DE4240495A1 - Hauptzylinder mit tiefgezogenem Stufengehäuse und Zentralventil - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Hauptzylinder mit einfachem Aufbau, der möglichst auch für geregelte Bremsanlagen einsetzbar sein soll, d. h. auch unter hohem Druck zuverlässig arbeitet.

Einfach aufgebaute Hauptzylinder sind beispielsweise aus der P 33 31 834.4, P 38 16 607.0 und P 38 16 608.9, aus der Us-PS 46 85 301, der WO 89/09712, der WO 87/03344, der DE-OS 34 31 115 oder der DE-OS 38 16 608 bekannt.

Nachteilig bei den bekannten einfach aufgebauten Zylindern ist es, daß diese regelmäßig nur zur Betätigung von Kupplungen geeignet sind, also nur bei vergleichsweise niedrigem Druck zuverlässig arbeiten.

Die vorliegende Erfindung geht daher aus von einem Hauptzylinder der sich aus dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ergebenden Gattung. Aufgabe der Erfindung ist es, einen derartigen Zylinder unter Verwendung nur weniger preiswerter Einzelteile besonders stabil und unter hohem Druck zuverlässig arbeitend auszugestalten, wobei dieser Hauptzylinder bevorzugt in Twin-Schaltung einsetzbar sein soll, wie sie beispielsweise in der Patentanmeldung P 41 21 413.7 der Anmelderin beschrieben ist.

Die Aufgabe wird durch die sich aus dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 ergebende Merkmalskombination gelöst. Die Erfindung besteht im Prinzip also darin, in einem gestuften, vorzugsweise aus Blech tiefgezogenen Gehäuse innerhalb des Druckraums mit sehr kleinem Durchmesser in dem Kolben noch ein Zentralventil einzufügen. Weiterhin wird die Führungsfläche des Kolbens erheblich vergrößert, so daß der Hauptzylinder gegenüber Seitenkräften recht stabil ist. Die Hülse bietet weiterhin Schutz für das Zentralventil, so daß es auch leichter vorgefertig gelagert und später montiert werden kann. Das Zentralventil muß eine bestimmte Größe haben, um entsprechende Durchflußquerschnitte realisieren zu können.

Der für den Durchmesser der zweiten Stufe benötigte Raum läßt sich dabei durch Anwendung der Merkmalskombination nach Anspruch 2 klein halten. Dadurch wird die Dichtung gegenüber dem Zentralventil zum Bremsleitungsanschluß hin versetzt auf der Hülse angeordnet.

Eine besonders einfache Lösung ergibt sich durch Verwendung der Merkmale nach Anspruch 3, indem die kolbenfeste Dichtung gleichzeitig zum Abdichten der Fläche zwischen Hülse und Kolben verwendet wird. Durch die Merkmale gemäß Anspruch 4 läßt sich die Hülse besonders leicht auf dem Kolben montieren. Die Dichtung wird somit vor das Zentralventil gesetzt.

Weiter oben war es schon erläutert worden, daß das Gehäuse zur Verbilligung und zum Erzielen einer vergrößerten Festigkeit vorzugsweise aus tiefgezogenem Blech gefertigt ist. Das gleiche Verfahren läßt sich mit Vorteil gemäß Anspruch 5 auch für die Kolbenhülse anwenden, wobei die Kolbenhülse dann durch rastende Zungen oder nach dem Zusammenbau in entsprechende Ausnehmungen des Kolbens eingedrückte Zungen mit diesem verbunden wird.

Durch die oben angegebenen Maßnahmen wirkt zum einen die Kolbenform recht einfach. Gemäß Anspruch 6 läßt sich die Hülse auch noch zum Abstützen der auf das Ventil einwirkenden Feder anwenden.

