DE4400509A1 - Plastisolzusammensetzung - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft Plastisolzusammensetzungen, die
zusätzlich zu den primärem Haftvermittlern sekundäre Haft
vermittler enthalten, ein Verfahren zu ihrer Herstellung
und ihre Verwendung.
Unter Plastisolen werden allgemein Dispersionen von orga
nischen Kunststoffen in Weichmachern verstanden, welche
beim Erwärmen auf höhere Temperatur gelieren und beim Ab
kühlen aushärten. Die in der Praxis heute am weitesten
verbreiteten Plastisole enthalten ganz überwiegend fein
pulvriges Polyvinylchlorid, Copolymere des Vinylchlorids,
in neuerer Zeit auch Methacrylatcopolymere oder Styrolco
polymere. Diese feinpulvrigen Polymeren sind in einem
flüssigen Weichmacher dispergiert und bilden eine Paste.
Derartige Plastisole finden für die verschiedensten Zwecke
Anwendung. In der Automobilindustrie werden Plastisole zum
Unterbodenschutz, zur Nahtabdichtung und -versiegelung,
zur Haubenunterfütterung oder als Klebstoff verwendet. Je
nach Anwendungszweck enthalten diese Plastisole neben den
feinteiligen Polymerpulvern und den flüssigen Weichmachern
weitere Zuschlagstoffe. Derartige Zuschlagstoffe sind
Füllstoffe, Haftvermittler, Stabilisatoren, Rheologie
hilfsmittel und wasserabsorbierende Substanzen.
Haftvermittler werden den Plastisolen zugesetzt, um eine
Langzeithaftung der Plastisole auf Stahl oder verzinkten,
verzinnten oder elektrotauchlackierten Blechen zu
bewirken. Als Haftvermittler für PVC-Plastisole werden
ganz überwiegend basische Verbindungen wie Polyaminoamide
verwendet. Bei den Plastisolen auf Basis von Methylmeth
acrylatcopolymeren enthalten diese Copolymeren häufig als
haftvermittelndes comonomeres Vinylimidazol, die Plasti
sole auf Basis von Styrolcopolymeren enthalten als haft
vermittelnde Komponente eine olefinisch ungesättigte Car
bonsäure als Comonomer, beide Plastisoltypen können jedoch
gegebenenfalls ebenfalls Polyaminoamide als Haftvermitt
lerkomponente zugesetzt werden. Gelegentlich werden auch
Phenolharze oder Terpen-Phenolharze oder auch radikalisch
polymerisierende Monomere bzw. Oligomere, wie z. B. Tri
methylolpropanacrylat bzw. -methacrylat, Butandiol-
Di(meth)acrylat mit Radikalstartern als Haftvermittler in
Plastisolen eingesetzt. Weiterhin werden häufig Epoxyver
bindungen oder Polyurethanderivate in blockierter oder
mikroverkapselter oder auch in unblockierter Form den
Plastisolen als Haftvermittler zugesetzt.
Aufgabe dieser Haftvermittler, nachfolgend primärer
Haftvermittler genannt, ist es, die Langzeithaftung der
Plastisole auf dem Substrat, insbesondere auch nach
Feuchtigkeits- bzw. Klimawechsel-Beanspruchungen über
einen langen Zeitraum zu gewährleisten.
In der Automobilindustrie werden die Plastisole üblicher
weise gleichzeitig mit den Lackschichten in den dafür vor
gesehenen Einbrennöfen geliert. Moderne Automobillacke
erfordern jedoch zunehmend niedrigere Temperaturen für
diesen Einbrennvorgang, so daß auch die Gelierung der
Plastisole bei diesen niedrigen Einbrenntemperaturen
erfolgen muß. Abgesehen vom Elektrotauchlack liegen diese
Einbrenntemperaturen zwischen etwa 100°C und 150°C.
Dadurch steigen die Anforderungen an das Haftvermittler
system der Plastisole, so daß heute überwiegend Polyamino
amide und/oder Polyurethansysteme, ggf. in blockierter
Form, zum Einsatz kommen. Die Verwendung von Polyaminoami
den als Haftvermittlerzusatz in Plastisolen ist bekannt
und wird z. B. in der DE-A-26 54 871 beschrieben, weitere
spezielle Ausführungsformen der Polyaminoamide als
Haftvermittler sind in den folgenden Patentanmeldungen
beschrieben:
DE-A-32 01 265, DE-A-32 21 354 und DE-C-31 11 815.
