DE4231642A1 - Trägerplatte für Bremsbeläge - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine neue Trägerplatte für Bremsbeläge sowie auf die spezielle Vorbehandlung und Be­ schichtung von metallischen Trägerelementen für Bremsbeläge, insbesondere von Trägerplatten für Scheibenbremsbeläge.

An die Bremsen von Kraftfahrzeugen werden hinsichtlich der mechanischen und thermischen Eigenschaften sowie der Korro­ sionsbeständigkeit höchste Ansprüche gestellt. So beträgt die Bremsleistung einer Fahrzeugbremse häufig ein Mehr­ faches der Motorleistung. Diese Bremsarbeit wird in Wärme umgesetzt, und sowohl an der Bremsscheibe, als auch an dem Bremsbelag sind Temperaturen von 500°C und mehr nicht selten. Mit dem Fahrtwind werden wichtige Funktionsteile der Bremsanlage durch Schmutz, Staub, Sand, Steinschlag und Wasser, insbe­ sondere Salzwasser, stark belastet und beansprucht, insbe­ sondere bei Scheibenbremsen.

Trägerplatten aus massivem Metall, insbesondere Stahl, werden im allgemeinen verwendet, weil sich damit die in der Praxis benötigten mechanischen Festigkeitseigenschaften des Reibbelages hinsichtlich Härte, Zugfestigkeit und Biege­ festigkeit sichern lassen. Dabei bestehen neben den Korro­ sionsproblemen zusätzlich noch Haftungsprobleme hinsichtlich der Haftung zwischen Trägerplatte und Reibmaterial an der Fügefläche. Die Trägerplatte dient als Halterung für das den Belag bildende Reibmaterial und als Biegeversteifung für das Belagelement. Der Belag ist an der Trägerplatte abgestützt und hat möglichst innige Verbindung damit. Infolge von Schrumpfspannungen, die beim Aushärten und bei der späteren hohen Temperaturbelastung im praktischen Einsatz entstehen, und unter Einwirkung von Scherkräften während des Betriebes können sich Ablösekräfte ausbilden, die die Bindung zwischen Trägerplatte und Reibbelag uner­ wünscht beeinträchtigen. Zur Sicherung einer guten Haftung sind in Trägerplatten häufig Nuten, Rillen, Sacklöcher und/oder Durchgangsbohrungen bzw. -löcher vorgesehen, in die das Reibmaterial beim Preßvorgang unter Anwendung von Druck und Hitze einfließen kann und sich dort verankert. Es ist auch bekannt, zur Verbesserung der Haftung geschmolzenes Metall in Tröpfchenform so auf die Plattenoberfläche auf­ zusprühen, daß eine rauhe Oberfläche entsteht, und die Be­ lagmasse auf diesen Rauhgrund aufzupressen. Das bewirkt eine gewissermaßen flächige Verankerung des Reibmaterials.

Neben der hohen mechanischen Beanspruchung von Bremsbelägen sind die bereits eingangs erwähnten vielfältigen Korrosions­ beanspruchungen für die erforderliche Langzeitfunktion von Bremsbelägen von besonderer Bedeutung. Während das Brems­ belagmaterial selbst als weitgehend korrosionsfest anzusehen ist, werden die vornehmlich aus Stahl hergestellten Träger­ platten durch den Einfluß der verschiedenen Korrosionsmedien relativ schnell angegriffen. Selbst mit Zinkbeschichtungen ist die Korrosionsbeständigkeit nicht garantiert; es kann sich die Haftfestigkeit der Belagmasse beeinträchtigender Weißrost bilden. Darum müssen die nicht durch Reibmaterial abgedeckten Stahlflächen durch eine Schutzlackierung vor Korrosion geschützt werden. Der verfahrenstechnische und wirtschaftliche Aufwand für die Lackierung ist allerdings beträchtlich. Die Lackierung wird durch einen besonderen Umstand erschwert, der mit dem bei der Bremsbelagherstellung üblichen Heißpreßvorgang in unmittelbarem Zusammenhang steht: Bei dem Heißpreßvorgang wird das organisch gebundene Reibmaterial unter Druck und Hitze verdichtet und mit der Trägerplatte verbunden. Um ein Festkleben der Reibbelagmasse in der Heißpreßform zu verhindern, muß die Form vor jedem Preßvorgang mit speziellen Trennmitteln besprüht werden. Diese Trennmittel, in der Regel auf Basis von Seifen, Me­ tallseifen und Silikonölen, werden beim Preßvorgang auf alle sie berührenden Flächen, auch auf die das Preßteils selbst übertragen, und verhindern später eine gute Haftung der Lackschicht auf den freiliegenden bzw. den nicht durch Reibmaterial abgedeckten Flächen.

