DE4429227C2 - Formvorrichtung und Verfahren zum Formen eines Gegenstandes mit der Formvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Formvorrichtung zum Formen von Gegenständen mit einem gekrümmten Profil aus einer Bahn aus thermisch formbarem Material sowie ein Verfahren zum Formen eines Gegenstandes mit der Formvorrichtung.

Von der Formvorrichtung geformte Gegenstände sind beispielsweise Kotflügel.

Aus der GB 2110157 A der FR 2281264 ist es bereits bekannt, ein thermisch formbares Material, beispielsweise einen thermoplastischen Kunststoff, in Form einer Flachbahn zu extrudieren und dann um den Umfang einer rotierenden Trommel oder eines Rades herum zur Bildung eines Kotflügels oder eines ähnlich geformten Gegenstandes zu strecken, der Seitenbereiche hat, die bezüglich eines Zentralbereichs des Produkts radial nach innen geneigt sind. In beiden Fällen wird der zentrale Bereich der Flachbahn mehr als die äußeren Bereiche gestreckt bzw. gedehnt. Dies wird mit Hilfe der Wirkung der Oberflächenreibung zwischen einer angetriebenen Trommel und dem formbaren Material erreicht und von der Wirkung einer Spannrolle unterstützt, die auf den zentralen Bereich des formbaren Materials einwirkt.

Wenn der zentrale Bereich des formbaren Kunststoffs stärker gestreckt wird als die Seiten, neigen sich die Seiten radial nach innen bezüglich des zentralen Ab­ schnitts.

Bei der bekannten Vorrichtung ergeben sich jedoch ver­ schiedene Probleme.

Eines der Hauptprobleme bei der Herstellung von Kotflü­ geln besteht darin, daß jeder Kotflügel mit einer anderen gewünschten Größe auf einer eine andere Größe aufweisen­ den Trommel oder auf einem Rad mit einer anderen Größe geformt werden muß. Da Kotflügel in der Breite und im Radius variieren können, bedeutet dies, daß hersteller­ seitig viele unterschiedliche Trommeln oder Räder bereit­ zuhalten sind. Dies erfordert beträchtlichen Lagerraum. Die Bereitstellung der verschiedenen Werkzeuge ist außer­ dem sehr aufwendig. Da die Trommeln häufig groß und schwer sind, ist eine beträchtliche Kraft und/oder der Einsatz eines aufwendigen Maschinenparks erforderlich, wenn Breite oder Radius des Produkts verändert werden sollen.

Ferner ergibt sich immer dann ein Produktionsverlust, wenn eine Trommel oder ein Rad ausgewechselt wird.

Da sich das geformte Material in innigem Kontakt mit der Trommel oder dem Rad befindet, erweist sich das Abschnei­ den des geformten Materials und sein darauffolgendes Entfernen von der Trommel oder von dem Rad als schwierig. Der Grund dafür besteht darin, daß, wenn das Material beim Abkühlen schrumpft, das Material am Umfang an der Trommel oder an dem Rad hängenbleibt. Diese Faktoren begrenzen die Anzahl von Gegenständen, die mit der be­ kannten Vorrichtung gefertigt werden können, stark.

Da sich das formbare Material in innigem Kontakt mit der Trommel oder mit dem Rad befinden muß, wird die Herstel­ lung durch den Wärmeübergang auf das formbare Material und die Trommel oder das Rad und von diesen weg nachtei­ lig beeinflußt. Wenn die Trommel oder das Rad zu kalt ist, wird ein unregelmäßiges Produkt ausgeformt. Ist die Trommel oder das Rad zu heiß, muß das ausgeformte Produkt stärker gekühlt werden oder es wird verformt. Beide Faktoren verlangsamen den Fertigungsprozeß.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht des­ halb darin, die vorstehenden Probleme auszuschließen, nämlich das für die Fertigung von Produkten unterschied­ licher Größe erforderliche Werkzeugaufkommen und demzu­ folge auch die Kosten dafür und den dafür bereitzustel­ lenden Lagerraum zu verringern, den Zeitverlust beim Auswechseln der Werkzeuge für die Fertigung unterschied­ licher Größen zu reduzieren, die Fertigungsgeschwindig­ keit zu steigern, die Trennung des Endprodukts von der Trommel oder dem Rad zu erleichtern, das Abschneiden des geformten Materials auf die geforderten Längenstücke zu vereinfachen, und eine Verformung des Endprodukts durch Materialschrumpfung auf der Trommel auszuschließen.

