DE4244306C1 - Kontinuierliches Verfahren zum Diffusionslegieren von Oberflächenschichten metallischer Teile und technologische Linie zur Durchführung desselben - Google Patents
Kontinuierliches Verfahren zum Diffusionslegieren von Oberflächenschichten metallischer Teile und technologische Linie zur Durchführung desselbenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Dif
fusionslegieren von Oberflächenschichten metallischer Teile
unterschiedlicher Geometrien in Pulvergemischen. Die Erfin
dung betrifft auch eine technologische Linie zur Anwendung
dieses Verfahrens. Die Erfindung betrifft speziell die Pro
duktion von Metallteilen, die in verschiedenen Bereichen des
Maschinenbaus, der chemischen, petrolchemischen und pharma
zeutischen Industrie, im Transportwesen und anderen Anwen
dungsgebieten Verwendung finden, wo Metallteile der Wirkung
hochaggressiver Stoffe und hoher Temperaturen ausgesetzt
sind.
Besonders hohe Anforderungen werden an Teile im chemischen
und petrolchemischen Maschinenbau, die in aggressiven Medien
arbeiten, an Metallschneidewerkzeuge usw. gestellt. Für die
Produktion solcher Teile werden hochlegierte Stähle und
Legierungen eingesetzt. Da aber in den meisten Fällen, wo
nicht unbedingt die Volumeneigenschaften gefordert werden,
es zum Schutz der Teile vor korrosiver und Temperaturein
wirkung ausreichend ist, auf ihrer Oberfläche im Ergebnis
einer Oberflächendiffusionslegierung eine relativ dünne
Karbidschicht zu erzeugen, und das Teil dann selbst aus Koh
lenstoffstahl zu fertigen.
Eine solche Schutzschicht kann man mit verschiedenen Verfah
ren aufbringen, aber ihre optimale Qualität im Sinne der
Dichtheit und hoher Korrosionsbeständigkeit erreicht man
durch Diffusion der legierenden Elemente in die Matrix, da
bei allen anderen Methoden Restporosität festgestellt werden
und ein Abschälen der Schutzschicht auftreten kann.
Nach einer bekannten Technologie wird die Diffusionslegie
rung in einem Pulvergemisch durchgeführt, das neben dem le
gierenden Element (Chrom, Titan, Aluminium usw.) als Akti
vator eine Halogenverbindung sowie einen Inertstoff, gewöhn
lich Aluminiumoxid, enthält. Zur Verbesserung der Qualität
der Schutzschicht werden verschiedene Zusätze wie Molybdän
u. ä. beigefügt (DE 25 06 111).
Die Aufbereitung des Pulvergemisches - die Dosierung, das
Mischen und das Verdichten der Behälter - wird manuell aus
geführt. Dabei ist die Dosierung der Mikrozusätze, die teil
weise nur Prozentbruchteile von der Masse des Gemisches
ausmachen, am schwierigsten. Die Teile werden zur Bearbei
tung durch Waschen, Entfetten usw. vorbereitet; danach werden
die Teile zusammen mit dem Pulvergemisch in die Behälter
eingesetzt, sorgfältig verdichtet und hermetisch ver
schlossen. Da diese Operationen Handarbeiten sind, ist die
Masse der Behälter und folglich die Produktivität des Pro
zesses begrenzt. Die hermetisch verschlossenen Behälter wer
den wiederum von Hand in den Ofen eingesetzt, wo die
Temperaturbehandlung im Zeitraum von 24 h bei einer Tempera
tur in der Größenordnung von 1000°C durchgeführt wird.
Sie werden lange Zeit im Ofen bis auf 300°C und danach end
gültig an der Luft abgekühlt. Die abgekühlten Behälter wer
den von Hand ausgepackt und die Teile vom Pulvergemisch,
welches verworfen wird, abgetrennt. Die veredelten Teile
werden gewaschen und getrocknet (siehe Ausführungsbeispiel
DE 36 04 309).
Das beschriebene Verfahren enthält eine Vielzahl von ge
trennten hauptsächlich Handarbeitsgängen, die sich nicht in
eine Massenfließproduktion einbinden lassen, es ist wenig
produktiv und gestattet es nicht, eine gleichmäßig hohe Qua
lität der Veredlung der Oberflächen der Teile zu gewähr
leisten. Die Vorbereitungs- und Nachbehandlungsarbeitsgänge
sind der Engpaß, der es nicht gestattet, die Möglichkeiten
einer modernen Wärmebehandlung in vollem Maße zu nutzen.
Der Hauptnachteil dieses Verfahrens besteht im hohen Ar
beitsaufwand und in der geringen Produktivität als Folge der
Tatsache, daß die einzelnen Prozeßstadien voneinander ge
trennt sind, die Einzelausrüstungen geringe Leistung haben,
nicht in eine geschlossene technologische Linie eingebunden
sind und auch darin, daß es unmöglich ist, wegen des Fehlens
einer genauen Dosierung der Mikrozusätze, eine gleichmäßig
hohe Qualität der Veredlung zu gewährleisten. Gerade deshalb
hat diese Methode bisher keine breite Anwendung in der
Industrie gefunden, ungeachtet ihrer relativen Einfachheit
und der hohen Qualität der Produkte.
Lange Zeit nahm man an, daß der Kohlenstoff, der sich in dem
zu veredelnden Metall (Matrix) befindet, die Korrosionsbe
ständigkeit verschlechtert, indem er in die äußerste Schicht
wandert und Karbide mit dem Metall der Schutzschicht bildet,
und daß stark kohlenstoffhaltige Stähle vor Aufbringen einer
Schutzschicht entkohlt werden müssen (Kirk-Othmer, Encyclo
pedia of CT, 3rd Ed 15, 1981, p. 249). Die Anmelder
haben seinerzeit festgestellt, daß dies nicht zutrifft und
gefunden, daß der Kohlenstoff der Matrix zur Bildung einer
geschlossenen Karbidschicht an der Oberfläche der zu
veredelnden Teile benötigt wird, die eben eine hohe
Korrosionsbeständigkeit in verschiedenen aggressiven Medien
gewährleistet. Zur Stabilisierung der Karbidschicht macht
sich die Einführung von Mikrozusätzen, z. B. Molybdän, Bor,
Molybdänborid, Molybdänkarbonat, Grafit u. ä. erforderlich.
Diese Fragen sind ausführlich in den deutschen Patenten
29 39 551, 30 30 109 und 36 04 309 dargelegt.
Bekannt ist die Methode des Aufbringens von Karbidschutz
schichten in der Salzschmelze (TD-Prozeß). Die Metallteile
werden in eine Wanne mit Boraxschmelze bei einer Temperatur
von 800-1200°C getaucht. Das Metall der Schutzschicht
befindet sich als Pulver in der Wanne. An der Oberfläche der
Teile bilden sich im Laufe der Elektrolyse Chrom-, Vanadium-
oder Niobkarbide. Die erhaltenen Schutzschichten besitzen
eine gute Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit,
aber der Prozeß selbst ist kompliziert und ökologisch
schädlich (Metal Progress, 1980 vol. 117, Nr. 1 p. 89).
Bekannt ist schließlich ein Verfahren zur kontinuierlichen
Diffusionsveredlung von Rohren und eine technologische Linie
zu seiner Realisierung (DE 28 54 654). Das Verfahren besteht
darin, daß das Rohr, welches mit Arbeitsgemisch gefüllt ist,
in eine Vakuumkammer eingesetzt wird und bei gleichzeitiger
Längs- und Drehbewegung in der Kammer so erwärmt wird, daß
das zu legierende Metall bei einer Temperatur, die wesent
lich niedriger als der Schmelzpunkt des Rohrmetalls ist, in
das Rohr eindiffundiert.
Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß es kontinu
ierlich verläuft und auf einer technologischen Linie
realisiert wird, die aus einer Vakuumkammer mit Heizung,
Kammern zur Zuführung und Auffangen der Rohre, die mit
Vakuumverschlüssen versehen auf beiden Seiten der Vakuum
kammer angeordnet sind, besteht. Die Mittel zum Transport
der Rohre sind Stützen mit Rollen besonderer Konstruktion.
