem Mattenformierrad 100 auszubilden, wobei 100 g/m² direkt von jeder der Mattenformierabdeckungen 100, 120 und 130 aufgebracht werden. Bei normalem Unterdruck im Mattenformierrad kann die Luftgeschwindigkeit zum Formieren direkt vor der Mattenformierabdeckung 110 in der Größenordnung von 125 m/s liegen. Die Lage L₁, die unter der Mattenformierabdeckung 110 aufgebracht wird, begrenzt die Luftgeschwindigkeit zum Mattenformieren direkt vor der zweiten Mattenformierabdeckung auf eine Größenordnung von 12 m/s. Entsprechend ist die Luftgeschwindigkeit direkt vor der Mattenformierabdeckung 130 auf eine Größenordnung von 7 m/s begrenzt. Bei niedrigeren Luftgeschwindigkeiten aber der gleichen Fasermenge in der Luftströmung muss der Formierweg direkt vor der Mattenformierabdeckung 120 in Bezug auf den Mattenformierweg direkt vor der Mattenformierabdeckung 110 verlängert werden und der Mattenformierweg direkt vor der Mattenformierabdeckung 130 muss in einer entsprechenden Art und Weise weiter verlängert werden. Dies wiederum bedeutet, dass das Mattenformierrad 100 sehr groß sein muss, um die notwendige Länge des Formiersiebs über den Umfang des Mattenformierrads bereitzustellen. Die Größe des Mattenformierrads begrenzt die Bahngeschwindigkeit. Ist es gewünscht, diese zu erhöhen, muss die Formierlänge erhöht werden, wenn die gleiche Mattenformierqualität erforderlich ist, was wiederum bedeutet, dass ein größeres Rad notwendig ist. Im Fall des Formierens auf herkömmliche Art und Weise auf einem einzelnen Mattenformierrad ist es daher nicht möglich, die Bahngeschwindigkeit in großem Maß zu erhöhen als letztgenannte durch die Größe des Rads beschränkt ist.
Wird angenommen, dass die Herstellungsgenauigkeit beim Formieren der Lagen L₁, L₂ und L₃ für jede Lage 10% beträgt, wird eine Abweichung von 10 g/m² bei jeder Lage erzielt, was bedeutet, dass die kombinierte Abweichung 3 × 10 g/m² beträgt, d.h. insgesamt 30 g/m² oder insgesamt 10%.
Ein anderes Hauptproblem, das mit sehr großen Mattenformierrädern einhergeht, besteht darin, dass die Größe des Rades anspruchsvolle Anforderungen an die Herstellungsgenauigkeit des Rades stellt. Selbst geringfügige Unrundheit eines großen Rades führt zu gravierenden Problemen beim Mattenlegen dünner Lagen auf dem Rad. Die Anforderungen an eine sehr hohe Genauigkeit bei der Herstellung großer Mattenformierräder führt dazu, dass diese in der Herstellung sehr kostenintensiv sind. Die Anforderungen an die Herstellungsgenauigkeit legt auch ein praktisches Limit fest, wie groß die Mattenformierräder gestaltet werden können und begrenzt somit die Produktionsgeschwindigkeit.
Eine darstellende Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung ist in 2 dargestellt. Bei der dargestellten erläuternden Ausführungsform umfasst eine Anordnung zum Implementieren des Verfahrens gemäß der Erfindung drei Mattenformierräder 160, 170 und 180, die in Bezug auf das Mattenformierrad, das in 1 dargestellt ist, klein sind. Auf einem ersten Mattenformierrad 160 der drei kleinen Mattenformierräder wird eine erste Bahnlage 161 ausgebildet, die vom Mattenformierrad 160 getrennt und auf dem Förderband 190 weiter gefördert wird. Eine zweite Bahnlage 171 wird auf einem zweiten Mattenformierrad 120 ausgebildet, welche zweite Bahnlage 171 von dem Mattenformierrad 170 getrennt wird und für den Weitertransport auf der ersten Bahnlage abgelegt wird. Schließlich wird auf einem dritten Mattenformierrad eine dritte Bahnlage 181 ausgebildet, die von dem Mattenformierrad 180 getrennt wird und auf den zwei anderen Bahnlagen 161 und 171, die über das Förderband 190 gefördert werden, abgelegt wird. Die drei übereinander positionierten Lagen werden zu einer Kompressionsanordnung 200 weitergefördert, wo eine Co-Kompression der drei Bahnlagen in einem oder mehreren Schritt(en) ausgeführt wird.
Bei der Anordnung gemäß 2 findet das Mattenformieren der einzelnen Bahnlagen kontinuierlich auf den drei Mattenformierrädern statt, wodurch eine einzelne kontinuierliche Faserbahn 210 aus den separaten Bahnlagen gebildet wird. Diese kann in Verbindung mit oder nach der Kompression in einzelne Absorptionskörper geschnitten werden, z.B. in einer Einrichtung, die als ein RDC Schneidrad (nicht dargestellt) bekannt ist, in dessen Zusammenhang einzelne Absorptionskörper einer beliebigen Form ausgebildet werden können.
Die Verwendung einer Anzahl kleiner Mattenformierräder zum Herstellen separater Bahnlagen, die kombiniert werden, um eine gemeinsame Faserbahn zu bilden, führen zu einer Anzahl merklicher Vorteile verglichen mit dem Mattenformieren auf einem einzelnen großen Mattenformierrad. Ein wesentlicher Unterschied besteht darin, dass das Formieren auf einem einzelnen großen Mattenformierrad als das Formieren einer einzelnen Lage anzusehen ist, wohingegen drei separate Lagen ausgebildet werden, wenn drei kleine Mattenformierräder verwendet werden, wobei diese Lagen nachfolgend kombiniert werden. In dem in Verbindung mit 1 beschriebenen Beispiel wird eine gesamte Herstellungsgenauigkeit von 10% beim Herstellen einer Faserbahn mit einem Flächengewicht von 300 g/m² erzielt.
