DE4429653C2 - Konverter und Verfahren zum Frischen von Metallschmelzen insbesondere von Roheisen zu Stahl - Google Patents
Konverter und Verfahren zum Frischen von Metallschmelzen insbesondere von Roheisen zu StahlInfo
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Description
Die Erfindung betrifft Konverter und ein Verfahren zum Frischen
vom Metall- insbesondere von Eisenschmelzen im Gegenstrom
bei welchem ohne Schlackenwechsel Schmelzen mit höheren
Phosphorgehalten zu Schmelzen mit besonders niedrigen P-Gehalten
verarbeitet werden können.
Die Anforderungen an unlegierte Stahle in Hinblick auf niedrige
P-Gehalte haben in den letzten Jahren standig zugenommen,
während der Vorrat an P-armen Eisenerzen im Abnehmen begriffen
ist. Aus P-armen Erzen bekommt man ein Roheisen mit etwa
0.08-0.1% P. Aus einem solchen Roheisen kann man in einem
Sauerstoffkonverter üblicher Bauart Eisenschmelzen mit etwa
0.016-0.010% P erblasen. Will man P-Gehalte von max. 0.005%
erreichen, muß man einen Schlackenwechsel durchführen oder
man muß sehr aufwendige Verfahren mit Entsilizierung und
gegebenenfalls teilweiser Entphosphorung außerhalb des Konverters
einsetzen. Ein weiterer Nachteil dieser Verfahren besteht
darin, daß zusätzliche Abfallschlacken entstehen, deren
Deponierung auf immer größere Schwierigkeiten stößt.
Immer jedoch muß die Absenkung des P-Gehaltes vor dem eigent
lichen Frischen des Eisens mit einer Verminderung des
Schrottsatzes erkauft werden wodurch die Rohstahlkosten steigen.
Es gibt auch ein Verfahren bei welchem zuerst das Roheisen
entsilliziert und anschließend in zwei hintereinander geschalteten
Konvertern entphosphort und entkohlt wird.
Im ersten Konverter wird vorentphosphort und vorentkohlt.
Daraufhin wird das Eisen in den zweiten Konverter gegossen,
wo die Feinentphosphorung und die Hauptentkohlung stattfindet.
Dieses bis jetzt fortschrittlichste Verfahren ist ebenfalls
umständlich und wegen der vielen dazu erforderlichen Aggregate
mit hohen Energieverlusten verbunden.
Ein weiterer Nachteil aller gebräuchlichen Verfahren ist der
Chargenbetrieb und der damit verbundene Temperaturwechsel
Das Roheisen, welches vor dem Frischen eine Temperatur von
üblicherweise 1300-1400°C aufweist, erreicht im Laufe des
Frischprozesses trotz Zusatz von Kühlschrott Temperaturen,
die bis über 1800°C gehen können. Dieser Temperaturzyklus
des Eisens beansprucht die feuerfeste Auskleidung der Konverter
sehr stark, wodurch es zu Abplatzungen von Feuerfestmaterial
zusätzlich zum korrosiven Angriff der sehr aggressiven Schlacken
auf die feuerfeste Auskleidung kommt.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht darin,
eine Vorrichtung und ein Verfahren aufzuzeigen, mit denen
Metallschmelzen, insbesondere Roheisen, die aus phosphorhaltigen
Erzen hergestellt sind, ohne Anfall größerer Schlackenmengen
sowie ohne größere Energieverluste und ohne Chargenbetrieb
gefrischt werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Vorrichtung gemäß Anspruch
1 sowie ein Verfahren gemäß Anspruch 18 vorgeschlagen.
Bei der vorgeschlagenen Vorrichtung bzw. dem vorgeschlagenen
Verfahren handelt es sich um eine Vorrichtung bzw. Verfahren
zum Frischen von Eisenschmelzen, bei denen die Schlacke im
Gegenstrom zum flüssigen Eisen fließt.
Auch andere Metallschmelzen, wie z. B. hochgekohlte mangan-
oder chromhaltige Eisenschmelzen, können nach diesem Verfahren
in den erfindungsgemäßen Vorrichtungen behandelt werden.
Immer wieder wurde in der Vergangenheit versucht die Entphos
phorung des Eisens mit flüssiger bas. Schlacke im Gegenstrom
verfahren zu realisieren z. B. DPA 2 229 097, DPA 1 758 637,
DPA 1 930 746. Alle diese Verfahren waren jedoch apparativ
zu aufwendig oder in der Funktion mangelhaft und haben sich
daher in der Praxis nicht durchsetzen können.
Überraschenderweise konnte dieses klassische Problem der Eisen
metallurgie mit einer speziellen Art von Konvertern gelöst
werden, die mindestens zwei Reaktionsräume bzw. Segmente besitzen
und einen Siphon oder ein bis zum Boden der Konverter reichendes
Ausgußrohr haben über das die fertig behandelte Schmelze die
Konverter verläßt.
Die Besonderheit der Konverter liegt darin, daß in Fließrichtung
des Eisens gesehen der Schlackenspiegel beim nachfolgenden
Reaktionsraum bzw. Segment jeweils höher ist. Dadurch fließt
der Schlackenstrom in Gegenrichtung zum Strom des Eisens.
Das Eisen selbst fließt durch Durchlässe (Füchse) am Boden
der Trennwand oder Trennwände von einem Segment zum anderen.
Es kann auch zweckmäßig sein die einzelnen Segmente noch in
Kammern zu unterteilen, um diverse metallurgische Schritte
gezielter durchführen zu können. Segmente sind eigengestaltige
Bestandteile der Konverter, die beispielsweise einen eigenen
Deckel haben können und/oder ein anderes Niveau von Schlacke
und Metall aufweisen als benachbarte Segmente.
Während das bekannteste Gegenstromverfahren das Eisen mittels
einer elektromagnetischen Rinne gegen die abwärts fließende
Schlacke hochfördert, benötigt das erfindungsgemäße Verfahren
keinerlei Antriebe.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren läuft sowohl die Schlacke
wie auch das Eisen abwärts aber in entgegengesetzter Richtung.
Erreicht wird diese auch für den Fachmann überraschende Tatsache
dadurch, daß die Reaktionsräume mit zumindestens einer Sperrwand
abgetrennt werden, die bei einem Konverter mit mehr als zwei
Segmenten Überläufe für die Schlacke aufweisen, die in Fließ
richtung des Eisens gesehen eine zunehmende Höhe haben und
daß die fertig behandelten Eisenschmelzen die Konverter
beispielsweise über einen Siphon oder über ein bis zum Boden
der Konverter reichendes Rohr verlassen.
Die Eisenschmelzen können auch mit einer anderen Austragshilfe,
beispielsweise durch Absaugen mittels Vakuum oder mit einer
Mammutpumpe aus den Konvertern gefördert werden.
Die Überläufe für die Schlacke haben zweckmäßigerweise zumin
destens teilweise eine Wasserkühlung, um das Niveau der
Schlackenspiegel auch bei fortschreitendem Verschleiß des
Feuerfestmaterials konstant halten zu können.
Zumindestens ein Teil der Schlacke wird auf der Seite der
Konverter aufgegeben, wo sich der Auslauf für die fertig
gefrischten Eisenschmelzen befindet. Die Schlacke fließt nach
dem Aufschmelzen über die Überläufe von Segment zu Segment
der Konverter gegen die Fließrichtung der Eisenschmelzen.
Die Eisenschmelzen hingegen kommen einlaufseitig beispielsweise
aus einer Pfanne oder einem kontinuierlich arbeitenden
Entschwefelungsofen in die Konverter und fließen durch diverse
Durchlässe am Boden der erfindungsgemäßen Konverter von einem
Segment bzw. von einer Kammer zur anderen, um schließlich
die Konverter über einen Siphon oder über ein bis zum Boden
der letzten Kammer der Konverter reichendes Ausgußrohr zu
verlassen.
Die Schlacke oder ihre Komponenten kann ganz oder teilweise
im letzten Segment der Konverter zugegeben werden. Die
erfindungsgemäßen Konverter sind bevorzugt kippbar ausgeführt.
Wenn sie nicht kippbar gebaut werden, müssen sie abgestochen
werden. Bereits durch das Ankippen ergibt sich ein Gefälle
für das Eisen zwischen Einlauf und Auslauf der Konverter.
Bei nicht kippbaren Konstruktionen muß der Eisenzulauf höher
liegen als der Auslauf.
Die einzelnen Segmente können die für Konverter übliche Birnen
form besitzen. Bei Konvertern, die aus mehr als zwei Segmenten
bestehen, ist eine Bauweise aus röhrenförmigen Bauteilen zweck
mäßig, die Deckel besitzen können.
Die Deckel und/oder Seitenwand der Konverter können oberhalb
des Niveaus der Schlacke oder gegebenenfalls oberhalb des
Niveaus der Metallschmelzen aus wassergekühlten Paneelen
bestehen.
Die erfindungsgemäßen Konverter können in verschiedenen
Varianten gebaut werden.
Fig. 1 und 2 zeigt einen Konverter, der aus 3 Segmenten besteht.
Der Konverter von Fig 3a hat 4 der von Fig 3b nur 2 Segmente.
Fig. 4 stellt eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen
Konverters mit 4 Segmenten dar. Der Konverter von Fig. 3b
ist die einfachste Bauweise eines erfindungsgemäßen Konverters.
Er kann aus 2 zusammengekoppelten konventionellen Konvertern
gebaut werden, indem der erste Konverter 26 einen seitlichen
Zulauf für das Roheisen und einen Ablauf für die verbrauchte
Schlacke erhält und der zweite konventionelle Konverter 27
mit einem Siphon für die fertig behandelte Stahlschmelze
versehen wird. Verbunden werden die beiden Konverter mit einem
wassergekühlten Schlackenüberlauf 28 und einem Eisen
durchlaß 29 am Boden der Reaktionsräume der Konverter.
Der in Fig. 4 gezeigte Konverter besteht aus 4 Segmenten mit
kreisrundem Querschnitt. Das in Strömungsrichtung des Metalls
erste Segment ist der Vorherd, wo das zufließende Roheisen
mit der heißen Schlacke aus dem 2. Segment 31 bei gleichzeitigem
Einblasen von Sauerstoff und eventuell anderer fluider Stoffe
durch eine oder mehrere Bodendüsen zur Umsetzung gebracht
wird. Im 2. Segment 31 erfolgt die Hauptreaktion und das
Chargieren des Eisenschrotts. Im 3. Segment 33 wird die Haupt
menge der Schlacke zugegeben und die Feinentphosphorung
durchgeführt. Das 4. Segment 34 kann als Vakuumkammer aus
gebildet sein, wo der C-Gehalt der Eisenschmelze auf den
Tiefstwert abgesenkt wird.
Die kreisrunde Bauform erleichtert eine vakuumfeste Bauweise
des 4. Segments. Es kann auch zweckmäßig sein die Arbeitsräume
der Segmente in elliptischer Form oder in Form von 2 Halbkreisen
mit geradem Mittelstück (quasi elliptisch) zu bauen oder
Mischbauweisen zu benützen. Der Querschnitt der Arbeitsräume
der Segmente kann auch aus Halbkreisen bestehen oder aus
Teilkreisen mit geraden Mittelstücken zusammengesetzt sein.
Nachfolgend wird beispielhaft die Bau- und Arbeitsweise des
erfindungsgemäßen Konverters beschrieben, der in Fig. 1 und
2 dargestellt ist.
Das erste und das letzte Segment des Konverters ist in jeweils
zwei Kammern unterteilt.
Das Roheisen, welches in die erste Kammer 1 des ersten Segments
fließt, reagiert mit der Schlacke, die über den Überlauf 2
aus dem Hauptreaktor 3 d. h. dem 2. Segment des Konverters
kommt.
Am Boden der ersten und zweiten Kammer befindet sich jeweils
eine Düse 4 zum Einblasen von Sauerstoff und/oder Luft oder
eine Ringdüse zum Einblasen von Sauerstoff und ein Kühlgas
wie Erdgas, Propangas, Argon, CO, CO₂ oder deren Gemische.
Durch die Reaktion der Schlacke aus dem Hauptreaktor und des
eingeblasenen Sauerstoffs mit der zufließenden Eisenschmelze
verliert sie einen Großteil ihres Si-Gehaltes. Gleichzeitig
steigt ihre Temperatur. Zweckmäßigerweise wird die Temperatur
erhöhung der Eisenschmelze so bemessen, daß die Schlacke stets
gut flüssig bleibt. Es können an dieser Stelle jedoch auch
die Flußmittel Flußspat, Soda, Pottasche oder deren Gemische
zur Verflüssigung der Schlacke chargiert werden.
Nach der Reaktion mit dem Roheisen fließt die Schlacke über
den Überlauf 5 in die zweite Kammer 6 von wo sie nach noch
maliger Umsetzung mit der durch den Sauerstoff aus der
Bodendüse 4 aufgewirbelten Eisenschmelze über eine
Schnauze 7 aus dem Konverter herausläuft.
Die durch das Einblasen von Sauerstoff erhitzte Eisenschmelze
läuft durch einen Fuchs 8 ebenfalls in die zweite Kammer und
durch einen weiteren Durchlaß 9 in den Hauptreaktor 3.
Das Volumen des Hauptreaktors ist größer als das des Vor-
und Nachreaktors.
Am Boden des Hauptreaktors befinden sich Einblasdüsen 10 für
die fluiden Stoffe: Sauerstoff, Argon, Luft und/oder deren
Gemische bzw. Ringdüsen für Sauerstoff und Kühlgase wie Erdgas,
Propangas, Öl, CO, CO₂ oder deren Gemische.
In diesem Konverterraum kann eine Sauerstoffblaslanze 11 allein
oder zusammen mit den Bodendüsen verwendet werden.
Im Hauptreaktor des Konverters steigt die Temperatur der
Eisenschmelze auf den höchsten Wert. Es können Temperaturen
bis über 1760°C eingestellt werden.
Durch Reaktion der Eisenschmelze mit der Schlacke und dem
Sauerstoff kann ihr Si-Gehalt auf Werte kleiner 0.03 Gew.%,
ihr Gehalt an Phosphor je nach Ausgangsgehalt des Roheisens
auf Werte kleiner 0.02 eventuell sogar kleiner 0.015 Gew.%
abnehmen.
Der Kohlenstoffgehalt kann je nach Durchflußgeschwindigkeit
und Durchflußmenge der Eisenschmelze je Zeiteinheit sowie
dem Sauerstoffangebot je Zeiteinheit auf Werte zwischen 0.5
und 0.015 Gew.% eingestellt werden.
Während des Frischens wird laufend zur Kühlung der Eisenschmelze
und Schonung des Konverters sowie zur Erhöhung der Wirtschaft
lichkeit des Verfahrens Kühlschrott zugesetzt, der gegebenen
falls vorgewärmt sein kann.
Auch Kalk oder Schlackengemische können in diesem Segment
zur Bindung der beim Frischen entstehenden Eisen-, Mangan-
und Phosphoroxide chargiert werden.
Wegen des weitgehend kontinuierlichen Prozeßablaufes bietet
es sich an die Abwärme des Konverters zur Vorwärmung des über
wiegend kontinuierlich zugesetzten Schrottes auszunützen.
Dadurch kann der Schrottsatz erhöht werden, was die Wirtschaft
lichkeit des Verfahrens beträchtlich verbessern kann.
Nach der Oxidation des restlichen Siliziums, von einem Teil
des Mangans und der Hauptmenge des Phosphors, sowie der
weitgehenden Entkohlung der Eisenschmelze, fließt sie durch
einen Fuchs 12 in die vierte Kammer 13 im 3. Segment des
Konverters. Hier reagiert die Eisenschmelze mit der frischen
Schlacke, die aus Komponenten wie Walzenzunder, Konverterstaub,
Eisenerz, Manganerz, Bauxit, gebr. Kalk und/oder Kalkstein,
gebr. Dolomit und/oder Rohdolomit, gebr. Magnesit und/oder
Rohmagnesit, sowie gegebenenfalls Flußspat erschmolzen worden
ist. Besonders günstig verhalten sich pelletierte Mischungen
aus den o.a. Schlackenrohstoffen, welche vorgesintert oder
vorerhitzt worden sind. Aber auch feingemahlene Rohstoff
mischungen aus o.a. Schlackenkomponenten, welche beispielsweise
in Zyklonwärmetauschern vorerhitzt worden sind, können eingesetzt
werden. Nach dem Erhitzen auf 900°C haben die verwendeten
Schlacke-oder Rohstoffmischungen folgende chem. Analysenwerte:
SiO₂+ Al₂O₃ + TiO₂ + FeO + MnO | |
1 bis 70 Gew.-% | |
SiO₂ | 0 bis 16 Gew.-% |
Al₂O₃ | 0 bis 35 Gew.-% |
Cr₂O₃ | 0 bis 10 Gew.-% |
TiO₂ | 0 bis 7 Gew.-% |
FeO | 0 bis 70 Gew.-% |
MnO | 0 bis 20 Gew.-% |
CaO + MgO + CaF₂ | 30 bis 95 Gew.-% |
MgO | 0 bis 16 Gew.-% |
CaF₂ | 0 bis 10 Gew.-% |
sowie rohstoff- und verfahrensbedingte Verunreinigungen.
Bevorzugt haben die Schlacken- oder Rohstoffmischungen nach
dem Erhitzen auf 900°C folgende chem. Analysenwerte:
SiO₂ + Al₂O₃ + TiO₂ + FeO + MnO | |
40 bis 60 Gew.-% | |
SiO₂ | 0 bis 5 Gew.-% |
Al₂O₃ | 5 bis 15 Gew.-% |
TiO₂ | 0 bis 3 Gew.-% |
FeO | 30 bis 60 Gew.-% |
MnO | 0 bis 20 Gew.-% |
CaO + MgO + CaF₂ | 40 bis 60 Gew.-% |
MgO | 2 bis 10 Gew.-% |
CaF₂ | 0 bis 2 Gew.-% |
sowie rohstoff- und verfahrensbedingte Verunreinigungen.
Diese Schlacken oder Schlackenkomponenten werden bevorzugt
in der fünften Kammer (14) im 3. Segment aufgegeben.
Von dieser Kammer gelangt die Schlacke nach dem Aufschmelzen
oder als Gemenge auf der bereits aufgeschmolzenen Schlacke
schwimmend in die vierte Kammer 13. In dieser Kammer wird
mit einer oder mehreren Düsen 15 von unten Sauerstoff eventuell
in Kombination mit Argon oder den anderen bereits erwähnten
Kühlgasen eingeblasen. Zusätzlich können zum raschen Auf
schmelzen der Schlacken Gas- oder Ölbrenner eingesetzt werden.
In der vierten Kammer wird der gewünschte endgültige C-Gehalt
eingestellt und der P-Gehalt auf den Tiefstwert abgesenkt.
Nach der Reaktion mit der Eisenschmelze läuft die Schlacke
dann durch den Überlauf 16 in den Hauptreaktor.
Die Eisenschmelze fließt hingegen durch den Durchlaß 17 in
die fünfte Kammer 14. In dieser letzten Kammer sammelt sich
das entkohlte, entphosphorte und mit Oxiden übersättigte Eisen.
In dieser Kammer kann durch eine Düse 18 von unten Argon oder
Argon zusammen mit sauerstoffarmen, bas. Stoffen wie fein
gemahlenem, gebranntem Kalk eingeblasen werden, um die Eisen
schmelze vorn überschüssigen Sauerstoffgehalt zu befreien.
Die Trennwand 19 zwischen der vierten Kammer und der fünften
Kammer kann auch bis zum Konverterrand hochgezogen und mit
einem eigenen, gasdichten Deckel verschlossen werden. Sodann
kann an die fünfte Kammer 14 ein Vakuum zur Verminderung des
Sauerstoff- und Kohlenstoffgehaltes der Eisenschmelze angelegt
werden. In diesem Fall wird die Schlacke in der vierten Kammer
aufgegeben. Zuletzt verläßt die Eisenschmelze den Konverter
durch ein bis zum Boden der fünften Kammer reichendes Aus
gußrohr 20.
Fig. 2 zeigt insbesondere das Niveau der Schlacke 21 und der
Eisenschmelze 22 in den verschiedenen Kammern. Bereits in
das Ausgußrohr können Desoxidationsmittel und/oder Legierungs
stoffe mittels Al-Draht oder Fülldraht eingespult werden.
Dadurch können sich die Desoxidationsprodukte rasch abscheiden.
Die aus dem Konverter kommende Stahlschmelze kann in einer
Pfanne oder in einem Pfannenofen aufgefangen werden. Sie kann
aber auch sofort in den Verteiler einer Stranggießanlage fließen.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemaßen Verfahrens besteht
darin, daß in Pfannen mit fast beliebiger Größe vergossen
werden kann, während das im normalen Konverterbetrieb nicht
möglich ist. Wenn ein Konverter ein Fassungsvermögen von
400 t hat, kann man seinen Inhalt nicht auf zwei Pfannen mit
jeweils 200 t aufteilen, da der Gießvorgang aus einem
konventionellen Konverter nicht unterbrochen werden darf.
Bei den erfindungsgemäßen Konvertern braucht man nur den
Konverter etwas zurückkippen und schon kann man die Pfanne
wechseln, ohne daß der Prozeß gestört wird. So kann man in
Sequenz beispielsweise eine Pfanne mit 20 t, die nächste mit
400 t Stahlschmelze befüllen.
Sehr vorteilhaft kann das erfindungsgemäße Verfahren mit dem
Verfahren nach DE 42 06 091 C1 zum Entschwefeln von Roheisen
schmelzen kombiniert werden. Dadurch kann der ganze Verfahrens
ablauf vom Roheisen bis zur fertigen Stahlschmelze automatisiert
und mit einem Minimum an Transportarbeit betrieben werden.
Die Roheisenschmelze, welche in der Torpedopfanne vom Hochofen
kommt, wird durch den Entschwefelungsofen fließen gelassen.
Hier wird die Eisenschmelze auf S-Gehalte kleiner 0.005%
entschwefelt und gleichzeitig beispielsweise von 1300 auf
1400°C aufgeheizt.
Das entschwefelte Roheisen fließt nun in den erfindungsgemäßen
Konverter. Dort wird es entphosphort, entkohlt und mit Schrott
versetzt, der beim Einschmelzen gleichzeitig entphosphort
und entschwefelt wird. Beim Auslauf aus dem Konverter wird
die Stahlschmelze bereits desoxidiert und läuft direkt in
den Tundish einer Stranggußanlage.
Diese extrem kostengünstige Arbeitsweise ist deshalb möglich,
da die Stahlschmelze nach der Kombination der beiden genannten
Verfahren den Konverter so arm an Schwefel verläßt, daß eine
Schlackenarbeit zur weiteren Entschwefelung nicht mehr nötig
ist. Trotzdem wird man im Normalfall nach dem Konverter die Schmelze zuerst
in eine Pfanne abstechen, bevor sie vergossen wird.
In einem Pfannenofen kann bei der Kombination des erwähnten
Entschwefelungsverfahrens mit dem erfindungsgemäßen Frisch
verfahren ein und dieselbe Schlacke für viele Abstiche
verwendet werden, da sie weder durch mitlaufende Konverter
schlacke noch durch einen zu hohen S-Gehalt der Eisenschmelze
verunreinigt wird.
Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Konverter besteht
nämlich auch darin, daß die Stahlschmelze durch den Siphon
exakt von der Konverterschlacke abgetrennt wird. Das ist bei
konventionellen Konvertern trotz der Vielfalt an sehr ausgereiften
Vorrichtungen zum Zurückhalten der Konverterschlacke beim
Abstich nie zu 100 Prozent möglich. Durch die exakte Abtrennung
der Konverterschlacke können zudem beträchtliche Mengen an
Desoxidationsmittel eingespart werden.
Da keine Konverterschlacke in die Pfanne mitläuft, kann es
auch zu keiner Wiederaufnahme von Phosphor aus der Pfannen
schlacke kommen.
Die verbrauchte P-haltige Schlacke wiederum verläßt den Konverter
frei von Eisengranalien. Üblicherweise enthält die Konverter
schlacke noch einen beträchtlichen Prozentsatz an Eisengranalien,
wodurch die Eisenausbeute sinkt.
Konverterschlacke nach dem Stand der Technik kann nur im
Straßenbau für Aufschüttmaßnahmen verwendet werden.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren fällt jedoch entweder eine
Schlacke an, die hydraulische Eigenschaften hat und deshalb
als Zementzusatz verwendet werden kann oder bei sehr hohen
P-Gehalten der Schlacke d. h. beim Frischen von noch P-haltigem
Roheisen läßt sich die Schlacke zu Düngemitteln verarbeiten.
Schlacken mit hydraulischen Eigenschaften, die bei dem erfin
dungsgemäßen Verfahren anfallen, haben bevorzugt folgende
chem. Analysenwerte:
SiO₂ + Al₂O₃ + TiO₂ + FeO + MnO + P₂O₅ | |
25 bis 52 Gew.-% | |
SiO₂ | 15 bis 32 Gew.-% |
Al₂O₃ | 5 bis 20 Gew.-% |
TiO₂ | 0 bis 3 Gew.-% |
FeO | 3 bis 10 Gew.-% |
MnO | 2 bis 10 Gew.-% |
CaO + MgO + CaF₂ | 40 bis 68 Gew.-% |
MgO | 2 bis 10 Gew.-% |
Na₂O + K₂O | 0 bis 3 Gew.-% |
CaF₂ | 0 bis 7 Gew.-% |
P₂O₅ | 2 bis 10 Gew.-% |
sowie rohstoff- und verfahrensbedingte Verunreinigungen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit auch umweltschonend,
da keine Schlacke anfällt, die deponiert werden muß.
Die Energiebilanz des erfindungsgemäßen Verfahrens hebt sich
vorteilhaft von den Verfahren nach dem Stand der Technik ab,
mit deren Hilfe es möglich ist aus P-reichem Roheisen einen
Stahl mit max. 50 ppm Phosphor zu erschmelzen.
Alle bekannten Verfahren, die sich in der Praxis durchsetzen
konnten, arbeiten entweder mit 2 Schlacken oder mehreren
hintereinander geschalteten Einzelaggregaten und 2 Schlacken.
In jedem dieser Aggregate wird Energie verbraucht.
Durch die meist umständliche und zeitaufwendige Manipulation
beim Transport des Eisens von einem Aggregat zum anderen,
kühlt sich die Eisenschmelze ab, wobei Energie verloren geht.
Auch die diskontinuierliche Arbeitsweise konventioneller
Konverter verursacht Energieverluste, da während des Chargierens,
beim Abstich und beim Abschlacken die Wärme aus der Konverter
öffnung abstrahlt.
Beim erfindungsgemäßem Verfahren hingegen werden alle Teil
schritte innerhalb eines Konverters durchgeführt, der bezogen
auf seine Leistung verhältnismäßig klein ist und daher wenig
wärmeabgebende Oberfläche besitzt.
Die konventionellen Konverter sind oben offen, was zu hohen
Strahlungsverlusten führt. Die erfindungsgemäßen Konverter
hingegen können Deckel besitzen. Durch Öffnungen im Deckel
können Schrott und Zuschläge wie Schlackenkomponenten oder
Brennstoffe wie Koks zugeführt und die Abgase des Konverters
abgesaugt werden.
Die verbrauchte Schlacke fließt gleichmäßig aus dem Konverter
heraus. Der Wärmeinhalt der verbrauchten Schlacke kann zum
Aufheizen von Luft ausgenützt werden. Diese erwärmte Luft
kann bei einer Nachverbrennung der Konverterabgase Verwendung
finden.
Mit der Wärme aus der Nachverbrennung kann man Schrott vor
wärmen, der mehr oder wenig gleichmäßig in den Konverter
chargiert wird.
Die Vorwärmung des Schrottes kann in einem Schachtofen erfolgen.
Die Abgase des Schachtofens zum Vorwärmen des Schrottes können
fallweise Schadstoffe wie Dioxine und Furane aus der unvoll
ständigen Verbrennung von Verunreinigungen des eingesetzten
Schrottes in geringen Mengen enthalten.
Diese Abgase können beispielsweise in Zyklonwärmetauscher
geleitet werden, die eine Zusatzheizung haben können, in welchen
die feingemahlenen Schlackenrohstoffe vor dem Chargieren in
den Konverter vorerhitzt bzw. kalziniert oder gebrannt werden.
Von den feingemahlenen Schlackenrohstoffen werden die erwähnten
Schadstoffe großteils absorbiert und verbrennen sodann im
Konverter.
Auch andere Schadstoffe aus den Konverterabgasen wie HCl
oder SO₂ können von dem in den Schlackenrohstoffen enthaltenen
Kalk gebunden werden.
Die Hauptverunreinigung der Konverterabgase ist jedoch der
Konverterrauch. Er vermischt sich in den Zyklonwärmetauschern
mit den feingemahlenen Schlackenrohstoffen, wird dabei größten
teils aus den Konverterabgasen entfernt und zusammen mit den
Schlackenrohstoffen wieder in den Konverter zurückgeführt.
Die verbrauchte Schlacke aus dem Konverter hingegen kann
beispielsweise auf eine wassergekühlte Schwingförderrinne
fließen, wo sie erstarren und sodann in einem Satelliten-
oder Schubrostkühler mittels Luft abgekühlt werden kann.
Man kann die verbrauchte Konverterschlacke auch mit Preßluft
zerstäuben, auf einer wassergekühlten Schwingförderrinne zur
Erstarrung bringen und sodann mit Luft abkühlen.
Durch diese geschlossenen Kreisläufe wird praktisch alle bei
dem Prozeß verwertbare Energie zurückgewonnen, wodurch die
Energiebilanz des erfindungsgemäßen Verfahrens wesentlich
günstiger ist als bei den Verfahren nach dem Stand der Technik.
Auch leistungsmäßig sind die erfindungsgemäßen Konverter
den herkömmlichen überlegen, da die zeitaufwendigen Mani
pulationen wie das Chargieren, Abstechen und Abschlacken durch
die überwiegend kontinuierliche Arbeitsweise wegfallen.
Bei gleichem Fassungsraum kann daher mit einer mindestens
30% höheren Leistung der erfindungsgemäßen im Vergleich zu
konventionellen Konvertern gerechnet werden.
Die erfindungsgemäßen Konverter können auch zum Schmelzen
und Frischen von Schrott ohne Roheisenzusatz verwendet werden.
Im einfachsten Fall wird ein Konverter, wie er in Fig. 3b
dargestellt ist dafür eingesetzt. Die beiden Segmente des
Konverters müssen allerdings keinen kreisrunden Querschnitt
haben wie bei dem Konverter von Fig. 3b, sondern der Querschnitt
der Segmente kann auch elliptisch oder quasi elliptisch sein
d. h. aus 2 Halbkreisen mit geradem Mittelstück bestehen.
Der Schrott, welcher in einem Schachtofen vorgewärmt werden
kann, wird in das erste Segment des Konverters chargiert.
Auch Koks oder Kohle kann im ersten Segment chargiert werden.
Mittels Bodendüsen und/oder einer Aufblaslanze wird Sauerstoff,
eventuell gemeinsam mit anderen fluiden Stoffen, eingeblasen.
Dabei schmilzt der Schrott und wird vorgefrischt. Die Schlacke,
welche im 2. Segment aufgegeben wird, kommt über den Überlauf
in das 1 . Segment. Die Dosierung von Sauerstoff und Reduktions
mitteln wie Koks, Kohle, Erdgas usw., wird so vorgenommen,
daß die Schlacke aus dem 2. Segment den Großteil ihres
Eisenoxidgehaltes verliert, wodurch sie als Zementzusatz
verwendet werden kann. Die Eisenschmelze fließt nun durch
einen Fuchs in das 2. Segment. Das 2. Segment kann in 2 Kammern
unterteilt sein. Im 2. Segment erfolgt die Aufgabe der
vorzugsweise vorerhitzten Schlackenrohstoffe. In der ersten
Kammer des 2. Segments wird ebenfalls Sauerstoff eingeblasen.
Hier erreicht die Eisenschmelze ihren niedrigsten Phospor-
und Schwefelgehalt sowie den Endgehalt von Kohlenstoff. Die
Eisenschmelze fließt nun in die zweite Kammer des 2. Segments.
In dieser Kammer wird mittels einer Düse von unten Argon oder
CO, eventuell gemeinsam mit Kalkstaub eingeblasen, um die
Eisenschmelze von überschüssigen Oxiden zu befreien. Die fertig
behandelte Stahlschmelze verläßt sodann den Konverter über
einen Siphon.
Zum besseren Verständnis des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird ein berechnetes Ausführungsbeispiel vorgestellt.
Es wird angenommen, daß die Roheisenschmelze, welche dem
erfindungsgemäßen Frischprozeß unterworfen wird, vorher in
einem Entschwefelungsofen nach DP 42 06 091 entschwefelt und
vorerhitzt wurde.
Diese Roheisenschmelze hat beim Einlaufen in den erfindungs
gemäßen Konverter eine Temperatur von 1450°C.
Der verwendete erfindungsgemäße Konverter besteht aus 4 Seg
menten bzw. 6 Kammern (Fig. 3a).
Das 1. Segment 35 ist ein Vorherd in dem das Roheisen weitgehend
entsiliziert wird. Im 2. Segment 36 erfolgt die Hauptreaktion.
Hier wird die Hauptmenge des Phosphors und Kohlenstoffs entfernt.
Auch der vorgewärmte Schrott kann hier eingeschmolzen werden.
Im 3. Segment 37 erfolgt die Feinentphosphorung und Feinent
kohlung. In diesem Segment werden 70 kg vorgewärmte Schlacken
rohstoffe je t Roheisen verflüssigt. Bei der Berechnung der
Schlackenanalysen wurde ein Schrottzusatz nicht berücksichtigt.
Im vierten und letzten Segment 33 erfolgt eine Vakuumbehandlung
der Stahlschmelze zum Abbau sowohl von Sauerstoff die auch
von Kohlenstoff zur Erzielung niedrigster Kohlenstoffgehalte.
Auch Wasserstoff wird bei der Vakuumbehandlung entfernt.
Die Stahlschmelze, welche den Konverter durch ein bis zum
Boden des Konverters reichendes Ausgußrohr verläßt, wird gleich
beim Austreten aus diesem Rohr durch Einspulen von Al-Draht
desoxidiert.
Zur Erzeugung vorgesehen ist bei diesem Beispiel ein Stahl
der Sondertiefziehgüte mit folgender Richtanalyse:
0.02% C, 0.02% Si, 0.35% Mn, 0.03% Al, max. 0,005% P.
0.02% C, 0.02% Si, 0.35% Mn, 0.03% Al, max. 0,005% P.
Das Roheisen, welches aus dem Entschwefelungsofen kommt und
in den Vorherd des Konverters (1. Kammer in Segment 1) einlauft
hat folgende Analyse:
4.5% C, 0.6% Si, 0.8% Mn, 0.16% P, 0.006% S.
4.5% C, 0.6% Si, 0.8% Mn, 0.16% P, 0.006% S.
In die erste Kammer wird von unten mittels einer Ringdüse
Sauerstoff zusammen mit Erdgas oder Argon eingeblasen.
Gleichzeitig kommt eine Schlacke vom tiberlauf aus der dritten
Kammer in Segment 2 in die 1. Kammer. Diese Schlacke hat
folgende chem. Analysenwerte:
4,0% SiO₂, 4,3% P₂O₆, 40,3% FeO, 4,1% MnO, 0,7% TiO₂, 9% Al₂O₃, 32,3% CaO, 4,0% MgO.
4,0% SiO₂, 4,3% P₂O₆, 40,3% FeO, 4,1% MnO, 0,7% TiO₂, 9% Al₂O₃, 32,3% CaO, 4,0% MgO.
Durch Reaktion der Schlacke mit dem Roheisen nimmt sie SiO₂ auf
und verliert dabei Eisenoxid. Diese Reaktion kommt in der
zweiten Kammer zum Abschluß. Von dieser Kammer aus verläßt
die verbrauchte Schlacke den Konverter über eine Schnauze.
Die verbrauchte Schlacke hat folgende chem. Analyse:
22,6% SiO₂, 5,5% P₂O₅, 0,9% TiO₂, 11,5% Al₂O₃, 6,7% FeO, 5,3% MnO, 42,3% CaO, 5,2% MgO.
22,6% SiO₂, 5,5% P₂O₅, 0,9% TiO₂, 11,5% Al₂O₃, 6,7% FeO, 5,3% MnO, 42,3% CaO, 5,2% MgO.
Sie fließt auf eine Schwingföderrinne, wird dort rasch zur
Erstarrung gebracht und in einem Schubrostkühler mit Luft
abgekühlt.
Beim Roheisen nimmt der Si-Gehalt auf 0.1% und der C-Gehalt
auf etwa 3.5% ab. Der P-Gehalt und In-Gehalt des Roheisens
bleibt unverändert.
Die Temperatur der Eisenschmelze steigt durch das Frischen
mit Sauerstoff auf 1600°C an.
Die entsilizierte Eisenschmelze fließt durch einen Fuchs in
die zweite Kammer und durch einen weiteren Fuchs in die dritte
Kammer in Segment 2.
In dieser Kammer wird die Eisenschmelze mit einer Aufblaslanze
gefrischt und mit Bodendüsen Sauerstoff und/oder Gase wie
Argon, Erdgas oder andere Kohlenwasserstoffe eingeblasen.
Gleichzeitig wird vorgewärmter Schrott chargiert und einge
schmolzen, eventuell wird Petrolkoks oder Koks zugesetzt.
Bei Verlassen dieser Kammer hat die Eisenschmelze folgende
chem. Analyse:
0.06% C, 0.02% Si, 0.36% Mn, 0.02% P.
0.06% C, 0.02% Si, 0.36% Mn, 0.02% P.
Sie fließt nun durch einen Fuchs in die vierte Kammer im
3. Segment 37, welche Ringdüsen zum Einblasen von Sauerstoff
und Argon besitzt. In dieser Kammer werden die Schlacken
rohstoffe eingeschmolzen. Als Schlackenrohstoffe werden
folgende feingemahlenen Komponenten verwendet:
Kalkstein, Rohdolomit, Eisenerz, Walzenzunder und Bauxit.
Die Schlackenrohstoffe werden in einem Zyklonwärmetauscher
mit Zusatzbrenner auf etwa 900°C vorgewärmt.
Die erhitzte Schlackenmischung hat folgende chem. Analyse:
2% SiO₂, 10% Al₂O₃, 0,8% TiO₂, 45% FeO, 36% CaO, 4% MgO.
2% SiO₂, 10% Al₂O₃, 0,8% TiO₂, 45% FeO, 36% CaO, 4% MgO.
Der P-Gehalt der Eisenschmelze wird in diesem Segment auf
50 ppm und der C-Gehalt auf etwa 200 ppm gesenkt.
Die Schmelze fließt nun durch einen Fuchs in das 4. Seg
ment 38 des Konverters. Hier wird die Schmelze mittels
Bodendüsen mit Argon gespült. Dieses Segment ist gasdicht
gebaut. Es ist ein Vakuum angelegt, wodurch der C-Gehalt auf
ca. 100 ppm gesenkt wird bei gleichzeitiger Absenkung des
Sauerstoff- und Wasserstoffgehaltes in der Stahlschmelze.
Aus dem 4. Segment fließt die Stahlschmelze über ein bis zum
Boden des Konverters reichendes Ausgußrohr in eine Pfanne.
Beim Verlassen des Ausgußrohres wird in die Stahlschmelze
eine solche Menge Al-Draht eingespult, daß in der Pfanne
keine Al-Zugabe mehr erforderlich ist.
Lediglich eine kleine Menge Kohle wird der Schmelze zur
genauen Einstellung des C-Gehaltes zugesetzt.