Die vorliegende Erfindung läßt eine ganze Reihe von vorteilhaften Gehäusegestaltungen zu, wie sie beispielsweise in der Patentanmeldung P . . . . (P 7409) der Anmelderin mehr in einzelne gehend geschildert sind. Dabei empfiehlt sich insbesondere eine Ausführungsform, deren Merkmale in Anspruch 8 aufgeführt sind.

Eine andere Möglichkeit zur Bildung eines geeigneten Ansatzes und gleichzeitig Befestigungsflansches zeigt in vorteilhafter Weiterbildung die Merkmalskombination nach Anspruch 9. Um die notwendige Dichtung zwischen der Grenzfläche des Führungseinsatzes und der inneren Mantelfläche des gestuften Gehäuses zu erreichen, sind entsprechende Dichtungen notwendig. Bei Verwendung eines Absatzes gemäß Anspruch 9 empfiehlt sich dabei insbesondere die Anwendung der Merkmale nach Anspruch 10. Hierdurch wird nicht nur die Dichtung der Grenzfläche zwischen dem Führungsteil und der Gehäusehülse, sondern zusätzlich auch noch zwischen Gehäusehülse und Gehäusetopf erreicht sowie ggf. auch noch die Abdichtung zwischen Führungsteil und Gehäusetopf.

Um den Innenraum des Gehäuses gegenüber der Umgebung auf der der Kolbenstange zugewandten Seite abzudichten, empfehlen sich die Maßnahmen nach Anspruch 11. Hierdurch wird die Dichtung hinter die Führungsfläche verlegt, was zu einer verbesserten Schmierung der Kolbenoberfläche gegenüber der Führung und damit einem verbesserten Lauf- und Dichtverhalten des Hauptzylinders beiträgt und vor allem die Herstellbarkeit der Führungshülse erleichtert.

Um die Führung des Kolbens im Hauptzylinder zu verbessern, Ist es günstig, die Merkmale nach Anspruch 12 anzuwenden. Danach reicht das Führungsteil in die erste Gehäusestufe. Hierdurch wird der Zylinderstift geführt und ebenso das Führungsteil im Gehäuse 1 zentriert.

Eine andere Lösung der Erfindung ergibt sich durch die Merkmalskombination nach Anspruch 13. Dabei ist das Zentralventil nicht mehr im Kolben bzw. dessen Hülse eingebaut, sondern die Hülse wird quasi durch einen gehäusefesten Einsatz ersetzt, der in der Nähe des Druckanschlusses angeordnet ist. Hierdurch läßt sich eine besonders schlanke Ausführungsform erreichen, wie sie beispielsweise für die Schaltung als Twin-Hauptzylinder sehr zweckmäßig ist.

Um einen einfachen und stabilen Bremsleitungsanschluß für den vorliegenden Hauptzylinder zu schaffen, wurde in der Patentanmeldung P . . . . (P 7409) der Anmelderin vorgeschlagen, diesen in einer an den Druckraum angrenzenden zusätzlichen vierten Stufe einzuarbeiten, so daß ein tiefgezogener und mit dem Gehäuse fluchtender Anschlußnippel entsteht, der sich durch besondere Festigkeit und einfache Herstellbarkeit auszeichnet. Für den Fall, daß der Nachlaufbehälter aus räumlichen Gründen in die Nähe des Bremsleitungsanschlusses verlegt werden muß, empfiehlt sich die Merkmalskombination nach Anspruch 14.

Um zu vermeiden, daß beim Einbau des Einsatzes der entsprechende Kanal nicht mit der zugehörigen Öffnung des Nachlaufbehälters fluchten muß und, um hinsichtlich der Einbaulage des Einsatzes weitgehend frei zu sein, empfiehlt sich in Weiterbildung der Erfindung die Merkmalskombination nach Anspruch 15. Danach wird die Verbindung vom Druckraum über das Zentralventil und den zugehörigen Kanal über eine umlaufende Ausnehmung am Außenumfang des Einsatzes geführt, so daß unabhängig von der Winkelstellung des Einsatzes die Nachlaufbohrung des Behälters immer mit dem Zentralventil in Verbindung steht.

