DE60104768T2

DE60104768T2 - Kraftstoffschlauch

Info

Publication number: DE60104768T2
Application number: DE60104768T
Authority: DE
Inventors: Shinobu Kanbe; Takahiro Nishiyama
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2000-05-11
Filing date: 2001-05-10
Publication date: 2004-12-30
Anticipated expiration: 2021-05-11
Also published as: EP1156251A2; JP2001317663A; EP1156251B1; EP1156251A3; JP4604310B2; DE60104768D1; KR20010106207A; US20010051241A1; KR100430334B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kraftstoffschlauch und insbesondere einen Automobilkraftstoffschlauch zur Verwendung als ein Entnahmeschlauch, ein Verdampferschlauch oder ein Füllschlauch, welcher in Kontakt mit Benzin und Benzindampf ist.
Beschreibung des Stands der Technik
Automobilkraftstoffschläuche, wie ein Entnahmeschlauch, ein Verdampferschlauch und ein Füllschlauch, sind im allgemeinen zusammengesetzt aus einer Kautschukzusammensetzung, die im wesentlichen aus einer Polymermischung aus Acrylnitril-Butadien-Copolymerkautschuk (NBR) und Polyvinylchlorid (PVC) besteht. Ein solcher Automobilkraftstoffschlauch wird beispielsweise in der folgenden Art und Weise durch ein Schlauchbiegeverfahren und/oder ein Schlauchendenvergrößerungsverfahren hergestellt. Die Kautschukzusammensetzung, die im wesentlichen aus der NBR-PVC-Polymermischung besteht, wird zur Bildung eines nicht vulkanisierten Schlauches extrudiert, welcher wiederum um einen Dorn mit einer vorgegebenen Form (mit einem gebogenen Bereich oder einem vergrößerten Endbereich) angefügt ist. Nachdem der Schlauch unmittelbar in diesem Zustand dampfvulkanisiert worden ist, wird der resultierende Schlauch von dem Dorn entfernt. Somit wird der Kraftstoffschlauch mit einem gebogenen Bereich oder einem vergrößerten Endbereich hergestellt. Ein Trennmittel wird auf einer äußeren peripheren Oberfläche des Dorns oder einer inneren peripheren Oberfläche des nicht vulkanisierten Schlauches aufgetragen, um zu gewährleisten, daß der Schlauch leicht um den Dorn herum angefügt und von dem Dorn entfernt werden kann.
Wenn der Krümmungsradius R des gebogenen Bereichs des Schlauchs zu groß ist oder das Vergrößerungsverhältnis des vergrößerten Endbereichs des Schlauchs zu groß ist, ist der Schlauch jedoch anfällig für Risse in einer inneren peripheren Oberfläche oder einem Endbereich desselben. Die Rissbildung ist insbesondere erkennbar, wo der Automobilkraftstoffschlauch hauptsächlich aus der NBR-PVC-Polymermischung zusammengesetzt ist. Dies stellt eine Begrenzung für das Design des Schlauches dar.
EP-A-1,152,029 A1 offenbart eine Polyblendzusammensetzung zur Verwendung bei der Herstellung eines Schlauches für Kraftstoff. Die Polyblendzusammensetzung umfaßt einen Nitrilkautschuk mit einem gebundenen, ungesättigten Nitrilgehalt von wenigstens 44 Gew.-%, ein Vinylchloridharz und einen Alkandicarbonsäureetheresterweichmacher mit einer Alkanstruktur mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen.
Angesichts des Vorangehenden ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Kraftstoffschlauch bereitzustellen, welcher im wesentlichen frei von einer Rissbildung in einer inneren peripheren Oberfläche oder einem Endbereich desselben ist.
Gemäß einer Erscheinung dieser Erfindung wird ein Kraftstoffschlauch bereitgestellt, welcher eine Schicht einer Kautschukzusammensetzung umfaßt, die hauptsächlich von einer Polymermischung umfaßt ist, welche besteht aus:

(A) einem Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, welcher Acrylnitril gebunden in einem Anteil von 42 Gew.-% bis 52 Gew.-% enthält; und
(B) einem Polyvinylchlorid mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 700 bis 1400, wobei die Komponente (A) und die Komponente (B) in einem Gewichtsverhältnis von (A)/(B) = 90/10 bis 65/35 in der Polymermischung vorhanden sind, wobei die Polymermischung vor einer Vulkanisation eine Mooney-Viskosität von 20 bis 45 bei einer Vulkanisationstemperatur aufweist, und wobei der Schlauch einen mit einem Weitungsverhältnis von 10% bis 100% geweiteten Bereich in Bezug auf einen entsprechenden Bereich desselben vor der Vulkanisation aufweist.

Gemäß einer anderen Erscheinung dieser Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Kraftstoffschlauches bereitgestellt, welcher eine Schicht einer Kautschukzusammensetzung umfaßt, die hauptsächlich von einer Polymermischung umfaßt ist, welche besteht aus:

(A) einem Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, welcher Acrylnitril gebunden in einem Anteil von 42 Gew.-% bis 52 Gew.-% enthält; und
(B) einem Polyvinylchlorid mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 700 bis 1400, wobei die Komponente (A) und die Komponente (B) in einem Gewichtsverhältnis von (A)/(B) = 90/10 bis 65/35 in der Polymermischung vorhanden sind, wobei die Polymermischung vor einer Vulkanisation eine Mooney-Viskosität von 20 bis 45 bei einer Vulkanisationstemperatur aufweist, umfassend den Schritt eines Weitens eines Bereichs des Schlauchs mit einem Weitungsverhältnis von 10% bis 100% in Bezug auf einen entsprechenden Bereich desselben vor der Vulkanisation.

Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben Studien für den Grund der Rissbildung in der inneren peripheren Oberfläche oder dem Endbereich des Schlauchs durchgeführt. Die Studien haben gezeigt, daß das Trennmittel, das auf der äußeren peripheren Oberfläche des Dorns oder der inneren peripheren Oberfläche des nicht vulkanisierten Schlauches allmählich in die NBR-PVC-Polymermischung in dem Schlauch eindringt, so daß eine NBR-PVC-Phasentrennung durch die Wärme bewirkt wird, die für die Vulkanisation des Schlauches beaufschlagt wird, was in einer Rissbildung des Schlauches resultiert. Als ein Ergebnis der intensiven Studien zur Unterdrückung des Eindringens des Trennmittels in die Polymermischung haben die Erfindung gefunden, daß die Affinität der Polymermischung für das Trennmittel vermindert wird durch Steigern der Menge des gebundenen Acrylnitrils (im folgenden als "ACN-Menge" bezeichnet) in dem NBR, verglichen mit einer herkömmlichen ACN-Menge (typischerweise etwa 30 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%), wodurch das Eindringen des Trennmittels in die Polymermischung unterdrückt werden kann. Als ein Ergebnis weiterer Studien haben die Erfinder gefunden, daß die NBR-PVC-Phasentrennung aufgrund der Steigerung der ACN-Menge unterdrückt werden kann durch Einstellen des durchschnittlichen PVC-Polymerisationsgrads, dem NBR-zu-PVC-Mischungsverhältnis und der Mooney-Viskosität der Polymermischung und dem Weitungsverhältnis des Schlauches innerhalb der zuvor genannten Bereiche, wodurch die Rissbildung unterdrückt werden kann. Somit wurde die vorliegende Erfindung erhalten.
Das Weitungsverhältnis des Schlauches bedeutet hierin das Verhältnis der Weitung des Schlauches, die Auftritt, wenn der Schlauch gebogen wird, um einen Krümmungsradius R zu haben, oder ein Endbereich des Schlauches vergrößert wird, um einen größeren Durchmesser in einem Vulkanisationsverfahren zu haben.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Schnittansicht eines nicht vulkanisierten Schlauches;
2 ist eine schematische Darstellung, welche einen Metalldorn mit einem vergrößerten Endbereich zeigt; und
3 ist eine Schnittansicht, welche einen Kraftstoffschlauch mit einem vergrößerten Endbereich zeigt.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung wird im folgenden im Detail mittels Ausführungsformen derselben beschrieben.
Ein Kraftstoffschlauch gemäß der vorliegenden Erfindung kann entweder von einer Einzelschichtstruktur oder einer Mehrschichtstruktur mit zwei oder mehr Schichten sein, solange wenigstens eine Schicht des Schlauches aus einer bestimmten Kautschukzusammensetzung zusammengesetzt ist.
Die bestimmte Kautschukzusammensetzung ist hauptsächlich umfaßt von einer Polymermischung, welche umfaßt: (A) ein bestimmtes NBR; und (B) ein bestimmtes PVC.
Die Kautschukzusammensetzung kann die Polymermischung alleine enthalten.
Der NBR (Komponente A) muß gebundenes Acrylnitril (ACN) in einer Menge von 42 Gew.-% bis 52 Gew.-%, bevorzugt 44 Gew.-% bis 50 Gew.-% enthalten. Wenn die ACN-Menge in dem NBR kleiner als 42 Gew.-% ist, tendiert die resultierende Polymermischung dazu, eine äußerst hohe Affinität für das Trennmittel aufzuweisen, so daß das Trennmittel eher geneigt ist, in die Polymermischung einzudringen, um Risse in der inneren peripheren Oberfläche und dem Endbereich des Schlauches zu bewirken. Auf der anderen Seite, wenn die ACN-Menge in dem NBR größer als 52 Gew.-% ist, tendiert die Kompatibilität zwischen dem NBR und dem PVC dazu reduziert zu sein, um die NBR-PVC-Phasentrennung zu bewirken, wodurch die Rissbildung eher in dem Schlauch auftritt.
Das PVC (Komponente B), das mit dem NBR-(Komponente A) vermischt wird, muß einen durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 700 bis 1400, bevorzugt über 800, aufweisen. Wenn der durchschnittliche PVC-Polymerisationsgrad kleiner als 700 ist, tendiert das resultierende Polymer dazu, eine äußerst niedrige Viskosität aufzuweisen, um die NBR-PVC-Phasentrennung zu bewirken, wenn es erwärmt und geweitet wird, wodurch die Rissbildung eher in dem Schlauch auftritt. Auf der anderen Seite, wenn der durchschnittliche PVC-Polymerisationsgrad größer als 1400 ist, wird das PVC eher orientiert, wenn die resultierende Kautschukzusammensetzung extrudiert wird. Dies kann die NBR-PVC-Phasentrennung bewirken, was in der Rissbildung in dem Schlauch resultiert.
Das Mischungsverhältnis (Gewichtsverhältnis) zwischen dem NBR (Komponente A) und dem PVC (Komponente B) muß innerhalb des Bereichs von (A)/(B) = 90/10 bis 65/35, bevorzugt (A)/(B) = 75/25 bis 68/32, eingestellt sein. Wenn das Mischungsverhältnis der Komponente B kleiner als 10 ist, tendiert die resultierende Polymermischung dazu, in Eigenschaften, wie einer Ozonwiderstandsfähigkeit, unterlegen zu sein. Auf der anderen Seite, wenn das Mischungsverhältnis der Komponente B größer als 35 ist, wird das PVC eher orientiert, wenn die resultierende Kautschukzusammensetzung extrudiert wird. Dies kann die NBR-PVC-Phasentrennung bewirken, was in der Rissbildung in dem Schlauch resultiert.
Die Polymermischung, die den NBR (Komponente A) und das PVC (Komponente B) in dem vorgegebenen Mischungsverhältnis enthält, muß eine Mooney-Viskosität von 20 bis 45, bevorzugt 28 bis 43, bei einer Vulkanisationstemperatur (etwa 150°C) aufweisen. Wenn die Mooney-Viskosität der Polymermischung kleiner als 20 ist, tendiert die NBR-PVC-Phasentrennung dazu, aufzutreten, wenn die resultierende Kautschukzusammensetzung erwärmt und geweitet wird, wodurch die Rissbildung eher in dem Schlauch auftritt. Auf der anderen Seite, wenn die Mooney-Viskosität der Polymermischung größer als 45 ist, tendiert die resultierende Kautschukzusammensetzung dazu, eine schlechtere Verarbeitbarkeit aufzuweisen.
Die Kautschukzusammensetzung kann ein Verarbeitungsagens, ein Antialterungsagens, ein Verstärkungsagens, einen Weichmacher, ein Vulkanisiermittel, einen Vulkanisationsbeschleuniger, ein Vulkanisationsbeschleunigungsunterstützungsmittel, einen Vulkanisationsverzögerer, einen Füllstoff und dergleichen, wie erforderlich, zusätzlich zu der Polymermischung enthalten.
Beispiele des Verarbeitungsagens schließen Stearinsäure, Fettsäureester, Fettsäureamide und Kohlenwasserstoffharze ein. Das Verarbeitungsagens wird typischerweise in einem Anteil von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen (im folgenden einfach als "Teile" ausgedrückt), basierend auf 100 Teilen der Polymermischung, gemischt.
Beispiele des Antialterungsagens schließen Antialterungsagentien auf Basis von Phenylendiamin, Antialterungsagentien auf Basis von Phenol, Antialterungsagentien auf Basis von Diphenylamin, Antialterungsagentien auf Basis von Chinolin und Wachse ein. Das Antialterungsagens wird typischerweise in einem Anteil von 0,2 bis 5 Teilen, basierend auf 100 Teilen der Polymermischung, gemischt.
Beispiele des Verstärkungsagens schließen Rußschwarz und Weißruß ein. Das Verstärkungsagens wird typischerweise in einem Anteil von 10 bis 120 Teilen, basierend auf 100 Teilen der Polymermischung, gemischt.
Beispiele des Weichmachers schließen Weichmacher auf Phthalsäurebasis, wie DOP (Dioctylphthalat oder Di-(2-Ethylhexyl)phthalat) und DBP (Dibutylphthalat), Weichmacher auf Adipinsäurebasis, wie Dibutylcarbitoladipat und DOA (Dioctyladipat oder Di-(2- Ethylhexyl)adipat), Weichmacher auf Sebacinsäurebasis, wie DOS (Dioctylsebacat oder Di-(2-Ethylhexyl)sebacat) und DBS (Dibutylsebacat) ein. Der Weichmacher wird typischerweise in einem Anteil von 5 bis 40 Teilen, basierend auf 100 Teilen der Polymermischung, gemischt.
Beispiele des Vulkanisiermittels schließen Schwefel, Morpholin, Schwefelverbindungen, wie Disulfide, und organische Peroxide ein. Das Vulkanisiermittel wird typischerweise in einem Anteil von 0,2 bis 5 Teilen, basierend auf 100 Teilen der Polymermischung, gemischt.
Beispiele des Vulkanisationsbeschleunigers schließen Vulkanisationsbeschleuniger auf Thiazolbasis, Vulkanisationsbeschleuniger auf Thiurambasis und Vulkanisationsbeschleuniger auf Sulfenamidbasis ein. Der Vulkanisationsbeschleuniger wird typischerweise in einem Anteil von 0,2 bis 5 Teilen, basierend auf 100 Teilen der Polymermischung, gemischt.
Beispiele des Vulkanisationsbeschleunigungshilfsmittels schließen Zinkoxid, aktiviertes Zinkweiß und Magnesiumoxid ein. Das Vulkanisationsbeschleunigungshilfsmittel wird typischerweise in einem Anteil von 0,5 bis 10 Teilen, basierend auf 100 Teilen der Polymermischung, gemischt.
Ein Beispiel des Vulkanisationsverzögerers ist N-(Cyclohexylthio)phthalimid. Der Vulkanisationsverzögerer wird typischerweise in einem Anteil von 0,1 bis 3 Teilen, basierend auf 100 Teilen der Polymermischung, gemischt.
Beispiele des Füllstoffs schließen Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Ton und Talk ein. Der Füllstoff wird typischerweise in einem Anteil von 10 bis 100 Teilen, basierend auf 100 Teilen der Polymermischung, gemischt.
Der erfindungsgemäße Kraftstoffschlauch wird auf die folgende Art und Weise hergestellt. Der NBR (Komponente A) und das PVC (Komponente B) werden in einem vorgegebenen Verhältnis für die Herstellung der Polymermischung vermischt. Dann werden das Verarbeitungsagens, das Antialterungsagens, das Verstärkungsagens, das Vulkanisiermittel, der Vulkanisationsbeschleuniger und dergleichen mit der Polymermischung vermischt, und die resultierende Mischung wird mittels eines Kneters, eines Banbury-Mischers, einer Walze oder dergleichen zur Herstellung der Kautschukzusammensetzung geknetet. Dann wird die Kautschukzusammensetzung durch die Verwendung eines Extruders zur Herstellung eines nicht vulkanisierten Schlauches einer Einzelschichtstruktur extrudiert, und ein Trennmittel wird auf einer inneren peripheren Oberfläche des nicht vulkanisierten Schlauches aufgetragen. Ein Metalldorn einer vorgegebenen Form (mit einem gebogenen Bereich und/oder einem vergrößerten Endbereich) wird hergestellt. Nachdem das Trennmittel auf einer äußeren peripheren Oberfläche des Dorns aufgetragen ist, wird der Dorn auf eine vorgegebene Temperatur (etwa 150°C) vorerwärmt. Dann wird der nicht vulkanisierte Schlauch um den Metalldorn herum angefügt und dampfvulkanisiert, beispielsweise bei 150°C für 30 Minuten, zum Härten der Kautschukzusammensetzung. Anschließend wird der Schlauch von dem Metalldorn entfernt. So wird der beabsichtigte Kraftstoffschlauch der Einzelschichtstruktur erhalten.
Bevorzugte Beispiele des Trennmittels schließen Trennmittel auf Glycolbasis, wie Polyethylenglycol (PEG), Polypropylenglycol (PPG) und eine Mischung derselben, und Silikonöltrennmittel ein.
Das Trennmittel wird bevorzugt sowohl auf der äußeren peripheren Oberfläche des Dorns als auch der inneren peripheren Oberfläche des nicht vulkanisierten Schlauches aufgetragen, kann jedoch auf einer der beiden aufgetragen werden.
Wie oben beschrieben muß der Kraftstoffschlauch gemäß der vorliegenden Erfindung nicht notwendigerweise von einer Einzelschichtstruktur sein, sondern kann von einer Mehrschichtstruktur mit der Schicht der Kautschukzusammensetzung, die hauptsächlich von der Polymermischung umfasst ist, und einer Verstärkungsschicht und/oder einer Oberflächenschicht sein, die auf der äußeren Peripherie der Kautschukschicht bereitgestellt sind.
Der so erhaltene erfindungsgemäße Kraftstoffschlauch wird vorteilhafterweise als ein Automobilkraftstoffschlauch, wie ein Entnahmeschlauch, ein Verdampferschlauch oder ein Füllschlauch, verwendet, welcher in Kontakt mit Benzin oder Benzindampf ist.
Als nächstes wird eine Beschreibung der Beispiele und Vergleichsbeispiele gegeben.
Vor der Beschreibung der Beispiele und Vergleichsbeispiele werden die in diesen Beispielen verwendeten Inhaltstoffe beschrieben.
Polymermischungen
Polymermischungen wurden jeweils hergestellt durch Mischen eines NBR mit einer ACN-Menge, wie sie in Tabelle 1 gezeigt ist, und eines PVC mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad, wie er in Tabelle 1 gezeigt ist, in einem vorgegebenen Gewichtsverhältnis. Die Mooney-Viskosität jeder der Polymermischungen wurde in Übereinstimmung mit JIS K6300 (Mooney-Viskositätstest) durch Verwendung eines L-artigen Rotors nach einer Zeitspanne von 4 Minuten, gefolgt von einem Erwärmen für eine Minute bei 150°C, gemessen.
Tabelle 1
Antialterungsagens

N,N'-Diphenyl-p-phenylendiamin (OZONONE 3C, erhältlich von Seiko Chemical Co., Ltd.)

Rußschwarz

MAF-Rußschwarz (SEAST 11b, erhältlich von Tokai Carbon Co., Ltd.)

Synthetisierter Weichmacher

Dibutylcarbitoldiadipat (ADECASIZER RS-107, erhältlich von Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.)

Vulkanisationsbeschleuniger

Tetraethylthiuramdisulfid (NOCSELLER TET, erhältlich von Ouchi Shinko Kagaku K. K.)

Beispiele 1 bis 9 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5
Kautschukzusammensetzungen wurden jeweils hergestellt durch Mischen der zuvor genannten Inhaltstoffe in einem Mischungsverhältnis, wie es in Tabellen 2 bis 4 gezeigt ist, und Kneten der resultierenden Mischung mittels eines Kneters. Kraftstoffschläuche wurden durch Verwendung der entsprechenden Kautschukzusammensetzungen hergestellt und dann bezüglich einer Rissbildung eingestuft.
Ein nicht vulkanisierter Schlauch 1 mit einem inneren Durchmesser von 30 mm und einer Wanddicke von 3 mm, wie er in 1 gezeigt ist, wurde durch Extrudieren jeder der Kautschukzusammensetzungen mittels eines Extruders hergestellt. Ein galvanisch mit Chrom behandelter Metalldorn 2 (äußerer Durchmesser: 30 mm), wie er in 2 gezeigt ist, wurde hergestellt, welcher einen vergrößerten Endbereich mit einer Länge von 30 mm, gemessen von einem Ende desselben, und einen äußeren Durchmesser von 60 mm aufwies. Dann wurde der Dorn 2 auf 150°C vorerwärmt. Nachdem ein vorgegebenes Trennmittel (ein Trennmittel auf Glycolbasis oder ein Silikonöltrennmittel) auf einer inneren peripheren Oberfläche des nicht vulkanisierten Schlauches 1 und einer äußeren peripheren Oberfläche des Metalldorns 2 aufgetragen worden war, wurde der nicht vulkanisierte Schlauch 1 um den Metalldorn 2 herum angefügt und unmittelbar dampfvulkanisiert bei 150°C für 30 Minuten. Anschließend wurde der resultierende Schlauch von dem Metalldorn 2 entfernt. Somit wurde ein Kraftstoffschlauch 3 einer Einzelschichtstruktur (Wanddicke 1,6 mm) hergestellt, welcher einen vergrößerten Endbereich aufwies, wie in 3 gezeigt ist. Als das Trennmittel auf Glycolbasis und das Silikonöltrennmittel wurden PEG 300 (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) bzw. KF96 (Shinetsu Chemical Co., Ltd.) verwendet.
Zur Einstufung der Kraftstoffschläuche wurden der Endbereich und die innere periphere Oberfläche jedes der Schläuche visuell betrachtet, um sie bezüglich einer Rissbildung zu überprüfen. Die Ergebnisse sind in Tabellen 2 bis 4 gezeigt, in welchen ein Symbol Oanzeigt, daß kein Riss weder auf der inneren peripheren Oberfläche noch dem Endbereich des Schlauches beobachtet wurde, ein Symbol Δ anzeigt, daß Risse lediglich auf der inneren peripheren Oberfläche des Schlauches beobachtet wurden, und ein Symbol X anzeigt, daß Risse sowohl auf der inneren peripheren Oberfläche als auch dem Endbereich des Schlauches beobachtet wurden. Die Weitungsverhältnisse (Vergrößerungsverhältnisse) der Schläuche in bezug auf die nicht vulkanisierten Schläuche sind ebenfalls in Tabellen 2 bis 4 gezeigt.
Tabelle 2
Tabelle 3
Tabelle 4
Wie aus den Ergebnissen, die in Tabellen 2 bis 4 gezeigt sind, verstanden werden kann, weisen die Schläuche gemäß den Beispielen 1 bis 9 jeweils geringere Affinitäten für die Trennmittel auf, so daß das Eindringen der Trennmittel in die Polymermischung und die NBR-PVC-Phasentrennung unterdrückt wurden. Als ein Ergebnis wurde die Rissbildung in der äußeren peripheren Oberfläche und in dem Endbereich jedes der Schläuche unterdrückt. Dies liegt daran, daß die Schläuche jeweils aus einer Kautschukzusammensetzung zusammengesetzt waren, welche eine Polymermischung mit einer ACN-Menge in dem NBR, einem durchschnittlichen PVC-Polymerisationsgrad, einem NBR-PVC-Mischungsverhältnis und einer Mooney-Viskosität aufwiesen, die jeweils innerhalb der vorgegebenen Bereiche eingestellt waren.
Auf der Gegenseite war der Schlauch aus Vergleichsbeispiel 1 aus der Kautschukzusammensetzung zusammengesetzt, welche die Polymermischung (a) mit einer äußerst kleinen ACN-Menge in dem NBR enthielt. Daher drangen die Trennmittel in die Polymermischung ein, um Risse in der inneren peripheren Oberfläche und dem Endbereich des Schlauches zu bewirken. Der Schlauch aus Vergleichsbeispiel 2 war aus der Kautschukzusammensetzung zusammengesetzt, welche die Polymermischung (b) mit einer äußerst großen ACN-Menge in dem NBR enthielt. Daher war die Kompatibilität zwischen dem NBR und dem PVC vermindert, um eine Phasentrennung zu bewirken, was in Rissen in der inneren peripheren Oberfläche des Schlauches resultierte. Der Schlauch aus Vergleichsbeispiel 3 war aus der Kautschukzusammensetzung zusammengesetzt, welche die Polymermischung (c) mit einem äußerst großen PVC-Anteil enthielt. Daher wurde das PVC eher orientiert, um die NBR-PVC-Phasentrennung zu bewirken, wenn die Kautschukzusammensetzung extrudiert wurde, was in Rissen in der inneren peripheren Oberfläche und dem Endbereich des Schlauches resultierte. Der Schlauch aus Vergleichsbeispiel 4 war aus der Kautschukzusammensetzung zusammengesetzt, welche die Polymermischung (d) mit einem äußerst niedrigen PVC-Polymerisationsgrad enthielt. Daher wurde das PVC eher orientiert, um die NBR-PVC-Phasentrennung zu bewirken, wenn die Kautschukzusammensetzung extrudiert wurde. Ferner wies die Polymermischung (d) eine äußerst niedrige Viskosität auf und daher trat die NBR-PVC-Phasentrennung eher auf, wenn der nicht vulkanisierte Schlauch erwärmt und extrudiert wurde, was in Rissen in der inneren peripheren Oberfläche des Schlauchs resultierte. Der Schlauch aus Vergleichsbeispiel 5 war aus der Kautschukzusammensetzung zusammengesetzt, welche die Polymermischung (e) mit einem äußerst hohen PVC-Polymerisationsgrad enthielt. Daher neigte das PVC eher dazu orientiert zu sein, um die NBR-PVC-Phasentrennung zu bewirken, wenn die Kautschukzusammensetzung extrudiert wurde, was in Rissen in der inneren peripheren Oberfläche des Schlauchs resultierte.
Wie oben beschrieben weist der Kraftstoffschlauch gemäß der vorliegenden Erfindung wenigstens eine Schicht auf, die aus der bestimmten Kautschukzusammensetzung zusammengesetzt ist, die die Polymermischung enthält, die hergestellt wird durch Mischen des NBR und des PVC in dem vorgegebenen Mischungsverhältnis. In der vorliegenden Erfindung weist der NBR eine größere ACN-Menge als derjenige auf, der in einem herkömmlichen Schlauch dieses Typs verwendet wird, so daß die Polymermischung eine verminderte Affinität für das Trennmittel aufweist. Daher kann das Eindringen des Trennmittels in die Polymermischung unterdrückt werden. Zusätzlich werden der durchschnittliche PVC-Polymerisaitonsgrad, das NBR-PVC-Mischungsverhältnis und die Mooney-Viskosität der Polymermischung und das Weitungsverhältnis des Schlauches innerhalb der vorgegebenen Bereich eingestellt, so daß die NBR-PVC-Phasentrennung unterdrückt werden kann. Als ein Ergebnis kann eine Rissbildung in der inneren peripheren Oberfläche und dem Endbereich des Schlauches unterdrückt werden.

Claims

Kraftstoffschlauch, welcher eine Schicht einer Kautschukzusammensetzung umfasst, die hauptsächlich von einer Polymermischung umfasst ist, welche besteht aus: (A) einem Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, welcher Acrylnitril gebunden in einem Anteil von 42 Gew.-% bis 52 Gew.-% enthält; und (B) einem Polyvinylchlorid mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 700 bis 1400, wobei die Komponente (A) und die Komponente (B) in einem Gewichtsverhältnis von (A)/(B) = 90/10 bis 65/35 in der Polymermischung vorhanden sind, wobei die Polymermischung vor einer Vulkanisation eine Mooney-Viskosität von 20 bis 45 bei einer Vulkanisationstemperatur aufweist, und wobei der Schlauch einen mit einem Weitungsverhältnis von 10% bis 100% geweiteten Bereich in Bezug auf einen entsprechenden Bereich desselben vor der Vulkanisation aufweist.
Verfahren zum Herstellen eines Kraftstoffschlauches, welcher eine Schicht einer Kautschukzusammensetzung umfasst, die hauptsächlich von einer Polymermischung umfasst ist, welche besteht aus: (A) einem Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, welcher Acrylnitril gebunden in einem Anteil von 42 Gew.-% bis 52 Gew.-% enthält; und (B) einem Polyvinylchlorid mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 700 bis 1400, wobei die Komponente (A) und die Komponente (B) in einem Gewichtsverhältnis von (A)/(B) = 90/10 bis 65135 in der Polymermischung vorhanden sind, wobei die Polymermischung vor einer Vulkanisation eine Mooney-Viskosität von 20 bis 45 bei einer Vulkanisationstemperatur aufweist, umfassend den Schritt eines Weitens eines Bereichs des Schlauchs mit einem Weitungsverhältnis von 10% bis 100% in Bezug auf einen entsprechenden Bereich desselben vor der Vulkanisation.