DE4300129A1 - Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile, insbesondere textilen oder textilähnlichen Materialien. Anwendungsgebiete für dieses Verfahren sind vorzugsweise die Bekleidungsindustrie, die Möbelindustrie aber auch die Autoindustrie. Beim Konfektionsprozeß kommt es häufig vor, daß zwei Teile mit gleicher oder ähnlicher Nahtkontur nach bestimmten Regeln, insbesondere was die Relativverschiebungen der Materialien zueinander betrifft, miteinander vernäht werden müssen. Spezielle Näheffekte, wie beispielsweise Glattnähen, untere Nähgutlage stauchen oder dehnen, bzw. obere Nähgutlage stauchen oder dehnen werden in der gesamten textilverarbeitenden Industrie, insbesondere in den genannten Branchen angewandt, um aus in der Regel flächenförmigen Teilen dreidimensionale Hüllkörper zu erzeugen. Probleme bei der Herstellung dieser Nähte oder Teilabschnitte der Naht bestehen darin, daß bislang nur zu einem gewissen Grad verläßliche Nähparameter bzw. Transportvorschubparameter der Bearbeitungsmaschine vorgegeben werden können, die den gewünschten Effekt abbildungstreu übertragen. Mit der heute zur Verfügung stehenden Nähtechnologie ist es zwar möglich, die einzelnen Nähgutschichten mit sog. Differentialtransporteuren einzeln zu manipulieren, jedoch ist es in den mesiten Fällen nicht möglich, eine wiederkehrende, abbildungstreue Naht ohne Zuhilfenahme von Nähschablonen zu erzielen. Dies trifft vor allem dann zu, wenn eine hohe Varianzbreite des zu verarbeitenden Materials oder der Geometrieform (z. B. Konfektionsgrößen) in Folge verarbeitet werden müssen. Dabei spielen insbesondere Inhomogenitäten innerhalb der Materialien wie Reibungs- und Dehnungseigenschaften etc. eine wichtige, das Nähergebnis nachteilig beeinflussende Rolle. Es kann durchaus notwendig werden, daß bei einem automatischen Nähvorgang die Stellglieder für die einzelnen Transporteurhübe nahezu permanent - im Extremfall Stich für Stich - entsprechend geregelt werden müssen um einerseits den jeweiligen momentanen Einflußfaktoren entgegenzuwirken und andererseits den gewünschten Näheffekt zu erzielen. Als Grundlage zum Aufbau eines dementsprechenden Regelkreises ist es deshalb notwendig, den momentanen Näheffekt kontrollieren zu können. Hierdurch werden die Voraussetzungen für den Aufbau eines Regelkreises geschaffen, der in Abhängigkeit der Kontrollwerte der einzelnen Transportwege der Nähgutschichten ohne wesentliche Totzeit den gewünschten Näheffekt sicherstellen.

Derzeit ist es noch so, daß die Teile in den meisten Fällen manuell unter der Nadel positioniert und während des Nähens von Hand derart manipuliert werden, daß der gewünschte Näheffekt möglichst abbildungsgetreu erzielt wird. Bei Streck- oder Dehnvorgängen können in der Regel vorgegebene Transportdifferenzstellungen von der Bedienungsperson während des Nähprozesses abgerufen werden, um so die Manipulation des Verarbeitungsgutes zu erleichtern. Bekannt sind sog. Konturennäher, welche Nähte unter den o.g. Prämissen nahezu automatisch nähen können. Dabei werden die unter der Nadel positionierten Teile am Nähgutende mit einer Hilfsvorrichtung geklammert. Die Klammer bewirkt, daß während des Nähvorgangs eine konstante bzw. auch teilweise eine variable Kraft entgegen der Nährichtung auf die Nähgutschichten aufgebracht wird, damit unterschiedliche Materialparameter und sonstige Toleranzen in der Regel über die vorhandene Dehnfähigkeit des textilen Materials ausgeglichen werden. Das gezielte Einarbeiten von Mehrweite oder das häufig erforderliche exakte Glattnähen kann dabei allenfalls näherungsweise erzielt werden. An der Naht treten bei diesem Verfahren häufig unerwünschte Kräuseleffekte auf, die durch unterschiedliche Relaxationen der Nähgutschichten hervorgerufen werden, welche teilweise nur mit erhöhten Aufwand bei der Folgebearbeitung (Bügeln) abgemildert werden können.

Es liegt somit die Aufgabe vor, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu entwickeln, welches ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes kontrolliertes Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile, insbesondere textilen oder textilähnlichen Materialien, ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß das Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile, insbesondere textilen oder textilähnlichen Materialien, gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 ausgestaltet ist.

Ein entscheidender Punkt dieses Verfahrens besteht darin, daß auf das Zusammenklammern der wenigstens beiden miteinander zu verbindenden bzw. zusammenzunähenden Materialien verzichtet wird und statt dessen in neuer Weise die in Nähvorschubrichtung hinteren Enden für die Überwachung und Regelung des Verfahrensablaufs im Sinne einer optimalen Erstellung des Nähprodukts herangezogen werden. Vorstehend und nachfolgend wurde bzw. wird der Einfachheit halber vom Zusammennähen und von einer Nähmaschine gesprochen, ohne daß dies einschränkend verstanden werden darf. Das Verfahren und die Vorrichtung sind ebenso bei einer Verbindung zweier biegeschlaffer Materialien anwendbar bei welcher eine fortlaufende Verbindung im Sinne eines Nähvorgangs stattfindet, wobei die beiden Materialien mittels je eines Transporteurs - analog eines Stoffschiebers - in die Maschine hineintransportiert werden.

Gemäß dem ersten Kennzeichnungsmerkmal werden die Materialien - der Einfachheit halber wird auch jeweils von zwei Materialien ausgegangen, obwohl es sich auch um das Zusammennähen von mehr als zwei Materialien handeln kann - werden nacheinander auf die Auflagefläche aufgelegt, d. h. in eine Ausgangsstellung gebracht, wie sie beim Zusammennähen üblich ist. Gegebenenfalls kann man gemäß dem zweiten Kennzeichnungsschritt die Materialien nicht unmittelbar aufeinander legen, sondern eine Zwischenplatte oder dergleichen Element vorsehen, welches die beiden Materialien voneinander trennt, so daß sie zumindest über eine Teillänge aneinander nicht reiben können. In diesem Falle spielt also die Reibung beim Vorwärtstransport in die Nähmaschine eine geringere Rolle und sie ist als Parameter leichter zu erfassen.