Ein Nachlauf beim Zurückziehen des Kolbens läßt sich in einfacher Weise durch die Merkmale nach Anspruch 16 erreichen, indem die Dichtung des Einsatzes gegenüber der inneren Mantelfläche des Gehäuses gleichzeitig als Ventil für das nachströmende Druckmittel beim Rückholen des Kolbens ausgenutzt wird.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Darin zeigt

Fig. 1 in geschnittener Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel,

Fig. 2 in ausschnittsweiser Darstellung eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1,

Fig. 3 in zweites Ausführungsbeispiel,

Fig. 4 eine gegenüber Fig. 3 abgewandelte Ausführungsform,

Fig. 5, 6 Befestigungsmöglichkeiten eines Nachlaufbehälters und auf der Ausführungsform nach Fig. 4,

Fig. 7, 8 ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung.

Fig. 1 zeigt ein aus tiefgezogenem Blech gefertigtes Gehäuse 1, welches eine vierte Stufe 2, eine erste Stufe 3 und eine zweite Stufe 4 aufweist, wobei die Stufen nach dem offenen Ende des Gehäuses 1 hin im Durchmesser zunehmen. Einzelheiten zu möglichen Ausgestaltungsformen des Gehäuses, wie sie zum Teil auch nachfolgend beschrieben sind, lassen sich der Patentanmeldung P . . . . (P 7409) der Anmelderin entnehmen.

An der vierten Stufe ist ein Anschlußgewinde für den Anschluß einer Bremsleitung oder eines Bremsschlauches vorgesehen. Die vierte Stufe 2 besitzt an ihrem Boden eine dementsprechende Anschlußöffnung.

In der ersten Stufe 3 befindet sich die Druckkammer 7, die in der Zeichnung rechts durch einen beweglichen Kolben 8 begrenzt wird. Am vorderen Ende des Kolbens ist eine Ausnehmung zur Aufnahme einer ersten Manschettendichtung 9 vorgesehen, die als Lippendichtung ausgestaltet ist. Der Kolben 8 selbst besteht im wesentlichen aus Kolbenstange 10 und Kolbenhülse 11, die über eine Preßpassung mit der Kolbenstange 10 verbunden ist.

Der Kolben 8 ist über die Kolbenhülse 11 in der ersten Stufe 3 und mit der Kolbenstange 10 über eine Führungshülse 12 in der zweiten Stufe 4 geführt. Einzelheiten hierzu können auch aus der schon genannten Patentanmeldung P . . . (P 7409) der Anmelderin entnommen werden, die auch im übrigen insofern Gegenstand der Offenbarung der vorliegenden Anmeldung ist.

Der Übergang von der ersten Stufe 3 in die zweite Stufe 4 bildet einen ersten Absatz 13, gegen den eine Stützscheibe 14 anliegt. Die andere Seite der Stützscheibe 14 bildet die Anlagefläche für eine zweiten Manschettendichtung 15, die auf ihrer entgegengesetzten Seite an der Führungshülse 12 anliegt. Der Innendurchmesser der Stützscheibe 14 gestattet zwar das Durchführen der Kolbenstange 10 in der Zeichnung nach links, bildet aber für einen Anschlagstift 16 einen Anschlag für eine in der Zeichnung nach rechts gerichtete Bewegung der Kolbenstange. Der Anschlagstift sitzt in einer Steuerbohrung 17 in der Kolbenstange 10, die in gewissen Grenzen (etwa 2 mm) eine Relativbewegung des Anschlagstifts 16 gegenüber der Kolbenstange 10 zuläßt. Durch diese Relativbewegung wird in an sich bekannter Weise ein Ventilstößel 18 gegenüber der Kolbenstange und damit ein beweglicher Ventilkörper 19 gegenüber einem kolbenfesten Ventilsitz 20 bewegt. Aufgrund der Relativbewegung des Steuerstifts 16 wird somit in Abhängigkeit von der Stellung der Kolbenstange 10 das Ventil 19, 20 geschlossen bzw. geöffnet. Zum Schließen bewegt sich die Kolbenstange aus der in der Zeichnung dargestellten Endlage nach links, so daß aufgrund der Wirkung einer Vorspannfeder 21 der Ventilstößel 18 eine Relativbewegung gegenüber dem Kolben 8 nach rechts durchführt bis schließlich das Ventil 19, 20 schließt. Das Öffnen des Ventils erfolgt in entgegengesetzter Weise durch eine Relativbewegung des Anschlagstiftes 16 nach links durch die Wirkung der Stützscheibe 14.