Ein Reibbelag muß im wesentlichen drei Eigenschaften in sich vereinigen:

1. Die reibphysikalischen Eigenschaften müssen den gestellten Anforderungen genügen.

2. Die mechanische Festigkeit des Konstruktionselements "Bremsbelag" muß eine die Sicherheit garantierende Festig­ keit, insbesondere eine unter allen Betriebszuständen gute und sichere Verbindung zwischen Reibmaterial und Trägerblech aufweisen.

3. Die Korrosionsfestigkeit muß hoch genug sein, um für die Lebensdauer des Reibbelags die Funktionssicherheit der Bremse zu garantieren.

Dies konnten die Anmelder bereits im wesentlichen erreichen mit der in dem früheren Patent (Patentanmeldung P 39 06 450.6) beschriebenen Trägerplatte. Jedoch ist diese technisch auf­ wendig, weil eine Chromatier-Zwischensicht in deren Ober­ flächenbeschichtung vorhanden ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine optimal gebrauchstüchtige und gleichzeitig technisch relativ wenig aufwendige Trägerplatte in Vorschlag zu bringen und diese vor dem Aufbringen des Reibbelages so auszubilden und vorzubehandeln, daß einerseits die Festigkeit der Preß-Klebe­ verbindung zwischen Trägerplatte und Reibbelag an der Füge­ fläche gesichert ist und zum anderen ein guter Korrosions­ schutz an den freiliegenden (Metall)-Stahlflächen des Träger­ bleches die Langzeitfunktion des Bremsbelages garantiert.

Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung aus von einer aus massivem Metall, insbesondere Stahl, bestehenden Träger­ platte für Bremsbeläge, auf der das organisch gebundene Reib­ material unter Zwischenschaltung einer geeigneten Klebeschicht und/oder eines an sich bekannten "Underlayers", auf der das Reibmaterial befestigt ist, zum Beispiel heißgeklebt oder heiß-aufgepreßt ist, und sieht erfindungsgemäß die im kenn­ zeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Gestaltungs­ merkmale vor, wobei noch in den Unteransprüchen 2 und 3 für die Aufgabenlösung vorteilhafte und förderliche Weiterbil­ dungen und in den Unteransprüchen 4 bis 8 erfindungsgemäße Verfahrensmaßnahmen zur Fertigung der erfindungsgemäßen Trägerplatte beansprucht sind.

Die Merkmale der Erfindung und deren technische Vorteile er­ geben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mit Ausführungs­ beispiel in Verbindung mit den Ansprüchen und der Zeichnung. Es zeigen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Trägerplatte mit auf­ gepreßtem Reibmaterialbelag, im Schnitt,

Fig. 2 einen kompletten Scheibenbremsbelag mit einer erfindungsgemäßen Trägerplatte, in der Drauf­ sicht mit teilweise entferntem Reibmaterial­ belag, und

Fig. 3 vergrößert einen Schnitt nach I-I der Fig. 2.

In den Figuren sind gleiche Teile mit denselben Bezugs­ ziffern benannt. Die Trägerplatte 1 besteht aus 4,5 mm dickem Stahlblech. Sie ist oberflächenbeschichtet mit ei­ ner zweischichtigen Beschichtung, deren untere, der Stahl­ oberfläche unmittelbar anhaftende eine etwa 3 bis 10 µm dicke, elektrochemisch aufgebrachte Zinknickelauflage mit 9-14% Nickel in der Schicht 2 ist, auf der eine Impräg­ nierschicht 3 aus Kondensationsharz haftet, welche in die darunter liegende Zinknickelschicht mindestens teilweise eindringt. Auf der Fügefläche 4 ist der Reibbelag 5 mit der wie angegeben oberflächenbeschichteten Trägerplatte durch einen Preßvorgang verbunden.