DE-A-32 01 265, DE-A-32 21 354 und DE-C-31 11 815.
Die Verwendung von blockierten Polyurethansystemen als
Haftvermittler in Plastisolzusammensetzungen wird z. B. in
der US-A-5043379, JP-A-1289854, DE-A-39 20 325 oder der
EP-A-214495 beschrieben.
Obwohl die Haftvermittlersysteme auf Basis von blockierten
Polyurethanen die Haftfestigkeit von Plastisolen, insbe
sondere nach starker Klimawechsel-Beanspruchung, deutlich
verbessern, ist es wünschenswert, auf diese teueren Kompo
nenten aus Kostengründen zu verzichten. Sehr häufig wird
jedoch bei Plastisolzusammensetzungen, die keine
(blockierten) Polyurethansysteme als zusätzlicher Haft
vermittler enthalten, eine Haftungsschwäche beobachtet.
Besonders deutlich treten diese Schwächen auf, wenn das
Plastisol auf einer Vielzahl von verschiedenen Unter
gründen Haftung haben muß, bzw. wenn aus logistischen
Gründen ein PVC-Typ durch einen anderen ersetzt werden
muß.
Weiterhin wird diese Haftungsschwäche auch sehr häufig bei
Plastisolzusammensetzungen beobachtet, die zur Reduzierung
des spezifischen Gewichtes sogenannte Mikrohohlkugeln ent
halten. Dabei zeigt sich sehr häufig, daß auch hohe
Zusätze von Polyaminoamiden keine signifikante Verbesse
rung der Haftung bewirken. Bisher hat man sich damit
beholfen, daß die Plastisolformulierung auf den jeweiligen
Untergrund optimiert wird bzw. beim Austausch des PVC-Typs
erneut optimiert werden muß. Für Plastisolzusammen
setzungen, die Mikrohohlkugeln enthalten, schlägt die
RD-349057-A die Verwendung von Polyaminoamiden als Haft
vermittler vor, die Triethylentetramin enthalten. Diese
Vorgehensweise ist nur in wenigen Fällen empfehlenswert,
da aus der DE-A-41 12 823 bekannt ist, daß stark basische
Verbindungen wie Polyamine im Zusammenwirken mit Bestand
teilen aus den Elektrotauchlacken, insbesondere kathodi
schen Elektrotauchlacken, mit der Zeit zur Vergilbung von
Lacken führen kann. Dieses Vergilbungsproblem betrifft vor
allen Dingen helle, pastellfarbene und weiße Lacke, die
auf die Plastisole aufgebracht sind, da bei diesen die
Verfärbung leichter bemerkt wird, insbesondere, wenn diese
Lacke ohne Zwischenlack (Füller) auf dem Plastisol
appliziert werden.
Es bestand daher die Aufgabe, preisgünstige Zusätze für
Plastisolzusammensetzungen zu finden, die als sekundäre
Haftvermittler dergestalt wirken, daß der Einfluß des
Untergrundes, insbesondere des Elektrotauchlackes, auf das
Haftverhalten der Plastisolzusammensetzung reduziert wird.
Außerdem lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den
Einfluß des eingesetzten PVC-Typs auf das Haftverhalten
der Plastisolzusammensetzung zu reduzieren.
Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
der Plastisolzusammensetzung neben den primären Haftver
mittlern in geringen Mengen sekundäre Haftvermittler zuge
setzt werden. Als sekundäre Haftvermittler eignen sich
drei- oder höherwertige aliphatische Alkohole und/oder
Alkanolamine. Als drei- oder höherwertige aliphatische
Alkohole eignen sich dabei insbesondere Glyzerin, Tri
methylolpropan, Trimethylolethan, Pentaerythrit, Dipenta
erythrit, Pentite, Pentosen, Hexite oder Hexosen. Geeig
nete Alkanolamine können aus der Gruppe Ethanolamin, Di
ethanolamin, Triethanolamin, Mono-oder Dialkylethanolamin,
Propanolamin, Dipropanolamin, Tripropanolamin, Mono- bzw.