Für die Erfindung besonders wichtig ist nun die Anwendung der gezeigten Kolbenhülse 11. Diese ermöglicht auf der einen Seite eine in der Zeichnung nach links versetzte Anordnung der ersten Manschettendichtung 9 gegenüber dem Zentralventil 18-21 und ermöglicht weiterhin eine relativ weit links liegende Abstützung des Kolbens. Zum anderen kann durch diese Bauweise das Gehäuse mit vergleichsweise kleinem Durchmesser ausgeführt werden, was den erfindungsgemäßen Hauptzylinder besonders geeignet für den Einsatz in einer Twin-Schaltung macht. Des weiteren ist das Zentralventil montagefreundlich innerhalb der Hülse 11 untergebracht, so daß hier das Zentralventil bei längerer Lagerung vor dem schließlichen Einbau nicht beschädigt werden kann.

Die Kolbenhülse 11 trägt weiterhin eine Durchmesserverringerung 22. Hierdurch wird der Nachlauf über die Bohrung 6 im Gehäuse 1 sichergestellt und zum anderen für eine weitgehende Benetzung der Oberfläche der Kolbenstange 10 gesorgt, was zu einer Verbesserung ihrer Lauffähigkeit gegenüber der zweiten Manschettendichtung 15 führt, die somit geschont wird, was das Dichtverhalten verbessert.

Der Stößel 18 wird durch in der Zeichnung im Querschnitt angedeutete Rippen 23 im Abstand zu der Stößelbohrung gehalten, so daß das Ventil passierende Druckmittel entlang der Rippen in Axialrichtung des Kolbens streichen kann.

Für die Erfindung weiterhin sehr wichtig ist die Tatsache, daß der kolbenfeste Ventilsitz 20, der im wesentlichen aus einem Gummiring hergestellt ist, nicht nur zum Abdichten des Ventils 19, 20 dient, sondern gleichzeitig auch noch eine Dichtung für das Druckmittel von der Grenzfläche 24 zwischen Kolbenstange 10 und Kolbenhülse 11 bildet. Auf diese Weise wird auch ein Druckausgleich bei betätigtem Hauptzylinder von dem Druckraum 7 zu der Durchmesserverringerung 22 über die Grenzfläche 24 verhindert. Diese Gefahr besteht, da in dem durch die Durchmesserverringerung 22 gebildeten Kanal das Druckniveau des Nachlaufbehälters herrscht, also der Umgebungsdruck.

Aus der Erfindung ist auch ersichtlich, daß die wesentlichen mechanischen Abstützflächen an der Kolbenhülse und der Kolbenstange durch den vorderen Bereich der Kolbenhülse 11 und die Führungshülse 12 gegeben sind, wobei diese Teile weit auseinander liegen. Hierdurch hat der Kolben eine erhebliche Festigkeit gegen auf die Kolbenstange ausgeübte Querkräfte.

Der Absatz 13 ist durch eine Faltung 25 als Flansch ausgebildet, mit dem er gegen eine Spritzwand oder einen Kraftverstärker gelegt werden kann.