Fig. 2 zeigt einen kompletten Scheibenbremsbelag. Auf der Trägerplatte 1 ist das Reibmaterial 5 aufgeklebt bzw. auf­ gepreßt. Zur Verbesserung der Haftung sind in der Träger­ platte Durchbrüche 12 vorgesehen, in die das Reibmaterial beim Preßvorgang unter dem Einfluß von Druck und Hitze ein­ geflossen ist und sich dort verankert hat. Die Schlitze 13 dienen zur Aufhängung des Bremsbelages mittels Führungsbolzen im Bremssattel.

Wie in Fig. 3 vergrößert veranschaulicht, sind in der Trägerplatte 1 zur Erhöhung der Haftkraft vorhandene Durch­ gangslöcher 12, von denen eines gezeigt ist, an ihren Wänden erfindungsgemäß ebenfalls mit der Oberflächenbeschichtung aus Zinknickelauftrag 2 und Imprägnierschicht 3 beschichtet.

Je nach Beschaffenheit und Zusammensetzung des Reibmaterials kann zusätzlich zu dem benötigten Klebstoffauftrag der Under­ layer als Zwischenlage zum Einsatz kommen. Dieser Underlayer besteht üblicherweise aus einem belagähnlichen Material mit in der Regel etwas höherem Bindemittelanteil und hohen Faserma­ terial-Anteilen und ergibt, wie sich gezeigt hat, auf einer erfindungsgemäßen Trägerplatte mindestens ebenso hohe Haft­ festigkeiten wie das verpreßte Reibmaterial alleine.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung dieser er­ findungsgemäßen Trägerplatten bewirkt die spezielle Ober­ flächenbehandlung der Trägerplatten aus Stahlblech, insbe­ sondere für Scheibenbremsbeläge, und ist dadurch gekennzeich­ net, daß die Oberfläche der Trägerplatte durch eine sowohl korrosionsverhindernde als auch die Haftfestigkeit steigern­ de elektrochemisch aufgebrachte metallische Schicht so vor­ bereitet wird, daß eine anschließend aufgebrachte festhaf­ tende hitzebeständige Imprägnierung der Metallschicht als haftungsvermittelnder Bestandteil des Klebeprozesses und gleichzeitig zusätzlich zur Verbesserung der Korrosionsbe­ ständigkeit wirksam wird. Die metallische Grundschicht ist eine Zinknickelschicht und deren Imprägnierung besteht aus einem flüssigen Kondensationsharz, vorzugsweise einem modi­ fizierten Phenolharz.

Es werden demgemäß beim erfindungsgemäßen Verfahren die aus dem gewünschten Metallblech von etwa 2 bis 8 mm Stärke, zum Beispiel Stahl, bestehenden Trägerplatten elektrochemisch mit einer Zinknickelauflage versehen und anschließend einer Imprägnierung mit dem flüssigen Kunstharz unterzogen und dieses getrocknet.

Für die erfindungsgemäß aufzubringende Oberflächenbeschich­ tung werden die Trägerplatten in üblicher Weise aus gewalzten Stahlblechtafeln oder -coils mit eng tolerierter Dicke aus­ gestanzt. Dabei ist wegen der hohen Stanzgeschwindigkeiten der Einsatz von Kühl- und Schmierflüssigkeiten an der Stanze unumgänglich. Daher sind intensive Wasch- und/oder Entfet­ tungsarbeitsgänge erforderlich, bei denen die Stanzrück­ stände und alle anhaftenden Fette und Öle beseitigt werden, ehe mit der elektrochemischen Oberflächenbehandlung begonnen wird. Eine solche Vorab-Reinigung kann in beliebiger an sich bekannter Weise in alkalischen und/oder sauren Entfettungs­ bädern und - soweit nicht störend umweltbelastend - mit neu­ tralen organischen Entfettungsmitteln durchgeführt werden.

Es ist für das erfindungsgemäße Verfahren nicht störend, wenn durch vorgeschaltetes Strahlen und/oder entsprechend eingestellte Beizbäder eine gleichzeitige Aufrauhung der Metalloberfläche erfolgt. Wichtig ist, daß nach einer solchen Vorbehandlung die Trägerplatten-Oberfläche vollstän­ dig frei ist von Verschmutzungen jeglicher Art.