Dialkylderivate des Ethanolamins oder Propanolamins oder
Monoalkylderivate des Diethanolamins oder Dipropanolamins
ausgewählt werden.
Die erfindungsgemäßen sekundären Haftvermittler wirken
bereits in sehr niedrigen Konzentrationen von 0,01 Gew.-%
bis etwa 5 Gew.-%, vorzugsweise werden sie in Konzentra
tionen von 0,1 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% bezogen auf die Gesamt
zusammensetzung des Plastisols eingesetzt. Überraschender
weise wird dabei festgestellt, daß die erfindungsgemäßen
Plastisole unabhängig vom Einbrennzyklus und vom einge
setzten PVC-Typ sehr gute Haftung auf einer Vielzahl von
Elektrotauchlacken haben. Insbesondere wird diese gute
Haftung auch nach langen Klimawechsel-Tests, wie z. B. dem
sogenannten "Cataplasmatest" beobachtet. Dieser Cataplas
matest soll das Alterungsverhalten der zu untersuchenden
Substrate simulieren. Nähere Einzelheiten dieses Klima
wechseltestes werden bei den Beispielen beschrieben.
Neben den erfindungsgemäßen sekundären Haftvermittlern
können die erfindungsgemäßen Plastisole weitere übliche
Zusätze enthalten. Als Weichmacher sind alle in der
Plastisoltechnologie üblichen herkömmlichen organischen
Weichmacher geeignet (vgl. hierzu Paul E. Bruins,
Plasticizer Technology (Weinhold Publ. Corp., New York),
Band 1, Seite 228-232). Bevorzugt werden Alkylphthalate
wie Dibutylphthalat, Dioctylphthalat, Benzobutylphthalat,
Dibenzylphthalat oder Diisononylphthalat eingesetzt,
geeignet sind jedoch auch die bekannten Weichmacher aus
der Gruppe der organischen Phosphate, Adipate und Sebazate
oder auch Benzylbenzoat oder Dibenzyltoluol.
Als Füllstoffe können alle gebräuchlichen Füllstoffe, wie
z. B. Calciumcarbonat in Form der diversen Kreiden, Schwer
spat, Glimmer, Vermiculit, Pigmente wie z. B. Titandioxid,
Ruß, Eisenoxide, verwendet werden. Die Plastisole können
weiterhin die üblichen Alterungsschutzmittel, Rheologie-
Hilfsmittel wie z. B. pyrogene Kieselsäuren, Bentone,
Rizinusölderivate enthalten. Zur Herstellung von spezi
fisch leichten Plastisolen können außerdem sogenannte
Mikrohohlkugeln eingesetzt werden. Außerdem können den
Plastisolen gegebenenfalls Treibmittel zugesetzt werden,
wenn diese während des Gelierungsprozesses aufgeschäumt
werden sollen.
Als primärer Haftvermittler werden vorzugsweise Polyamino
amide eingesetzt. Diese Polyaminoamide und deren Verwen
dung als Haftvermittler in Plastisolen ist an sich
bekannt, siehe z. B. die oben zitierten Patentanmeldungen.
Neu und überraschend ist die verstärkende Wirkung der
sekundären Haftvermittler auf die Polyaminoamide und das
Haftverhalten der Plastisole. Dabei wird die Haftung der
Plastisole auch bei Einsatz von sehr verschiedenen
PVC-Typen und auf den verschiedensten Elektrotauch
lackierungen so weit verbessert, daß in aller Regel der
Zusatz der teueren blockierten, mikroverkapselten oder
auch nichtblockierten Polyurethane als Haftvermittler
nicht notwendig ist. Außerdem sind die erfindungsgemäßen
Plastisolformulierungen sehr viel universeller einsetzbar,
dadurch reduziert sich der Entwicklungs- und Prüfaufwand
signifikant.
Die erfindungsgemäßen Plastisole eignen sich besonders gut
zur Verwendung auf metallischen Substraten in lackierter
bzw. unlackierter Form, insbesondere im Automobilbau. Im
Automobilbau finden die erfindungsgemäßen Plastisole Ein
satz als Unterbodenschutzmittel, sowie als Klebstoffe für
die Haubenunterfütterung, als Massen zum Schwellerschutz
und als Punktschweißpasten sowie für andere Klebstoffan
wendungen. Außerdem können sie zur Abdichtung und
Versiegelung von Schweiß- bzw. Bördelnähten verwendet
werden, sowie als akustisch wirksame Beschichtungen.
Zur näheren Erläuterung der Erfindung sollen die
nachfolgenden Beispiele dienen. Wie jedem Fachmann
ersichtlich, sollen die Beispiele den Einfluß der
einzelnen Parameter auf die vorliegende Erfindung
verdeutlichen, sie stellen jedoch keine Eingrenzung des
Erfindungsgedankens dar.
Bei den nachfolgend aufgeführten Beispielen wird die
Haftung der ausgehärteten Plastisolformulierungen vorzugs
weise durch Zugscherfestigkeitsprüfungen vorgenommen.
Dazu werden Verklebungen von Stahlblechen, 100 mm × 25 mm
× 1 mm, mit einer überlappenden Klebefuge aus dem
Plastisol von 25 mm × 10 mm × 2 mm hergestellt. Außer der
Phosphatierung und der kataphoretischen Lackbeschichtung
erhalten die Bleche dabei keinerlei Vorbehandlung. Der
kataphoretische Lack wurde dabei entweder im sogenannten
"Mini"-Heizcyclus (155°C-170°C) bzw. im sog. "Maxi"-Heiz
cyclus (165°-200°C) eingebrannt. Nach dem Auftrag des
Plastisols wurden die überlappenden Prüfkörper wahlweise
einem sogenannten "Mini"-Härtungscyclus (30 Min., 140°C-
145°C) oder einem sog. "Maxi"-Härtungscyclus (60 Min.,
160°C-165°C) unterworfen. Die Zugscherfestigkeitsprüfung
erfolgte danach bei Raumtemperatur mit einer Reißgeschwin
digkeit von 10 mm/min. Die Angaben der Zugscherfestigkeit
erfolgen in MPa.
Für den sog. "Cataplasma"-Test wurden die verklebten und
ausgehärteten Prüfkörper mit jeweils 40 g Watte umwickelt,
die mit 400 ml demineralisiertem Wasser getränkt wurde.
Die so vorbehandelten Prüfkörper wurden in einem Poly
ethylenbeutel eingeschweißt und anschließend bei 70°C für
7 bzw. 14 Tage gelagert. Daran anschließend erfolgte eine
zweistündige Lagerung bei -20°C, gefolgt von einer
mindestens einstündigen und höchstens vierstündigen Klima
tisierung bei Raumtemperatur, woran sich unmittelbar die
Zugscherfestigkeitsprüfung anschloß.
In einem Intensivmischer wurden die folgenden Bestandteile
zu einer homogenen, standfesten Paste gemischt:
Dioctyladipat | |
4,02 Teile | |
Diisoheptylphthalat | 25,62 Teile |
Extender-PVC (Solvig 266 SF (RTM)) | 4,02 Teile |
Pasten-PVC (Evipol EP 7099 (RTM)) | 20,32 Teile |
Gemahlene Kreide, mittlerer Teilchendurchmesser 4,5 µm | 25,53 Teile |
Gefällte Kreide, mittl. Teilchendurchmesser 0,07 µm | 14,34 Teile |
Pyrrogene Kieselsäure (Aerosil 200 (RTM)) | 1,1 Teile |
Benzin, Siedebereich 65-95°C | 0,53 Teile |
Polyaminoamid (Euretec 505 (RTM)) | 1,2 Teile |
Calciumoxid | 2,01 Teile |
Farbpigment aus Titandioxid und Ruß | 1,31 Teile |
In gleicher Weise wie im Beispiel 1 beschrieben wurde ein
Plastisol hergestellt, jedoch wurde das Pasten-PVC gegen
Vestolit 7031 (RTM) ausgetauscht.
Zu einem Plastisol des Beispiels 2 wurden 0,3 Gew.-%
Glyzerin homogen zugemischt.
Zu einem Plastisol des Beispiels 2 wurden 0,1 Gew.-%
Diethanolamin homogen zugemischt.
Auf kataphoretisch beschichteten Blechen (Typ 71896M der
Fa. Renault) wurden Zugscherfestigkeitsuntersuchungen
durchgeführt. Dazu wurden die Prüfkörper wie eingangs
beschrieben vorbereitet und entweder unmittelbar nach dem
Aushärten und Abkühlen oder nach 7-tägigem Cataplasma-Test
(CATA 7) bzw. 14-tägigem Cataplasma-Test (CATA 14) der
Zugscherfestigkeitsprüfung unterworfen. Die Testergeb
nisse der Beispiele 1 bis 4 sind in der nachfolgenden
Tabelle 1 zusammengefaßt, dabei bezieht sich die erstge
nannte Temperatur bei den Heizcyclen auf die Einbrenntem
peratur der Kataphorese-Beschichtung und die zweite Tempe
ratur auf die Härtung des Plastisol-Klebstoffes. Die
Bewertung des Bruchbildes wurde dabei visuell vorgenommen,
in der Tabelle bedeutet C ein ausschließlich kohäsiver
Bruch, d. h. ein Bruch innerhalb der Klebefuge, A bedeutet
ein adhäsiver Bruch an der Substratoberfläche, A/C
bedeutet überwiegend adhäsiver Bruch mit etwas kohäsivem
Bruchbild, C/A bedeutet überwiegend kohäsiver Bruch mit
adhäsiven Anteilen bzw. ein Bruch in der Klebefuge sehr
nahe der Substrat-Oberfläche.
Wie aus der nachfolgenden Tabelle 1 ersichtlich, werden
sowohl bei den Formulierungen des Beispiels 1 als auch
denen des Beispiels 2 bei vielen Einbrennbedingungen
adhäsive Anteile im Bruchbild gefunden, insbesondere nach
Cataplasmalagerung. Ein erfindungsgemäßer Zusatz von
Glyzerin bzw. Diethanolamin (Beispiele 3 und 4) führen in
aller Regel nicht nur zu einer höheren Zugscherfestigkeit,
auch nach Cataplasmalagerung, sondern auch zu ausschließ
lich kohäsiven Bruchbildern.
Analog zu Beispiel 1 wurde eine Unterbodenschutz-Formu
lierung hergestellt, diese enthielt jedoch insgesamt 34,63
Gew.-% PVC bestehend aus einem Pasten-PVC, einem
Extender-PVC sowie einem Vinylacetat-Copolymeren. Zusätz
lich enthielt diese Formulierung noch Kunststoffmikro
hohlkugeln in einer Menge von 0,5 Gew.-%. Die Formulierung
enthielt 1,0 Gew.-% Polyaminoamid (Euretek 505) als Haft
vermittler.
Es wurde eine Unterbodenschutz-Formulierung wie in
Beispiel 5 beschrieben hergestellt, jedoch enthielt diese
Formulierung zwei Gew.-% des Polyaminoamids als Haftver
mittler.
Es wurde eine Unterbodenschutz-Formulierung analog zu
Beispiel 5 hergestellt, diese enthielt jedoch 1 Gew.-%
Polyaminoamid und zusätzlich 2,4 Gew.-% eines blockierten
Polyurethan-Haftvermittlers.
Zu einer Unterbodenschutz-Formulierung des Beispiels 5
wurden 0,3 Gew.-% Glyzerin zugegeben.
Zu einer Unterbodenschutz-Formulierung des Beispiels 5
wurden 0,3 Gew.-% Triethanolamin zugegeben.
Die Zugscherfestigkeitswerte (Anfangswerte) sind in der
nachfolgenden Tabelle 2 zusammengefaßt, als Substrat
diente die Kataphorese-Beschichtung 742962M (Peugeot). Wie
aus den Ergebnissen der Tabelle 2 ersichtlich, wird auf
dieser Kataphorese-Beschichtung bei vielen Heizcyclen mit
der Formulierung gemäß Stand der Technik (Beispiel 5) ein
unbefriedigendes Bruchbild beobachtet, dies wird auch
durch erhöhte Anteile an Polyaminoamid als Haftvermittler
(Beispiel 6) bzw. blockierten Polyurethansystemen
(Beispiel 7) nicht signifikant verbessert. Die erfindungs
gemäßen Beispiele 8 und insbesondere Beispiel 9 zeigen
deutlich, daß der erfindungsgemäße Zusatz von mehrwertigen
Alkoholen bzw. Alkanolaminen das Bruchbild auch bei dieser
Formulierung signifikant verbessern.