Bei der Herstellung einer Faserbahn mit einem entsprechenden Flächengewicht unter Verwendung dreier separater kleiner Mattenformierräder bei dem Herstellverfahren gemäß der Erfindung wird die Herstellungsgenauigkeit auf andere Art und Weise errechnet. Angenommen, die Standardabweichung bei der Herstellung der Lagen 161, 171 und 181 ist S₁, S₂ bzw. S₃. Dann ist die Standardabweichung S für die kombinierte Faserbahn 210:
Wird zum Erläutern des Unterschieds, im Vergleich zu dem in 1 erläuterten Beispiel, angenommen, dass eine Faserbahn mit einem gesamten Flächengewicht von 300 g/m² durch die drei kleinen Mattenformierräder 160, 170 und 180 herzustellen ist und dass eine Faserbahnlage 161, 171 bzw. 181 mit 100 g/m² durch jeweils eines der kleinen Mattenformierräder mit einer Standardabweichung von 10 g/m² für jede Faserlage ausgebildet wird, beträgt die Gesamtstandardabweichung zur Herstellung der Faserbahn unter Verwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung somit: St = √10² + 10² + 10² S_t = 17,3 g/m²
Diese ist mit 30 g/m² zu vergleichen, die der Standardabweichung für eine Faserbahn mit dem gleichen Gesamtflächengewicht entspricht, die auf einem einzelnen Mattenformierrad ausgebildet wurde. Durch Teilen von 17,3 durch 30 kann herausgearbeitet werden, dass die Standardabweichung für eine Faserbahn, die durch drei kleine Mattenformierräder ausgebildet wird, 57% der Standardabweichung einer Faserbahn entspricht, die auf einem großen Mattenformierrad ausgebildet wurde. Dies kann auch derart ausgedrückt werden, dass die Standardabweichung um 43% verbessert wurde.
Auf entsprechende Art und Weise kann errechnet werden, dass bei Verwendung von vier kleinen Mattenformierrädern zum Bilden von vier Faserlagen, die dann kombiniert werden, um eine gemeinsame Faserbahn zu bilden, die Standardabweichung um 50% verglichen mit dem Mattenformieren einer entsprechenden Faserlage auf einem einzelnen Mattenformierrad verbessert ist.
Werden lediglich zwei kleine Mattenformierräder statt eines einzelnen großen Mattenformierrades verwendet, wird immer noch eine Verbesserung der Standardabweichung von nicht weniger als 30% erzielt.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ist insbesondere zum Herstellen von Faserbahnen bei sehr hoher Geschwindigkeit geeignet. Beim Mattenformieren auf einem einzelnen Mattenformierrad wird eine zweckmäßige Leistungsdeckelung erreicht, wenn die Größe des Formierrads die Bahngeschwindigkeit begrenzt. Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung kann die Bahngeschwindigkeit erhöht werden, ohne dass es notwendig wird, das Niveau der Herstellungsgenauigkeit zu reduzieren, wenn die Anzahl der Mattenformierräder erhöht wird. Ferner kann die Herstellungsgenauigkeit im Sinne von Abweichungen des Flächengewichts bei der gleichen Bahngeschwindigkeit erhöht werden, indem die Anzahl der Mattenformierräder erhöht wird. Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung ist es somit möglich, selbst extrem dünne Faserbahnen mit höchster Genauigkeit herzustellen.
Der Trend, dass Verbraucher von absorbierenden Einwegartikeln, wie beispielsweise Damenbinden, Inkontinenzprodukten, Windeln, etc. zunehmend dünne Produkte wünschen und gleichzeitig nicht auf die Funktion und den Sitz verzichten möchten, ist durchaus offensichtlich. Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung können Faserbahnen, die diese Bedingungen erfüllen, hergestellt werden. Die Kompressionsanordnung 200, die nur diagrammartig dargestellt ist, enthält eine oder mehrere Kompressionseinheit(en), z.B. in der Form von zwei Walzen, zwischen denen die Faserbahn 210 komprimiert wird.
Die Faserbahn wird geeigneter Weise auf eine Steifigkeit im trockenen Zustand von in der Größenordnung zwischen 1 und 15 N gemessen gemäß ASTM D 4032-82 komprimiert.
Wenn die Kompression in der Kompressionsanordnung sehr stark ist, ist die komprimierte Faserbahn sehr steif. Dies kann kompensiert werden, wenn die Faserbahn in Verbindung mit dem Kompressionsschritt durch Kompression der Faserbahn in einem geeigneten Muster mechanisch aufgeweicht wird.
Die Musterkompression kann unter Verwendung von Musterwalzen (nicht dargestellt) bewirkt werden. Wie es oben erwähnt wurde, kann die Kompression in einem oder mehreren Schritt(en) erfolgen, in welchem Zusammenhang die Musterkompressionswalze z.B. die einzige Kompressionswalze bilden kann oder nach einem Walzenpaar zur glättenden Kompression angeordnet sein kann. Durch den gewählten Kompressionsgrad und das gewählte Kompressionsmuster kann einer Faserbahn, die unter Verwendung des Herstellverfahrens gemäß der Erfindung ausgebildet wurde, die gewünschte reduzierte Steifigkeit und die gewünschte Dehnbarkeit erteilt werden. Darüber hinaus kann die ausgebildete Faserbahn mit unterschiedlichen Kompressionsmustern in unterschiedlichen Bereichen auf solchen Teilabschnitten der Fasermatte, die zum Formieren separater Absorptionskerne gedacht sind, komprimiert werden, wodurch die hergestellten separaten Absorptionskerne unterschiedliche Biegesteifigkeiten in unterschiedlichen Bereichen aufweisen.
Damit es möglich ist, die Faserbahnen bei hoher Geschwindigkeit und einem hohen Kompressionsgrad und auch bei dünnen Lagen herzustellen, sind die Anforderungen an die Herstellungsgenauigkeit anspruchsvoll. Mit dem Verfahren gemäß der Erfindung können Abweichungen des Flächengewichts verglichen mit den herkömmlichen Herstellungstechniken merklich reduziert werden.