Zunächst wird nun je ein Sensor gegenüber dem in Nähvorschubrichtung hinteren Ende seines zu überwachenden Materials ausgerichtet. Hierbei bestehen grundsätzlich zwei Möglichkeiten, nämlich daß die beiden Sensoren in Verschieberichtung, also in Nähvorschubrichtung, starr miteinander gekuppelt sind, was das Ausrichten lediglich eines Sensors gegenüber seinem Nähgutende möglich macht. Wenn jedoch jeder Sensor separat in Nähvorschubrichtung mitführbar ist, so kann man jeden gegenüber seinem hinteren Nähgutende ausrichten, wobei normalerweise ein Ausrichten in gleicher Weise vorgesehen ist, insbesondere wenn es sich bevorzugterweise um identische Sensoren handelt.

Wenn die Sensoren entlang der Nähstrecke verlaufen und nicht verschiebbar sind so muß in kinematisch umgekehrter Weise das hintere Ende des Nähguts gegenüber einer bestimmten Stelle des Sensors in vorgesehener Weise ausgerichtet werden. In beiden Fällen wird vom Sensor ein Signal abgegeben, beispielsweise bei einem elektrischen Sensor eine bestimmte elektrische Spannung. Wenn die verschiebbaren Sensoren einzeln ausrichtbar sind, so ist insbesondere vorgesehen, daß jeder unabhängig von der Länge seines zu überwachenden Materials so ausgerichtet wird, daß er die gleiche Spannung abgibt wie der andere Sensor. Die Differenz zwischen beiden Werten ist in diesem Falle gleich Null.

Wenn die beiden Teile gleich lang sind und exaktes Glattnähen verlangt wird, so wird die Signaldifferenz Null während des gesamten Nähvorschubs aufrecht erhalten. Falls eines der beiden Materialien gegenüber dem anderen vorauseilt oder nacheilt ergibt sich eine endliche Differenz der beiden Sensorwerte. Die Regelung für den Stoffschiebervorschub beeinflußt nun den einen oder beide Stoffschieber in dem Sinne, daß der Vorschub der nacheilenden Bahn beschleunigt und/oder der vorauseilenden Bahn verlangsamt wird bis die Differenz wiederum Null beträgt, was gleichzeitig bedeutet, daß die hinteren Kanten der beiden Stoffteile wieder übereinander liegen. Wegen der unvermeidlichen Toleranzen sind die Teile meist ungleich lang. In diesem Falle oder wenn bewußt ungleich lange Teile zusammengenäht werden sollen tritt an die Stelle der Deckungsgleichheit der Differenzwert als Regelgröße, d. h. der Differenzwert wird beim Glattnähen konstant gehalten. Selbstverständlich kann man auch gleichzeitig die beiden Stoffschieber gegenläufig verstellen um dadurch die Istwertabweichung zu korrigieren.

Wenn man ein gezieltes Einarbeiten von Mehrweite wünscht, so wird der eine Sensor beispielsweise so ausgerichtet, daß er einen einem Sollwert entsprechenden Istwert abgibt. Bei bewegungsmäßig gekuppelten Sensoren, welche in aller Regel unmittelbar übereinander angeordnet sind gibt dann der Sensor des beispielsweise längeren Materials ein anderes, z. B. spannungsmäßig größeres Signal, ab. In diesem Falle ergibt dann die Differenz der beiden Sensorwerte einen endlichen Wert.

Im Programm kann man nun vorsehen, daß der Vorschubantrieb der beiden Stoffschieber so gesteuert wird, daß nach einer vorgegebenen Zeitspanne oder einer vorgegebenen Verschiebestrecke beider Materialien der Differenzwert auf Null oder einen vorgegebenen Wert gefahren wird. Dies bedeutet, daß innerhalb dieser Zeitspanne oder Verschiebestrecke die "Überlänge" des einen Materials in das andere Material eingearbeitet wird, wodurch dann über die Gesamtlänge oder über diesen Längenbereich ein quasi dreidimensionales Gebilde entsteht.

Bei separat mitführbaren Sensoren kann man bei unterschiedlicher Länge der Materialien beide Sensoren zunächst so ausrichten, daß jeder den gleichen Spannungswert abgibt, wodurch dann die Differenz beider Werte Null ist. In diesem Falle muß dann noch ein Längenmeßsystem vorhanden sein, über welches man die Steuerung der Stoffschieberantriebe so betätigt, daß wiederum nach einer vorgegebenen Zeitspanne oder Nahtlänge die "Überlänge" des einen Materials in das andere Material eingearbeitet wird. Analog zum vorstehend beschriebenen Stauchen des Materials wird auch beim Ziehen eines der beiden Materialien gegenüber dem anderen verfahren bzw. geregelt.

Voraussetzung für das Funktionieren der vorstehend geschilderten Schritte des Verfahrens ist abgesehen von der Erstellung eines entsprechenden Programms, welches nicht Gegenstand dieses Patents ist, bei den verfahrbaren Sensoren das geregelte genaue Mitfahren der Sensoren mit der hinteren Materialkante einerseits und das sensorgesteuerte Verstellen des Stoffschieberantriebs entsprechend dem jeweiligen Meßergebnis andererseits.

Bereits vor Beginn des Nähens bzw. einer gegebenenfalls geregelten Freigabe der Maschine kann man anhand der Meßergebnisse der beiden Sensoren und des vorgesehenen Nähprogramms - exaktes Glattnähen oder Einarbeiten von Überlänge etc. - den Stoffschieberantrieb so einstellen, daß bereits mit dem ersten Stich im Sinne des gewünschten Nähvorgangs genäht wird. Hierbei ist zu bedenken, daß moderne Nähmaschinen mit außerordentlich hoher Stichzahl pro Zeiteinheit arbeiten. Hieraus folgt dann, daß auch die Regelung extrem schnell arbeiten muß und letzteres gilt selbstverständlich auch für die mechanische Einstellung der jeweiligen Stoffschieberhub-Verstellgeschwindigkeit.

