DE2729983B2 - Verfahren zur Stahlerzeugung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Stahlerzeugung, bei dem in einem Konverter Schrott mit heißen, aus der Verbrennung kohlenstoffhaltiger Brennstoffe herrührenden Verbrennungsgasen aufgeheizt wird, wobei der kohlenstoffhaltige Brennstoff und Sauerstoff durch unterhalb des Badspiegels der fertigen Schmelze in der feuerfesten Ausmauerung angeordnete Düsen zugeführt und stöchiometrisch verbrannt wird, die heißen Verbrennungsgase den festen Konvertereinsatz von unten nach oben durchströmend aufheizen und spätestens nach Bedecken der Düsen mit Schmelze kohlenstoffhaltige Brennstoffe chargiert und die Schmelze gefrischt wird, nach Patentanmeldung P 27 19 981.1.

Der verstärkte Einsatz von Schrott und vergleichbaren Eisenträgern zur Stahlerzeugung findet heute immer mehr Interesse. Die Nutzung von Schrott als Rohstoffquelle führt normalerweise ohne Ausbau der Roheisenkapazität zu einer Produktionserhöhung und einer Verbesserung der Wirtschaftlichkeit bei der Stahlerzeugung. Neben einer Schrottsatzsteigerung bis hin zur ausschließlichen Anwendung von Schrott im Siemens-Martin- oder Elektrolichtbogenofen, sind auch Verfahren zur Schrottsatzerhöhung bei den Konverterverfahren und zum Einschmelzen von Schrott als Vormaterial für die bekannten Stahlerzeugungsanlagen, insbesondere für Sauerstoffkonverter, bekannt.

Die deutsche Patentschrift 18 00 610 bezieht sich zum Beispiel auf ein Verfahren und eine Vorrichtung, mit der es möglich ist, Stahlschrott in einem Gefäß mittels eines Brenners, der mit einer tellerförmigen Flamme arbeitet, aufzuschmelzen. Anschließend wird das erzeugte

flüssige Schmelzgut in einem anderen Aggregat zu Stahl gefrischt.

Aus der österreichischen Patentschrift 2 34 126 ist ein Sauerstoffaufblas-Verfahren bekannt, bei dem der Charge bzw. Schmelze mittels einer die Konvertermündung durchragenden, als Brenner betriebenen Lanze Wärme zugeführt werden soll. Dabei wird die Brennstoffzufuhr vor Erreichen des Endkohlenstoffgehalts eingestellt. Der wesentliche Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß der Charge bzw. Schmelze die Verbrennungsgase von oben zugeführt werden, was zu einem geringen Wärmeeinbringen bzw. einer geringen Brennstoffausnutzung führt, weil für den Wärmeübergang nur die Oberfläche des festen Einsatzes bzw. der Schmelze zur Verfügung steht.

Ein weiteres Konverterverfahren ist aus der deutschen Auslegeschrift 15 83 288 bekannt; es arbeitet mit einer Brennerlanze sowie mi< einem festen Einsatz aus Eisenträgern und Kohlensto'fträgern. Im Unterschied zu dem vorerwähnten Verfahren ist der Konverter jedoch drehbar gelagert und ragt eine zusätzliche Sauerstofflanze in das Konverterinnere hinein. Auf

diese Weise, ergeben sich ähnliche Verhältnisse wie beim Drehrohrofen. Gleichwohl besteht auch bei diesem Verfahren die Hauptschwierigkeit darin, daß die Brennerflamme nur von außen auf die Schüttung des festen Einsatzes trifft, der jedoch infolge der Konverterdrehung ständig umgewälzt wird. Auf diese Weise ergeben sich zwar günstigere Verhältnisse für den Wärmeübergang; das wird jedoch mit dem für das Drehen des Konverters erforderlichen hohen technischen Aufwand erkauf t

Schließlich beschreibt »Stahl und Eisen«, 1970, S. 539 bis 542 eine Reihe von Schmelzreduktionsverfahrcn zur Roheisenerzeugung, die darauf abzielen, das Hochofenverfahren durch andere Reduktionsverfahren zu ersetzen. In allen Fällen werden Feinerz, Kohle und Zuschläge eingesetzt und die Kohle mit Sauerstoff verbrannt, um dje notwendige Reduktions- und Schmelzwärme zu erreichen.