Die anschließende erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtung der Trägerplatte beginnt mit der elektrochemischen Behand­ lung zur Aufbringung der Zinknickelschicht. Dazu kann vor­ teilhaft ein bekanntes Zinknickel-Bad benutzt werden, das feinkristalline und duktile Niederschläge abscheidet. Um die abgeschiedenen Zinknickelschichten frei von Verunreini­ gungen zu halten, kann vorteilhafterweise der Elektrolyt während des Betriebes kontinuierlich im Umlaufverfahren fil­ triert und die verbrauchten Chemikalien ergänzt werden. Die nach der elektrochemischen Beschichtung auf der Oberfläche der Trägerplatte vorhandene Zinknickelschicht mit einer Stär­ ke von 3 bis 10 µm ist sehr gleichmäßig in der Schicht­ stärke und duktil.

Anschließend wird die Imprägnierung durch einen Tauchprozeß in dem flüssigen Kondensationsharz durchgeführt, mit dem die Poren der Zinknickelschicht getränkt werden. Das Imprägnier­ harz verankert sich in den Poren des Überzuges und gegebe­ nenfalls partiell noch unmittelbar auf der Stahloberfläche. Zum einen wird dadurch eine große Haftfestigkeit erreicht, und zum anderen die Schichtenkombination zwischen galvanisch aufgetragener Zinknickelschicht und Stahloberfläche verstärkt bzw. verdichtet, was zu einer gesteigerten Korrosionsbestän­ digkeit führt. Das Imprägnierharz wird nach dem Tauchvorgang getrocknet, damit die in der Imprägnierung noch befindliche Restflüssigkeit bzw. eventuell vorhandenes Lösungsmittel ver­ dunsten kann. Das Imprägnierharz wird so ausgewählt, daß es mit dem zum späteren Befestigen des Reibmaterials verwendeten Kleber gut verträglich ist und von seinem chemischen Aufbau her eine besondere Affinität zu diesem Klebstoff und zu dem eventuell zum Einsatz kommenden Underlayer besitzt. Ein solcher Underlayer kommt häufig je nach Beschaffenheit und Zusammensetzung des Reibmaterials als Zwischenschicht zu­ sätzlich zu dem benötigten Klebstoffauftrag zur Verwendung. Dieser Underlayer besteht üblicherweise aus einem belagähn­ lichen Material mit in der Regel höheren Bindemittelanteilen und ergibt, wie sich gezeigt hat, zusammen mit dem Kleber bessere Haftfestigkeitswerte als das verpreßte Reibmaterial allein.

Erfindungsgemäß in dieser Weise oberflächenbehandelte Träger­ platten haben nicht nur eine hohe Korrosionsbeständigkeit, so daß sie vor der Weiterverarbeitung durch Bepressen längere Zeit ohne besondere Schutzmaßnahmen gelagert werden können, ohne negative Folgen für die späteren Haftungseigenschaften, sie besitzen darüber hinaus einen optimal ausgebildeten Haft­ grund an der Fügefläche für den Verbund mit dem Reibmaterial, so daß anschließend das Aufbringen der Kleberschicht auf die Fügefläche erfolgen kann und der damit aufgefestigte Brems­ belag dauerhaft beständig hohen mechanischen Beanspruchungen sicher standzuhalten vermag.

Das organisch gebundene Reibmaterial wird bekanntlich heiß aufgepreßt. Beim Erhitzen unter Einfluß von Tem­ peratur und Druck erweichen die organischen Bindemittel im Belagmaterial und im Underlayer ebenso wie der Kleber und die Harzimprägnierung auf dem verzinkten Trägerblech. Es bildet sich in der Fügefläche eine Schmelzzone aus; dabei vermengen sich die verschiedenen Bindemittel unter Bildung einer praktisch homogenen Bindeschicht. Die Im­ prägnierschicht der erfindungsgemäßen Trägerplatte geht mit dem Klebstoff eine optimale, hitzebeständige Verbin­ dung ein, so daß das Imprägnierharz als integrierter Be­ standteil des Klebeprozesses wirksam wird.

Als Imprägnierharze können erfindungsgemäß alle mit Reibmaterial, Underlayer und Kleber verträgliche bzw. dazu affinitive Kondensations-Kunstharze in flüssiger Konsistenz verwendet werden. Besonders geeignet sind hitzehärtbare Phenoplaste, die zusätzlich zum Beispiel durch Kautschuk modifiziert sein können. Diese Harze stehen im Handel zur Verfügung und können auf die für den Imprägniervorgang notwendige niedrige Konzentra­ tion bzw. hohe Verdünnung eingestellt werden. Durch Trocknen lassen sie sich lagerfähig machen, und bei der spätere Druck-Hitze-Behandlung vermögen sie beim Aufpressen des Reibmaterials mit dessen Bindemitteln bzw. mit einem mitverwendeten Kleber und/oder Underlayer zu einem einheitlichen Gefüge zu verschmelzen und zu vernetzen und damit hitzebeständig zu verfestigen.