Eine Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, daß die beiden Sensoren mittels eines gemeinsamen, regelbaren Vorschubantriebs ausgerichtet und beim Nähen mitgeführt werden. Diese Sensoren sind bewegungsmäßig gekuppelt, weswegen es ausreicht, denjenigen Sensor hinsichtlich seiner Mitlaufgeschwindigkeit genau zu regeln der zu Beginn des Nähvorgangs einen dem Sollwert entsprechenden Istwert abgibt. Wenn beide Materialien gleich lang sind, ist selbstverständlich der Istwert auch des anderen Sensors gleich seinem Sollwert, jedoch wird sein Istwert zur Regelung nicht herangezogen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß eine Veränderung des Istsignals des einen mit der Verschiebeantriebssteuerung verbundenen Sensors beider bewegungsmäßig gekuppelter Sensoren oder jedes Sensors der separat nachführbaren Sensoren den gemeinsamen bzw. seinen jeweiligen Verschiebeantrieb im Sinne einer Übereinstimmung des Istwerts mit dem Sollwert verstellt. Wenn beispielsweise die Spannung des maßgeblichen Sensors gegenüber dem Sollwert bzw. dem ursprünglich eingestellten Ausgangswert kleiner wird, so kann dies ein Vorauseilen dieses Sensors gegenüber dem zu überwachenden Material bedeuten und der Antrieb des Sensors muß deshalb etwas verlangsamt werden.

Es ist ohne weiteres möglich und in besonders vorteilhafter Weise auch vorgesehen, daß der Sollwert des Differenzwerts der beiden Signale der Sensoren zeit- oder wegabhängig veränderbar ist. Wenn eines der beiden Materialien während des Zusammennähens gestaucht oder gedehnt werden soll, so ist gemäß den vorstehenden Ausführungen ursprünglich ein Differenzwert der Signale der beiden Sensoren vorhanden. Man kann nun festlegen, daß innerhalb einer bestimmten Zeitspanne oder innerhalb einer gewissen Wegstrecke die gleich der Gesamtlänge der Materialien oder auch nur einer Teillänge derselben verlaufen kann der Differenzwert auf Null gestellt werden. Am Ende der Teilstrecke oder des gesamten Nähvorgangs liegen dann die ablaufenden Kanten der beiden Materialien - auch wenn anfangs eines länger war als das andere - exakt übereinander. Beim Glattnähen und gleichlangen Werkstücken ist dies ohnehin Ziel des Verfahrens. Die dabei häufig übliche geringfügige Dehnung beim Zusammennähen der beiden Materialien bleibt bei den vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen außer Betracht.

Es liegt des weiteren die Aufgabe vor eine Vorrichtung zu schaffen mit welcher das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Anspruch 1 oder wenigstens einem der Unteransprüche durchgeführt werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6 entsprechend dem kennzeichnenden Teil dieses Anspruchs ausgebildet ist.

Diese Vorrichtung ist also mit der Auflagefläche für das untere Material ausgestattet, welche in der bei herkömmlichen Nähmaschinen üblichen Weise zumindest in etwa in der Nähebene liegt. Desweiteren sind zwei Sensoren vorhanden, wobei der untere Sensor sich unterhalb dieser Auflagefläche befindet während der obere Sensor soweit oberhalb angeordnet ist, daß das Nähgut ohne Behinderung durch ihn in die für das Nähen geeignete Ausgangsposition gebracht werden kann. Damit der untere Sensor sein Material bzw. dessen ablaufende Kante erfassen kann muß selbstverständlich die Auflagefläche so ausgebildet sein, daß dieses Erfassen nicht behindert bzw. überhaupt möglich wird. Bei einem optischen Sensor muß also eine durchsichtige Auflagefläche, beispielsweise Glasfläche, vorhanden sein. Außerdem sollen die Sensoren ihr Materialende erfassen, d. h. es muß durch geeignete Mittel dafür gesorgt werden, daß der untere Sensor nur das hintere Ende des unteren Materials und der obere Sensor nur das hintere Ende des oberen Materials erfassen kann, auch dann wenn beide Materialien gleich lang sind. In der Regel erfordert dies eine entsprechende Zwischenschicht. Zumindest im Bereich der zu erfassenden Enden. Sinngemäßes gilt für Sensoren, welche sich über die gesamte Nähstrecke erstrecken.

Wenn die Sensoren mit dem rückwärtigen Ende ihres Materials mitbewegt werden, so befinden sie sich am Ende des Nähvorgangs nahe der Nähmaschine bzw. des unmittelbaren Nähbereichs. Sie müssen infolgedessen auf ihre Ausgangsstellung zurückgeführt werden. Dies kann vor, während oder nach dem Auflegen ihres Materialien erfolgen. Auch wenn das nächstfolgende Material kürzer oder länger als das zuvor bearbeitete ist, so wird der Sensor trotzdem jeweils soweit zurückgefahren, bis er gegenüber der ablaufenden Kante korrekt ausgerichtet ist und beispielsweise eine Spannung abgibt, die dem Sollwert entspricht. Demnach kann man das Rückfahren und Ausrichten der Sensoren mit dem Verschiebeantrieb durchführen, der die Sensoren während des Nähens mitbewegt und stets gegenüber der ablaufenden Kante korrekt ausgerichtet ist und beispielsweise eine Spannung abgibt, die dem Sollwert entspricht. Demnach kann man das Rückfahren und Ausrichten der Sensoren mit dem Verschiebeantrieb durchführen, der die Sensoren während des Nähens mitbewegt und stets gegenüber der ablaufenden Kante korrekt ausrichtet.

Desweiteren muß selbstverständlich jeder Sensor mit dem Transporthubvorschub über den Rechner oder dergleichen so verbunden sein, daß der Transporthub verstellt wird wenn der momentane Istwert des Sensors vom Sollwert oder auch vom momentanen Sollwert abweicht.