Ein geeignetes Verfahren, um die Abweichung des Flächengewichts auf einer Faserbahn zu bestimmen, ist im Folgenden beschrieben.

1. Proben mit einer Fläche von 1365 mm² werden aus der Faserbahn oder dem Absorptionskörper, der zu untersuchen ist, herausgestanzt. Proben werden aus unterschiedlichen Teilen eines Absorptionskörpers, z.B. vorne, hinten, der rechten Seite, der linken Seite und der Mitte, in Bereichen mit dem gleichen Flächengewicht genommen.
2. Die Messung wird an zufällig ausgewählten Produkten von wenigstens 15, geeigneter Weise 50 Stück, durchgeführt.
3. Die Proben werden gewogen und eine Standardabweichung und Mittel errechnet. Der Abweichungskoeffizient C_v in Prozent wird dann wie folgt erzielt:
4. Ist es gewünscht, die Abweichung auf der Seite oder vorne/hinten sichtbar zu machen, müssen die Proben in der Reihenfolge verbleiben. Dies ist geeignet, damit es wenn notwendig möglich ist zu erkennen, ob Abweichungen des rechten/linken Typs vorhanden sind.

Bei der erläuternden Ausführungsform, die in 2 dargestellt ist, wird Zellulose-Fluff-Ganzstoff jeweils einem Mattenformierrad 160, 170, 180 in einer Luftströmung von Walzwerken 240, 241 bzw. 242, die zu den Mattenformierrädern gehören, zugeführt und von denen Fasern mittels der Gebläse 243, 244 bzw. 245 in einer Faser/Luftmischung zugeführt werden. Diese wird dann den Mattenformierrädern 160, 170 und 180 über Mattenformierabdeckungen 164, 174, 184 zum Formieren der Bahnlagen 161, 171 und 181 auf den entsprechenden Mattenformierrädern zugeführt.
Wenn es geeignet ist, kann wenigstens eine Luftströmung mit Fasern von einem der Walzwerke mit einem Materialzusatz in Form von Partikeln oder Fasern, das sich vom Material in der einen oder den mehreren anderen Luftströmungen unterscheidet, versehen sein, auf welche Art und Weise eine Bahn 210 mit unterschiedlichen Lagen erzielt wird. 2 zeigt einen Behälter 250 mit hochabsorbierendem Material in Partikelform 251, welches Material über die Leitung 252 der Luftströmung mit Fasern zugesetzt werden kann, die dem mittleren Mattenformierrad 120 zugeführt wird, wodurch eine Faserbahn 210 mit hochabsorbierendem Material in der Mittellage erzielt wird.
3 zeigt eine Ausführungsform, die in Bezug auf die Ausführungsform gemäß 2 geringfügig modifiziert ist. In 3 wurden die Komponenten entsprechend ähnlicher Teile in 2 mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Die Ausführungsform gemäß 3 umfasst eine Kompressionswalze 260 zum Komprimieren der Bahnlage 161 und eine Einrichtung 270 zum Messen hochabsorbierender Partikel zum Aufbringen auf die komprimierte Bahnlage 161. Beim herkömmlichen Formieren der Faserbahnen, um Absorptionskerne für Windeln und Ähnliches zu bilden, bestanden Probleme beim Zusetzen hochabsorbierender Partikel, verursacht dadurch, dass diese Partikel durch die Faserbahn fallen. Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ermöglicht es auf einfache Art und Weise, dieses Problem dadurch zu lösen, dass wie es aus 3 ersichtlich ist, eine Faserlage zunächst auf eine derartige Dichte komprimiert wird, dass die Partikel nicht durchfallen, sondern vollständig auf der Oberfläche verbleiben. In der nachfolgenden Co-Kompression werden die Partikel fest und in einer geordneten Art und Weise in der Faserbahn 210 eingebunden.
Zum Mattenformieren bei hoher Geschwindigkeit, wo die Anforderungen an die Herstellungsgenauigkeit sehr anspruchsvoll sind, ist es geeignet, dass das Formieren der Faserbahn auf den Mattenformierrädern kontinuierlich stattfindet, selbst wenn die Absicht besteht, separate Absorptionskörper zu produzieren. Wie es oben erwähnt wurde, kann jede beliebige Form an Absorptionskörper mittels einer Einrichtung, die als RDC Schneidrad bekannt ist, nach oder in Verbindung mit der Co-Kompression der Bahnlagen in der Kompressionsanordnung herausgeschnitten werden. Alternativ können separate Absorptionskörper durch kontinuierliches Mattenformieren in der in 4 dargestellten Art und Weise hergestellt werden, die diagrammartig ein Mattenformierrad 260 mit Formen 261 zeigt, die die korrekte Größe und Form aufweisen, um eine Teillage eines angestrebten Absorptionskörpers zu bilden, z.B. den Absorptionskern für eine Damenbinde oder Ähnliches. Eine Faser/Luftströmung Q wird über eine Mattenformierabdeckung 270 kontinuierlich zugeführt und eine Faserteillage 280 wird in einer kontinuierlichen Bahn über dem gesamten Mattenformierrad ausgebildet, d.h. auch auf den hohen Abschnitten 290, die zwischen den Formen 261 angeordnet sind. Überschüssiges Bahnmaterial, das zwischen den Formen ausgebildet wird, wird durch einen Fräser 300 abgetrennt. Die separaten Teillagen 310, die in den Formen 261 ausgebildet wurden, werden von dem Mattenformierrad getrennt und über ein Förderrad 320 zu weiteren kleinen Mattenformierrädern (nicht dargestellt) gefördert, die dem gleichen Typ wie er in 4 dargestellt ist, nachgeschaltet angeordnet sind. Andere separate Teillagen, die Teil des angestrebten Absorptionskörpers bilden, werden auf den weiteren Mattenformierrädern ausgebildet und auf die vorgeschaltet ausgebildeten Teillagen 310 transferiert. Die aus den unterschiedlichen Teillagen ausgebildeten Absorptionskörper werden dann in einem oder mehreren Schritt(en) in einer Kompressionsanordnung auf die gleiche Art und Weise komprimiert wie es in Verbindung mit der Ausführungsform gemäß 2 beschrieben wurde. Werden separate Absorptionskörper ausgebildet, wie es in Bezug auf 4 beschrieben wurde, kann hochabsorbierendes Material in der Form von Fasern oder Partikeln z.B. einer oder mehreren der enthaltenen Teillagen zugesetzt werden, und zwar in Verbindung mit dem Ausbilden dergleichen auf die gleiche Art und Weise wie es in Verbindung mit der Ausführungsform gemäß 2 beschrieben wurde. Ferner kann in Analogie mit der Ausführungsform gemäß 3 die Teillage 310 zunächst separat komprimiert werden und hochabsorbierende Partikel können auf die komprimierte Teillage aufgebracht werden.