Erfindungsgemäße Trägerplatten haben den weiterem Vor­ teil, daß das eingesetzte Verfahren besonders wirtschaft­ lich ist.

Die Fabrikation von Scheibenbremsbelägen geschieht in großen Stückzahlen, und es bereitete bei der bisherigen Ar­ beitsmethode beträchtliche Schwierigkeiten, die so unter­ schiedlichen Arbeitsgänge wie Sandstrahlen plus zusätzli­ cher Reinigung, Klebstoffauftrag und Trocknen, Bepressen, Verputzen (Beseitigen der Preß- und Trennmittel-Rück­ stände und Lackieren der freien Metalloberflächen), in einen kontinuierlichen, möglichst automatischen Arbeits­ ablauf zu bringen. Insbesondere gibt es große Probleme bezüglich des Umweltschutzes, vor allem beim späteren Lackieren der korrosionsgefährdeten, nicht mit Reibma­ terial belegten Oberflächen der Trägerplatten.

Der bisher erforderliche umständliche verfahrenstechni­ sche Aufwand kommt beim erfindungsgemäßen Verfahren in Fortfall, weil die erfindungsgemäßen Trägerplatten be­ reits vor dem Bepressen allseitig korrosionsbeständig be­ schichtet sind und die bisher notwendige Lackierung ent­ fallen kann. Die erfindungsgemäße Beschichtung der Trä­ gerplatten hält härtesten Korrosions-Prüftests und den in der Praxis auftretenden korrosiven und mechanischen Beanspruchungen stand. Im Gegensatz zu Lackschichten bringt die auf den erfindungsgemäßen Trägerplatten vor­ handene Oberflächenbeschichtung aus Zinknickelschicht und Imprägnierharz als zusätzlichen Vorteil hohe Beständigkeit gegen austretende Bremsflüssigkeit. Wenn Durchbrüche in erfindungsgemäßen Trägerplatten vorhanden sind, bringt deren neue erfindungsgemäße Ausführung wei­ tere Vorteile. Die Verankerung des aufgepreßten Reibma­ terials kommt wesentlich effizienter zur Auswirkung, weil die Innenkanten der Durchbrüche voll beschichtet und im­ prägniert sind. Jetzt erst kann eine einwandfreie Ver­ bindung zwischen Reibmaterial und den Kantenflächen der Durchbrüche zustande kommen.

Auch für die Schlitze, die bekanntermaßen in der Träger­ platte für Scheibenbremsen zur beweglichen Aufhängung in dem Führungsbolzen vorhanden sind, ist die erfindungsgemäße Oberflächenbeschichtung vorteilhaft, weil sich so trotz Feuchtigkeit etc. von außen kein Rost ansetzen kann und dadurch ein verbessertes Gleitverhalten der Trägerplatte auf den Führungsbolzen erhalten bleibt.

Es ist darüber hinaus möglich, erfindungsgemäße Träger­ platten mit hoher Wirtschaftlichkeit, bei kontinuierlichem vollautomatischem Arbeitsablauf von der Stanzerei bis zur Endkontrolle herzustellen. Dazu werden die in der Stanzerei aus Stahlblech ausgestanzten Trägerplatten-Rohlinge, so wie sie anfallen, das heißt mit verölter und/oder angerosteter Oberfläche, von band in die Warenträger eines Gestellauto­ maten eingehängt und in den automatischen Arbeitsablauf eingegeben.

Die Behandlungsreihe beginnt mit einem alkalischen chemi­ schen Entfettungsbad, in dem alle groben Oberflächenverun­ reinigungen beseitigt werden. Das Entfettungsbad wird mittels einer Umlaufreinigungsanlage kontinuierlich von den abge­ lösten Rückständen befreit. Damit ist sichergestellt, daß das alkalische Entfettungsbad über einen langen Zeitraum gleichmäßig arbeitet. Die nachgeschaltete Beizanlage ent­ fernt alle Metalloxide, wie beispielsweise Rost, bei gleich­ zeitiger Aufrauhung der Oberfläche. Ein weiteres elektro­ chemisches Entfettungsbad entfernt die letzten Reste einer Oberflächenverschmutzung und sorgt für eine chemische Akti­ vierung der Trägerplattenoberfläche.