Diese Aufgabe wird ausgehend von der Formvorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß sie einen Rahmen, der eine Vielzahl von im Abstand angeordneten Formrollen, welche das gekrümmte Profil des darauf zu formenden Gegenstands bilden, und eine Einrichtung zum Ziehen der Bahn über die Formrollen aufweist.

Zu der Vielzahl von im Abstand angeordneten Formrollen, über die die Bahn läuft, um das Grundkrümmungsprofil des zu formenden Gegenstands anzunehmen, gehören eine erste Formrolle, eine letzte Formrolle und wenigstens eine dazwischenliegende Formrolle.

Eine weitere Rolle, die unter der letzten Formrolle angeordnet ist, kann seitlich nach innen und außen bewegt werden, um abschließende Einstellungen für das Krümmungs­ profil des Gegenstandes vorzunehmen.

Das Vorsehen von einer oder mehreren dazwischenliegenden Formrollen, die relativ zur ersten Formrolle und zur letzten Formrolle bewegt werden können, und, falls vor­ handen, das Vorsehen der weiteren Rolle, ermöglicht eine Änderung des Radius eines Gegenstandes, der ein gekrümm­ tes Profil hat, ohne daß irgendein Bauteil, beispiels­ weise die Trommel oder das Rad der bekannten Vorrichtung, ausgetauscht werden muß. Stattdessen ist die dazwischen­ liegende Formrolle oder sind die dazwischenliegenden Formrollen der Vorrichtung zwischen der ersten Formrolle und der letzten Formrolle derart einstellbar positio­ niert, daß der effektive Radius des Produkts vergrößert oder verkleinert werden kann. Der Radius des Fertigpro­ dukts kann dadurch vergrößert werden, daß die dazwischen­ liegenden Formrollen radial zur Mitte einer Achse abge­ senkt werden, die zwischen der Drehachse der ersten Formrolle und der Drehachse der letzten Formrolle zu ziehen ist. In ähnlicher Weise kann der Radius des Fer­ tigprodukts verkleinert werden, indem die dazwischen­ liegenden Formrollen radial von der Mitte der Achse weg angehoben werden, die zwischen der Drehachse der ersten Formrolle und der der letzten Formrolle zu ziehen ist. Deshalb ist zum Ändern des Radius des herzustellenden Produkts kein extra Werkzeug erforderlich.

Vorzugsweise sind die erste Formrolle, die letzte Form­ rolle, die dazwischenliegende Formrolle oder die dazwi­ schenliegenden Formrollen, und, wo vorhanden, eine weite­ re Rolle, an einem gemeinsamen Rahmen montiert.

Es wird ferner bevorzugt, daß eine Vielzahl von dazwi­ schenliegenden Formrollen vorgesehen sind, von denen einige in Gruppen an Platten angeordnet sein können, die gleitend verschiebbar an dem Rahmen gehalten sind, wo­ durch eine schnelle und einfache Radiusänderung möglich ist. Die Drehachse der ersten Formrolle und der letzten Formrolle kann relativ zum Rahmen stationär oder bezüg­ lich des Rahmens einstellbar angeordnet werden.

Wenn das gekrümmte Profil des Gegenstandes eine seitliche Schürze bzw. einen Seitenbereich (Valance) haben soll, beispielsweise wenn der Gegenstand ein Kotflügel ist, ist es wichtig, daß die Rollen so montiert sind, daß die Kunststoffbahn über die Kontaktfläche und um die Stirn­ fläche jeder Rolle herum laufen kann, damit ein solcher Seitenbereich gebildet werden kann. Dies wird äußerst einfach dadurch erreicht, daß die dazwischenliegende Formrolle oder die dazwischenliegenden Formrollen auf einer Platte oder auf Platten montiert wird/werden, so daß die Kontaktfläche um die Platte/Platten herum und über sie hinaus vorsteht.

Durch Ausbilden jeder Rolle in Längsabschnitten kann die Gesamtbreite der Rolle eingestellt werden. Dadurch werden Werkzeugkosten, Lagerraum und Austauschzeiten reduziert, was erhebliche Einsparungen bei der Herstellung ermög­ licht.

Wenn die erste Formrolle, die dazwischenliegenden Form­ rollen und die letzte Formrolle getrennt vorgesehen sind, können sie in unterschiedlichen Breiten eingesetzt wer­ den. Durch allmähliches Verringern der Breite der Rollen von der ersten Formrolle zur letzten Formrolle kann die Schrumpfung des formbaren Materials bei seiner Abkühlung berücksichtigt werden. Ohne diese Maßnahme ist das End­ produkt aller Wahrscheinlichkeit nach verformt. Vorzugs­ weise sind die Rollen so gebaut, daß sie, um das Entfer­ nen von der Welle, auf der sie angebracht sind, zu er­ leichtern, nicht längs der Welle bewegt werden müssen. Die Rollenabschnitte sind relativ kostengünstig und erfordern wenig Lagerraum. Als Folge kann eine Änderung sowohl der Breite als auch des Radius des Endprodukts relativ schnell erfolgen.

Zur Erzeugung des Seitenbereichs ist es erforderlich, Einrichtungen zum Strecken wenigstens des zentralen Be­ reichs der formbaren Kunststoffbahn vorzusehen, die der Formvorrichtung zugeführt wird. Dies läßt sich einfach dadurch erreichen, daß eine zusätzliche Rolle vorgesehen wird, um den zentralen Bereich der Kunststoffbahn mit einer Geschwindigkeit zu ziehen, die etwas größer ist als die Geschwindigkeit, mit der die Bahn auf die Formvor­ richtung gezogen wird. Die zusätzliche Rolle ist vorzugs­ weise so positioniert, daß sie gegen die Hahn wirkt, wenn sie über die letzte Formrolle läuft.

Die Formvorrichtung hat wenigstens einen Antrieb für die zusätzliche Rolle. Bevorzugt wird auch die letzte Form­ rolle angetrieben.

Wenn das geformte Material von der weiteren Rolle frei­ kommt, nur wenig abgestützt ist und nicht an einer Trom­ mel oder einem Rad festgelegt ist, ergibt sich kein Trennungsproblem und das Abschneiden des geformten Mate­ rials auf die gewünschten Längenstücke wird nicht behin­ dert.

Da das geformte Material nicht an einer Trommel oder an einem Rad festliegt, sondern über eine Vielzahl von im Abstand angeordneten Rollen läuft, wird die Abkühlung des geformten Materials nicht in bestimmtem Ausmaß von laten­ ter Wärme beeinflußt. Demzufolge kann das Kühlen schnel­ ler erfolgen, indem der geformte Kotflügel sowohl von oben als auch von unten gekühlt wird, was den gesamten Prozeß beschleunigt. Dieses Kühlen kann dadurch unter­ stützt werden, daß die untere Hälfte der ersten Formrolle in einem Wasserbad angeordnet ist.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zur Formung eines Gegenstands mit einem gekrümmten Profil bereitgestellt, bei welchem eine Bahn aus einem thermisch verformbaren Material kontinuierlich extrudiert und über eine Formvor­ richtung geführt wird.

Vorzugsweise ist die Bahn breiter als die Rollen der Formvorrichtung. Dabei wird wenigstens der zentrale Bereich der Bahn zur Bildung eines Seitenbereichs ge­ streckt bzw. gedehnt.

Da das geformte Material nicht an einer Trommel oder einem Rad festsitzt, kann jedes folgende Zuschneiden, Beschneiden oder Bohren noch zusammen mit dem Herstel­ lungsprozeß nach der weiteren Rolle durchgeführt werden.

Vorzugsweise trifft die Bahn des thermisch formbaren Materials auf die erste Formrolle unter einer Tangente an die Horizontale mit einem Winkel α. Der Winkel α beträgt vorzugsweise 40° bis 20°.

Auf die Außenbereiche der Bahn wird vorzugsweise ein Verstärkungsstreifen koextrudiert, um so den gebildeten Seitenbereich zu verstärken. Der äußere Bereich der Bahn wird vor der Befestigung der Randstreifen vorzugsweise vorgewärmt.

Eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung wird anhand von Zeichnungen erläutert, von denen

Fig. 1 schematisch den Ablauf des Formungsverfahrens zeigt,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht von einer Seite und von oberhalb der Formvorrichtung zeigt,

Fig. 3 eine Stirnansicht der Formvorrichtung ist, und

Fig. 4 in einer perspektivischen Ansicht einen Rollen­ abschnitt darstellt.

Wie aus Fig. 1 zu ersehen ist, wird eine thermoplastische Bahn 10, beispielsweise Polyäthylen hoher Dichte, aus einem Extruder 12 extrudiert und durch eine Gruppe von Kalanderwalzen 14, durch Druckwalzen 16, durch Brems­ walzen 18 und um eine Führungsrolle 20 geführt. An einer Stelle längs der Straße, gewöhnlich zwischen den Brems­ walzen 18 und der Führungsrolle 20 kann auf die äußeren Bereiche der Bahn 10 von einem Extruder 22 ein Randstrei­ fen 21 (siehe Fig. 2) koextrudiert werden, der zur Ver­ stärkung des Seitenbereichs eines Kotflügels 48 oder eines aus ihr hergestellten, ähnlich geformten Gegen­ standes dient.

Die Bahn 10 aus formbarem Material wird dann sowohl von oberhalb als auch unterhalb angeordneten Heizeinrichtun­ gen 24 auf die geforderte Temperatur, etwa 90° bis 120°C wiedererwärmt und dann auf eine erste, frei drehende Formrolle 26 unter einem Winkel α (wie in Fig. 1 gezeigt) geführt. Vorzugsweise beträgt α 30°, obwohl auch andere Winkel vorgesehen werden können.

Die Bahn 10 läuft über wenigstens eine dazwischenliegende Formrolle 28 und vorzugsweise über eine Vielzahl solcher dazwischenliegender Formrollen 28, die an einer Vielzahl von einstellbaren Platten 30, 32, 34 (Fig. 3) angebracht sein können, wodurch man einen oder mehrere Sätze 36, 38, 40 von einer oder mehreren dazwischenliegenden Formrollen 28 erhält, über die die Bahn 10 läuft. Die Platten 30, 32, 34 können beispielsweise durch Gleitverschiebung nach außen bewegt werden, um den Radius einer Formvorrichtung 52 zu variieren, so daß die Größe des Kotflügels 48 geändert werden kann.

Die Bahn 10 läuft dann auf eine letzte Formrolle 42 oder untere Spannrolle 42, die mechanisch angetrieben und durch eine zusätzliche oder obere Spannrolle 44 (eben­ falls mechanisch angetrieben) gezogen wird, die wenig­ stens die Mitte der Bahn 10 über die untere Spannrolle 42 zieht. Um eine unterschiedliche Streckung zur Bildung eines Seitenbereichs zu erhalten, wird die Oberflächenge­ schwindigkeit der oberen Spannrolle 44 und der unteren Spannrolle 42 so eingestellt, daß sie etwas größer ist als die Oberflächengeschwindigkeit der Bremsrollen 18. Als Folge wird die Mitte bzw. der zentrale Bereich der Bahn 10 zwischen der unteren Spannrolle 42 und den Brems­ rollen 18 gestreckt.

Vorzugsweise ist die Breite W der Bahn 10 des formbaren Materials dann, wenn ein Seitenbereich auszuformen ist, breiter als die Länge W₁ der ersten Formrolle 26, der dazwischenliegenden Formrollen 28 und der unteren Spann­ rolle 42 der Formvorrichtung 52. Wenn die Bahn 10 auf die erste Formrolle 26 trifft, neigt sich der äußere Breiten­ abschnitt der Bahn 10 radial nach innen (wie in Fig. 1 dargestellt) bezüglich des zentralen Bereichs der Bahn 10. Der Grund dafür besteht darin, daß der zentrale Bereich der Bahn 10 stärker als die äußeren Bereiche gestreckt wird. Als Folge wird das formbare Material zur Mitte der Bahn 10 weg von den Seiten gezogen, wodurch jede Tendenz ausgeschlossen wird, daß sich der äußere Bereich verzieht bzw. verwirft. Die Koextrusion eines Randstreifens 21 aus thermoplastischem Material aus dem Extruder 22 auf die Außenbereiche der Bahn 10 (Fig. 2) trägt außerdem dazu bei, ein Verziehen bzw. Verformen durch das Verstärken des gebildeten Seitenbereichs zu unterbinden.

Wenn die Bahn 10 einmal auf die erste Formrolle und über die dazwischenliegenden Formrollen 28 gelaufen ist, wird sie von oben und unten mittels einer Kühlvorrichtung 46 gekühlt, die außen herum angeordnet ist. Der gebildete Kotflügel 48 oder der andere geformte Gegenstand wird dann von einer weiteren Rolle 50 bzw. Führungsrolle 50 weggeführt und von der Formvorrichtung 52 durch eine Entfernungseinrichtung 51 entfernt, beispielsweise eine Säge. Dies erfolgt bevorzugt in einer Entfernung von der Formvorrichtung 52, wenn sich die Führungsrolle 50 in einer solchen Position befindet, daß der geformte Kot­ flügel 48 auf ein darunter angeordnetes Förderband fällt. Da der geformte Gegenstand nicht an einer Trommel oder an einem Rad festliegt, kann im Prozeß der Führungsrolle 50 nachgeordnet ein weiteres Schneiden, Zuschneiden oder Bohren erfolgen. Da die erste Formrolle 26, die dazwi­ schenliegenden Formrollen 28 und die untere Formrolle 42 alle gesondert vorgesehen werden, können sie mit unter­ schiedlichen Längserstreckungen eingesetzt werden. Durch allmähliches Verringern der Länge der Rollen von der ersten Formrolle 26 zur letzten Formrolle 42 kann die Schrumpfung des formbaren Materials bei seiner Abkühlung berücksichtigt werden. Ohne diese Maßnahme wäre das Endprodukt mit großer Wahrscheinlichkeit verformt.

Wie aus Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, hat die Formvor­ richtung 52 einen Rahmen 54 aus Stahl, der die erste Formrolle 26, die in einem Wasserbad 91 sitzt, die da­ zwischenliegende Formrolle oder die dazwischenliegenden Formrollen 28, die letzte Formrolle 42 und die weitere Rolle 50 trägt. Jede der Rollen ist vorzugsweise aus Aluminium aus einer Vielzahl von Abschnitten hergestellt, nämlich einen mittleren Abschnitt 58 und zwei endseitigen Abschnitten 60, so daß die Breite der Formvorrichtung 52 einfach eingestellt werden kann, um unterschiedliche Breiten von Kotflügeln 48 oder von ähnlich geformten herzustellenden Gegenständen zu ermöglichen. Die Ab­ schnitte 58 und 60 können nach Positionierung durch Eingriffseinrichtungen, beispielsweise einen Verriege­ lungsbund 62, arretiert werden, wenn die Abschnitte glei­ tend verschiebbar auf einer Achse 56 angeordnet sind. Die Abschnitte 58 und 60 bestehen vorzugsweise aus zwei Teilen, die durch geeignete männliche bzw. weibliche Verbindungselemente aneinander klemmend gehalten sind. Dadurch brauchen sie nicht auf die Achse 56 geschoben zu werden. Fig. 4 zeigt einen mittleren Abschnitt 58, der zwei Teile 64 und 66 hat, die um eine Achse 56 herum durch Gewindebolzen 68 aneinander festgelegt sind, die durch entsprechende Gewindebohrungen 70 in den Abschnit­ ten 64 und 66 geschraubt sind, um die beiden Teile anein­ ander um die Achse 56 herum (in Fig. 4 nicht gezeigt) festzulegen.

Die erste Formrolle 26, die letzte Formrolle 42 und die zusätzliche Rolle 44 sind bei dem gezeigten Ausführungs­ beispiel drehbar an dem Rahmen 54 durch Achsen 56, 72 und 74 festgelegt, die sich in stationären entsprechenden Lagergehäusen 76, 78 bzw. 80 drehen. Die Gehäuse 76, 78 und 80 können auch beweglich und festlegbar an dem Rahmen 54 angebracht sein, wodurch der Abstand zwischen der ersten Formrolle 26 und der letzten Formrolle 42 ver­ ändert werden kann.

Die in Fig. 2 und 3 gezeigten dazwischenliegenden Form­ rollen 28 weisen drei Rollensätze 36, 38 und 40 auf. Jeder Satz hat eine oder mehrere Rollen, die drehbar an einer entsprechenden Platte 30, 32 bzw. 34 aus Metall so angebracht sind, daß der jeder Platte zugeordnete Satz von Rollen drehbar so montiert ist, daß er über die Platte vorsteht, so daß die Bahn 10 darüber läuft.

Jede Platte 30, 32 und 34 ist mit einer oder mehreren Arretiereinrichtungen versehen, im vorliegenden Fall mit Arretiermuttern 82, so daß die relative radiale Position eines jeden Satzes von Rollen leicht eingestellt werden kann.