Fig. 2 zeigt eine abgeänderte Ausführungsform. Dabei wurde die Kolbenhülse 11 nicht gegossen, sondern in einem Tiefzieh- und Rollierverfahren hergestellt. Dabei können auch Innendruck-Formverfahren Anwendung finden, wie sie beispielsweise in der Anmeldung P 42 01 422.0 der Anmelderin beschrieben sind. Die Befestigung der Kolbenhülse 11 an der Kolbenstange 10 geschieht mit Hilfe von Zungen 26 oder geeigneten Sicken, die in eine entsprechende ggf. umlaufende Ausnehmung 27 in der Kolbenstange 10 eingedrückt werden. Die Befestigung durch Zungen kann so geschehen, daß sie abwechselnd in beide Richtungen weisen und somit die Kolbenhülse 11 in beiden Bewegungsrichtungen sichern. Eine andere Möglichkeit besteht in der Verwendung eines Anschlagrings 28.

Fig. 3 zeigt als zweite Abwandlung des ersten Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 die Möglichkeit, die zweite Gehäusestufe 4 gemäß Fig. 1 durch einen Gehäusetopf 29 zu bilden. Eine derartige Ausgestaltung ist in der Anmeldung P . . . . (P 7409) der Anmelderin hinreichend beschrieben. Vorteilhaft ist dabei die vereinfachte Sicherung der Führungshülse 12 und die Möglichkeit mit dem Boden des Gehäusetopfs 29 auch die zweite Manschettendichtung 15 weit nach rechts und damit günstig für einen leichten Lauf der Kolbenstange 10 anzuordnen und zu sichern.

Durch eine Durchmessererweiterung des Gehäusetopfs 29 gegenüber einer als Zwischenstufe 30 ausgestalteten dritten Stufe des Gehäuses 1 erhält man einen weiteren Absatz 31, gegen den die Führungshülse 12 mittels eines entsprechenden Ansatzes in axialer Richtung abgestützt werden kann. Der O-Ring 32 dient gleichzeitig zum Abdichten der Grenzflächen zwischen der Führungshülse einerseits und der Zwischenstufe andererseits. Hierdurch wird eine axiale Dichtung erreicht. Das Führungsteil 12 gemäß Fig. 3 unterscheidet sich von dem Führungsteil 12 nach Fig. 1 noch durch einen verlängerten ringförmigen Abschnitt 34, welcher zur Führung des Zylinderstifts und zur Zentrierung in die Zwischenstufe 30 ragt. Die Gleiteigenschaft des Führungsteils 12 gegenüber der Kolbenstange und der Kolbenhülse ist durch den Druckmittelfilm auf dem Kolben besonders gut. Die Durchmessererweiterung des Gehäuses 1 im Bereich der Nachlaufbohrung dient auch dazu, das Gehäuse mit sehr kleinem Hauptzylinder-Durchmesser im Tiefziehverfahren herstellen zu können.

Fig. 4 zeigt eine Abwandlung des zweiten Ausführungsbeispiels nach Fig. 3, wobei der O-Ring 32 in der Zeichnung nach links verlegt wurde und dabei radial weiter innen als bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 liegt. Gemäß Fig. 4 sind noch weitere Maßnahmen zu erkennen, die eine Beförderung des aus dem Nachlaufbehälter über die Anschlußöffnung 6 nachströmenden Druckmittels in Richtung zur zweiten Manschettendichtung 15 hin erleichtern. Hierzu dienen Schlitzkanäle 35. Am vorderen Ende der Führungshülse 12 sind weiterhin Stege 36 vorgesehen, die eine Abstützung der Führungshülse 12 gegenüber der Zwischenstufe 30 ermöglichen.

Dabei wird das, wie aus Fig. 5 ersichtlich, untere hülsenförmige Ende des Behälters 37 über einen Dichtungsring 38 gegenüber der Zwischenstufe 30 und damit dem Gehäuse abgedichtet. Der Dichtungsring 38 ist in eine entsprechende ringförmige Ausnehmung an der Stirnfläche des Behälteranschlusses eingelegt.