Man kann beispielsweise die Aufgabe stellen, daß beim Zusammennähen unterschiedlich langer Teile mit entsprechender Einarbeitung oder Dehnung des einen Teils gegenüber dem anderen die Differenz der Längen so schnell wie möglich, über eine gewisse Zeitspanne hinweg oder über eine gewisse Wegstrecke hinweg auf Null gefahren wird. Dies alles ist aber beim Vorhandensein der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Frage des Programms, wobei selbstverständlich die verschiedenen Parameter, insbesondere Materialparameter Berücksichtigung finden müssen.

Eine Weiterbildung dieser Vorrichtung sieht vor, daß die Sensoren berührungslose Sensoren, insbesondere linienförmig aufgebaute Sensoren sind. Es ist vor allen Dingen vorgesehen, daß die Sensoren nach dem optischen Reflexionsprinzip arbeiten.

Desweiteren werden verfahrbaren Sensoren gegenüber stationären der Vorzug gegeben die in Verschieberichtung des Nähguts gesehen selbstverständlich wesentlich kleiner sind als entlang der Nähstrecke angeordnete stationäre Sensoren. Infolgedessen erstreckt sich der Erfassungsbereich der verfahrbaren Sensoren vorteilhafterweise über lediglich einen Teil der gesamten Nähstrecke, was der Empfindlichkeit zu Gute kommt.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung geht aus Anspruch 9 hervor. Hinsichtlich der hieraus resultierenden Vorteile der Vorrichtung wird auf die entsprechenden Ausführungen im Zusammenhang mit der Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwiesen. Dies gilt auch für alle anderen Ausgestaltungen der Vorrichtung.

Eine bevorzugte Variante der Erfindung ergibt sich aus Anspruch 10. Es ist insbesondere vorgesehen, daß sich die Trennwand über den Großteil der Länge der beiden Materialien erstreckt, woraus sich dann indirekt ergibt, daß dieses Trennelement lediglich in Arbeitsstellung verschiebbar oder klappbar, jedoch mit dem Nähgut zusammen nicht verschiebbar ist. Das Nähgut wird also oberhalb und unterhalb des Trennelements durch den Nähbereich hindurch transportiert. Das in Vorschubrichtung des Nähguts vordere Ende des abklappbaren Trennelements, welches sowohl starr als auch einigermaßen flexibel sein kann, kann sich bis nahe in den Nähbereich, also bis nahe an die Nähmaschine heran erstrecken, so daß die beiden Materialien erst kurz vor Erreichen der Nadel bzw. Nähstelle aufeinander zu liegen kommen.

Insbesondere wenn man die Materialien von Hand auf den der Nähmaschine vorgelagerten Tisch oder dergleichen auflegt und außerdem noch für Deckungsgleichheit identischer oder nahezu gleicher Teile sorgen muß, so ist es kaum möglich, sie dabei auch korrekt gegenüber der Nadel auszurichten. Es ist vielmehr so, daß nach dem Aufeinanderlegen der beiden Materialien diese quer zur Nähvorschubrichtung ausgerichtet werden müssen. Etwas anders verhält es sich bei Verwendung einer abklappbaren Trennwand. Hierbei müssen die beiden Materialien von Anfang an quer zur Nähvorschubrichtung korrekt ausgerichtet sein. Dies ist problemlos möglich, wenn gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eine mechanische Längsführung für die in die Maschine bewegbaren Materialien, insbesondere ein Führungslineal oder dergleichen, vorgesehen ist, welches zugleich auch einen Queranschlag beim Auflegen der Materialien bilden kann.

Besonders wichtig ist die Ausgestaltung gemäß Anspruch 12, wobei diesbezüglich wiederum auf die Erläuterung des Verfahrens verwiesen wird. Dasselbe gilt auch für Anspruch 13.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß sich in Nähvorschubrichtung gesehen hinter dem Nähbereich eine Weitertransportvorrichtung für die zusammengenähten bzw. die ablaufenden Materialien befindet, welche den Weitertransport übernimmt und Faltenbildungen im ablaufenden Bereich verhindert. Zweckmäßigerweise handelt es sich dabei um einen dritten Stoffschieber der in bekannter Weise z. B. hinter den beiden anderen, insbesondere übereinander befindlichen Stoffschiebern angeordnet ist.

Wichtig für eine genaue Lage der zu erstellenden Naht ist auch ein weiteres Merkmal der Erfindung, welches darin besteht, daß die Nähmaschine mit einer aktiven oder passiven Bahnkantensteuerung ausgestattet ist die von bekannter Art sein kann.

Weil mit dieser Vorrichtung u. U. auch mal relativ breite Materialien zusammengenäht werden ist es von besonderem Vorteil, wenn sie mit mindestens einem synchronisierbaren Zusatztransport für breite Materialien ausgestattet ist der selbstverständlich synchron mit dem oder den übrigen Vorschüben arbeiten muß.

Mit der Erfindung ist es möglich den Nähvorgang bei der Montage zweier Teile zu kontrollieren. Die Kontrolleinrichtung kann in Verbindung mit Nähmaschinen unterschiedlichster Art und unterschiedlichstem Stichbild angewendet werden. Voraussetzung ist lediglich das Vorhandensein wenigstens eines stufenlos differenzierbaren Transporteurs bzw. Stoffschiebers an der Maschine der sich gesteuert verstellen läßt. Es können wie gesagt sowohl glatte Nähte kontrolliert werden als auch vorgegebene Differenzbildungen zwischen den Nähgutschichten exakt über einer definierten Nahtlänge. Desweiteren kann man in gewissem Umfang Dimensionstoleranzen nach vorgegebenen Regeln in den Nahtverlauf einarbeiten bzw. die Toleranzen derart behandeln, daß sie das geplante Nähergebnis nicht wesentlich beeinflussen.

Das Verfahren und die Vorrichtung ermöglichen es aber nicht nur mögliche Dimensionstoleranzen automatisch entsprechend vorgegebener Richtlinien in den Nahtverlauf bzw. den jeweiligen Nahteffekt zu integrieren, sondern auch die Toleranzen aus dem Nahtverlauf zu eliminieren. Somit ist es erstmals möglich in einer beziehungsreichen Art Nähvorgänge zu planen und in ihrer Ausführung zu kontrollieren sowie zu regeln.