Eine solche technologische Linie trägt stark spezialisierten
Charakter und ist zur Bearbeitung nur eines Types von Er
zeugnissen mit einem Verfahren, das nur für diese Erzeugnis
se geeignet ist, bestimmt. Außerdem umfaßt sie keine vorbe
reitenden und nachbereitenden Prozeßoperationen, d. h. sie
gewährleistet keine vollständige Automatisierung des Auftra
gens der Diffusionsschutzschichten, selbst nicht für das
eingeschränkte Erzeugnissortiment, wofür sie bestimmt
ist.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur
kontinuierlichen Diffusionslegierung von Metallteilen
in Pulvern und eine solche technologische Linie für
seine Umsetzung zu schaffen, die es ermöglichen, Konti
nuität und vollständige Automatisierung des Prozesses
der Diffusionslegierung von Metallteilen unterschiedli
cher Form, Geometrie und Verwendung zu gewährleisten.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen be
schriebene Erfindung gelöst.
Die Merkmale der Erfindung gestatten hohe Kontinuität
und Produktivität des Verfahrens, indem in einem ver
ketteten Prozeß die Handarbeit weitgehend beseitigt
wird.
Die Rückführung des abgearbeiteten Pulvergemisches,
welches noch alle Komponenten enthält, außer den bei
der Diffusion aufgebrauchten Bestandteilen (Mikro
zusätze), in den Zyklus, verbilligt den Prozeß und
macht durch ihn Abfallvermeidung im großen Maßstab
ökologisch sehr interessant. All dies beseitigt Vorbe
halte gegen die breite Anwendung des Verfahrens zum
Schutz der Oberflächen von Teilen ganz unterschiedli
cher Verwendung.
Überraschend und unerwartet wurde gefunden, daß die ge
trennte Zumischung der an der Diffusion beteiligten und
somit nach deren Beendigung verarmten Bestandteile des
Pulvergemischs, nämlich zum einen solche, die die Le
gierungszusätze, wie bspw. Cr, Mo usw. enthalten sowie
einer Halogenverbindung als Aktivator zu einer genaue
ren Dosierung unterschiedlich verarmter Bestandteile,
zu einer besseren Dispersion aller Bestandteile sowie
zu einer höheren Aktivität und Ausnutzung bei gegebenem
Anteil zugemischter Komponenten führt.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungs
beispielen und einer beigefügten Zeichnung näher erläu
tert, die schematisch die technologische Linie zur Dif
fusionslegierung von Metallteilen in Pulvergemischen
darstellt.
Das Verfahren der Diffusionslegierung in Pulvergemi
schen bei hohen Temperaturen kann man, wenn man die
vorbereitenden und Nachbehandlungsoperationen nicht be
rücksichtigt, darauf zurückführen, daß Metallteile in
einem künstlich geschaffenen
Medium aufgeheizt, eine bestimmte Zeit gehalten und abge
kühlt werden, das Medium bzw. das Arbeitsgemisch, welches
die zu behandelnden Metallteile umschließt, enthält die
Oberflächenschicht des Metalls sättigende Elemente und bei
der Gewährleistung der erforderlichen Bedingungen bildet
sich an der Oberfläche eine Diffusionsschutzschicht.
Die Bestandteile des Pulvergemisches (das Hauptsättigungs
metall, die seine Wirkung verstärkenden Elemente, der Halo
genide enthaltende Aktivator und die inerten Zusätze) werden
durch ein Sieb abgesiebt, von Fremdbeimengungen gereinigt,
durch Glühen in Elektroöfen 1 getrocknet und mit einem Brücken
kran 2 in eine Aufbereitungsstation I des Pulvergemischs
gebracht, wo dieses mit Hilfe von Dosierwaagen 3, Mischein
richtungen 4 und flexiblen Rohrleitungen 5 in streng vor
gegebenem Verhältnis der Komponenten aufbereitet wird.
Das hergestellte Pulvergemisch wird mit dem Brückenkran 2 in
einen Bunker 6 einer Station II zum Einlegen von Stahlteilen
in die Behälter gebracht. Hierher werden auch die in einer
Waschanlage 9, Ultraschallwäsche 10, Waschwanne 11 gewasche
nen und entfetteten und in einer Trockenkammer 12 getrockne
ten zur Behandlung vorgesehenen Teile aus der Abteilung III
gebracht. Wenn von ihnen Zunder entfernt werden muß, so
wird das mit Hilfe von Korund in einer Strahlkammer durch
geführt.