Ein absorbierendes Produkt, das einen Absorptionskörper umfasst, der gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wird im Folgenden beschrieben.
Die 5 und 6 zeigen ein Produkt in der Form einer Damenbinde oder eines Inkontinenzpads. Das Produkt ist länglich mit einer Längsrichtung und einer Querrichtung. Das Produkt weist einen Vorderabschnitt 1, einen Hinterabschnitt 2 und einen Schrittabschnitt 3, der zwischen den besagten Abschnitten angeordnet ist, auf. Das in den 5 und 6 dargestellte Produkt umfasst eine flüssigkeitsdurchlässige Innenlage 4, die dazu gedacht ist, im Gebrauch des Produkts zum Träger zu weisen. Die Innenlage, die in direkten Kontakt mit der Haut des Trägers kommt, ist geeigneter Weise aus einem weichen textilähnlichen Material gebildet. Beispiele geeigneter flüssigkeitsdurchlässiger Materialien sind verschiedenartige Typen von Materialien, die als Vliesstoffe bekannt sind. Andere Beispiele geeigneter Materialien sind perforierte Kunststofffolien. Auch können Netze, gewirkte oder gewebte Textilien und Kombinationen und Verbundstrukturen der besagten Materialien, als Innenlage verwendet werden. Beispiele von Innenlagen von Damenbinden sind Verbundstrukturen aus unterschiedlichen Vliesstoffen und Verbundstrukturen aus Vliesstoffen und perforierten Kunststofffolien. Die flüssigkeitsdurchlässige Lage kann auch in der darunterliegenden Drainage oder Absorptionslage integriert sein. Zum Beispiel kann ein Schaumstoff mit offenen Poren und mit einem Dichtegradienten in Tiefenrichtung als eine Oberflächelagen und eine Drainagelage und/oder Absorptionslage dienen.
Das absorbierende Produkt weist ferner eine flüssigkeitsdichte Außenlage 5 auf. Diese besteht üblicherweise aus einer dünnen Kunststoffschicht, die z.B. aus Polyethylen gebildet ist. Es ist auch möglich, ein flüssigkeitsdurchlässiges Material zu verwenden, das mit einem hydrophobisierenden Mittel behandelt wurde, um es flüssigkeitsdicht zu machen. Insbesondere wenn das absorbierende Produkt relativ groß ist, kann es geeignet sein, dass die Außenlage dazu, dass sie flüssigkeitsdicht ist, dampfdurchlässig ist. Derartige Lagen können aus hydrophobisierten Vliesstoffen oder porösen Kunststofffolien gebildet sein.
Das absorbierende Produkt umfasst ein absorbierendes Element 6, das unter Verwendung des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde und eine schlüssellochähnliche Form aufweist und es umfasst eine flüssigkeitsdurchlässige Isolationslage 7, die gleichermaßen eine schlüssellochähnliche Form, jedoch mit größerer Dimension in sowohl der Längsrichtung als auch der Querrichtung als das absorbierende Element 6 aufweist. Die Außenlage 5 und die Innenlage 4 erstrecken sich mit Kantenabschnitten über die Isolationslage um letztere hinaus und sind entlang dieser Kantenabschnitte miteinander verbunden, um eine Hülle um das absorbierende Element 6 und die Isolationslage 7 zu bilden. Im Bereich des Schrittabschnitts 3 erstreckt sich die Hülle, die durch die Innen- und Außenlage gebildet ist, in der seitlichen Richtung nach außen, um flexible Seitenlaschen 8, 9 zu bilden, die als Flügel bekannt sind und dazu gedacht sind, um den Schrittabschnitt des Höschens des Trägers angeordnet zu werden, um die Kantenabschnitte des Höschens gegenüber Verschmutzungen zu schützen. Die Flügel 8, 9 sind geeigneter Weise mit einer Klebemittelbeschichtung versehen, die in 5 durch die Bezugszeichen 10, 11 angedeutet ist, und zwar auf der Außenlage 5, mittels derer die Flügel um die Schenkel des Höschens angebracht werden können. Wie es aus 6 ersichtlich ist, ist die Isolationslage 7 direkt innerhalb der Innenlage 4 angeordnet und prinzipiell dazu gedacht, ausgegebenes Körperfluid schnell in das darunter liegende absorbierende Element 6 zu überführen und eine Flüssigkeitsisolationslage zu bilden, um zu reduzieren, was als Rückbenetzung von dem absorbierenden Element 6 zur Innenlage 4, die in direktem Kontakt mit dem Träger steht, bekannt ist.
Die Isolationslage kann z.B. aus einem luftgelegten Fasermaterial mit niedriger Dichte bestehen, das mit einem Bindemittel oder Thermofasern verbunden ist und das unter der Bezeichnung LDA (low density airlaid) vertrieben wird. Das absorbierende Element 6 ist gesehen von der flüssigkeitsdurchlässigen Innenlage 4 unter der Isolationslage 7 angeordnet. In dem dargestellten Produkt ist dieses Element ausgestaltet, um im Wesentlichen das gesamte ausgegebene Körperfluid aufzunehmen und zu halten. Das absorbierende Element 6 weist kleinere Kapillaren auf als die Isolationslage 7, die darüber angeordnet ist und zieht daher Flüssigkeit aus der Isolationslage und verhindert die Rückbenetzung durch Flüssigkeit von dem absorbierenden Element zum isolierenden Element und zur Innenlage 4, die im Gebrauch des Produkts im Wesentlichen trocken verbleibt. Nur wenn das absorbierende Element mit Flüssigkeit gesättigt ist, kann ein Transport vom absorbierenden Element zur Isolationslage stattfinden.
Bei der dargestellten erläuternden Ausführungsform ist das absorbierende Element 6 auch dazu gedacht, als ein Versteifungselement zu dienen und zu diesem Zweck derart ausgestaltet, dass es sehr steif ist, um soweit als möglich zu verhindern, dass das absorbierende Produkt in einer unkontrollierten Art und Weise im Falle von Quetschkräften in der seitlichen Richtung, die durch die Schenkel des Trägers im Schrittbereich erzeugt werden, komprimiert wird. Das absorbierende Versteifungselement weist eine Größe, Form und Steifigkeit auf, die dazu führen, dass das Produkt während der Zeit seines Gebrauchs eine vorbestimmte Form beibehält und darüber hinaus in der gewünschten Stellung am Träger verbleibt. Wie es aus 5 ersichtlich ist, erstreckt sich das absorbierende Versteifungselement 6 über den Vorderabschnitt, den gesamten Schrittabschnitt 3 und einen merklichen Teil des Hinterabschnitts 2.
Am Übergang 12 zwischen dem Schrittabschnitt 3 und dem Vorderabschnitt 1 weist das Versteifungselement 6 eine Breite M auf, die an den Abstand zwischen den zwei Muskelsehnen auf beiden Seiten des Schritts des Trägers direkt vor den Leisten angepasst ist. Diese Muskelsehnen bilden Teil der Muskelgruppe, die auf der Innenseite des Beckendiaphragmas vorkommt und seine Befestigung entlang des Schenkels hat. Die Muskelgruppe besteht aus dem kurzen Schenkelanzieher, dem langen Schenkelanzieher, dem Grazilis und dem großen Schenkelanzieher. Wie es oben erwähnt wurde, ist bekannt, dass der Abstand zwischen den Muskelsehnen bei allen Leuten sehr ähnlich ist. Die Dimension liegt in der Größenordnung von 25–45 mm.
Nachforschungen haben gezeigt, dass 80% aller Frauen eine Dimension zwischen 30 und 33 mm zwischen den Muskelsehnen haben. Wenn diese Breite M im Wesentlichen dem Abstand zwischen den Muskelsehnen des Trägers entspricht, wird das Produkt im Gebrauch fest mit dem Übergangsabschnitt zwischen den Muskelsehnen verankert und in dieser Stellung gehalten. Die zwei Seitenkanten des Vorderabschnitts laufen von dem Übergangsbereich 12 auf dem Produkt nach vorne auseinander. Auf diese Art und Weise wird verhindert, dass sich das Produkt zwischen den Schenkeln des Trägers nach hinten bewegt. Dies ist ein übliches Problem bei herkömmlichen Damenbinden, weil die Beinbewegungen des Trägers die Damenbinde oftmals nach hinten verschieben.
In 5 ist ein Winkel zwischen einer Linie in Längsrichtung des Produkts und jeder der Seitenkanten durch α gekennzeichnet. Im falle eines großen Winkels α z.B. nahe zu 90° können die Kanten des Vorderabschnitts an den Leisten und Schenkeln des Trägers scheuern und auf diese Art und Weise einen Diskomfort beim Träger hervorrufen. Je kleiner der Winkel α, desto größer ist das Risiko, dass das Produkt nach hinten zwischen die Schenkel des Trägers gleitet. Im Falle eines Winkels von weniger als 30° ist dieses Risiko inakzeptabel hoch. Ein Winkel von 35–45° stellt das beste Gleichgewicht zwischen einer sicheren Positionierung und Komfort. Ein Winkel von 45° hat sich als besonders bevorzugt herausgestellt.
Ein absorbierendes Produkt wie beispielsweise eine Damenbinde gemäß der Erfindung ist mit einer Schrittlänge ausgestaltet, die der Anatomie des Trägers angepasst ist. Bei einer Damenbinde gemäß der Erfindung wurde Verwendung von der Tatsache gemacht, dass der Hauptteil der Frauen eine Schrittlänge in einer Größenordnung von 80–100 mm aufweist. Das Versteifungselement 6 wurde daher mit einer entsprechenden Schrittlänge G in der Größenordnung von 70–120 mm ausgestaltet, d.h. der Abstand vom Übergangsbereich 12 zum Beginn des Hinterabschnitts. Entlang des Schritts, in dem die Körperform des Trägers im Wesentlichen eben ist, ist die Damenbinde gemäß der Erfindung derart ausgestaltet, dass sie im trockenen Zustand in der seitlichen Richtung relativ steif ist, d.h. sie ist ausreichend steif, um in der seitlichen Richtung nicht deformiert zu werden und Falten zu bilden. Da das Versteifungselement 6 bei der beschriebenen Ausführungsform hier auch den Hauptteil der Absorptionsfähigkeit der Damenbinde stellt, ist es wesentlich, dass es den zur Verfügung stehenden Raum zwischen den Schenkeln der Trägerin im Schritt nutzen kann. Die Breite der Damenbinde im Schrittbereich ist in Bezug auf das Versteifungselement vorne durch den Abstand zwischen den Muskelsehnen direkt vor den Leisten des Trägers begrenzt. Hinten vom Übergangsbereich zum Ende des Schrittabschnitts kann die Breite des Versteifungselements 6 und somit des absorbierenden Elements kontinuierlich in der Größenordnung von 1,5 mal der Breite im Übergangsbereich 12 zwischen dem Schrittabschnitt und dem Vorderabschnitt zunehmen ohne jegliches Risiko, dass das Versteifungselement im Schritt des Trägers scheuert.
Das oben erwähnte geometrische Design des Bereichs in und um den Übergangsbereich 12, d.h. die Größe des Winkels α und die Breite M und auch die gewählte Schrittlänge G des Versteifungselements für das Produkt gemäß der Erfindung haben eine sehr gute anatomische Anpassung des Versteifungselements zur Folge, was dem Produkt einen guten Sitz und eine gute Stabilität in der angelegten Position am Träger gibt. Dies ist insbesondere für die Funktion des Produkts von größter Bedeutung, nicht nur weil der Benetzungspunkt aufgrund der Körperposition der Genitalien des Trägers in Längsrichtung des Schrittbereichs bis zu ungefähr 20 mm bei unterschiedlichen Trägern variieren kann. Da der zur Verfügung stehende Raum um den Benetzungspunkt in seiner Breite und Länge sehr begrenzt ist, ist die optimale Positionierung und Verankerung des versteifenden absorbierenden Elements in dieser Position notwendig. Dies wird mittels der gewählten Abstände M und L und dem gewählten Winkel α erreicht.
Der Verankerungseffekt wird an den besagten Muskelsehnen sogar dann erzielt, wenn die Breite M des Produkts geringer ist als der Abstand zwischen den Muskelsehnen direkt vor den Leisten. Die zwei Kantenabschnitte des Vorderabschnitts laufen nach vorne auseinander und das Produkt kann geringfügig nach hinten gleiten, bis die Kantenabschnitte fest zwischen den Muskelsehnen verankert sind. Der Abstand M des Produkts beträgt geeigneter Weise in der Größenordnung von 15–35 mm und vorzugsweise 25–30 mm. Der letztgenannte Abstand passt den meisten Trägern. Überschreitet der Abstand grob 35 mm, kann sich das Produkt für einige Träger unkomfortabel anfühlen. Ein Abstand über 45 mm ist ungeeignet, weil derartige Produkte bei den meisten Trägern Diskomfort in Form von Scheuern verursachen.
Das Versteifungselement 6 und daher das absorbierende Element erstreckt sich auch eine gewisse Strecke in den Hinterabschnitt 2 des Produkts. Im Hinterabschnitt weist das Versteifungselement eine Aussparung 13 auf, die sich von der Endkante des Elements in Richtung des Schrittabschnitts erstreckt, wodurch das Produkt entlang einer Längslinie in der Aussparung gefaltet werden kann und die Teile, die Schenkel 14 und 15, die an beiden Seiten der Aussparung angeordnet sind, sind flexibler als der breitere Schrittabschnitt und können in Bezug aufeinander durch Auswahl der Breite der Aussparung entsprechend vertikal bewegbar gestaltet sein. Diese Aussparung 13 ist sehr wichtig für die Anpassung und Flexibilität des Produkts in Bezug auf den Körper. Die Falte in der Aussparung kann in die Spalte zwischen den Gesäßbacken des Trägers eintreten und stellt auf diese Weise einen sehr guten Schutz gegenüber Ausfluss über die Spalte zwischen den Gesäßbacken dar, welche Art Ausfluss üblicherweise während des Gebrauchs herkömmlicher Produkte auftritt, wenn der Träger auf dem Rücken liegt. Die Aussparung 13 ermöglicht es ferner, dass die Schenkel 14, 15 auf dem Versteifungselement während unterschiedlicher Körperbewegungen, z.B. wenn der Träger läuft, in Bezug aufeinander vertikal versetzt werden.
Bei der dargestellten erläuternden Ausführungsform in 5 ist die Aussparung 13 keilförmig und in Bezug auf die Längssymmetrielinie L des Produkts symmetrisch angeordnet und bildet einen Winkel β in der Größenordnung von 20°. Dieser Winkel kann innerhalb großer Grenzen variieren, hängt jedoch selbstverständlich von der Ausgestaltung des Hinterabschnitts 2 ab. Im Falle eines merklich breiteren Designs des Hinterabschnitts, wie dem Design gemäß 5, kann der Winkel β zwischen 10° und 20°, vorzugsweise zwischen 15° und 40° variieren.
Das Versteifungselement 6 dient ferner als das hauptsächlich absorbierende Element des Produkts und weist eine sehr große Flüssigkeitsverteilungsfähigkeit zum schnellen Verteilen von Körperfluid, das vom Träger im schmalen Schrittbereich direkt vor den Genitalien des Trägers aufgenommen wurde, über die absorbierenden Abschnitte des gesamten Produkts auf, d.h. über das gesamte versteifende und gleichzeitig Flüssigkeit absorbierende Element 6. Das versteifende absorbierende Element ist ausgestaltet, so dass es während der Absorption in der Dickerichtung quillt und insgesamt seine Geometrie in Querrichtung des Produkts beibehält, was dazu führt, dass das Versteifungselement seinen Sitz und seine sichere Positionierung in Bezug auf den Körper des Trägers während des Gebrauchs des Produkts behält. Das absorbierende Versteifungselement 6 weist eine große Quellfähigkeit in der Dickerichtung und eine begleitende große Absorptionsfähigkeit auf.
Das versteifende absorbierende Element 6 besteht aus einer trocken formierten Fasermatte unter Verwendung des Verfahrens gemäß der Erfindung mit einer Dichte zwischen 0,15 und 0,75 g/m² und einem Flächengewicht in der Größenordnung von 200–400 g/m². Die produzierte Fasermatte ist nach dem Formieren und der Kompression sehr steif. Die Fasermatte kann verwendet werden wie sie ist oder sie kann auf die gewünschte Härte mechanisch aufgeweicht werden, wie es in Verbindung mit der Ausführungsform gemäß 1 erläutert wurde.