Die durch die Zwischenstufe 30 sich ergebende Erweiterung des Gehäuses schafft auch die Möglichkeit, örtlich für eine Abflachung 39 zu sorgen, wie in Fig. 6 dargestellt ist. Hierdurch erhält man ein verbessertes Dichtverhalten und eine vereinfachte Ausgestaltung des unteren Endes des Behälteranschlusses 40. Eine andere Anschlußmöglichkeit zeigt Fig. 5, bei der auf die Abflachung 39 verzichtet wurde.

Fig. 7 zeigt eine andere Lösungsmöglichkeit für die erfinderische Aufgabenstellung. Dabei wird von einem Aufbau ausgegangen, der weitgehend im Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben wurde. Wesentlich hierbei ist allerdings, daß die Kolbenhülse durch einen Ventileinsatz 41 ersetzt wurde, der an dem in Fig. 7 linken Ende der ersten Stufe 3 angeordnet ist. Derartige, ein Zentralventil tragende, Einsätze sind beispielsweise aus der US-PS 49 24 673 oder 49 41 323 bekannt. Für die Erfindung wesentlich ist nun, daß der Einsatz 41 derart ausgestaltet ist, daß er aufgrund des hohen zu verarbeitenden Drucks für einen im Zusmmenhang mit Fig. 1 erläuterten Bremsleitungsanschluß 5 geeignet ist. Dazu ist der Ventileinsatz 41 mit einem Ventilkanal 42 versehen, der in einen quer verlaufenden Behälterkanal 43 mündet. Der Behälterkanal geht über in eine umlaufende Rinne 47, die mit der Behälteröffnung 6 in Verbindung steht. Oberhalb der Behälteröffnung 6 ist dann der Behälter befestigt, ggf. in einer Weise, wie sie im Zusammenhang mit den Fig. 5 und 6 beschrieben wurde. Statt des Ventilstößels 18 ist in Fig. 7 eine Ventilstange 44 vorgesehen, welche dem beweglichen Ventilkörper eine Relativbewegung gegenüber der Kolbenstange 10 gestattet.

Wird in Fig. 7 die Kolbenstange 10 nach links bewegt, so bewegt sich die gefesselte Ventilstange 44 unter der Kraft der Feder 21 ebenso weit nach links, bis das Ventil schließt. Der Ventilkanal 42 ist dann vom Druckraum abgeriegelt und es kann im Druckraum 7 ein Druck aufgebaut werden. Nach dem Schließen des Ventils bleibt auch bei einer weitergehenden Linksbewegung der Kolbenstange 10 die Ventilstange 44 stehen, indem ihr Ende sich in die Innenbohrung 45 der Kolbenstange 10 hineinschiebt. Umgekehrt wird durch die Fesselung der Kolbenstange 44 bei einer Rechtsbewegung der Kolbenstange 10 kurz vorm Erreichen des Anschlages durch die Kolbenstange das Ventil geöffnet und somit der Druckraum 7 auf Umgebungsdruck gebracht. Die Verbindung zwischen Druckraum 7 und Anschluß 5 geschieht über eine im wesentlichen axial verlaufende Anschlußbohrung 46, die so ausgestaltet sein muß, daß sie weder die Behälterbohrung 43, noch die umlaufende Rinne 47 oder den Ventilkanal 42 schneidet. Hierzu kann gemäß Fig. 8 die Behälterbohrung 43 ggf. nur abschnittsweise und nicht, wie in Fig. 7 gezeigt, durchgehend ausgeführt sein. Um für eine gute Dichtung des Anschlusses 5 gegenüber dem Behälter zu sorgen, muß der Einsatz 41 mit entsprechenden Dichtungen, vorzugsweise O-Ringen, abgedichtet sein. Statt des dem Druckraum 7 zugewandten O-Rings kann, wie in Fig. 7 angedeutet, eine vierte Manschettendichtung 48 eingesetzt werden. Über diese Manschettendichtung ist es möglich, beim Rückholen der Kolbenstange 10 von der Behälteröffnung 6 her über die Rinne 47 in dem Druckraum nachzusaugen, was durch Überströmen der vierten Manschettendichtung 48 geschehen kann. Zur Verbesserung des Dichtverhaltens und, um die Tolerierung bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Hauptzylinders zu verringern, kann der Einsatz 41 mit einem Zylinderansatz 49 versehen sein, welcher sich an den Boden der zweiten Stufe 3 anlegt. Durch den verminderten Durchmesser des Zylinderansatzes 49 gegenüber dem Innendurchmesser der zweiten Stufe 3 ist die eindeutige Lage des Einsatzes 41 unabhängig von der Krümmung, mit dem der Boden in die Seitenwände der ersten Stufe übergeht. Eine weitere Möglichkeit besteht entsprechend Fig. 8 darin, die auslaßseitige Dichtung des Einsatzes 41 in die vierte Stufe 2 zu verlegen.