Durch einen Zuteiler 7 wird das vorbereitete Pulvergemisch
aus dem Bunker 6 in eine Schicht auf den Boden des
Behälters geschüttet, darauf wird eine Schicht vorbereiteter
Teile gelegt, wird mit einer weiteren Schicht Pulvergemisch
abgedeckt und so weiter, wobei ein bestimmter Abstand
zwischen den Teilen und den Gemischschichten einzuhalten ist
und die Schichten der Teile und des Gemischs auf einem Rüt
teltisch 8 verdichtet werden.
Die Charge verdichteter Behälter setzt man mit Hilfe eines
Manipulators 14 in den Ofen 1, der vorher auf die Arbeits
temperatur aufgeheizt wurde, hält sie dort eine vorgegebene
Zeit und setzt sie mit dem Manipulator 14 in eine Kühlkammer
15 um, wo sie mit Hilfe von Wasser und Luft abgekühlt werden.
Die abgekühlten Behälter werden in einer Station V zum Ent
leeren ausgepackt und auf einem Rütteltisch 8 entleert, wo
auf einem Schwingsieb die Metallteile vom Pulvergemisch ge
trennt werden.
Das gebrauchte Pulvergemisch wird in einem Sammler 17
gesammelt und über die flexiblen Rohrleitungen 5 in eine
Mühle 18 transportiert, gemahlen und in die Station I zur
Aufbereitung des Gemisches gegeben.
Die veredelten Teile werden in die Ultraschallwäsche 10 ge
gegeben, in der Kammer 12 getrocknet und zur Kontrolle
geschickt.
Die technologische Linie zur kontinuierlichen Legierung von
Metallteilen im Pulver besteht aus mehreren technologischen
Stationen, die mit Hilfe von Transportmitteln, wie
Brückenkran 2, flexible Rohrleitungen 5 und Elektrokarren,
in einen kontinuierlichen technologischen Durchlauf verbun
den sind.
Die Station I zur Aufbereitung des Arbeitsgemisches umfaßt
automatische Dosierwaagen 3, Mischeinrichtungen 4, ein
System von flexiblen Rohrleitungen 5 und ein Steuerpult 21.
Die Einlegestation II zum Einsetzen der Metallteile und Ein
packen der Behälter umfaßt den Bunker 6 für das vorbereitete
Pulvergemisch, automatische Dosierwaagen 3 zum Einbringen
des Gemisches in die Behälter, die Zuteiler 7 und Rüttel
tische 8 zur Verdichtung des Pulvergemisches in den Behäl
tern.
Die Wärmebehandlungsstation IV umfaßt Elektroöfen 1, Tische
zum Umladen 16, eine Kühlkammer 15 mit Wasserkühlung zum
Abkühlen der Behälter und einen Roboter-Manipulator 14, der
alle Operationen zum Transport der Container vom Eingang zum
Ofen 1 bis zum Ausgang der Kühlkammer 15 ausführt.
Die Station V zum Entleeren der Container umfaßt Ent
leerungstische 19 mit Vorrichtungen 20 zum Öffnen der Deckel
der Behälter und den Rütteltisch 8 zum Austragen der Teile
aus den Behältern und zum Abtrennen der Stahlteile vom Pul
vergemisch, welcher Vibratoren und ein Sieb enthält, sowie
den Sammler 17 für das abgearbeitete Gemisch und eine Mühle
18 für die Zerkleinerung des Gemischs vor seiner Rückführung
in die Station zur Aufbereitung des Gemischs.
Die Station III zur Reinigung der veredelten Teile umfaßt
eine Kammer 13 zum Säubern der Teile von Spuren des Pulver
gemischs mittels Korund, eine Waschstrecke, die aus einer
Ultraschallwäsche 10, der Waschanlage 9, der Waschwanne 11
und der Trockenkammer 12 besteht.
Die Oberfläche von Absperrhähnen wird durch Diffusionslegie
ren veredelt.
Die Komponenten des Gemisches werden durch ein Sieb 0,6 mm
abgesiebt. Der Aktivator und der Inertzusatz wurden vorher
getrocknet. Es wurden 150 kg des Gemisches folgender
Zusammensetzung hergestellt: metallisches Chrom 75%,
Ammoniumchlorid 0,75%, amorphes Bor 0,75%, Molybdän 0,3%,
Rest Aluminiumoxid.