Claims (22)
1. Konverter zum Frischen von Metallschmelzen insbesondere
von Roheisen zu Stahl mit
- - mindestens zwei Segmenten (1, 6; 3; 13, 14)
- - mindestens einem Metall- bzw. Eisendurchlaß (8, 9, 12, 17) und einem höher liegenden Schlackendurchlaß (2, 5, 16) in den Trennwänden zwischen den Segmenten, derart, daß ein weitgehend kontinuierlicher Fluß von Schlacke und Metall im Gegenstrom aufgrund der Schwerkraft ermöglicht wird,
- - einem Schlackeablauf (7) unterhalb des Schlackendurchlasses (2) und einem Metallzulauf (23) auf der Einlaufseite des Metalls,
- - bei mehreren Schlackendurchlässen unterschiedliche Höhenlage der Schlackendurchlässe,
- - einer Schlackenzugabe (24) und einem Metallablauf (20) im letzten Segment des Konverters in der Fließrichtung des Metalls gesehen.
2. Konverter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
ein mittleres Segment (3) ein größeres Volumen besitzt
als die benachbarten Segmente (1, 6; 13, 14).
3. Konverter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens ein Segment durch eine Trennwand (19)
mit einem Metalldurchlaß (8; 17) und einem Schlacken
durchlaß (5; 26) unterteilt ist.
4. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens ein Schlackendurchlaß
(2, 5, 16, 26) als Überlauf ausgebildet ist.
6. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet
durch mit Deckeln versehene Segmente (1, 6; 3; 13, 14).
6. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Segmente (1, 6; 3; 13, 14) mindestens
teilweise mit Düsen (4, 10, 16, 18) oder einer Lanze (11)
zum Einbringen fluider Stoffe ausgestattet sind.
7. Konverter nach einem der Ansprüche i bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die in Fließrichtung des Metalls
gesehen letzte Kammer (14) oder das letzte Segment (13, 14)
mit dem Metallablauf (20) an eine Vakuumanlage ange
schlossen ist.
8. Konverter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß
das vorletzte Segment oder die vorletzte Kammer (13) mit
der Schlackenzugabe versehen ist.
9. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß der Metallablauf als ein Siphon (20)
ausgebildet ist.
10. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet
durch ein mittleres Segment (3) und zwei benachbarte,
jeweils in Kammern (1, 6; 13, 14) unterteilte Segmente.
11. Konverter nach einem der Ansprüche bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Segmente sternförmig zueinander
angeordnet sind (30, 31, 33, 34).
12. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Konverter kippbar ausgeführt
sind.
13. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Überläufe für die Schlacke
zumindestens teilweise wassergekühlt sind.
14. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß diese aus röhrenförmigen Segmenten
bestehen.
15. Konverter nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß
die röhrenförmigen Segmente einen Deckel aufweisen.
16. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß deren Deckel und/oder Seitenwände
oberhalb des Niveaus der Metallschmelzen ganz oder
teilweise aus wassergekühlten Paneelen bestehen.
17. Konverter nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Arbeitsräume der Segmente
Querschnitte besitzen, die kreisförmig oder halb
kreisförmig oder elliptisch oder quasi elliptisch sind,
d. h. aus 2 Halbkreisen mit geraden Mittelstücken bestehen
bzw. sich aus Teilkreisen mit geraden Mittelstücken
zusammensetzen oder daß Mischbauweisen zum Einsatz gelangen.
18. Verfahren zum Frischen von Metallschmelzen insbesondere
von Roheisen zu Stahl unter Verwendung eines Konverters
nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet,
daß Metall und Schlacke weitgehend kontinuierlich im
Gegenstrom aufgrund der Schwerkraft zueinander geführt
werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet,
daß die Höhenlage des Schlackenspiegels in Fließrichtung
der Schlacke von Segment zu Segment abnimmt.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, gekennzeichnet durch
die Verwendung einer Schlacke mit einer Anfangszusammen
setzung, die nach dem Erhitzen der Schlacke auf 900°C
bestimmt wurde und folgende chem. Analysenwerte aufweist:
SiO₂ + Al₂O₃ + TiO₂ + FeO + MnO
1 bis 70 Gew.-%
SiO₂ 0 bis 15 Gew.-%
Al₂O₃ 0 bis 35 Gew.-%
Cr₂O₃ 0 bis 10 Gew.-%
TiO₂ 0 bis 7 Gew.-%
FeO 0 bis 70 Gew.-%
MnO 0 bis 20 Gew.-%
CaO + MgO + CaF₂ 30 bis 95 Gew.-%
MgO 0 bis 15 Gew.-%
CaF₂ 0 bis 10 Gew.-%
einschließlich Verunreinigungen.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, gekennzeichnet
durch die Verwendung einer Schlacke mit einer Anfangs
zusammensetzung die nach dem Erhitzen der Schlacke auf
900°C bestimmt wurde und folgende chem. Analysenwerte
aufweist:
SiO₂ + Al₂O₃ + TiO₂ + FeO + MnO
40 bis 60 Gew.-%
SiO₂ 0 bis 5 Gew.-%
Al₂O₃ 5 bis 16 Gew.-%
TiO₂ 0 bis 3 Gew.-%
FeO 30 bis 60 Gew.-%
MnO 0 bis 20 Gew.-%
CaO + MgO + CaF₂ 40 bis 60 Gew.-%
MgO 2 bis 10 Gew.-%
CaF₂ 0 bis 2 Gew.-%
einschließlich Verunreinigungen.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch
gekennzeichnet daß die Endschlacke auf eine Zusammensetzung
mit folgenden chem. Analysenwerten eingestellt wird:
SiO₂ + Al₂O₃ + TiO₂ + FeO + MnO + P₂O₅
26 bis 62 Gew.-%
SiO₂ 15 bis 32 Gew.-%
Al₂O₃ 5 bis 20 Gew.-%
TiO₂ 0 bis 3 Gew.-%
FeO 3 bis 10 Gew.-%
MnO 2 bis 10 Gew.-%
CaO + MgO + CaF₂ 40 bis 68 Gew.-%
MgO 2 bis 10 Gew.-%
Na₂O + K₂O 0 bis 3 Gew.-%
CaF₂ 0 bis 7 Gew.-%
P₂O₅ 2 bis 10 Gew.-%
einschließlich Verunreinigungen.
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