Bei dem eingangs erwähnten Verfahren nach der älteren Patentanmeldung wird hingegen der Brennstoff und der Sauerstoff unterhalb der Badoberfläche eingeblasen und stöchiometrisch verbrannt Die heißen Verbrennungsgase strömen demgemäß von unten nach oben durch den festen Konvertereinsatz und geben dabei ihre fühlbare Wärme weitestgehend ab. Bis zu einer Temperatur von etwa 1000° C arbeitet dieses Verfahren auch mit gasförmigen und flüssigen Brennstoffen in oxydierender Atmosphäre. Bei ansteigenden Temperaturen über etwa 1000⁰C wird eine reduzierende Atmosphäre im Konverter eingestellt und nur noch Koks als Brennstoff angewendet

Neben den Vorteilen, die damit verbunden sind, Schrott in einem Konverter aufzuschmelzen und ohne Zugabe von flüssigem Roheisen im gleichen Konverter zu Stahl zu verarbeiten, zeigt dieses Verfahren jedoch den Nachteil, daß die Wirtschaftlichkeit des Schrottaufschmelzens unter der verhältnismäßig geringen Energieausnutzung, insbesondere beim Einstellen der reduzierenden Atmosphäre im Konverter ab Temperaturen von ca. 1000⁰C leidet Der von diesem Temperaiarniveau an aufwärts ausschließlich als Brennstoff eingesetzte Koks wird im wesentlichen nur noch zu CO verbrannt.

Der Ei.'indung liegt nun die Aufgabe zugrunde, das Verfahren nach der älteren Patentanmeldung dahingehend weiterzuentwickeln, daß sich ein geringerer Wärmeverbrauch ergibt und damit die Wirtschaftlichkeit nicht erhöht wird. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß sich bei dem eingangs erwähnten Verfahren nach der älteren Patentanmeldung erfindungsgemäß die stöchiometrische Verbrennung bis zum Zugabezeitpunkt der Hälfte der insgesamt benötigten Sauerstoffmenge erstreckt und anschließend das Verhältnis von Sauerstoff und Brennstoff langsam zum Sauerstoffüberschuß hin verschoben wird, so daß gegen Ende des Einschmelzvorgangs nur noch Kohlenwasserstoffe in einer für den Düsenschutz erforderlichen Menge von unter 10Gew.-% bezogen auf den Sauerstoff, eingeblasen werden.

Überraschenderweise hat es sich in der Betriebspraxis beim Einschmelzen von Schrott sowie vergleichbarer Materialien, beispielsweise vorreduzierte Pellets, Eisenschwamm und Festroheisen im Sauerstoffdurchblas-Konverter gezeigt, daß der Brennstoffverbrauch sich beträchtlich vermindern läßt, wenn die gasförmigen und/oder flüssigen Kohlenwasserstoffe durch in der feuerfesten Ausmauerung eingebaute Sauerstoffeinleitungsdüsen derart eingeleitet werden, daß die Düsen über einen möglichst langen Zeitraum bis hin zur ersten Schrottverflüssigung nach Art eines Brenners mit voller stöchiometrischer Verbrennung betrieben werden. Bei vorzugsweise als Brennstoff verwendetem Heizöl werden zum Beispiel gleichzeitig pro liter Öl ca. 3 Nm³ Sauerstoff In den Konverter geleitet

Erst wenn ein merklicher Anteil des Schrottes geschmolzen vorliegt, wird diese Betriebsweise der Sauerstoffeinleitungsdüsen umgestellt Die Kohlenwassermenge wird dann langsam auf die für den Düsenschutz erforderliche Menge von 10Gew.-% reduziert Die Erfahrungswerte für das Düsenschutzmedium, bezogen auf die Sauerstoffmenge liegen für Erdgas bei ca. 8 VoL-%, bei Propan bei ca. 3 VoL-°/o, und bei Heizöl sind es etwa 0,031/Nm³, also etwa Vio der für die stöchiometrische Verbrennung erforderlichen ölmenge.

Eine mögliche Erklärung für die überraschende Energieeinsparung, die mit der vorliegenden Erfindung erzielt wird, kann darin liegen, daß Koks mit Abgasen, die im wesentlichen aus CO2 und H2O bestehen, anders reagiert als mit Abgasen, in denen freier Sauerstoff vorhanden ist Die Reaktior.en mit CO2 und H2O führen zu einer Abkühlung des Kokses, während durch die Verbrennung mit O2 eine starke Temperaturerhöhung auftritt Dieser Effekt bewirkt wahrscheinlich, daß während der ersten Phase des Aufheizvorganges der Koks bevorzugt nur erwärmt wird, und er dann weitgehend während der Endphase, wenn erste Schrottschmelze vorhanden ist, verbrannt wird.

Die Verhinderung des Öl/Sauerstoff-Verhältnisses zu Beginn der Frischphase im Konverter, kann sowohl durch Zurücknahme der Kohlenwasserstoffmenge als auch durch Steigerung der Sauerstoffdurchflußrate, sowie durch beide Schritte erfolgen. Ebenso kann das Verhältnis stufenweise geändert oder kontinuierlich auf geringere Kohlenwasserstoffmengen zurückgenommen werden.

Der Zeitpunkt, von dem an mit zunehmendem Sauerstoffüberschuß gearbeitet wird, liegt etwa bei dem Verbrauch der halben Sauerstoffmenge, die für das Schrotteinschmelzen und die anschließende Frischphase erforderlich ist. Auf jeden Fall liegt zu diesem Zeitpunkt bereits ein geschmolzener Anteil des Schrotts vor.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindangsgemäßen Verfahrens werden die Düsen in der Konverterseitenwand unterhalb der Badoberfläche etwa 20 bis 80 cm, vorzugsweise 50 cm, oberhalb des Konverterbodens bei einem neu ausgemauerten Konverter angebracht. Diese Ausbildungsform ermöglicht es, die Sauerstoffeinleitungsdüsen während des überwiegenden Teiles des gesamten Schrottschmelzprozesses, insbesondere länger als bei der Bodenanordnung, mit voller stöchiometrischer Verbrennung zu betreiben. Die Umstellung auf eine geringere Kohlenwasserstoffrate erfolgt bei dieser Düsenanordnung erst, wenn etwa ³U der insgesamt benötigten Sauerstoffmenge eingeblasen sind. Diese Maßnahme führt zu einer weiteren Erhöhung der Wirtschaftlichkeit beim Erzeugen von Stahlschmelzen aus Schrott. Die Düsenanordnung wird bevorzugt in Konvertern eingesetzt, die speziell für die Stahlerzeugung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gebaut werden. Die Düsen sind dann bevorzugt im Bereich unterhalb der Konverterdrehachse in der Seitenwand angeordnet. Demgegenüber weist ein üblicher Sauerstoff-Durchblas-Konverter, bei dem die Düsen hauptsächlich im Konverterboden eingebaut sind, eine größere Universalität auf, da er sowohl zum üblichen Stahlfrischen aus Schrott und Roheisen als

auch zur Stahlerzeugung gemäß der Erfindung herangezogen werden kann.

Es liegt weiterhin im Sinne der vorliegenden Erfindung, im oberen Teil des Konverters, also oberhalb der Stahlbadoberfläche der fertigen Charge, Sauerstoffeinleitungsdüsen anzubringen. Diese Düsen sind im wesentlichen genauso aufgebaut wie die Sauerstoffeinleitungsdüsen unterhalb der Badoberfläche. Sie werden ebenfalls mit einer Kohlenwasserstoffmcnge betrieben, die deutlich über der Düsenschutzmediumrate liegt, jedoch erhöht man an diesen Düsen vorzugsweise die Sauerstoffmenge über das stöchiometrische Verhältnis zum Brennstoff. Der überschüssige Sauerstoff, dessen Menge insbesondere während der zweiten Heizphase erhöht wird, dient hauptsächlich der CO-Nachverbrennung im Konverter.

Es hat sich weiterhin gezeigt, daß diese Düsen oberhalb der Badoberfläche besonders wirtschaftlich zu betreiben sind, wenn etwa während der ersten Frischphase Luft als oxidierendes Medium eingesetzt und in der zweiten Schmelzphase auf reinen Sauerstoff umgeschaltet wird. Selbstverständlich kann diese Erhöhung des Sauerstoffgehaltes an den Düsen kontinuierlich und/oder stufenweise erfolgen.

Die beschriebenen Düsen können in einem Konverterwandbereich deutlich über der Schmelze angeordnet werden. In einem üblichen Konvertergefäß, dessen Gestalt in Längsrichtung geseher, aus drei Hauptteilen besteht, nämlich dem unteren Konus, dem zylindrischen Mittelteil und dem oberen Konus, häufig Hut genannt, befinden sich diese Düsen in der «.beren Hälfte des zylindrischen Mittelteiles bzw. im Huibereich.

Andererseits können diese Düsen auch vorteilhafterweise in der unteren Hälfte des zylindrischen Konvertermittelteiles in der Konverterseitenwand eingebaut werden. In dieser Position liegen die Düsen bei der fertiggefrischten Charge direkt oberhalb des Badspiegels. Für übliche Konverterabmessungen ist dies eine Ebene etwa zwischen etwa Im bis 1,50m, meistens etwa 1,20 m, oberhalb des Bodenniveaus, in einem neu zugestellten Gefäß. Diese Düsen direkt oberhalb der Badoberfläche werden ähnlich betrieben, wie die Seitenwanddüsen unterhalb der Badoberfläche, die ca. 50 cm über dem Konverterboden angebracht sind.

Der Einbaubereich im Konverterquerschnitt gesehen, liegt bevorzugt unter- oder oberhalb der Konverterdrehzapfen und ist für alle Seitenwanddüsen ungefähr gleich.

Die geringfügig oberhalb des Stahlbadspiegels angeordneten Seitenwanddüsen nach der Erfindung führen in der Einschmelzphase zu einem verlängerten Brennerbetrieb der Düsen und steigern damit die Wirtschaftlichkeit beim Stahlschmelzen aus Schrott. So hat es sich in der Praxis gezeigt, daß die Seitenwanddüsen in etwa 1,20 m Höhe über dem Boden, bis zur endgültigen Verflüssigung der gesamten Schrottmenge, mit erhöhter Brennstoffrate, beispielsweise mit stöchiometrischem Öl/Sauerstoff-Verhältnis bei gutem Wärmeausnutzungsgrad, zu betreiben sind. Erst in der letzten Frischphase, etwa 2 bis 5 min vor Prozeßende, werden diese Düsen auf eine erhöhte Sauerstoffmenge umgestellt und verbessern dann die CO-Nachverbrennung, ithnlich wie die weiter oben im Konverter eingebauten Seitenwanddüsen.

Nach den Lehren dieser Erfindung gilt für alle Sauerstoffeinleitungsdüsen, daß es für den Betrieb der Düsen als Brenner, d. Si. in der ersten Heizphase, besonders günstig ist, flüssige Kohlenwasserstoffe, vorzugsweise Heizöl, zu verwenden. In der zweiten Heizphase, wenn die KohlenwasEerstoffmenge erniedrigt wird, ist es von Vorteil, auf gasförmige Medien, z.B. Erdgas, Propan und/oder Butan, umzustellen. An die Düsen, die normalerweise aus zwei konzentrischen Rohren aufgebaut sind, wobei durch das Innenrohr der Sauerstoff und durch den Ringspalt die Kohlenwasserstoffe strömen, ergeben sich durch diesen Wechsel von

ίο flüssigen auf gasförmige Kohlenwasserstoffe optimale Bedingungen. Es kann dann nämlich die Ringspaltgröße für das Einleiten der höheren Heizölmenge, die auch gegenüber den gasförmigen Kohlenwasserstoffen unter einem höheren Druck stehen, ausgelegt werden. Diese Ringspaltgröße erweist sich dann ebenfalls als ausreichend für die gasförmigen Kohlenwasserstoffe, die in sehr viel geringeren Mengen als Düsenschutz zur Anwendung kommen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein Teil der in den Konverter mit Schrott chargierten Koksmenge abgezogen und pulverförmig durch eine oder mehrere Düsen unterhalb der Badoberfläche in den Konverter geblasen werden. Es ist vorteilhaft, mit dem Einblasen des slaubförmigen Kohlenstoffs erst zu beginnen, wenn die Düsen bereits von einer Schmelze bedeckt sind.

Für das Einblasen des pulverförmigen Kohlenstoffs können eine oder mehrere der gleichen Düsen, die sonst der Sauerstoffzufuhr dienen, herangezogen werden.

Selbstverständlich ist es erforderlich, zur Inertisierung des gesamten Einblassystems, vor der Kohlenstoffzufuhr einige Sekunden das gesamte Einblassystem mit einem Inertgas, vorzugsweise Stickstoff, zu beaufschlagen. Die gleiche Inertgasspülung des Einblassystems ist auch wieder vorzunehmen, bevor Sauerstoff durch das System strömt.

Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens bezieht sich auf die Brennstoffzufuhr in den Sauerstoffeinleitungsdüsen. Normalerweise wird wie beschrieben, der Brennstoff zum Betreiben der Sauerstoffeinleitungsdüsen als Brenner durch den Ringspalt für das Düsenschutzmedium geleitet. Es hat sich jedoch als vorteilhaft herausgestellt, insbesondere wenn größere Brennstoffmengen den Düsen zugeführt werden, den Brennstoff in den Sauerstoffstrahl zu leiten und den Düsenringspalt lediglich mit der üblichen oder einer geringfügig erhöhten Düsenschutzmediummenge zu beaufschlagen. Um den Brennstoff möglichst zentral in den Sauerstoffstrahl einzuführen, besitzt die Düse dafür

v) ein zusätzliches Zentralrohr. Bei den geläufigen Ölmengen von ca. 2 l/min und t Stahl genügt es, wenn dieses Zentralrohr bei Düsen mit einem Sauerstoffeinleitungsrohr von ca. 30 bis 40 mm Durchmesser, einen lichten Durchmesser von 5 mm aufweist.

Bei diesem Düsenaufbau gemäß der Erfindung strömt der Sauerstoff durch eine Art verbreiterten Ringspalt, um das zentrale Brennstoffzuführungsrohr. In dem äußeren, üblichen Ringspalt mit ca. 1 mm Spaltbreite leitet man in bekannter Weise Kohlenwasserstoffe als Düsenschutzmedium zur Ummantelung des Sauerstoffstrahles ein. Sobald das zentrale Brennstoffeinleitungsrohr für die Brennstoffzufuhr, beispielsweise zum Einleiten von Heizöl, nicht mehr genutzt wird, können gasförmige Kohlenwasserstoffe, z. B. Methan, Propan,

b^r> Butan und/oder inerte Gase, beispielsweise Argon und/oder Stickstoff, dem Zentralrohr zugeführt werden.

Die Erfindung wird nunmehr anhand von einigen

Beispielen näher erläutert, die zur Veranschaulichung

der wesentlichen Erfindungsgedanken dienen.

In einen Konverter, der mit neuer Feuerfesl-Zustellung ein inneres Volumen von 55 m¹ aufweist, werden 65 t Schrott zusammen mit 6 t Hochofenkoks und 0,5 t stückigem, gebranntem Dolomit chargiert. Es ist vorteilhaft, den Dolomit in den Chargiermulden so anzuordnen, daß er vorwiegend auf den Boden des Konverters fällt. Nachdem der Konverter in die Blasstellung gedreht hat, strömt durch 10 im Boden angeordnete Düsen, mit einem lichten Durchmesser von 24 mm, 12 min lang eine Sauerstoffmenge von 300 NmV min. Gleichzeitig leitet man durch den Ringspalt der Sauerstoffeinleitungsdüsen Öl in einer Menge von 100 kg/min, die auf sämtliche Düsen gleichmäßig verteilt wird. Nach der angegebenen Zeit wird die Sauerstoffmenge auf 340 NmVmin erhöht und die ölmenge auf 12 kg/min reduziert. Diese Zurücknahme der ölmenge kann auch kontinuierlich über mehrere Minuten verteilt erfolgen. Nach einer weiteren Blasezeit von 12 min wird der Konverter umgelegt. Der Schrott ist dann vollständig aufgeschmolzen. Die Stahltemperatur beträgt ca. 1600° C. Die Analyse des Strahles zeigt 0,25% C₁0,5% Mn, 0,03% P und 0,09% S. Der Stahl wird normalerweise mit dieser Analyse abgestochen und der Schwefel wird durch eine Nachbehandlung in der Pfanne erniedrigt. Das Ausbringen beträgt ca. 94%. Die Schlacke hat einen Eisenoxidgehalt von ca. 7%.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung sind in der Seitenwand des gleichen Konverters unterhalb seiner Drehzapfen, 50 cm über dem Konverterboden, zwei Düsen mit einem lichten Durchmesser für das Sauerstoffeinleitungsrohr von je 50 mm eingesetzt. In einem, das Sauerstoffeinleitungsrohr umgebenden koaxialen Ringspalt von 2 mm Breite wird Öl eingeleitet. Es werden die gleichen Schrott- und Dolomitmengen wie im ersten Beispiel chargiert. Der KoKssatz wird jedoch auf 4 t reduziert. 15 min lang werden durch die beiden Düsen zusammen 300 Nm¹ Sauerstoff/min und 100 kg öl/min eingeleitet. Anschließend ändert man die Düsenversorgung auf Werte wie beim vorhergehenden Beispiel, nämlich 340 Nm' Sauerstoff/min und 12 kg Öl/min. Nach 8 min wird der Konverter umgelegt. Der Stahl hat eine vergleichbare Zusammensetzung und eine ähnliche Temperatur wie beim vorhergehenden Beispiel.