Das Gemisch wurde in einen Behälter geschüttet und auf dem
Rütteltisch so verdichtet, daß es den Behälter nur zu ¾
ausfüllt. Danach wurde die innere technologische Zwischen
lage eingesetzt, das Pulver bis zum Rand gefüllt, der Deckel
geschlossen und hermetisch abgedichtet.
6 Behälter a 150 kg wurden auf dem Gitter abgestellt und mit
Hilfe eines Umsetzers in den Ofen gebracht, welcher auf die
Temperatur 1050°C vorgewärmt, und bei dieser Temperatur 2 h
gehalten wurde. Danach wurden die Behälter in der Kühl
kammer und an der Luft abgekühlt, wonach es in der Mühle
zerkleinert und danach der Brand und die Abkühlung bei den
gleichen Temperaturen wiederholt wurde. Die Teile wurden
gewaschen, getrocknet und in Behälter mit vorher verdichte
tem Gemisch eingesetzt.
Ein anderer Behälter wurde mit Teilen zu je 9 Stück in 3
Reihen so bestückt, daß zwischen den Teilen und den Be
hälterwänden mindestens 20 mm Abstand verbleibt. Vorher wur
de Pulvergemisch sorgfältig auf dem Rütteltisch verdichtet,
nach dem Einlegen der Teile wurde eine innere Zwischenlage
eingesetzt und darauf die inerte Komponente des Gemischs bis
zum Rand des Behälters geschüttet, wonach der Behälter
hermetisch mit dem Deckel und dem Verschluß verschlossen
wurde.
Die verschlossenen Behälter wurden automatisch in den Ofen
eingesetzt, der auf 800°C vorgewärmt wurde, auf 1000°C hoch
geheizt und 3 h bei dieser Temperatur gehalten. Danach wur
den Behälter in der ersten Kammer innerhalb 1 h bis auf
800°C und in der zweiten Kammer ebenfalls innerhalb 1 h auf
300°C abgekühlt, worauf sie an der Luft noch 40 Minuten
abgekühlt wurden bis sie die Umgebungstemperatur erreicht
hatten.
Die abgekühlten Behälter wurden auf die Entleerungstische
gestellt, mit speziellen Vorrichtungen die Deckel geöffnet
und auf den Rütteltisch umgesetzt, wo durch ein Gitter das
Arbeitsgemisch von den fertigen Teilen abgetrennt wurde. Bei
diesem Gemisch verblieb auf der Oberfläche der Teile so we
nig Pulvergemisch, daß es nicht erforderlich war, sie zu wa
schen, sondern es war ausreichend, sie mit Luft abzublasen.
Das durch das Gitter abgesiebte Arbeitsgemisch wurde nach
einer gewissen Zerkleinerung in den Zyklus zurückgeführt. In
diesem Prozeß kann man das Arbeitsgemisch bis zu 5 mal in
unveränderter Form, und in dem man einzelne Komponenten
zuführt, hauptsächlich die, die die Schutzschicht bilden,
bis zu 30mal in den Zyklus zurückführen.
Das Verfahren wurde bei den gleichen Bedingungen, wie im
Beispiel 1 durchgeführt, nur das Gemisch hatte folgende
Zusammensetzung:
Titan|64% | |
Chrom | 17,5% |
Ammoniumchlorid | 2% |
Molybdän | 1,5% |
Bor | 1% |
Aluminiumoxid | Rest |
Zum Schutz von Absperrhähnen wurde ein Gemisch bei Bedingungen
wie im Beispiel 1 folgender Zusammensetzung verwendet:
Titan|70% | |
Ammoniumchlorid | 2% |
Grafit | 1% |
Aluminiumoxid | Rest |
Die Zusammensetzung eines Gemisches analog Beispiel 1:
Chrom|67% | |
Molybdänborid | 3% |
Ammoniumchlorid | 1% |
Aluminiumoxid | Rest |
So gestattet das vorgeschlagene Verfahren zum Diffusions
legieren metallischer Teile und die technologische Linie zu
seiner Anwendung, diesen Prozeß kontinuierlich zu führen,
bedeutende Mengen teurer Ausgangsstoffe zu sparen, welche im
bekannten periodischen Prozeß nutzlos nach der einmaligen
Verwendung verschwendet wurden, und die Verunreinigung der
Umgebung zu verringern, da bei der mehrfachen Nutzung ein
und desselben Gemisches die legierenden Elemente entzogen
werden und es bleibt ein hauptsächlich ungiftiger Rückstand
von Aluminiumverbindungen.
Der Zyklus verkürzt sich: Auf die Vorbereitung der Teile bis
zum Einsetzen in den Ofen entfallen im beschriebenen
Beispiel 1,5 Stunden anstelle von 3 Stunden nach dem
bekannten Verfahren, und nach dem Herausnehmen aus dem Ofen
benötigen die Endoperationen 10-15 Min. anstelle von 1
Stunde.
Der Ausschußanteil sinkt stark: im vorgeschlagenen Verfahren
beträgt er nicht mehr als 1%, wogegen er bei dem bekannten
bis 30% betragen hat. Und schließlich verbessert sich die
Qualität der Veredlung selbst. An der Oberfläche der Teile
erreicht der Chromanteil 77-85% anstelle von 25-45%
bei bekannten Verfahren, dementsprechend wächst die Korro
sionsbeständigkeit. Und so gibt die Erfindung die Mög
lichkeit, Diffusionsschutzschichten hoher Qualität unter den
Bedingungen der Massenproduktion bei Senkung der Aufwen
dungen und dem Fehlen schädlicher Verfahrensschritte zu er
zeugen.
Claims (4)
1. Kontinuierliches Verfahren zum Diffusionslegieren
der Oberflächenschichten metallischer Teile in Pulver
gemischen mit den Verfahrensstufen:
- - Vorbereitung der Oberflächen der Teile,
- - Aufbereiten des Pulvergemischs,
- - Einlegen der Teile in Behälter mit dem Pulvergemisch,
- - Verdichten des Pulvergemischs,
- - hermetisches Verschließen der Behälter,
- - Wärmebehandlung der Teile in den Behältern,
- - Abkühlen und Entleeren der Behälter,
- - Abtrennen der Teile vom Pulvergemisch,
- - Reinigen der Teile und
- - Wiederverwendung des Pulvergemischs im Kreislauf unter Zumischung der an der Diffusion beteiligten Bestandteile,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile getrennt
zugemischt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
durch das Diffusionslegieren hochkorrosionsbeständige, ge
schlossene Karbidschichten erzeugt werden.
3. Technologische Linie zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1 und 2 mit Stationen zur Durchführung der Verfah
rensschritte nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, die durch
Transportmittel verknüpft sind, dadurch gekennzeichnet, daß
- - die Station zum Aufbereiten des Pulvergemischs mehrere separate, an eine Steuerzentrale angeschlossene Dosiergeräte mit flexiblen Rohren zum Zumischen der Bestandteile,
- - die Station zum Einlegen der Teile in das Pulvergemisch einen Vibrator für die Behälter und ein Sieb für das Pulver gemisch,
- - die Station zur Wärmebehandlung Manipulatoren zum Ein setzen und Entnehmen der Behälter sowie
- - die Station zur Reinigung der Teile eine Ultraschallwäsche aufweist und
- - das Transportmittel zwischen allen Stationen ein einziger Brückenkran ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19924244306 DE4244306C1 (de) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | Kontinuierliches Verfahren zum Diffusionslegieren von Oberflächenschichten metallischer Teile und technologische Linie zur Durchführung desselben |
Applications Claiming Priority (1)
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---|---|---|---|
DE19924244306 DE4244306C1 (de) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | Kontinuierliches Verfahren zum Diffusionslegieren von Oberflächenschichten metallischer Teile und technologische Linie zur Durchführung desselben |
Publications (1)
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---|---|
DE4244306C1 true DE4244306C1 (de) | 1994-03-17 |
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Family Applications (1)
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DE19924244306 Expired - Fee Related DE4244306C1 (de) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | Kontinuierliches Verfahren zum Diffusionslegieren von Oberflächenschichten metallischer Teile und technologische Linie zur Durchführung desselben |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4244306C1 (de) |
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