Dabei entstehen im einzelnen und im Gegensatz zu den heute gebräuchlichen Verfahren keine oder allenfalls geringste Belastungen des mehr oder weniger elastischen Materials während des Nähens. Mit Hilfe der partiellen oder kompletten Trennung der einzelnen Nähgutschichten werden weitgehendst konstante Nähbedingungen für die jeweiligen Nähgutschichten geschaffen. Dadurch erhält man einerseits die Voraussetzung für das Gleichverhalten der Nähgutschichten während des Nähvorgans und andererseits auch eine hohe Konstanz beim Nähprozeß. Das Nähergebnis ist somit von den äußeren Einwirkungen weitgehend unbelastet.

Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die am Nahtende erzeugten Verschiebungen sofort an die Steuerung gemeldet und die entsprechenden Maßnahmen zur Beibehaltung oder Veränderung des Nähvorgangs gemäß den vorstehenden Ausführungen eingeleitet. Die Kontrolle der jeweiligen Relativverschiebung ist also vollständig gegeben. Mittels der regelbaren Transporthubverstellung ist auch möglich, Einstellungen für unterschiedlichste Materialarten in einer gewissen Spektrumsbreite ohne Justierarbeiten an der Maschine zu generieren. Stochastische Ereignisse welche das Ergebnis häufig beeinflussen können im Sinne des geplanten Näheffekts behandelt werden, d. h. die Nähmaschine kann sich über den Regelkreis zu einem hohen Grad selbst beeinflussen. Der Regelkreis kann unter anderem durch wissensbasierende Daten wie z. B. Erfahrungsdaten aber auch durch sog. "weiche Logik" zusätzlich erweitert werden.

Die Erfindung basiert auf integrativ aufgebaute Steuerungs- und Regelungseinheiten der einzelnen Näh- Sensor- und Sensornachführmodule mit Präverierung der zeitkritischen Regelerfassungs- sowie Sollwertermittlung und Sollwertvorgabe für die Transporthubverstellung bzw. -verstellungen. Die Präverenz des Reglers dient dabei zur Verringerung eventueller Totzeiten im hierarchisch aufgebauten Steuerungssystem. Basis hierfür sind handelsübliche, speziell an die jeweilige Aufgabe anpaßbare Elemente, sowohl hinsichtlich der Steuer- und Regelungstechnik als auch bezüglich der Näh- und Sensortechnik.

Die Erfindung basiert von Seiten der Hardware vor allem auf zwei Sensoren die in einem vorgegebenen Bereich auftretende Differenzen statisch und dynamisch vor und während des Nähprozesses detektieren können. Der Erfassungsbereich der Sensoren ist vorzugsweise geringer dimensioniert als die gesamte Nähstrecke und aus diesem Grunde mit einer Nachführeinheit verbunden.

Mit der Erfindung ist es demnach möglich, Differenzen am Nahtende zu erkennen und zu quantifizieren sowie Toleranzen der Nähgutteile zu erfassen und zu behandeln (Nahtplanung). Desweiteren ist eine dynamische Messung dadurch möglich, daß die Meßeinrichtung dem Nahtende des oder der Materialien zugeordnet ist und während des Nähvorgangs nachgeführt wird. Mittels eines Regelkreises kann der Nähvorgang in Abhängigkeit der implementieren Programme durchgeführt werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert.

Die Zeichnung zeigt in stark schematisierter Weise die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Hierbei zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf die Vorrichtung,

Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Linie A-A der Fig. 1,

Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 2.

Ein wichtiger Bestandteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine Nähmaschine 1 deren nähere Beschreibung nicht erforderlich ist weil sie von bekannter Bauart sein kann. Sie ist beim Ausführungsbeispiel mit drei Stoffschiebern 2, 3, 4 ausgestattet.

Dabei liegen gemäß Fig. 3 die beiden Stoffschieber 2 und 3 übereinander und rechts der Nähnadel 5, während sich der dritte Stoffschieber 4 links der Nähnadel befindet. Er ist ebenso wie der Stoffschieber 3 unterhalb einer Auflagefläche 6 für das Nähgut gelegen. Letzteres besteht beim Ausführungsbeispiel aus dem unteren Material 7 und dem oberen Material 8. Dazwischen befindet sich zumindest während des Nähens ein Trennelement 9, beispielsweise eine aus Fig. 1 ersichtliche steife oder einigermaßen steife Platte. Bei den miteinander zu vernähenden Materialien 7 und 8 kann es sich wie Fig. 1 der Zeichnung zeigt um zwei Hälften eines Hosenbeins handeln. Zweckmäßigerweise ist das Trennelement 9 um eine zur Plattebene parallele Achse verschwenkbar, d. h. im speziellen Falle aus der Bildebene heraus nach oben klappbar. Infolgedessen wird auf die Auflagefläche 6 beispielsweise einer Tischplatte 10 oder dergleichen bei hochgestelltem Trennelement 9 zunächst das untere Material 7 aufgelegt, anschließend klappt man das Trennelement 9 herunter und dann wird darauf das obere Material 8 so aufgelegt, daß es deckungsgleich oder zumindest annähernd deckungsgleich zum unteren Material 7 liegt. Auf jeden Fall muß dafür gesorgt werden, daß beide Materialien 7, 8 vor Beginn des Nähprozesses gegenüber einem mechanischen Führungselement 11 im Sensorbereich ausgerichtet sind. Desweiteren ist zugleich auch die korrekte Ausrichtung quer zur Näh-Vorschubrichtung 12 im Bereich der Nähnadel 5 notwendig. Es ist insbesondere eine lediglich schematisch angedeutete, für sich aber bekannte Bahnkantensteuerung 13 vorgesehen. Aus Fig. 1 der Zeichnung ersieht man, daß in Nähvorschubrichtung 12 betrachtet die Länge des Trennelements 9 etwa derjenigen der miteinander zu vernähenden Materialien 7 und 8 entspricht, wobei allerdings letztere gemäß Fig. 1 und 2 in Vorschubrichtung 12 gesehen vorne über das Trennelement überstehen während das Trennelement die Materialien hinten überragt. Die beiden Materialien kommen demnach erst kurz vor Erreichen des unmittelbaren Nähbereichs bzw. des Bewegungsbereichs der Nähnadel 5 aufeinander zu liegen, wobei die Darstellung nach Fig. 2 zur Verdeutlichung der geschilderten Verhältnisse nicht berücksichtigt, daß es sich bei den beiden Materialien um biegeschlaffe Teile, insbesondere Stoffe handelt.

