DE4214011C1 - Copolymerisate - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft Copolymerisate, insbesondere für die Behandlung
von Leder und Pelzfellen, erhalten durch Copolymerisation
einer ersten Komponente (a), ausgewählt aus der Reihe
ethylenisch ungesättigter Dicarbonsäureverbindungen mit einer
weiteren, ungesättigten Komponente (b).
Aus der EP 04 18 661 A1 ist ein Copolymerisat aus einer
ungesättigten Dicarbonsäureverbindung sowie C₈-C₄₀-Alkylacrylaten,
-Methacrylaten oder -Carbonsäurevinylestern bekannt.
Ferner sind solche Copolymerisate beispielsweise aus der
DE 39 26 167 A1 und der DE 39 26 168 A1 bekannt. Bei diesen
Copolymerisaten wird als weitere ungesättigte Komponente neben
der ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäureverbindung ein
C₈-C₄₀-Monoolefin bzw. ein C₈-C₄₀-Alkyl-Vinylether, gegebenenfalls
in Mischung mit C₈-C₄₀-Monoolefinen, verwendet.
Nachteilig bei den bekannten Copolymerisaten ist, daß diese im
Wege einer Charge-Transfer-Polymerisation mit einem Molverhältnis
von 1 : 1 der beiden ungesättigten Komponenten erhalten werden,
mit einer nachfolgenden Solvolyse, die die Copolymerisate,
insbesondere zur Lederhydrophobierung, geeignet machen soll.
Bei diesen Verbindungen ist jedoch eine gezielte Anpassung der
Eigenschaften, wie Löslichkeit, Dispergiervermögen, Nachgerbungseffekt,
Weichmachungseffekt und Hydrophobierungseffekt,
wenn überhaupt, dann nur sehr begrenzt möglich.
Beispielsweise werden durch die Solvolyse der Anhydridgruppen
gemäß der DE 39 26 168 A1 mit Alkoholen und/oder Aminen zwar
die weichmachenden und hydrophobierenden Eigenschaften der
Copolymerisate verbessert, gleichzeitig werden jedoch die Eigenschaften
wie Löslichkeit und Dispergiervermögen verschlechtert.
Die vorliegende Erfindung stellt sich deshalb die Aufgabe, ausgehend
von den eingangs erwähnten Copolymerisaten, weitere
Copolymerisate vorzuschlagen, die als Behandlungsmittel für die
Nachgerbung, Füllung, Weichmachung und Hydrophobierung von Leder
und Pelzfellen vielfältig optimierbar sind.
Diese Aufgabe wird bei Copolymerisaten der eingangs beschriebenen
Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Copolymerisate
durch eine Copolymerisation einer ersten Komponente (a), ausgewählt
aus der Reihe der ethylenischen ungesättigten Dicarbonsäureanhydride,
ethylenisch ungesättigter Dicarbonsäureester
und ethylenisch ungesättigter Dicarbonsäureamide oder Mischungen
hiervon, sowie einer Komponente (b) der allgemeinen Formel
hergestellt werden,
wobei X=(CH₂)n, n 2; und Y eine Carboxylgruppe oder einen
OCOR¹-Rest, einen COOR²-Rest oder einen CONR³R⁴-Rest repräsentieren,
wobei R¹ ein C₁-C₂₀-Alkylrest ist, wobei R² ein
C₁-C₂₀-Alkylrest oder ein Alkoxylierungsprodukt hiervon ist,
und wobei R³, R⁴ Wasserstoff oder einen Alkylrest (C₁-C₂₀) repräsentieren
und gegebenenfalls verschieden sind. