DE602006000877T2 - Emulsionszusammensetzung - Google Patents

Description

• Hintergrund der Erfindung
• 1. Gebiet der Erfindung
• Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Emulsionszusammensetzung, die bei Auftragung gleichförmig getrocknet werden kann, oder eine Farbzusammensetzung (paint composition), in der eine solche Emulsionszusammensetzung verwendet wird, und betrifft insbesondere eine Emulsionszusammensetzung, die gleichförmig getrocknet werden kann ohne zu Rissen oder zu Blasenbildung zu führen, wenn die Farbe in einer dicken Filmdicke, wie beispielsweise bei einer Dämpfungsmaterialfarbe (damping material paint), getrocknet wird, oder bei hoher Temperatur getrocknet wird, und die zusätzlich bei Auftragung auf vertikale Flächen oder unregelmäßige Flächen ein Tropfen verhindern kann, selbst beim Trocknen bei hoher Temperatur, oder eine wasserbasierte Zusammensetzung, in der eine solche Emulsionszusammensetzung verwendet wird.
• 2. Beschreibung verwandter Technik
• Emulsionszusammensetzungen auf Wasserbasis enthalten als Medium Wasser und werden weit verbreitet in Klebstoffen oder Farben verwendet, da sie unter dem Gesichtspunkt der Entflammbarkeit und Toxizität sicher sind. Wenn Emulsionszusammensetzungen trocknen, um eine zusammenhängende Beschichtung zu bilden, verdunstet die Feuchtigkeit in der Emulsion, und die wasserunlöslichen Emulsionsteilchen binden aneinander, um die Beschichtung zu bilden, und Weichmacher oder hochsiedende Lösungsmittel, wie beispielsweise Butylcellosolv, können als filmbildende Hilfsstoffe verwendet werden, um eine solche Beschichtungsbildung zu unterstützen. Allerdings gab es das Problem, dass die filmbildenden Hilfsstoffe keine Wirkung haben, falls der Farbfilm dick ist oder die Trocknungstemperaturen hoch sind, und es kann Rissbildung oder Blasenbildung des Farbfilms auftreten. Solche Probleme der Rissbildung und Blasenbildung des Farbfilms treten mit höherer Wahrscheinlichkeit auf, wenn der Farbfilm dick ist oder das Trocknen durch Anwendung von Temperatur erzwungen wird, aber es handelt sich um Probleme, die jederzeit aufgrund anderer Faktoren, wie beispielsweise Änderungen der Trocknungstemperatur oder des Emulsionstyps auftreten können, selbst wenn der Farbfilm dünn ist und bei normalen Temperaturen getrocknet wird. Ein weiteres Problem war, dass solche wässrigen Emulsionszusammensetzungen beim Trocknen unter hohen Temperaturen tropfen, wenn sie auf vertikale oder unregelmäßige Oberflächen aufgetragen werden.
• Zur Vermeidung solcher Probleme und um Rissbildung und Blasenbildung der Emulsionszusammensetzung während der Filmbildung zu vermeiden, sind Verfahren bekannt, in denen anorganische Füllstoffe, wie beispielsweise Aktivkohle oder Calciumcarbonat hinzugefügt werden. In der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. HEI 10-324822 ist beispielsweise eine Dämpfungs-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis offenbart (Anspruch 1), die eine Harzemulsion und einen Füllstoff als wesentliche Komponenten enthält, wobei Tg in der Harzemulsion 10 bis 50°C ist; der Tangens des Verlustwinkels (Tangens delta) größer oder gleich 1,5 ist; und der mittlere Teilchendurchmesser eines Harzteilchens 150 bis 1.000 nm ist, und der Füllstoff 1 bis 45 Gew.-% (Massen%) Aktivkohle enthält. In Absatz [0020] dieser Patentoffenlegungsschrift ist außerdem eine Beschreibung, die besagt: "Füllstoffe außer Aktivkohle beinhalten beispielsweise: Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid, Aluminiumsulfat, Calciumsilicat, Talk, Ton, Siliciumoxid, Ruß, Titanoxid, Glimmer, Sepiolit".
• Ebenfalls bekannt ist das Hinzufügen von Fasern zu einer Emulsionszusammensetzung, wie beispielsweise natürlichen Fasern, synthetischen Fasern, etc.. In der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. HEI 5-331390 wird beispielsweise eine Farbzusammensetzung offenbart (Anspruch 1), in der eine oder mehrere Spezies aus: natürlichen Fasern; regenerierten Fasern; halbsynthetischen Fasern oder synthetischen Fasern kombiniert werden.
• Weiterhin sind Farben bekannt, die ein thermosensitives Geliermittel enthalten, das aus einem Siloxan-Polyoxyalkylen-Copolymer und einem aus Zinkoxid aufgebauten ionischen Vernetzungsmittel aufgebaut ist. In der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. HEI 6-157938 wird beispielsweise eine gegen Abplatzen resistente, gebrannte Farbe offenbart (Anspruch 1), die als wesentliche Komponenten enthält: ein synthetisches Kautschuklatex und/oder eine synthetische Harzemulsion (A); einen Füllstoff (B); ein thermosensitives Geliermittel (C) aus einem Siloxan-Polyoxyalkylen-Copolymer; und einem aus Zinkoxid aufgebauten ionischen Quervernetzungsmittel (D).
• Ebenso sind Verfahren bekannt, in denen thixotrope Verdickungsmittel, wie beispielsweise Xanthangummi oder Hydroxyethylcellulose, zur Verhinderung von Tropfproblemen hinzugefügt werden. In der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 2000-34429 wird beispielsweise eine Farbe offenbart (Anspruch 1), der einen hochviskosen Xanthangummi mit einer Viskosität von 3.500 bis 25.000 mPas (Viskosimeter vom B-Typ bei 6 U/min, 25°C) in einer wässrigen Lösung mit einer Xanthangummikonzentration von 0,5 Gew.-% (Massen%) enthält.
• Emulsionen, wie beispielsweise die in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. HEI 10-324822 offenbarte Dämpfungs-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis, in der anorganische Verbindungen, wie die oben beschriebenen, als anorganische Füllstoffe hinzugefügt sind, können in einem dicken Farbfilm aufgestrichen werden, und die Blasenbildung des Farbfilms kann zu einem gewissen Grad während des Trocknens des Films unterdrückt werden, allerdings sind solche Effekte ungenügend und außerdem besteht das Problem, dass sie fast keine Wirkung auf die Rissbildung des Farbfilms haben. Von der in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. HEI 5-331390 beschriebenen Farbzusammensetzung kann man auch nicht sagen, dass sie hinreichende Auswirkung in Bezug auf Blasenbildung und Rissbildung während des Trocknens des Farbfilms hat. Weiterhin kann man von der in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. HEI 6-157938 beschriebenen, gegen Abplatzen reistenten, gebrannten Farbe nicht sagen, dass sie hinreichende Auswirkung hinsichtlich Blasenbildung und Rissbildung des Farbfilms zeigt, und es besteht das weitere Problem, dass in einigen Fällen aufgrund der Kombination in der Farbe (Gegenwart ionischer Verbindungen, wie beispielsweise Salze) überhaupt keine Wirkungen auftreten, da ionische Verbindungen verwendet werden, und dass die Umweltbelastung während der Anwendung erhöht wird, da Metallverbindungen verwendet werden. Weiterhin besteht als weiteres Problem, dass bei dem in der japanischen Patentoffenlegungsschrift Nr. 2000-34429 beschriebenen Farbe das Tropfen nicht verhindert werden kann, wenn bei hohen Temperaturen getrocknet wird, da die Viskosität rapide abnimmt.
• US 5 814 313 betrifft eine kosmetische Emulsion, die Wasser, ein weichmachendendes Mittel auf Ölbasis und als verdickendes/kompatibilisierendes Mittel einen Polyether enthält.
• JP 07 048582 betrifft einen ultraschweren Ölemulsions-Treibstoff, der durch Mischen eines ultraschweren Öls, Wasser, eines speziellen nichtionischen Tensids und eines wasserlöslichen synthetischen Polymers erhalten wird.
• JP 04 363391 betrifft eine Treibstoffemulsionszusammensetzung, die Plastikpulver, ein Treibstofföl, Wasser und ein spezifisches Alkylenoxidaddukt umfasst.
• Zusammenfassung der Erfindung
• Folglich ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Emulsionszusammensetzung bereitzustellen, die die Blasenbildung, die Rissbildung, das Tropfen, etc. eines Farbfilms während des Trocknens eliminiert, und insbesondere, eine Emulsionszusammensetzung oder wasserbasierte Farbzusammensetzung bereitzustellen, die gleichförmig getrocknet werden kann, ohne zu Rissbildung oder Blasenbildung zu führen, wenn Farbe hoher Filmdicke, wie beispielsweise Dämpfungsmaterialfarbe, getrocknet wird oder bei hoher Temperatur getrocknet wird, und die zusätzlich beim Auftragen auf vertikale oder unregelmäßige Flächen die Tropfenbildung verhindern kann, selbst wenn man bei hohen Temperaturen trocknet.
• Also haben die Erfinder sorgfältige Untersuchungen durchgeführt und die vorliegende Erfindung gemacht, indem sie herausgefunden haben, dass eine Emulsionszusammensetzung, die eine Polyalkylenglycolverbindung mit einer spezifischen Struktur und ein synthetisches Harz enthält, die Blasen- und Rissbildung eines Farbfilms eliminieren kann, selbst wenn die Dicke des Farbfilms erhöht ist oder die Trocknungstemperaturen angehoben werden, und die zusätzlich ein Tropfen bei Auftragung auf vertikale oder unregelmäßige Oberflächen verhindern kann, selbst wenn bei hohen Temperaturen getrocknet wird.
• Genauer gesagt umfasst eine erfindungsgemäße Emulsionszusammensetzung: eine nichtionische Verbindung mit einem Molekulargewicht von 500 oder mehr und einem Trübungspunkt in einer 1%igen wässrigen Lösung von 80°C oder weniger, in der Ethylenoxid und ein Alkylenoxid mit einer Kohlenstoffzahl von 3 oder mehr an einen aliphatischen Alkohol mit einer Kohlenstoffzahl von 18 oder weniger in Block- oder Zufallsform addiert sind; und ein künstliches Harz.
• Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
• Die aliphatischen Alkohole mit einer Kohlenstoffanzahl von 18 oder weniger, die für die in der erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung eingesetzte nichtionische Verbindung verwendet werden können, sind geradkettige oder verzweigtkettige, gesättigte oder ungesättigte aliphatische oder alicyclische Alkohole ohne aromatische Ringe, oder dehydrierte und kondensierte Alkohole.
• Unter Alkoholen dieses Typs beinhalten Beispiele für einwertige Alkohole beispielsweise: Methanol; Ethanol; Propanol; Isopropanol; Butanol; Isobutanol; sekundäres Butanol; tertiäres Butanol; Pentanol; Isopentanol; sekundäres Pentanol; Neopentanol; tertiäres Pentanol; Hexanol; sekundäres Hexanol; Heptanol; sekundäres Heptanol; Octanol; 2-Ethylhexanol; sekundäres Octanol; Nonanol; sekundäres Nonanol; Decanol; sekundäres Decanol; Undecanol; sekundäres Undecanol; Dodecanol; sekundäres Dodecanol; Tridecanol; Isotridecanol; sekundäres Tridecanol; Tetradecanol; sekundäres Tetradecanol; Hexadecanol; sekundäres Hexadecanol; Stearylalkohol; Isostearylalkohol; Oleylalkohol.
• Beispiele zweiwertiger Alkohole beinhalten beispielsweise: Ethylenglycol; Propylenglycol; 1,2-Butandiol; 1,3-Butandiol; 1,4-Butandiol; 1,5-Pentandiol; Neopentylglycol; Isoprenglycol (3-Methyl-1,3-butandiol); 1,2-Hexandiol; 1,6-Hexandiol; 3-Methyl-1,5-pentandiol; 1,2-Octandiol; Octandiol (2-Ethyl-1,3-hexandiol); 2-Butyl-2-ethyl-1,3-propandiol; 2,5-Dimethyl-2,5-hexandiol; 1,2-Decandiol; 1,2-Dodecandiol; 1,2-Tetradecandiol; 1,2-Hexadecandiol; 1,2-Octadecandiol; 1,12-Octadecandiol; 1,2-Cyclohexandiol; 1,4-Cyclohexandiol; 1,4-Cyclohexandimethanol.
• Weiterhin beinhalten Beispiele dreiwertiger Alkohole beispielsweise: Glycerin; 1,2,3-Butantriol; 1,2,4-Butantriol; 2-Methyl-1,2,3-propantriol; 1,2,3-Pentantriol; 1,2,4-Pentantriol; 1,3,5-Pentantriol; 2,3,4-Pentantriol; 2-Methyl-2,3,4-butantriol; Trimethylolethan; 2,3,4-Hexantriol; 2-Ethyl-1,2,3-butantriol; Trimethylolpropan; 4-Propyl-3,4,5-heptantriol; Pentamethylglycerin (2,4-Dimethyl-2,3,4-pentantriol).
• Beispiele vierwertiger Alkohole beinhalten beispielsweise: Pentaerythritol; 1,2,3,4-Pentantetrol, 2,3,4,5-Hexantetrol; 1,2,4,5-Pentantetrol; 1,3,4,5-Hexantetrol; Diglycerin; Ditrimethylolpropan; Sorbitan.
• Weiterhin beinhalten Beispiele fünfwertiger Alkohole beispielsweise: Adonitol; Arabitol; Xylitol; Triglycerin und Beispiele sechswertiger Alkohole beinhalten beispielsweise: Dipentaerythritol; Sorbitol; Mannitol; Iditol; Inositol; Dulcitol; Talose; Allose usw. Beispiele von Alkoholen mit einer Wertigkeit größer oder gleich 7 beinhalten Polyglycerine; Disaccharide; Oligosaccharide mit einem Polymerisationsgrad größer oder gleich 5.
• Diese Alkohole können auch als Mischungen von Alkoholen mit gleicher Wertigkeit oder als Mischungen von Alkoholen mit verschiedener Wertigkeit verwendet werden, doch vorzugsweise haben die verwendeten Alkohole eine Wertigkeit von 2 bis 6, da die Unterdrückung der Blasenbildung und Rissbildung während des Trocknens gesteigert wird und da, falls ein Alkylenoxid an einen Alkohol mit einer Wertigkeit von größer oder gleich 7 addiert wird, die Viskosität ansteigen kann, was die Handhabung kompliziert macht. Weiterhin sollten die Alkohole vorzugsweise eine Kohlenstoffanzahl von 1 bis 12, stärker bevorzugt von 1 bis 8, noch stärker bevorzugt von 3 bis 6 haben, und Propylenglycol, Dipropylenglycol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythritol und Sorbitol sind am stärksten bevorzugt. Eine Kohlenstoffanzahl oberhalb von 18 ist nicht wünschenswert, da die Löslichkeit der entsprechenden nichtionischen Verbindung in der Emulsionszusammensetzung gering wird und Separation auftreten kann.
• Die in der erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung verwendete nichtionische Verbindung wird durch Addition von Alkylenoxiden an die obigen Alkohole gebildet. Die addierten Alkylenoxide müssen eine Kombination von zwei oder mehr Sorten von Alkylenoxid einschließlich Ethylenoxid sein, und das mit dem Ethylenoxid kombinierte Alkylenoxid hat eine Kohlenstoffanzahl von 3 oder größer, einschließlich beispielsweise: Propylenoxid; Butylenoxid; Tetrahydrofuran. Von diesen sind Propylenoxid und Butylenoxid bevorzugt. Die Form der addierten Alkylenoxide kann beliebig sein, wie beispielsweise Blockcopolymere, Zufallscopolymere, Zufalls-/Blockcopolymere, aber Zufallscopolymere sind bevorzugt, da die Unterdrückung der Blasen- und Rissbildung gesteigert wird.
• Die in der erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung verwendete nichtionische Verbindung muss ein Molekulargewicht von 500 oder größer haben, vorzugsweise 500 bis 50.000 und stärker bevorzugt 500 bis 30.000. Ein Molekulargewicht von weniger als 500 ist nicht wünschenswert, da Blasenbildung oder Rissbildung des Farbfilms dann nicht effektiv unterdrückt werden kann. Darüber hinaus kann das Molekulargewicht durch die Menge des hinzugefügten Alkylenoxids reguliert werden, um das Molekulargewicht der nichtionischen Verbindung auf 500 oder größer zu bringen.
• Zur Addition der Alkylenoxide kann jedes allgemein bekannte Verfahren verwendet werden. Im am weitesten verbreiteten Verfahren wird beispielsweise bei einer Temperatur von 50 bis 180°C und einem Druck von 0,03 MPa bis 1 MPa in Gegenwart eines Katalysators umgesetzt, doch eine Reaktionstemperatur von 70 bis 160°C ist bevorzugt und 80 bis 150°C ist stärker bevorzugt. Falls die Reaktionstemperatur 50°C oder niedriger ist, kann es sein, dass die Umsetzungen nicht beendet werden, da die Reaktionsgeschwindigkeiten langsam werden, und Reaktionstemperaturen, die 180°C überschreiten, sind nicht wünschenswert, da Probleme wie Färbung auftreten können. Falls der Druck niedriger als 0,03 MPa ist, kann die Menge der Alkylenoxide, die in den Reaktionsapparat eingebracht werden kann, sich erheblich verringern, wodurch sich die Reaktionszeit erhöht, und es ist nicht wünschenswert, dass der Druck 1 MPa übersteigt, da dann die Menge des Alkylenoxids im Reaktionsapparat ansteigt, was die Kontrolle der Reaktion schwierig macht.
• Weiterhin beinhalten Beispiele der in der Reaktion verwendbaren Katalysatoren beispielsweise: starke Säuren, wie Schwefelsäure, Toluolsulfonsäure; Metallhalogenide, wie beispielsweise Titantetrachlorid, Hafniumchlorid, Zirkoniumchlorid, Aluminiumchlorid, Galliumchlorid, Indiumchlorid, Eisenchlorid, Zinnchlorid, Borfluorid; Hydroxide, Alkoholatverbindungen oder Carbonate der Alkali- oder Erdalkalimetalle, wie beispielsweise Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriummethylat, Natriumcarbonat; Metalloxide, wie beispielsweise Aluminiumoxid, Calciumoxid, Bariumoxid, Natriummonoxid; und Organometallverbindungen, wie beispielsweise Tetraisopropyltitanat, Dibutylzinndichlorid, Dibutylzinnoxid, aber Alkalimetall- oder Erdalkalimetallhydroxide, Alkoholatverbindungen und Carbonate sind im Hinblick auf Katalysatorverarbeitung und Reaktionswirkungsgrad bevorzugt, und Alkali- oder Erdalkalimetallhydroxide sind stärker bevorzugt.
• Die in der erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung verwendete nichtionische Verbindung muss einen Trübungspunkt in einer 1%igen wässrigen Lösung von 80°C oder weniger haben. Dabei kann der Trübungspunkt durch Messverfahren, wie beispielsweise das auf Seite 95 von "New Introduction to Surface-Active Agents" von Takehiko FUJIMOTO (Sanyo Chemical Industries) beschriebenen Verfahren, einfach ermittelt werden. Insbesondere besteht das Verfahren zur Messung des Trübungspunkts darin, die auf eine 1 Gew.%ige (Massen%ige) wässrige Lösung verdünnte nichtionische Verbindung in ein Reagenzglas zu geben, ein Thermometer und einen Rührstab einzubringen und die Temperatur langsam zu erhöhen, während mit dem Rührstab sachte gerührt wird. Da die transparente wässrige Lösung bei einer bestimmten Temperatur oder darüber trübe wird, kann der Trübungspunkt durch Messung der Temperatur, bei der diese Trübung stattfindet, erhalten werden.
• Nun kann die Zugabeform der hinzugefügten Alkylenoxide modifiziert werden, um den Trübungspunkt der nichtionischen Verbindung in einer 1%igen wässrigen Lösung auf 80°C oder weniger zu bringen, aber der Trübungspunkt ändert sich erheblich in Abhängigkeit der Zugabeform, wie beispielsweise Zufallscopolmer, Blockcopolymer, Molekulargewicht oder Menge des Ethylenoxids in den gesamten Alkylenoxiden. Die Menge des Ethylenoxids in den gesamten Ethylenoxiden kann nicht abgegrenzt werden, aber im allgemeinen sollte das Ethylenoxid vorzugsweise zu 10 bis 90 Massen% (Gew.-%) und stärker bevorzugt zu 20 bis 80 Massen% (Gew.-%) zu den gesamten Alkylenoxiden hinzugefügt werden. Weiterhin muss der Trübungspunkt 80°C oder niedriger sein, der bevorzugte Bereich des Trübungspunkts kann aber in Abhängigkeit von der beabsichtigten Verwendung variieren. Zur Verwendung als Dämpfungsmaterialfarbe sollte beispielsweise der Trübungspunkt vorzugsweise 10 bis 80°C, stärker bevorzugt 30 bis 70°C und noch stärker bevorzugt 40 bis 70°C sein. In auf Tropfverhinderung gerichteten Farben sind 0 bis 70°C bevorzugt und 0 bis 60°C stärker bevorzugt. Es ist für alle beabsichtigten Verwendungen unerwünscht, wenn der Trübungspunkt der nichtionischen Verbindung 80°C übersteigt, da dann Blasenbildung, Rissbildung oder Tropfen des Farbfilms nicht effektiv unterdrückt werden kann.
• Beispiele des in der erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung verwendeten künstlichen Harzes beinhalten künstliche Harze auf Urethan-Basis, Acrylat-Basis oder Styrol-Basis. Beispiele für Verfahren zur Zugabe des künstlichen Harzes zur erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung beinhalten beispielsweise: Verfahren, in denen die nichtionische Verbindung in Wasser dispergiert oder aufgelöst wird und dann durch Zugabe des künstlichen Harzes emulgiert wird; Verfahren, in denen die nichtionische Verbindung mit dem künstlichen Harz gemischt wird und dann durch Zugabe von Wasser emulgiert wird, aber Verfahren, in denen das künstliche Harz als Emulsion zubereitet wird und die nichtionische Verbindung zur Emulsion des künstlichen Harzes hinzugegeben wird, sind bevorzugt. Die Emulsion des künstlichen Harzes kann durch ein Verfahren, in dem verschiedene Monomere, ein Emulgator und ein Initiator zu Wasser hinzugegeben werden, wie beispielsweise Emulsionspolymerisation, erhalten werden.
• Beispiele für Emulsionen des künstlichen Harzes beinhalten beispielsweise: Emulsionen auf Urethan-Basis; Emulsionen auf Acrylat-Basis; Emulsionen auf Styrol-Basis; Emulsionen auf Vinylacetat-Basis; SBR-(Styrol/Butadien-)Emulsion; ABS-(Acrylnitril/Butadien/Styrol-)Emulsion; BR-(Butadien-)Emulsion; IR-(Isopren-)Emulsion; NBR-(Acrylnitril/Butadien-)Emulsion; oder Mischungen davon.
• Beispiele für Emulsionen auf Urethan-Basis beinhalten beispielsweise Emulsionen auf Polyetherpolyol-Basis, Polyesterpolyol-Basis und Polycarbonatpolyol-Basis.
• Beispiele für Emulsionen auf Acrylat-Basis beinhalten beispielsweise: (Meth)acrylsäure(ester)monomer und Polymere, wie beispielsweise (Meth)acrylsäure(ester)/Styrol, (Meth)acrylsäure(ester)/Vinylacetat, (Meth)acrylsäure(ester)/Acrylnitril, (Meth)acrylsäure(ester)/Butadien, (Meth)acrylsäure(ester)/Vinylidenchlorid, (Meth)acrylsäure(ester)/Allylamin, (Meth)acrylsäure(ester)/Vinylpyridin, (Meth)acrylsäure(ester)/Alkylolamid, (Meth)acrylsäure(ester)/N,N-Dimethylaminoethylester, (Meth)acrylsäure(ester)/N,N-Diethylaminoethylvinylether und Polymere auf Cyclohexylmethacrylat-Basis, denaturierter Epoxy-Basis und denaturierter Urethan-Basis.
• Beispiele der Emulsionen auf Styrol-Basis beinhalten beispielsweise: Styrolmonomer; und Polymere, wie beispielsweise Styrol/Acrylnitril, Styrol/Butadien, Styrol/Fumarnitril, Styrol/Maleinnitril, Styrol/Cyanoacrylsäureester, Styrol/Phenylvinylacetat, Styrol/Chloromethylstyrol, Styrol/Dichlorstyrol, Styrol/Vinylcarbazol, Styrol/N,N-Diphenylacrylamid, Styrol/Methylstyrol, Acrylnitril/Butadien/Styrol, Styrol/Acrylnitril/Methylstyrol, Styrol/Acrylnitril/Vinylcarbazol, Styrol/Maleinsäure.
• Beispiele der Emulsionen auf Vinylacetat-Basis beinhalten beispielsweise: Vinylacetatmonomer; und Polymere, wie beispielsweise Vinylacetat/Styrol, Vinylacetat/Vinylchlorid, Vinylacetat/Acrylnitril, Vinylacetat/Maleinsäure(ester), Vinylacetat/Fumarsäure(ester), Vinylacetat/Ethylen, Vinylacetat/Propylen, Vinylacetat/Isobutylen, Vinylacetat/Vinylidenchlorid, Vinylacetat/Cyclopentadien, Vinylacetat/Crotonsäure, Vinylacetat/Acrolein, Vinylacetat/Alkylvinylether.
• Unter diesen Emulsionen künstlicher Harze sind Emulsionen auf Urethan-Basis, Acrylat-Basis und Styrol-Basis bevorzugt, da die Blasen und Riss verhindernden Wirkungen überlegen sind.
• Die in der erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung verwendete nichtionische Verbindung kann in Bezug auf das künstliche Harz in jeder beliebigen Menge hinzugefügt werden, aber bevorzugt sind 0,1 bis 300 Massen% (Gew.-%) in Bezug auf das künstliche Harz, stärker bevorzugt 0,5 bis 100 Massen% (Gew.-%), noch stärker bevorzugt 1 bis 50 Massen% (Gew.-%) und am stärksten bevorzugt 2 bis 20 Massen% (Gew.-%). Bei weniger als 0,1 Massen% (Gew.-%) kann es unmöglich werden, Blasen- oder Rissbildung des Farbfilms zu verhindern, und es ist nicht wünschenswert, 300 Massen% (Gew.-%) zu überschreiten, da dies nachteilige Auswirkungen auf die physikalischen Eigenschaften des Farbfilms haben kann. Da darüber hinaus zur zugegebenen Menge proportionale Effekte nicht erreicht werden können, wenn die Menge der nichtionischen Verbindung 100 Massen% (Gew.-%) übersteigt, ist es bei Berücksichtigung der ökonomischen Auswirkungen vorzuziehen, dass die hinzugefügte Menge 100 Massen% (Gew.-%) oder weniger ist.
• Allgemein bekannte Zusätze wie beispielsweise: Pigmente einschließlich Weißpigmente, wie Titandioxid, Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Kaolin und Farbpigmente, wie Ruß, Hämatit, Cyanblau; wasserlösliche Harze, wie Polyvinylalkohol; Antioxidantien auf Phenol-Basis, Phosphor-Basis oder Schwefel-Basis; UV-Absorber; filmbildende Hilfsstoffe; wasserbeständig machende Mittel; Konservierungsmittel; Pestizide; Lösungsmittel; Weichmacher; dispergierende Mittel; Verdickungsmittel; Antischaummittel; deodorierende Mittel; Parfüm; Streckungsmittel und Farbstoffe können, falls nötig, ebenfalls in der erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung verwendet werden.
• In Bezug auf die eigentlichen Verwendungen kann die erfindungsgemäße Emulsionszusammensetzung beispielsweise für: Klebstoffe; Farben für Außenwände, Innendekoration, Dächer, Böden von Gebäuden; Farben für Außendekoration und Innendekoration von Automobilen; und Dämpfungsmaterialfarbe auf Wasserbasis verwendet werden, kann vorzugsweise in elastischen Farben und Dämpfungsmaterialfarben auf Wasserbasis für Gebäude, die dicke Farbfilme bilden, und für Sprühfarbfilme für Bauzwecke, die dünne Farbschichten bilden, verwendet werden und kann stärker bevorzugt als Dämpfungsmaterialfarbe auf Wasserbasis, die durch Erwärmen getrocknet wird und dicke Farbfilme bildet, und Sprühfarben, bei denen Tropfgefahr besteht, verwendet werden.
• Die erfindungsgemäße Farbzusammensetzung auf Wasserbasis und Dämpfungsmaterial-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis verwenden die erfindungsgemäße Emulsionszusammensetzung. Im allgemeinen werden sie durch Zusammenmischen der Kunstharzemulsion und beispielsweise einer Mahlgut-Basis ("mill base"), in der ein Pigment dispergiert ist, wobei die oben beschriebenen Weißpigmente und farbigen Pigmente verwendet werden können, hergestellt. Weiterhin können auch Antioxidantien, UV-Absorber, wasserbeständig machende Mittel, Konservierungsmittel, Pestizide, Lösungsmittel, Weichmacher, dispergierende Mittel, Verdickungsmittel, Antischaummittel, deodorierende Mittel, Parfüms, Streckungsmittel oder Farbstoffe verwendet werden. "Dämpfungsmaterial" bedeutet hier beispielsweise eine Platte, die zur Geräuschdämpfung und zum Schalldichtmachen in Automobilen oder Gebäuden verwendet wird, und Dämpfungsmaterialfarbe bezeichnet eine Farbe, der dick in Plattenform aufgetragen wird, um die gewünschten Eigenschaften zu erreichen.
• Die Farbzusammensetzungen führen nicht zur Rissbildung, Blasenbildung zum Tropfen, selbst wenn sie energisch bei hohen Temperaturen getrocknet werden, sondern zeigen auch ähnliche Effekte, selbst wenn sie für lange Zeit bei normalen Temperaturen gelassen werden. Auf einer realen Baustelle kann beispielsweise eine Beschichtung angebracht werden und wenn die Arbeitszeit vorbei ist, bis zum nächsten Tag so gelassen werden. Wenn Farbe auf diese Weise nach dem Auftragen so belassen wird, kann das normalerweise Risse verursachen, insbesondere wenn die Lufttemperatur hoch ist, wie beispielsweise im Sommer, jedoch ist ein Effekt der erfindungsgemäßen Farbzusammensetzung das Verhindern von Rissen selbst unter solchen Bedingungen.
• Ein erfindungsgemäßer Farbfilm kann durch Auftragen und Trocknen einer erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung, einer Farbzusammensetzung auf Wasserbasis oder einer Dämpfungsmaterial-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis erhalten werden. Beispiele für Substrate für das Auftragen beinhalten beispielsweise Holz; Papier; Faser; Beton; Mörtel; Stein; Keramik; Glas; Plastik; Metall, und Beispiele für verwendbare Auftragungsverfahren beinhalten allgemein bekannte Verfahren, wie beispielsweise: Sprühbeschichtung; Pinselbeschichtung; Rollenbeschichtung; Sprinkelbeschichtung; Eintauchbeschichtung. Beispiele von Trocknungsverfahren beinhalten Verfahren, wie beispielsweise: Lufttrocknen bei normalen Temperaturen, Trocknen unter reduziertem Druck, Trocknen durch Erwärmen, da aber Probleme, wie beispielsweise Blasenbildung, Rissbildung, Tropfen bei der erfindungsgemäßen Emulsionszusammensetzung und der Dämpfungsmaterial-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis selbst beim Erwärmen nicht auftreten, ist ein Trocknen durch Erwärmen, das die Trocknungszeit verkürzen kann, bevorzugt. Wenn durch Erwärmen getrocknet wird, ist Erwärmung auf eine Temperatur von 50°C oder größer bevorzugt, 50 bis 200°C ist stärker bevorzugt und 50°C bis 150°C ist noch stärker bevorzugt. Weiterhin ist eine Schichtdicke des Farbfilms von 0,01 bis 5 mm bevorzugt, 0,02 bis 5 mm ist stärker bevorzugt und 0,10 bis 5 mm ist noch stärker bevorzugt.
• Die Effekte der vorliegenden Erfindung sind die Bereitstellung einer Emulsionszusammensetzung, die einen Farbfilm frei von Blasen und Rissen bilden kann, selbst wenn der Farbfilm dick ist oder die Trocknungstemperaturen hoch sind, und eine Emulsionszusammensetzung, die nicht tropft, wenn sie auf vertikale oder unregelmäßige Flächen aufgetragen wird, selbst wenn sie bei hohen Temperaturen getrocknet wird, und eine Farbzusammensetzung auf Wasserbasis, die diese Emulsionszusammensetzung verwendet.
• Beispiele
• Durch die erfindungsgemäßen Beispiele wird die vorliegende Erfindung nun in weiteren Details erklärt. Wenn nicht anders angegeben, beziehen sich in den folgenden erfindungsgemäßen Beispielen "Prozent (%)" und "ppm" auf die Masse (Gewicht).
• Die in diesen Tests verwendeten Testverbindungen verwenden aliphatische Alkohole, die eine Basis bilden, an die verschiedene Alkylenoxide addiert werden. Die Zusammensetzungen dieser Verbindungen sind in Tabelle 1 gezeigt. Weiterhin steht in Tabelle 1 EO für Ethylenoxid, PO für Propylenoxid und BO für Butylenoxid. Des weiteren steht R als Zugabeform für Zufallsbindung und B für Blockbindung und auf das B folgend steht die Reihenfolge der Zugabe der addierten Alkylenoxide, EO-PO bedeutet beispielsweise, dass an den die Basis bildenden aliphatischen Alkohol Ethylenoxid addiert wurde und danach Propylenoxid addiert wurde. Außerdem steht "Menge des Alkylenoxids" für die entsprechenden Massen-(Gewichts-)-Verhältnisse von EO, PO und BO in der Alkylenoxidkette. Tabelle 1

  Testverbindung	Aliphatischer Alkohol	Anzahl funktioneller Gruppen	Menge des Alkylenoxids (Massen%)				Molekulargewicht	Trübungspunkt 1% (°C)
  			EO	PO	BO	Zugabeform
  1	Butanol	1	50	50		R	2.000	52
  2			50		50	R	2.000	24
  3	Propylenglycol	2	50	50		R	3.000	55
  4			50		50	R	3.000	15
  5			70	30		R	5.000	69
  6			10	90		B/PO-EO	2.000	40
  7	Glycerin	3	50	50		R	2.500	62
  8			70	30		R	5.000	70
  9			70		30	R	700	62
  10			20	80		B/EO-PO	3.000	12
  11	Trimethylolpropan	4	20	80		B/PO-EO	5.000	15
  12	Pentaerythritol	5	50	50		R	2.500	55
  13			50		50	R	2.500	15
  14	Sorbitol	6	70	30		R	5.000	56
  15			70		30	R	10.000	14
  16	Laurylalkohol	1	100			-	700	62
  17	Propylenglycol	2	50	50		R	600	> 100
  18	Glycerin	3	20	80		R	400	40
  19				20	80	R	2.000	unlöslich
  20	Butylcellosolv (Ethylenglycolmonobutylether)						118	< 0

• In Tabelle 1 war es nicht möglich, eine 1%ige wässrige Lösung von Verbindung 19 herzustellen.
• Farbfilmtest 1
• Gemäß unten beschriebener Kombination wurden allgemeine Industriefarben durch Mischen einer allgemeinen Industriefarbe-Mahlgut-Basis mit einer Kugelmühle bis zur Gleichförmigkeit, anschließendem Hinzufügen einer Emulsion auf Acrylbasis mit einer minimalen Filmbildungstemperatur von 25°C und anderen Additiven, und Mischen bis zur Gleichförmigkeit mit einem Dispergierer hergestellt. Die hergestellten Farben wurden mit einer Auftrage-Einrichtung zu einer Dicke von 1 mm auf Stahlplatten aufgetragen, bei einer Backtemperatur von 70°C 15 Minuten lang getrocknet und dann wurden Blasen und Rissbildung nach dem Trocknen visuell bestimmt (Tabelle 2). Allgemeines industrielles Mahlgut-Basis-Rezept:

  Pigmentdispergiermittel	0,5 Massenteile (Gew.-Teile)
  Propylenglycol	3,0 Massenteile (Gew.-Teile)
  Antischaummittel auf Silicium-Basis	0,3 Massenteile (Gew.-Teile)
  Titanoxid	30 Massenteile (Gew.-Teile)
  Wasser	16 Massenteile (Gew.-Teile)
  Zwischensumme:	49,8 Massenteile (Gew.-Teile)

  Allgemeines Industriefarben-Rezept:

  Allgemeine Industrie Mahlgut-Basis	49,8 Massenteile (Gew.-Teile)
  Harzemulsion auf Acryl-Basis	50,0 Massenteile (Gew.-Teile)
  Antischaummittel auf Silicium-Basis	0,3 Massenteile (Gew.-Teile)
  Verdickungsmittel auf Urethan-Basis	0,3 Massenteile (Gew.-Teile)
  Testverbindung	2,0 Massenteile (Gew.-Teile)
  Summe:	102,4 Massenteile (Gew.-Teile)
  Acrylharzanteil in der Harzemulsion auf Acrylbasis:	50 Massenteile (Gew.-Teile)

• Die allgemeine Bewertung wurde durch Beobachtung des Grads an Blasen und Rissbildung bestimmt. Die Kriterien waren die folgenden:
• Kriterien

• A:

  Keine Blasen- oder Rissbildung. Insgesamt generell unproblematisch;

  B:

  Blasen- und Rissbildung vorhanden, aber hinreichend unauffällig, so dass sie ohne spezielle Aufmerksamkeit nicht bemerkt wird. Im allgemeinen unproblematisch;

  C:

  Auffällige Blasenbildung und Rissbildung an einigen Stellen vorhanden. Kann im allgemeinen problematisch sein; und

  D:

  Auffällige Blasen- und Rissbildung an unzähligen Stellen vorhanden. Im allgemeinen problematisch und für ein kommerzielles Produkt ungeeignet.

• Tabelle 2

  		Testverbindung	Blasenbildung	Rissbildung	Gesamt
  Erfindungsgemäße Beispiele	1	1	B	A	B
  	2	2	B	B	B
  	3	3	A	A	A
  	4	4	A	B	B
  	5	5	A	A	A
  	6	6	A	A	A
  	7	7	A	A	A
  	8	8	A	A	A
  	9	9	A	A	A
  	10	10	B	B	B
  	11	11	B	B	B
  	12	12	A	A	A
  	13	13	B	A	B
  	14	14	A	A	A
  	15	15	A	A	A
  Vergleichsbeispiele	1	16	D	C	D
  	2	17	D	D	D
  	3	18	C	D	D
  	4	19	-	-	-
  	5	20	D	D	D
  	6	-	D	D	D

• In Tabelle 2 konnte Vergleichsbeispiel 4 nicht bewertet werden, da sich die Verbindung nicht in Wasser löst und nicht zu einer Farbe verarbeitet werden kann.
• Farbfilmtest 2
• Gemäß der unten beschriebenen Kombination wurden Dämpfungsmaterial-Farbzusammensetzungen auf Wasserbasis durch Mischen einer Mahlgut-Basis für eine Dämpfungsmaterial-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis in einer Kugelmühle bis zur Gleichförmigkeit, anschließendem Hinzufügen einer Emulsion auf Acryl-Basis mit einer minimalen Filmbildungstemperatur von 50°C und anderen Additiven und Mischen bis zur Gleichförmigkeit in einem Dispergierer hergestellt. Die hergestellten Farbzusammensetzungen wurden mit einer Auftrage-Einrichtung in einer Schichtdicke von 3 mm auf Stahlplatten aufgetragen, gemäß einer von zwei Trocknungsmethoden einschließlich Trocknen bei 30°C über 24 Stunden und Trocknen bei einer Backtemperatur von 130°C über 20 Minuten getrocknet, und dann wurde Blasen- und Rissbildung nach dem Trocknen visuell bestimmt (Tabelle 3). Des Weiteren wurden die bei 30°C über 24 Stunden getrockneten Beispiele nur im Hinblick auf die Rissbildung bewertet. Mill-Basis-Rezept für die Dämpfungsmaterial-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis:

  Pigmentdispergiermittel	0,5 Massenteile (Gew.-Teile)
  Propylenglycol	3,0 Massenteile (Gew.-Teile)
  Antischaummittel auf Silicium-Basis	0,2 Massenteile (Gew.-Teile)
  Calciumoxid	45 Massenteile (Gew.-Teile)
  Wasser	10 Massenteile (Gew.-Teile)
  Zwischensumme:	58,7 Massenteile (Gew.-Teile)

  Rezept für die Dämpfungsmaterial-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis:

  Mahlgut-Basis für die Dämpfungsmaterial-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis	58,7 Massenteile (Gew.-Teile)
  Harzemulsion auf Acryl-Basis	40,0 Massenteile (Gew.-Teile)
  Antischaummittel auf Silicium-Basis	0,2 Massenteile (Gew.-Teile)
  Verdickungsmittel auf Urethan-Basis	0,2 Massenteile (Gew.-Teile)
  Testverbindung	2,0 Massenteile (Gew.-Teile)
  Summe:	101,1 Massenteile (Gew.-Teile)
  Acrylharzgehalt in der Harzemulsion auf Acrylbasis:	50 Massen% (Gew.-%)

• Die allgemeine Bewertung wurde durch Beobachtung des Grads an Blasen und Rissbildung bestimmt. Die Kriterien waren die folgenden:
• Kriterien

• A:

  Keine Blasen- oder Rissbildung. Insgesamt generell unproblematisch;

  B:

  Blasen- und Rissbildung vorhanden, aber hinreichend unauffällig, so dass sie ohne spezielle Aufmerksamkeit nicht bemerkt wird. Generell unproblematisch;

  C:

  Auffällige Blasenbildung und Rissbildung an einigen Stellen vorhanden. Kann generell problematisch sein; und

  D:

  Auffällige Blasen- und Rissbildung an unzähligen Stellen vorhanden. Generell problematisch und für ein kommerzielles Produkt ungeeignet.

• Tabelle 3

  		Testverbindung	Trocknen bei 30°C über 24 Std.	Trocknen bei 130°C über 20 min
  			Rissbildung	Blasenbildung	Rissbildung	Gesamt
  Erfindungsgemäße Beispiele	16	1	B	B	A	B
  	17	2	B	A	B	B
  	18	3	A	A	A	A
  	19	4	A	B	A	B
  	20	5	A	A	A	A
  	21	6	B	A	A	A
  	22	7	A	A	A	A
  	23	8	B	A	A	A
  	24	9	A	A	A	A
  	25	10	A	B	B	B
  	26	11	B	B	B	B
  	27	12	A	A	A	A
  	28	13	A	B	A	B
  	29	14	B	A	A	A
  	30	15	A	A	A	A
  Vergleichsbeispiele	7	16	D	C	D	D
  	8	17	D	D	D	D
  	9	18	C	C	D	D
  	10	19	-	-	-	-
  	11	20	D	D	D	D
  	12	-	D	D	D	D

• In Tabelle 3 konnte Vergleichsbeispiel 10 nicht bewertet werden, da sich die Verbindung nicht in Wasser löst und nicht zu einer Farbe verarbeitet werden kann.
• Farbfilmtest 3
• Gemäß unten beschriebener Kombination wurden allgemeine Industriesprühfarben durch Mischen einer Mahlgut-Basis für allgemeine Industriefarben in einer Kugelmühle bis zur Gleichförmigkeit, anschließendem Hinzufügen einer Emulsion auf Acrylbasis mit einer minimalen Filmbildungstemperatur von 25°C und anderen Additiven und Mischen bis zur Gleichförmigkeit in einem Dispergierer hergestellt. Die hergestellten Sprühfarben wurden auf vertikal stehende Stahlplatten zu einer Dicke von 25 μm mit einem Sprüher aufgesprüht, dann bei 110°C über 20 Minuten getrocknet und das Tropfen während des Trocknens wurde visuell bestimmt (Tabelle 4). Rezept für allgemeine Industrie Mahlgut-Basis:

  Pigmentdispergiermittel	0,5 Massenteile (Gew.-Teile)
  Propylenglycol	3,0 Massenteile (Gew.-Teile)
  Antischaummittel auf Silicium-Basis	0,3 Massenteile (Gew.-Teile)
  Titanoxid	30 Massenteile (Gew.-Teile)
  Wasser	16 Massenteile (Gew.-Teile)
  Zwischensumme:	49,8 Massenteile (Gew.-Teile)

  Rezept für allgemeine Industriesprühfarbe:

  Allgemeine Industrie Mahlgut-Basis	49,8 Massenteile (Gew.-Teile)
  Harzemulsion auf Acryl-Basis	40,0 Massenteile (Gew.-Teile)
  Antischaummittel auf Silicium-Basis	0,2 Massenteile (Gew.-Teile)
  Verdickungsmittel auf Urethan-Basis	0,2 Massenteile (Gew.-Teile)
  Testverbindung	2,0 Massenteile (Gew.-Teile)
  Summe:	92,2 Massenteile (Gew.-Teile)
  Acrylharzgehalt in der Harzemulsion auf Acrylbasis:	50 Massen% (Gew.-%)

• Hinzugefügte Menge an hochviskosem Xanthangummi, der die Testverbindung von Beispiel 18 bildet: 0,5 Massenteile (Gew.-Teile).
• Die Kriterien für das Tropfen waren die folgenden:
• Kriterien

• A:

  Überhaupt kein Tropfen beobachtet;

  B:

  Tropfen vorhanden, aber hinreichend unbemerkbar ohne spezielle Aufmerksamkeit und unproblematisch für ein kommerzielles Produkt;

  C:

  merkliches Tropfen an verschiedenen Stellen, kann für ein kommerzielles Produkt problematisch sein; und

  D:

  häufiges Tropfen, ungeeignet für ein kommerzielles Produkt.

• Tabelle 4

  Erfindungsgemäße Beispiele		Testverbindung	Tropfen
  	31	1	B
  	32	2	B
  	33	3	A
  	34	4	A
  	35	5	A
  	36	6	B
  	37	7	A
  	38	8	A
  	39	9	A
  	40	10	B
  	41	11	B
  	42	12	A
  	43	13	A
  	44	14	A
  	45	15	A
  Vergleichsbeispiele	13	16	D
  	14	17	D
  	15	18	D
  	16	19	D
  	17	20	D
  	18	hochviskoser Xanthangummi	D
  	19	-	D

Claims (9)

1. Emulsionszusammensetzung, die eine nicht-ionische Verbindung mit einem Molekulargewicht von 500 oder mehr und einem Trübungspunkt in einer 1%igen wäßrigen Lösung von 80°C oder weniger, in der Ethylenoxid und ein Alkylenoxid mit einer Kohlenstoffzahl von 3 oder mehr an einen aliphatischen Alkohol mit einer Kohlenstoffzahl von 18 oder weniger in Block- und/oder Zufallsform addiert sind, und ein künstliches Harz umfaßt.
2. Emulsionszusammensetzung gemäß Anspruch 1, wobei der aliphatische Alkohol mit einer Kohlenstoffzahl von 18 oder weniger Kohlenstoffatomen ein 2- bis 6-wertiger Alkohol ist.
3. Emulsionszusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der aliphatische Alkohol eine Kohlenstoffzahl von 3 bis 6 hat.
4. Emulsionszusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Ethylenoxid und das Alkylenoxid mit einer Kohlenstoffzahl von 3 oder mehr in Zufallsform addiert werden.
5. Farbzusammensetzung auf Wasserbasis, in der die Emulsionszusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 verwendet wird.
6. Dämpfungsmaterial-Farbzusammensetzung auf Wasserbasis, in der die Emulsionszusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 verwendet wird.
7. Farbfilm, erhältlich durch Aufbringen und Trocknen der Emulsionszusammensetzung gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4 oder der Farbzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 5 oder 6.
8. Farbfilm gemäß Anspruch 7, erhältlich durch Trocknen durch Erwärmen bei einer Temperatur von 50°C oder mehr.
9. Farbfilm gemäß einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei der Farbfilm eine Dicke von 0,01 bis 5 mm hat.