Die vordere Kante 14 des oberen Materials 8 und die vordere Kante 15 des unteren Materials 7 verlaufen gemäß Fig. 2 etwa übereinander, d. h. die beiden Teile liegen bezüglich ihres in Nähvorschubrichtung 12 vorderen Endes bündig aufeinander. Die ablaufenden Kanten können bei gleichlangen Materialien demnach ebenfalls bündig zueinander angeordnet sein. Es ist aber auch möglich die Materialien unterschiedlich lang zu wählen, so daß die rückwärtigen Kanten 16 und 17 in Pfeilrichtung 12 gegeneinander versetzt sind. Die unterschiedliche Länge ist in Fig. 1 der Deutlichkeit wegen relativ groß gewählt. Im geschilderten Falle werden die beiden Teile so miteinander vernäht, daß am Ende der Naht, also nach Beendigung des Nähvorgangs, die rückwärtigen Kanten 16 und 17 ebenfalls bündig verlaufen. Man erreicht das dadurch, daß man entweder das kürzere Material während des Nähens in geeignetem Maße dehnt oder das längere dementsprechend staucht. Denkbar sind auch beide Vorgänge gleichzeitig. Das Dehnen und Stauchen erreicht man durch Veränderung der Schrittweite der beiden Stoffschieber 2 und 3. Anstelle herkömmlicher Stoffschieber, wie man sie bei Nähmaschinen prinzipiell kennt, kann es sich auch um Transportwalzen oder andere Transportelement bzw. Vorrichtungen handeln deren Vorschubgeschwindigkeit bzw. Schrittlänge stufenlos verändert werden kann. Nachfolgend wird lediglich noch von Stoffschiebern gesprochen, ohne daß dies einschränkend gemeint ist.

Das Verstellen der Stoffschieberantriebe zumindest der Stoffschieber 2 und 3 erfolgt über eine entsprechende Regelung. Wesentlicher Bestandteil dieser Regelung sind zwei Sensoren 18 und 19. Dabei ist der obere Sensor oberhalb des oberen Materials 8 angeordnet und für dessen Überwachung zuständig, während der untere Sensor 19 unterhalb des unteren Materials 7 zur Überwachung desselben angebracht ist. Die beiden Sensoren sind zumindest im Sinne des Doppelpfeils 20 verfahrbar, wobei sie synchron mit der Bewegung der rückwärtigen Kanten 16 und 17 verfahren werden. Eine entsprechende Regelung ihres Vorschubantriebs stellt sicher, daß sie zumindest beim Glattnähen synchron mit dieser Kante mitbewegt werden. Außerdem gewährleistet die Regelung, daß im Falle einer Abweichung, also eines Vorauseilens oder Nacheilens der Sensoren gegenüber ihrer Kante schnellstens wieder auf den Sollwert zurückgeregelt wird.

Wenn wie beim Ausführungsbeispiel vorgesehen die beiden Sensoren bewegungsmäßig miteinander gekuppelt sind, so wird nur einer für die Regelung der synchronen Vorschubbewegung herangezogen, beispielsweise der untere Sensor 19. Dieser Sensor, bei dem es sich bevorzugterweise um einen linienförmig aufgebauten, nach dem optischen Reflexionsprinzip arbeitenden Sensor handelt, wird gegenüber der zu überwachenden Kante (z. B. 17) so ausgerichtet, daß diese Kante der Sensormitte - in Vorschubrichtung 12 gesehen - zugeordnet ist. Hierdurch wird der Sollwert für das synchrone Mitgehen festgelegt. Wenn beide Materialien gleich lang sind, so ist gleichzeitig auch der obere Sensor mittig gegenüber der von ihm zu überwachenden Kante 16 mittig ausgerichtet. Wenn aber gemäß der Darstellung nach Fig. 2 das obere Material länger ist als das untere oder umgekehrt und die beiden Sensoren 18 und 19 mechanisch miteinander gekuppelt sowie direkt übereinander angeordnet sind, so ist im ersten Falle die ablaufende oder rückwärtige Kante 16 des oberen Materials 8 nicht gegenüber der Mitte, sondern gegenüber einem hinteren Bereich des oberen Sensors 18 ausgerichtet. Infolgedessen geben die beiden Sensoren unterschiedliche Signale bzw. Spannungen an die Regelvorrichtung bzw. den Rechner ab. Im Rechner erfolgt eine Differenzbildung, wobei die Differenz selbstverständlich den Wert Null annimmt, wenn bei fest miteinander gekuppelten Sensoren die hinteren Kanten unmittelbar übereinander liegen.

Bei unterschiedlich langen Materialien wird in Abhängigkeit vom jeweiligen Rechnerprogramm der Hub des Stoffschieber 2 und/oder 3 derart verstellt, daß je nach Aufgabenstellung die unterschiedliche Länge in kürzester Zeit oder nach vorgegebener Nahtlänge aufgebraucht oder auf einen anderen vorgegebenen Wert gebracht ist, wodurch dann die Differenz der Signale der Sensoren den Wert Null oder einen anderen vorbestimmten Wert annimmt. Beispielsweise wird angestrebt, daß nach Beendigung des Nähens die hinteren Kanten 16 und 17 genau oder zumindest ziemlich genau übereinander stehen oder einen vorbestimmten Abstand aufweisen. Hierdurch kann sehr exakt Mehrweite eingearbeitet werden, können Toleranzen in der Dimension in vorher definierten Nahtstrecken "versteckt" oder definiert glattgenäht werden.