Die Auswahl des Kompressionsmusters ermöglicht es daher, die Dehnbarkeit der Fasermatte zu variieren. Die trocken formierte Fasermatte kann mit einer gewünschten reduzierten Steifigkeit und einer gewünschten Dehnbarkeit aufgrund des gewählten Kompressionsgrades und des gewählten Kompressionsmusters versehen werden.
Darüber hinaus ist es beim Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, nur spezifische Zonen mit einem Muster zu komprimieren, um nur diesen Zonen eine Dehnbarkeit und Steifigkeit zu geben, die anders sind als im Rest des versteifenden absorbierenden Elements. Auf die gleiche Art und Weise kann das versteifende absorbierende Element über seine gesamte Dimension, aber mit unterschiedlichen Mustern in unterschiedlichen Bereichen komprimiert werden. Aufgrund der Möglichkeit, die durch das Verfahren gemäß der Erfindung geschaffen wird, ein versteifendes absorbierendes Element zu formieren, das auf einfache Art und Weise durch das gewählte Kompressionsmuster mit der gewünschten Steifigkeit und der gewünschten Dehnbarkeit in unterschiedlichen Bereichen versehen werden kann und bei dem die Steifigkeit und Dehnungseigenschaften im Wesentlichen in diesen Bereichen frei gewählt werden können, hat die vorliegende Erfindung einen neuen und nicht vorbekannten Weg zum Steuern und Anleiten der Formgebung eines absorbierenden Produkts, das zum Aufnehmen von Körperfluiden gedacht ist, bewirkt.
Wie es oben erwähnt wurde, weist das versteifende absorbierende Element 6 eine große Quellfähigkeit in Tieferichtung auf, die wenn eine trocken formierte Fasermatte wie oben verwendet wird, durch eine starke Kompression der Fasermatte in Verbindung mit ihrer Herstellung erzielt wurde. Im trockenen Zustand wird die Fasermatte stark komprimiert und steif, was dem geformten und anatomisch angepassten absorbierenden Element eine sehr gute Stabilität in der angelegten Position am Träger und eine sehr gute Verteilungsfähigkeit gibt, wodurch die gesamte Absorptionsfähigkeit des absorbierenden Elements optimal genutzt werden kann und der Ausfluss, der durch eine lokale Übersättigung verursacht wird, in großem Maß ausgeschlossen werden kann. Während der Flüssigkeitsabsorption quillt der Absorptionskörper hauptsächlich in der Dickerichtung, aber das absorbierende Element quillt selbstverständlich geringfügig auch in anderen Richtungen. Wenn das anatomisch angepasste versteifende absorbierende Element quillt, wird tatsächlich eine weiter verbesserte anatomische Anpassung erzielt, die zur Stabilität und Flexibilität des Produkts in Bezug auf die Körperform des Trägers beiträgt, wenn die Steifigkeit des absorbierenden Elements während der Absorption und dem begleitenden Quellen abnimmt.
Damit es in der gewünschten Art und Weise funktioniert, weist das Versteifungselement eine Steifigkeit in der Größenordnung von 1–15 N gemessen gemäß ASTM D 4032-82 auf. Dieses "Circular Bend Procedure" ist in der EP 336 578 im Detail erläutert.
Die Musterbildung kann in Verbindung mit der Kompression des versteifenden absorbierenden Elements stattfinden. Alternativ kann die Musterkompression in einem separaten Schritt nach der glättenden Kompression stattfinden. Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung kann die Faserbahn als kontinuierliche Bahn hergestellt werden, wie es in Verbindung mit 2 oben erläutert wurde. Nach der Musterkompression werden einzelne Produkte ausgeschnitten. Die Musterkompression und das Ausschneiden separater versteifender absorbierender Elemente kann in einem einzelnen Schritt in einer kombinierten Schneid- und Musterkompressionseinheit stattfinden.
Wie es oben beschrieben ist, kann das Versteifungselement auch das hauptsächliche absorbierende Element des Produkts bilden. Dies ist insbesondere aus Produktionsgesichtspunkten geeignet, weil weniger Elemente zu handhaben sind als wenn z.B. das Versteifungselement und das Absorptionselement separate Elemente darstellen.
Die Herstellung absorbierender Produkte des in Verbindung mit den 5 und 6 beschriebenen Typs erfordert ein sehr hohes Maß an Herstellungsgenauigkeit beim Formieren des enthaltenen versteifenden absorbierenden Elements. Ist die Herstellungsgenauigkeit nicht angemessen, besteht ein großes Risiko, dass lokale Verformungen auftreten, die wiederum zu unerwünschten Falten führen können, die im Gebrauch des Produkts Ausfluss verursachen können. Herkömmliches Mattenformieren erfüllt die erwünschten Anforderungen für eine große Herstellungsgenauigkeit kombiniert mit einer hohen Produktionsgeschwindigkeit nicht.
Die Anzahl an Mattenformierrädern wird gemäß den Anforderungen für die Bahngeschwindigkeit und der Herstellungsgenauigkeit ausgewählt. Ist eine merkliche Erhöhung der Produktivität erforderlich, ist alles was notwendig ist, ein weiteres Mattenformierrad hinzuzufügen.
Die Erfindung ist nicht auf die erläuternden Ausführungsformen, die oben beschrieben wurden, begrenzt, sondern eine Vielzahl an Variationen ist innerhalb des Umfangs der folgenden Patentansprüche möglich.
In Verbindung mit 4 oben wurde eine Ausführungsform beschrieben, bei der das Mattenformieren in separaten Formen durch kontinuierliches Formieren der Faserbahn stattfindet. der Umfang der Erfindung umfasst jedoch auch diskontinuierliches Formieren von Teillagen in separaten Formen, die auf unterschiedlichen Mattenformierrädern ausgebildet werden und dann kombiniert werden, um separate Absorptionskörper zu bilden.