Der Radius eines Kotflügels 48 oder eines ähnlich geform­ ten herzustellenden Gegenstands kann einfach dadurch ver­ größert werden, daß die entsprechenden Platten 30, 32 und 34 von einer ersten Position, in welcher ein Bogen A1 von der ersten Formrolle 26, den dazwischenliegenden Formrol­ len 28 und der letzten Formrolle 42 gebildet wird, in eine zweite Position nach außen gelegt werden, in welcher ein Bogen A2 von der ersten Formrolle 26, den dazwischen­ liegenden Formrollen 28 und der letzten Formrolle 42 gebildet wird. Dies läßt sich äußerst einfach dadurch erreichen, daß die Platten 30, 32 und 34 gleitend ver­ schiebbar an einem Halteelement 84 angebracht werden, das an einer Querstange 86 festgelegt ist, die quer über den Rahmen 54 läuft. Das Halteelement 84 hat eine gerade verlaufende Öffnung 88 und zwei gekrümmte Öffnungen 90, längs der die Platten 30, 32 und 34 mit zugeordneter Arretiermutter 82 bewegbar sind, ehe sie in einer Posi­ tion arretiert werden.

Claims (41)

1. Formvorrichtung (52) zum Formen von Gegenständen (48) mit einem gekrümmten Profil aus einer kontinuierlichen Bahn (10) aus thermisch formbarem Material, gekennzeichnet durch einen Rahmen (54), der eine Vielzahl von im Abstand angeordneten Formrollen (26, 28, 42) trägt, die längs eines Bogens angeordnet sind, um das gekrümmte Profil des darauf zu formenden Gegenstands (48) zu bilden, durch Einrichtungen zum Ziehen der Bahn (10) über die Formrollen (26, 28, 42), und durch Einrichtungen (51) zum Abtrennen eines geformten Gegenstands vom Rest der Bahn (10).

2. Formvorrichtung (52) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Einrichtung zum Ziehen der Bahn (10) über die Formrollen (26, 28, 42) wenigstens eine der Formrollen (26, 28, 42) angetrieben ist.

3. Formvorrichtung (52) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die letzte Formrolle (42), über die die Bahn (10) läuft, eine angetriebene Rolle ist.

4. Formvorrichtung (52) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass gegenüber der angetriebenen Formrolle (42) auf der gegenüberliegenden Seite der Bahn (10) eine zusätzliche Rolle (44) angeordnet ist.

5. Formvorrichtung (52) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Rolle (44) angetrieben ist.

6. Formvorrichtung (52) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtungen (51) zum Abtrennen eines geformten Gegenstands vom Rest der Bahn (10) an einer der letzten Formrolle (42) nachgeordneten Stelle vorgesehen sind.

7. Formvorrichtung (52) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Formrolle (26) und die letzte Formrolle (42), über die die Bahn (10) läuft, stationär am Rahmen (54) angeordnet sind.

8. Formvorrichtung (52) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand einer ersten Formrolle (26) und der letzten Formrolle (42), über die die Bahn (10) läuft, verstellbar ist.

9. Formvorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Formrolle (26) und der letzten Formrolle (42) wenigstens eine dazwischenliegende Formrolle (28) beweglich angeordnet ist.

10. Formvorrichtung (52) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage der wenigstens einen dazwischenliegenden Formrolle (28) verstellbar ist, um den Bogen der Formrollen zu ändern.

11. Formvorrichtung (52) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass dazwischenliegende Formrollen (28) in einer oder mehreren Gruppen (36, 38, 40) an einer oder mehreren Platten (30, 32, 34) angeordnet sind, die gleitend verschiebbar an dem Rahmen (54) angebracht sind.

12. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formrollen (26, 28, 42) auf einem gemeinsamen Rahmen (54) angeordnet sind.

13. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formrollen (26, 28, 42) an dem Rahmen (54) so angeordnet sind, dass die Bahn (10) über eine Kontaktfläche und um die Stirnfläche der Formrollen (28) laufen kann, damit ein Seitenbereich gebildet werden kann.

14. Formvorrichtung nach Anspruch 13, soweit dieser von Anspruch 12 abhängig ist, dadurch gekennzeichnet, dass die dazwischenliegenden Formrollen (28) an den Platten (30, 32, 34) so angeordnet sind, dass die Kontaktoberfläche um die Platten (30, 32, 34) herum und über sie hinaus vorsteht.

15. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Formrolle (26, 28, 42) aus einem mittleren Abschnitt (58) und zwei endseitigen Abschnitten (60) gebildet wird, von denen jeder eine Stirnfläche hat.

16. Formvorrichtung (52) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die endseitigen Abschnitte (60) zu ihrer Stirnfläche hin verjüngt ausgebildet sind.

17. Formvorrichtung (52) nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge jeder Formrolle (26, 28, 42) von der ersten Formrolle (26) bis zur letzten Formrolle (42) fortlaufend kleiner wird.

18. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Formrolle zwei Teile (64, 66) aufweist, die lösbar aneinander befestigt sind.

19. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine weitere Rolle (50) unter der letzten Formrolle (42), die dazu dient, das gekrümmte Profil des Gegenstands (48) einzustellen.

20. Formvorrichtung (52) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Rolle (50) einstellbar ist.

21. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Formrolle (26) in einem Wasserbad (91) angeordnet ist.

22. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (24) zum Erhitzen der Bahn (10) vor der ersten Formrolle (26).

23. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (46) zum Kühlen der Bahn nach der ersten Formrolle (26).

24. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Extruder (22) zum Extrudieren eines Randstreifens (21) auf der Bahn (10).

25. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formrollen (26, 28, 42) aus Aluminium bestehen.

26. Formvorrichtung (52) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner gekennzeichnet durch einen Extruder zum Herstellen der kontinuierlichen Bahn und dadurch, dass die Mehrzahl der beabstandeten Formrollen Kalanderwalzen (11), Druckwalzen (16), Bremswalzen (18) und eine Führungsrolle aufweisen.

27. Formvorrichtung (52) nach einem der Ansprüche 7 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Formrolle (26) und die letzte Formrolle (28) frei drehbar sind.

28. Verfahren zum Formen eines Gegenstandes (48) mit einem gekrümmten Profil, bei welchem eine Bahn (10) aus einem thermisch formbaren Material kontinuierlich extrudiert und über eine Formvorrichtung (52) nach einem der Ansprüche 1 bis 27 geführt wird.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite W der Bahn (10) größer ist als die Länge (W1) der Formrollen (26, 28, 42) der Formvorrichtung (52) und dass wenigstens der zentrale Bereich der Bahn (10) so gestreckt wird, dass er einen Seitenstreifen über den Stirnflächen der Formrollen (26, 28, 42) bildet.

30. Verfahren nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (10) auf die erste Formrolle (26) unter einer Tangente zur Horizontalen mit einem Winkel (a) von 20 bis 40° trifft.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass auf die äußeren Bereiche der Bahn (10) aus einem Extruder (22) ein verstärkender Randstreifen (21) koextrudiert wird.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren Bereiche der Bahn (10) vor dem Koextrudieren der Randstreifen (21) darauf vorerwärmt werden.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass das thermisch formbare Material ein thermoplastischer Kunststoff ist.

34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff ein Polyethylen mit hoher Dichte ist.

35. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche angetriebene Rolle (44) den zentralen Bereich der Bahn (10) aus thermisch formbarem Material mit einer Geschwindigkeit zieht, die größer ist als die Oberflächengeschwindigkeit der Bremswalze (18).

36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die zusätzliche Rolle (44) so angeordnet ist, dass sie gegen die Bahn (10) wirkt, wenn sie über die letzte Formrolle (42) läuft.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (10) durch Einrichtungen (24) zum Erhitzen auf eine Temperatur von 90 bis 120° wiedererhitzt wird, ehe sie über die Formvorrichtung (52) geführt wird.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die angetriebene zusätzliche Rolle (44) wenigstens den zentralen Bereich der Bahn (10) über die letzte Formrolle (42) zieht und dass die angetriebene zusätzliche Formrolle (44) und die letzte Formrolle (42) mit einer Oberflächengeschwindigkeit laufen, die etwas größer ist als die Oberflächengeschwindigkeit der Bremswalze (18).

39. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bahn (10) verwendet wird, deren Breite (W) größer ist als die Länge (W1) der Formrollen (26, 28, 42).

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (10) von einer Kühlvorrichtung (46) von oberhalb und unterhalb nach der ersten Formrolle (16) gekühlt wird.

41. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstand (48) ein Kotflügel ist.