Sofern die beiden Materialien von Anfang an gleich lang sind und sich somit die hinteren und vorderen Kanten decken, sind die Vorschubschritte der beiden Stoffschieber 2 und 3 selbstverständlich gleich groß. Wenn nun aufgrund irgendwelcher Umstände, beispielsweise der Reibung, oder aufgrund von unterschiedlichen Materialwerten oder Inhomogenitäten die eine Stoffbahn schneller in den Nähbereich transportiert wird als die andere, so hat dies zur Folge, daß aus dem ursprünglichen Differenzwert Null nunmehr ein endlicher Differenzwert wird. Man kann nun durch Beschleunigen des einen und/oder Verlangsamen des anderen Stoffschiebers den Gleichlauf der beiden Materialbahnen auf schnellstem Wege wieder herstellen, was sich dann in einem erneuten Differenzwert Null äußert.

Für einen mit der Programmierung von Rechnern vertrauten Fachmann stellt es aufgrund seiner Fähigkeiten keine Schwierigkeit dar, die genannten Wirkungs- und Arbeitsweisen durch entsprechende Programmgestaltung oder Softwareausbildung zu verifizieren. Aus diesem Grunde sind hier nähere Ausführungen entbehrlich.

Aus dem Vorstehenden folgte indirekt, daß selbstverständlich der obere Sensor 18 nur die rückwärtige Kante des zugeordneten oberen Materials 8 erfassen darf und entsprechendes gilt für den unteren Sensor 19. Aus diesem Grunde ragt das rückwärtige Ende des Trennelements 9 in der Ausgangsstellung, also bei ausgerichteten Sensoren 18 und 19, so weit nach hinten, daß ein Erfassen des "falschen" Materialendes ausgeschlossen ist.

Falls die beiden Sensoren bewegungsmäßig nicht miteinander gekuppelt sind benötigt man selbstverständlich für jedes einen regelbaren Vorschubantrieb. In diesem Falle wird dann jeder Sensor gegenüber der rückwärtigen Materialkante z. B. mittig ausgerichtet, so daß jeder das gleiche Signal abgibt vorausgesetzt, daß beide gleich sind. In diesem Falle ist dann bei unterschiedlich langen Materialien das Programm so gestaltet, daß während einer bestimmten Zeitspanne oder über eine gewisse Teilnahtlänge aus der Signaldifferenz Null ein endlicher Wert vorgegebener Größe entsteht. Die beiden Sensoren sind während der gesamten Nähoperation jeweils genau mittig gegenüber ihrer Kante ausgerichtet. Hinsichtlich des synchronen Mitfahrens mit ihrer rückwärtigen Kante gilt bei separat verfahrbaren Sensoren insbesondere hinsichtlich der Regelung das vorher Gesagte sinngemäß. Ergänzend wird noch angemerkt, daß man die Tischplatte 10 oder dergleichen im Bereich des aufgelegten, noch nicht vernähten Nähguts gemäß Fig. 2 hohl ausbilden kann, um dadurch einen Verfahrschlitz für den unteren Sensor 19 zu schaffen. Außerdem muß aufgrund entsprechender Materialwahl der Sensor, insbesondere bei nach optischem Reflexionsprinzip arbeitender Ausführung, die hintere Kante auch tatsächlich erkennen können. Zur Verstärkung der Reflexion können geeignete Oberflächen, vorzugsweise Reflexfolien, unter bzw. auf der Trenneinheit hergestellt bzw. angebracht sein.

Die aktive oder passive Bahnkantensteuerung 13 gewährleistet eine Querausrichtung der anliegenden Nähgutkanten während der Erstellung der Naht in konstanter Weise. Eine für besonders breite Teile geeignete, das gleichmäßige Verschieben gewährleistende, synchronisierbare Zusatztransportvorrichtung kann an geeigneter, nicht dargestellter Stelle vorgesehen werden. Außerdem ist beim Ausführungsbeispiel eine Weitertransportvorrichtung 21 an der Vorrichtung angebracht, bei der es sich beispielsweise um ein angetriebenes Endlosband oder dergleichen handeln kann. Sie befindet sich in Vorschubrichtung 12 gesehen hinter dem Nähbereich, also hinter dem Bewegungsbereich der Nähnadel 5 und gewährleistet, daß die zusammengenähten Materialien faltenfrei weitertransportiert werden.

Die beiden Sensoren 18 und 19 befinden sich beim Ausführungsbeispiel an einer Verfahrvorrichtung die in der Art eines Laufwagens 22 ausgebildet ist an der Tischplatte 10 oder darunter ist eine entsprechende Längsführung 23 vorgesehen.

Zur Unterstützung der verlaufsgerechten Führung der Teileenden werden in nicht näher gezeigter Weise die erwähnten mechanischen Führungselemente 11 herangezogen. Das Entlanggleiten der anliegenden seitlichen Nähgutenden kann dabei erforderlichenfalls durch Schikanen, Druckluft und einfache Haltevorrichtungen unterstützt werden. Diese Einrichtungen können den Detektionsprozeß unterstützen, indem sie die Nähgutenden - besonders beim Nähgut mit geringer Biegesteifigkeit - während des häufig intermittierenden Vorschubes beruhigen. Desweiteren verhindern sie ein Herauslaufen der Nahtenden aus dem Detektionsbereich.

Aus dem Vorstehenden folgt insgesamt, daß je nach Interpretation der Nahtenden Differenzen vor und während des Nähens bestimmte Nahtbilder bzw. -effekte gebildet oder kontrolliert und bis zu einem gewissen Grad korrigiert werden können. Entsprechende Regelalgorithmen zur Interpretation der Sensormeßwerte und der daraus resultierenden Vorgaben zur Einstellung der Komponenten - vor allem der Transporthub- bzw. -wegverstellungen - der Nähmaschine sind in den Programmen der Steuerung abgelegt.

Claims (16)

1. Verfahren zum kontrollierten Zusammennähen wenigstens zweier biegeschlaffer Teile, insbesondere textilen oder textilähnlichen Materialien gekennzeichnet durch

• a) Auflegen des ersten Materials (7) auf eine Auflagefläche (6), insbesondere Tischplatte (10) oder dergleichen,
• b) Auflegen des zweiten Materials (8) auf das erste Material (7) oder ein Trennelement (9),
• c) Ausrichten je eines Sensors (18, 19) gegenüber dem in Nähvorschubrichtung (12) hinteren Ende (16, 17) seines zu überwachenden Materials (7, 8) oder Ausrichten der Materialien (7, 8) gegenüber ihrem ortsfesten Sensor,
• d) Erfassen der Signale beider Sensoren (18, 19) und Differenzbildung der Signale sowie Vergleich des Differenzwerts mit einem Sollwert,
• e) Gegebenenfalls Nachregeln der Vorschubschrittgröße mindestens eines der Stoffschieber (2, 3) oder dergleichen anhand des ermittelten Differenzwerts,
• f) Freigabe der Nähmaschine (1) bei Übereinstimmung von Soll- und Istwert oder bei Vorliegen eines zulässigen Differenzwerts,
• g) Mitführen der Sensoren (18, 19) mit den Materialien (7, 8) beim Vorschub (12) der letzteren durch die Nähmaschine (1)
• h) Verstellen zumindest des Vorschubhubs je Stich oder je definierter Stichanzahl für den Stoffschieber (2, 3) oder dergleichen desjenigen Materials (7, 8) dessen Sensor (18, 19) während des Nähvorgangs eine Istwertabweichung vom vorgegebenen Sollwert ermittelt im Sinne einer Rückführung oder Hinführung des Istwerts auf den Sollwert oder Veränderung zumindest des Vorschubhubs desjenigen Materials (7, 8) während des Nähvorgangs dessen hinteres Ende (16, 17) gegenüber dem hinteren Ende des anderen Materials während einer vorgegebenen Zeitspanne oder Nähstrecke eine Relativbewegung, z. B. im Sinne einer Annäherung der beiden hinteren Enden aneinander während der Zeitspanne oder des Durchlaufs der Vorschubstrecke, durchführen soll.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Auflegen des ersten Materials (7) auf seine Auflagefläche (6) eine Zwischenplatte (9) oder dergleichen durch Klappen oder Verschieben auf dieses Material (7) aufgelegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Sensoren (18, 19) mittels eines gemeinsamen regelbaren Vorschubantriebs ausgerichtet und beim Nähen mitgeführt werden.

4. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Veränderung des Istsignals des einen, mit der Verschiebeantriebssteuerung verbundenen Sensors der beiden bewegungsmäßig gekuppelten Sensoren (18, 19) oder jedes Sensors der separat nachführbaren Sensoren (18, 19) den gemeinsamen bzw. seinen Verschiebeantrieb im Sinne einer Übereinstimmung des Istwerts mit dem Sollwert verstellt.

5. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Sollwert des Differenzwerts der beiden Signale der Sensoren (18, 19) zeit- oder wegabhängig veränderbar ist.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche gekennzeichnet durch eine etwa in der Ebene gelegene Auflagefläche (6) für das untere Material (7) und zwei Sensoren (18, 19) die entlang der Nähstrecke angeordnet oder verfahrbar sind, wobei der untere Sensor (19) unterhalb des unteren Materials (7) und der obere Sensor (18) oberhalb des oberen Materials (8) angeordnet ist und wobei eine vorgegebene Stelle, beispielsweise die Mitte des Sensors (18, 19), der in Nähvorschubrichtung (12) hinteren Kante (16, 17) seines Materials (8, 9) zugeordnet oder zuordnungsbar ist, und daß jeder Sensor mit einer Vorrichtung, insbesondere einem Rechner zur Erfassung des von ihm ermittelten Istwerts, verbunden ist die bzw. der auch mit einer Verstellvorrichtung für den Transporthubvorschub des zugehörigen Stoffschiebers (2, 3) oder dergleichen Transportvorrichtung der Nähmaschine (1) regelnd verbunden ist, und daß bei verfahrbaren Sensoren (18, 19) diese mit einem regelbaren Verschiebeantrieb verbunden sind und die Verschiebestrecke parallel zur Nähvorschubrichtung (12) oder etwa gemäß der zu nähenden Werkstückkontur verläuft, wobei jeder Sensor mittels einer Nachlaufregelung geregelt synchron mit seiner zu überwachenden Kante (18, 19) verfahrbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (18, 19) berührungslose Sensoren, insbesondere linienförmig aufgebaute Sensoren sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Erfassungsbereich der verfahrbaren Sensoren (18, 19) über lediglich einen Teil der gesamten Nähstrecke erstreckt.

9. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoren (18, 19) starr, vorzugsweise aber einstellbar miteinander gekuppelt und mittels eines gemeinsamen regelbaren Antriebs während des Nähens mitführbar sind.

10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 9 gekennzeichnet durch ein an einer die Auflagefläche (6) aufweisenden Tischplatte (10) oder dergleichen oder im Bereich desselben zustellbares, vorzugsweise verschiebbares oder abklappbares Trennelement (9) für die übereinander befindlichen Materialien (7, 8).

11. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 10 gekennzeichnet durch eine mechanische Längsführung (11) für die in die Nähmaschine (1) bewegbaren Materialien (7, 8), insbesondere ein Führungslineal oder dergleichen.

12. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die Stoffschieber (2, 3) für das obere und das untere Material (8, 7) mit je einem regelbaren stufenlosen Transporthubantrieb versehen sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Transporthubantrieb für einen Stoffschieber (2, 3) durch einen elektrisch zugeordneten Sensor (18, 19) steuerbar ist, der gegenüber dem in Nähvorschubrichtung (12) hinteren Ende (16, 17) des Materials (7, 8) ausrichtbar und beim Nähen mitbewegbar ist.

14. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sich in Nähvorschubvorrichtung (12) gesehen hinter dem Nähbereich (5) eine Weitertransportvorrichtung (21) für die zusammengenähten bzw. die ablaufenden Materialien (7, 8) befindet.

15. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Nähmaschine (1) mit einer aktiven oder passiven Bahnkantensteuerung (13) ausgestattet ist.

16. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 15 gekennzeichnet durch mindestens eine synchronisierbare Zusatztransportvorrichtung für breite Materialien (7, 8).