Die stufenweise Erweiterung des Gehäuses 1, insbesondere der Erweiterung, die dem Druckraum 7 folgt, ist sehr vorteilhaft, da hiermit ein Tiefziehteil mit sehr kleinem Durchmesser für den Hauptzylinder noch realisierbar ist. Mit anderen Worten: die stufenweise Verengung zum Druckraum hin schafft die Möglichkeit, unter Verwendung eines Tiefziehverfahrens einen vergleichsweise sehr kleinen Durchmesser für den Druckraum und damit für den Hauptzylinder zu erhalten.

Weiterhin zeigt die Erfindung die Möglichkeit, das Gehäuse in axialer Richtung zu teilen, um die Tiefe des tief zuziehenden Teils möglichst axial kurz zu halten und damit seine Herstellung zu vereinfachen. Es wird nochmals auf die vorteilhafte Ausgestaltung hingewiesen, im Bereich der Gehäuseerweiterung, also der Zwischenstufe 30 entsprechend Fig. 6, die an sich zylinderförmige Oberfläche des Gehäuses abzuplatten, um so eine verbesserte Abdichtung des dort auf sitzenden Nachlaufbehälters zu erhalten.

Claims (15)

1. Hauptzylinder für ein vorzugsweise steuerbares Bremssystem mit einem mindestens zwei Stufen (3,4) aufweisenden Gehäuse, wobei die erste Stufe (3) den Druckraum (7) aufnimmt und die zweite Stufe (4) ein Führungsteil zur Führung des in die erste Stufe (3) ragenden Kolbens (8) aufnimmt, dadurch gekennzeichnet, daß der in den Druckraum (7) eintauchende Kolben (8) mit einem Zentralventil (18 bis 23) versehen ist und die Kolbendichtung (9) auf einer Kolbenhülse (11) sitzt, welche mit dem Kolben (10) verbunden ist und das Zentralventil (18 bis 23) umgibt.

2. Hauptzylinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbendichtung (9) auf der Kolbenhülse (11) in Richtung Druckraum räumlich vor dem Zentralventil (18 bis 23) angeordnet ist.

3. Hauptzylinder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zentralventil (18 bis 23) als bewegliche Ventilkörper (18,19) einen Stahlkörper und als kolbenfesten Ventilkörper (20) einen ringförmigen, vorzugsweise im wesentlichen hohlzylinderförmigen Dichtsitz aus elastischem Material aufweist und daß der kolbenfeste Ventilkörper (20) gleichzeitig zur Abdichtung der Grenzfläche zwischen Kolben (10) und Kolbenhülse (11) dient.

4. Hauptzylinder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenhülse (11) mit Preßsitz (24) auf dem Kolben (10) sitzt.