Bei einer Variante des zweiten Beispiels chargiert man zusammen mit dem Schrott nur 1 t Koks. Weitere 2 t Koks werden, auf 900⁰C vorgeheizt und nach ca. 15 min Blasezeit, etwa nach Abschluß des ersten Blasabschnittes, zugegeben. Bei dieser Verfahrensvariante genügt die geringe Koksmenge, um den Schrott aufzuschmelzen, und gleichzeitig konnte die zweite Blasperiode auf 6 min verkürzt werden. Der flüssige Stahl zeigt die oben beschriebene Zusammensetzung und Temperatur.

Claims (9)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Stahlerzeugung, bei dem in einem Konverter Schrott mit heißen, aus der Verbrennung kohlenstoffhaltiger Brennstoffe herrührenden Verbrennungsgasen -aufgeheizt wird, wobei der kohlenstoffhaltige Brennstoff und Sauerstoff durch unterhalb des Badspiegels der fertigen Stahlschmelze in der feuerfesten Ausmauerung angeordnete Düsen zugeführt und stöchiometrisch verbrannt wird, die heißen Verbrennungsgase den festen Konvertereinsatz von unten nach oben durchströmend aufheizen und spätestens nach Bedecken der Düse mit Schmelze kohlenstoffhaltige Brennstoffe chargiert und die Schmelze gefrischt wird, nach Patentanmeldung P 27 19981.1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die stöchiometrische Verbrennung bis zum Zugabezeitpunkt der Hälfte der insgesamt benötigten Sauerstoffmenge erstreckt und anschließend das Verhältnis von Sauerstoff und Brennstoff langsam zum Sauerstoffüberscljuß hin verschoben wird, so daß gegen Ende des Schmelzvorgangs nur Kohlenwasserstoffe in einer für den Düsenschutz erforderlichen Menge von unter 10 Gew.-%, bezogen auf den Sauerstoff, eingeleitet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß flüssige Kohlenwasserstoffe, beispielsweise handelsübliche Heizölsorten, verwendet werden.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Heizöl durch die Sauerstoffeinleitungsdüsen bis zu Mengen von 30 l/t Schrott iti den Konverter geleitet wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Anwendung von Sauerstoffeinleitungsdüsen, die in der Konverterseitenwand, beispielsweise 20 bis 80 cm oberhalb des Konverterbodens, angeordnet sind, die erste Einschmelzperiode verlängert wird, beispielsweise bis zu ungefähr ³A der Zeit, die für die Zufuhr der gesamten Sauerstoffmenge erforderlich ist.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Konverter chargierten kohlenstoffhaltigen Energieträger, hauptsächlich Koks, in zwei Teilmengen zugegeben werden, vorzugsweise etwa '/3 der gesamten zugesetzten Koksmenge zusammen mit dem Schrott und die restliche Koksmenge ungefähr zum Abschluß der ersten Einschmelzphase.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Koks, vorzugsweise die zweite Koksmenge, vorgeheizt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des Badspiegels in einer oder mehreren Ebenen Düsen in der feuerfesten Ausmauerung angeordnet sind, durch die zusätzlich Sauerstoff und/oder sauerstoffhaltige Gase mit oder ohne gleichzeitige Zufuhr von kohlenstoffhaltigen Brennstoffen in den Konverter eingeblasen werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Düsen oberhalb der Badoberfläche in der ersten Schmelzphase Sauerstoff und kohlenstoffhaltige Brennstoffe, beispielsweise Kohlenwasserstoffe, in einem stöchiometrischen Verhältnis zur CO₂- und H₂O-Verbrennung, in den Konverter geleitet werden, und daß mit fortschreitender Prozeßdauer mit Sauerstoffüberschuß gearbeitet wird und beispielsweise gegen Prozeßende nur noch Sauerstorf bzw. Luft, mit der für den Düsenschutz erforderlichen Kohlenwasserstoffmenge, zugeführt werden.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Steigerung des Sauerstoffüberschusses an den Düsen in der zweiten Prozeßphase kontinuierlich oder gestuft erfolgt