Nach dieser Reinigung und Aktivierung werden die Trägerplat­ ten automatisch und kontinuierlich dem elektrochemischen Zinknickelbad zugeleitet. Das Zinknickelbad wird im Umlauf­ verfahren gefiltert und gleichzeitig eine Ergänzungslösung automatisch zudosiert. Aus dem Zinknickelbad werden die mit der Zinknickelschicht beschichteten Trägerplatten durch die Förderanlage weiter den Spülbädern zugeführt, getrocknet und sodann einem letzten Tauchprozeß in dem Harz-Imprägnier­ bad zugeführt.

Dabei werden die Poren der Zinknickelschicht mit Harz ge­ füllt und die gesamte Trägerplatte mit einer dünnen Schicht Harz umhüllt.

Nach dem Durchgang durch einen nachgeschalteten beheizten Trockenkanal ist die Oberflächenbeschichtung der Trägerplat­ ten beendet. Danach kann mit dem Aufbringen der für das nach­ folgende Bepressen erforderlichen Kleberschicht auf dies Füge­ seite der imprägnierten Trägerplatte begonnen werden. Der Kleb­ stoff wird durch Spritzen, Aufstreichen oder mit einer Auf­ tragswalze aufgetragen und bei ca. 70°C getrocknet. Die Teile können jetzt entweder direkt der Presserei zwecks Bepressen mit Reibmaterial zugeleitet oder für die spätere Verwendung ins Lager gegeben werden.

Beispiel

10 Trägerplatten für Scheibenbremsbeläge der in Fig. 2 für die Trägerplatte 1 dargestellten Konfiguration wurden aus ei­ nem 5 mm dicken Stahlblech aus Walzstahl ausgestanzt. Die Stanzteile wurden so, wie sie aus der Stanzerei kamen, mit Verölter und teilweise angerosteter Oberfläche in ein alkali­ sches chemisches Entfettungsbad, bestehend aus einer Spezial­ entfettung mit einer Beigabe von Tensid-Kombinationen, einge­ bracht und darin etwa 5 bis 8 Minuten hin und her bewegt. Die gelösten Rückstände wurden mittels einer Entölungsanlage lau­ fend aus dem Entfettungsbad abgeschieden. Die Temperatur des Entfettungsbads betrug ca. 60°C. Die Trägerplatten wurden aus dem alkalischen Entfettungsbad herausgenommen, mit Wasser ge­ spült und in eine nachgeschaltete Beizanlage eingebracht. Die Beizflüssigkeit bestand aus 20 gew.-%iger wäßriger Schwefel­ säure mit Netzmittel. Die Trägerplatten wurden darin 5 bis 8 Minuten bei 50°c behandelt, wodurch alle Metalloxide, wie Rost und auch Zunder, von der Oberfläche der Trägerplatten entfernt wurden und die Oberfläche gleichzeitig eine Aufrauhung erhielt. Die aus dem Beizbad entnommenen und mit Wasser gespülten Trä­ gerplatten wurden in ein weiteres elektrochemisches Entfet­ tungsbad eingebracht, das mit folgenden Betriebsdaten arbeitete:
Zusammensetzung: Natronlauge plus Netzmittel;
pH-Wert 14
Raumtemperatur: Stromdichte 4-6 a/dm², anodisch.

In diesem Bad wurden restliche Metalloxide beseitigt, und es wurde die Oberfläche aktiviert.

Die aus dieser Reinigungsstufe entnommenen Trägerplatten wurden gespült und anschließend in ein galvanisches Zink- Nickelbad der folgenden Zusammensetzung eingebracht:
Zn 36-40 g/Liter
Ni 26-30 g/Liter
Zn:Ni 1,2-1,4: 1,0
KCl 170-180 g/Liter
pH-Wert 5,2-5,8
und darin unter folgenden Bedingungen behandelt:
Stromdichte: 1-2,5 A/dm²
Temperatur: 20-40 °C
Dauer: ca. 15 Min.

Die Struktur ist feinkristallin und frei von Knospen. Die kathodische Korrosionsschutzschicht ist halbglänzend, sie entspricht einem feldlinienunorientierten Dispersions­ typ mit Mikrorissen und Poren in einer Größe von 280-300 Risse/Poren pro cm.

Nach der Zink-Nickel-Behandlung wurden die Trägerplatten gespült. Die so aufgebrachten Zinknickelschichten hatten Stärken zwischen ca. 3-10 µm, gemessen mit einem Gerät von der Firma Fischer bzw. REM-Edax.

Anschließend wurden die mit Zinknickel beschichteten Trägerplatten getrocknet und dann mittels Tauchprozeß in einem flüssigen modifizierten Phenolharz bei Raumtem­ peratur behandelt. Danach wurde bei ca. 70°C die Impräg­ nierung aus Kunstharz getrocknet. Die Imprägnierung auf der Plattenoberfläche wurde mit etwa 2 µm Stärke ge­ messen. Schliffbilder zeigten, daß das Imprägnierharz in die Poren der Zinknickelschicht eingedrungen und da­ rin verankert war.

Auf der Fügeseite der Trägerplatten wurde mittels einer Auftragswalzenmaschine der flüssige Klebstoff in dünner Schicht bei Raumtemperatur aufgetragen, wobei als Kleber ein handelsüblicher modifizierter, auf das Imprägnierharz abgestimmter Phenolharzkleber mit besonders guter Wärme­ beständigkeit verwendet wurde. Die Platten wurden an­ schließend bei 70°C ca. 1 Stunde getrocknet, so daß sämtliche Lösungsmittelreste verdunstet waren.

Beim Bepressen der Platten mit Reibbelagmassen diverser handelsüblicher Typen, mit oder ohne Underlayer-Schicht, unter vorgeschriebenen Bedingungen wie Druck und Tempe­ ratur, wurde eine einwandfreie Haftung zwischen Reibbelag­ masse und/oder Underlayer und Trägerplattenoberfläche an der Fügefläche erzielt. Scherversuche lagen im Rahmen der vorgeschriebenen Werte. Korrosionsuntersuchungen (Sprüh­ nebel-Prüfung nach DIN 50 021) ergaben die vorgeschriebe­ nen Langzeit-Beständigkeitswerte.

Claims (8)

1. Trägerplatte für Bremsbeläge, insbesondere für Scheiben­ bremsen, bei denen das organisch gebundene Reibmaterial auf der Trägerplatte befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die aus massivem Metall, vorzugsweise Stahl, bestehende Trä­ gerplatte (1) eine Oberflächenbeschichtung aus auf der Me­ talloberfläche befindlicher elektrochemisch abgeschiedener Zinknickelschicht (2) mit Imprägniereinlage (3) aus Konden­ sationsharz aufweist.

2. Trägerplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte aus 2 bis 8 mm dickem Stahlblech eine Oberflächenbeschichtung aus einer elektrochemisch aufgebrach­ ten 3 bis 10 µm dünnen Zinknickelschicht und einer Kunst­ harzimprägnierung aus Phenoplastharz aufweist.

3. Trägerplatte nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Phenolharz-Imprägnierung eine Imprägnierung mit modifiziertem flüssigen Phenolharz ist.

4. Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die aus massivem Metall gefertigte Trägerplatte zunächst elektro­ chemisch eine Zinknickelauflage erhält und danach einer Im­ prägnierung in einem flüssigen Kondensationsharz unterzogen und dieses getrocknet wird, bevor die Klebstoffschicht auf die Fügeseite der Trägerplatte aufgebracht, getrocknet und das Reibmaterial heiß aufgepreßt oder aufgeklebt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem massiven Metall gefertigte, beispielsweise ausgestanzte Trägerplatte vor der Behandlung im Zinknickel­ bad einer Reinigungsbehandlung unterworfen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich­ net, daß die Zinknickel-Beschichtung in einem Zinknickelbad mit einer Schichtdicke von 3 bis 10 µm durchgeführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierung in einem Tauchprozeß mit einem flüssig eingestellten Kondensationsharz auf Phenol­ basis erfolgt, das von seinem chemischen Aufbau her eine Affinität zu dem verwendeten Kleber und/oder dem Bindemittel des Reibmaterials aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierung mit einem kautschukmodifizierten Phenol­ harz erfolgt.