5. Hauptzylinder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenhülse (11) aus tiefgezogenem Blech gebildet ist und durch in Ausnehmungen (27) des Kolbens (10) ragende Zungen (26) am Kolben gehalten ist. (Fig. 2) 6. Hauptzylinder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die auf dem beweglichen Ventilkörper (18,19) wirkende Feder (21) sich an der Innenwand der Kolbenhülse (11) abstützt.

7. Hauptzylinder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Stufe (4, 29) sich an die erste Stufe (3) über einen die beiden Gehäusestufen miteinander verbindenden Absatz (13) in horizontaler Richtung anschließt und daß eine Führungshülse (12) sich an dem Absatz (13) in horizontaler Richtung abstützt (Fig. 1, 3).

8. Hauptzylinder nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Absatz (13) in einen durch Falten des Gehäuses (1) gebildeten Flansch (25) übergeht (Fig. 1, 7).

9. Hauptzylinder nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Absatz durch einen mit dem Gehäuse (1) verbundenen Gehäusetopf (29) gebildet ist, dessen Durchmesser größer als der der angrenzenden ersten Stufe ist bzw. einer Zwischenstufe (30), welche zwischen der ersten Stufe (3) und dem Gehäusetopf (29) angeordnet ist (Fig. 1, 7 bzw. ä, 5).

10. Hauptzylinder nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dichtung in die radiale Ebene der Grenzfläche (33) zwischen Gehäuse (1) und Gehäusetopf (29) gelegt ist (Fig. 3).

11. Hauptzylinder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dichtung (15) an dem Druckraum (7) abgewandten Boden des Gehäusetopfs (29) eingesetzt und von diesen in axialer Richtung gehalten ist.

12. Hauptzylinder nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsteil (12) im Gehäusetopf (29) gehalten und im Gehäuse (1) zentriert ist sowie insbesondere im zurückgeholten Zustand des Kolbens (10) die Kolbenhülse (11) umgibt (Fig. 3, 5).

13. Hauptzylinder für ein vorzugsweise steuerbares Bremssystem mit einem mindestens zwei Stufen (3, 4) aufweisenden Gehäuse, wobei die erste Stufe (3) den Druckraum (7) aufnimmt und die zweite Stufe (4) ein Führungsteil zur Führung des in die erste Stufe (3) ragenden Kolbens (8) aufnimmt, dadurch gekennzeichnet, daß am auslaßseitigen Ende des Druckraums (7) ein gegen den Druckraum abgedichteter Einsatz (41) eingefügt ist, welcher ein Zentralventil trägt, welches durch eine im Kolben gefesselte Betätigungsstange (44) betätigt wird (Fig. 7).

14. Hauptzylinder nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz (41) mit Kanälen (42 bis 47) versehen ist, die einen mit der Druckkammer (7) fluchtenden Druckleitungsanschluß (5) am Gehäuse direkt mit dem Druckraum (7) und den Anschluß (40) eines Nachlaufbehälters (37) über das Zentralventil mit dem Druckraum (7) verbinden.

15. Hauptzylinder nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz (41) mit einer umlaufenden Ausnehmung (47) versehen ist, die mit dem Behälteranschluß (40) verbunden ist und in die der zugehörige Kanal (42, 43) mündet. (Fig. 7) 16. Hauptzylinder nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Dichtungen (48) als Lippendichtung ausgestaltet ist, die mit dem zum Nachlaufbehälter (37) führenden Kanal (43, 47) und dem Druckraum (7) in Verbindung steht und ein Nachsaugen von Druckmittel durch Überströmen beim Rückholen des Kolbens (10) gestattet.

17. Hauptzylinder nach einem der vorangegangenen Ansprüche dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Gehäuses (1) in dem Bereich abgeflacht ist, in dem der Nachlaufbehälter auf dem Gehäuse aufsitzt.