In den vorstehend beschriebenen Beispielen wurden die
Hafteigenschaften ausschließlich durch Zugscherfestig
keitsprüfungen ermittelt. Bei schnellen Praxistests wird
die Haftung häufig durch einen Schälversuch beurteilt,
wobei das Plastisol in einer Raupe auf das zu testende
Substrat aufgetragen wird, die Raupe samt Substrat wird
dann den vorgesehenen Härtungsbedingungen unterworfen.
Nach Abkühlung des Prüfkörpers auf Raumtemperatur wird die
Raupe mit einem scharfen Messer in der Nähe der Substrat-
Grenzfläche ein Stück eingeschnitten und anschließend mit
der Hand schälend abgezogen, wobei das Bruchbild visuell
beurteilt wird.
Auch bei diesen Tests zeigten die erfindungsgemäßen
Plastisol-Zusammensetzungen ausschließlich kohäsive Bruch
bilder, während die Formulierungen zum Stand der Technik
in ähnlicher Weise wie bei den Zugscherfestigkeits-Unter
suchungen hohe adhäsive Anteile im Bruchbild aufweisen.
Die erfindungsgemäßen Zusätze von sekundären Haftvermitt
lern wirkten auch bei der Verwendung einer Vielzahl
weiterer PVC-Typen sowohl Pastentypen als auch Extender-
Typen als auch Vinylacetat-Copolymere.
Ähnlich günstige Haftungseigenschaften wurden auf einer
Vielzahl weiterer Kataphoreseuntergründe beobachtet.
Claims (10)
1. Plastisol, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich
zu primären Haftvermittlern sekundäre Haftvermittler
enthält.
2. Plastisol gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die sekundären Haftvermittler drei- oder höher
wertige aliphatische Alkohole und/oder Alkanolamine
sind.
3. Plastisol gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Molekulargewicht der sekundären Haftvermitt
ler kleiner oder gleich 500 ist.
4. Plastisol gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die sekundären Haftvermittler in Kon
zentrationen von 0.01 Gew.-% bis 5 Gew.-%, vorzugsweise
von 0.1 Gew.-% bis 1.5 Gew.-% bezogen auf die Gesamtzu
sammensetzung enthalten sind.
5. Plastisol gemäß Anspruch 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß die aliphatischen Alkohole aus der
Gruppe Glycerin, Trimethylolpropan, Trimethylolethan,
Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Pentite, Pentosen,
Hexite oder Hexosen ausgewählt werden.
6. Plastisol gemäß Anspruch 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Alkanolamine aus der Gruppe
Ethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin, Mono- oder
Dialkylethanolamin, Alkyltriethanolamin,
Propanolamin, Dipropanolamin, Tripropanolamin oder
der Mono- bzw. Dialkylderivate des Propanolamins bzw.
Dipropanolamins ausgewählt werden.
7. Plastisol gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das Plastisol weitere übliche
Zuschlagstoffe enthält.
8. Verfahren zur Herstellung von Plastisolen gemäß
mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der sekundäre Haftvermittler
separat am Ende des Mischprozesses, gegebenenfalls
sogar nachträglich in die Plastisolmasse eingemischt
wird.
9. Verfahren zur Herstellung von Plastisolen gemäß
mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der sekundäre Haftvermittler
gemeinsam mit den übrigen Haftvermittlern oder
übrigen Additiven in die Plastisolzusammensetzung
eingemischt wird, oder daß die einzelnen Additive vor
dem Vermischen mit der Plastisolzusammensetzung mit
dem Weichmacher und ggf. Füllstoffen und/oder
Pigmenten angepastet werden und der Plastisolzusam
mensetzung als Paste zugemischt werden.
10. Verwendung von Plastisolen gemäß mindestens einem der
Ansprüche 1 bis 9 als Unterbodenschutz, Nahtabdich
tung, Klebstoff, Haubenunterfütterungsmittel oder
Schwellerschutz im Automobilbau.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4400509A DE4400509A1 (de) | 1994-01-12 | 1994-01-12 | Plastisolzusammensetzung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4400509A1 true DE4400509A1 (de) | 1995-07-13 |
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ID=6507682
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE4400509A Ceased DE4400509A1 (de) | 1994-01-12 | 1994-01-12 | Plastisolzusammensetzung |
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DE (1) | DE4400509A1 (de) |
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