Die Faserbahn, die gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird, kann aus unterschiedlichen Fasertypen oder Mischungen davon bestehen, so z.B. mechanischem, thermomechanischem, chemothermomechanischem oder chemischem Ganzstoff. Mischungen enthaltend Kunstfasern und hochabsorbierende Fasern sind ebenso möglich.

Claims

Verfahren zum Formieren einer Bahn (210) aus Fasern, die zur Verwendung als absorbierende Elemente in absorbierenden Produkten, wie beispielsweise Damenbinden, Inkontinenzprodukten, Windeln oder ähnlichem gedacht ist, durch Luftlegen von Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass separate Luftströmungen enthaltend Fasern einer Anzahl n unterschiedlicher Mattenformierrädern (160, 170, 180) zugeführt werden, wobei die separaten Luftströmungen enthaltend Fasern über n separate Mattenformierabdeckungen (164, 174, 184) zu den Mattenformierrädern geführt werden, dadurch, dass separate Bahnlagen (161, 171, 181) auf jeder Mattenformierrad ausgebildet werden, dadurch dass die beabsichtigte Faserbahn (210) dadurch ausgebildet wird, dass die Bahnlagen, den Mattenformierrädern nachgeschaltet, kombiniert werden, um eine gemeinsame Faserbahn zu bilden, dadurch, dass die Bahn (210) durch ein Anzahl n an Mattenformierrädern gebildet wird, wobei n eine ganze Zahl ist, die wenigstens 3 beträgt, dadurch, dass der Bahn aufgrund des Herstellungsverfahrens eine sehr hohe Herstellungsgenauigkeit erteilt wird, dadurch, dass die Herstellung der Faserbahn bei einer Geschwindigkeit von größer als 400 m/min stattfindet und dadurch, dass die erwünschte Herstellungsgenauigkeit bei der betreffenden Bahngeschwindigkeit durch Auswahl einer ausreichenden Anzahl n an Mattenformierrädern erzielt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (210) nach dem Formieren in einem oder mehreren Schritten komprimiert wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer Luftströmung ein Material in Form von Fasern oder Partikeln (251) zugefügt wurde, das sich von dem Material in einer oder mehreren der anderen Luftströmungen unterscheidet, wodurch eine Bahn mit unterschiedlichen Lagen, erzielt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Material in Form von Partikeln oder Fasern aus einem hochabsorbierenden Material besteht, und dadurch, dass dieses zusammen mit den ersterwähnten Fasern der Luftströmung zugefügt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen wenigstens einem Paar benachbarter Mattenformierräder hochabsorbierendes Material in Form von Partikel oder Fasern durch Aufbringen der Fasern oder Partikeln auf die Bahnlage (161), die vorgeschaltet ausgebildet wurde, zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnlage (161), die vorgeschaltet ausgebildet wurde, vor dem Aufbringen des hochabsorbierenden Materials in Form von Fasern oder Partikeln komprimiert wurde.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbahn (210) auf eine Dichte von wenigstens 200 kg/m³, vorzugsweise zwischen 300 und 700 kg/m³ komprimiert wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Faserbahn (210) separate Absorptionskörper gebildet werden, die aus einer Anzahl an Bahnlagen kombiniert und komprimiert wurde, und zwar durch Ausschneiden der Absorptionskörper in der gewünschten Form und Größe aus der Faserbahn.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass separate Bahnlagen aus Lagen (280) bestehen, die in der Bahnrichtung separiert sind und zum Bilden separater Absorptionskörper gedacht sind, dadurch, dass die separaten Bahnlagen kontinuierlich auf n Mattenformierrädern hergestellt werden, die mit Mattenformierformen (261) versehen sind, die entlang des Umfangs angeordnet sind, dadurch, dass Lagen (280) für Absorptionskörper, die entlang des Umfangs separiert sind, in den Mattenformierformen ausgebildet werden und auf den Mattenformierrädern (260) verbleibendes Fasermaterial abgesondert wird, und dadurch, dass die Lagen (280) für Absorptionskörper den Mattenformierrädern nachgeschaltet kombiniert werden, um eine Bahn separater einzelner Absorptionskörper zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die separaten Lagen in unterschiedlichen Größen auf unterschiedlichen Mattenformierrädern ausgebildet werden, wodurch der kombinierte Absorptionskörper ein unterschiedliches Flächengewicht und eine unterschiedliche Dichte in unterschiedlichen Bereichen aufweist.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine oder mehrere der Bahnlagen die auf den Mattenformierrädern ausgebildet wurden, nach dem Formieren komprimiert wird bzw. werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsgeschwindigkeit der Bahn (210) unter Beibehaltung der Herstellungsgenauigkeit im Sinne von Abweichungen im Flächengewicht der formierten Bahn, die durch Hinzufügen weiterer Mattenformierräder erhöht werden kann.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellungsgenauigkeit im Sinne von Abweichungen im Flächengewicht der formierten Bahn (210) durch Zufügen weiterer Mattenformierräder erhöht werden kann, wodurch selbst extrem dünnen Faserbahnen mit hoher Genauigkeit gebildet werden können.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kombinierte Faserbahn (210) auf eine Steifigkeit im trockenen Zustand in der Größenordnung von 1 bis 15 N gemessen gemäß ASTM D 4032-82 komprimiert wird.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die trockenformierte Faserbahn (210) nach der Komprimierung mechanisch auf eine gewünschte Härte aufgeweicht wird.
Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der trockenformierten Faserbahn (210) die erwünschte reduzierte Steifigkeit und die erwünschte Dehnbarkeit durch den ausgewählten Kompressionsgrad und das ausgewählte Kompressionsmuster erteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die trockenformierte Faserbahn (210) in solchen Abschnitten der Faserbahn, die zum Formieren separater Absorptionskerne gedacht sind, mit unterschiedlichen Kompressionsmustern in unterschiedlichen Bereichen komprimiert wird, wodurch die hergestellten separaten Absorptionskerne eine unterschiedliche Biegesteifigkeit in den unterschiedlichen Bereichen aufweisen.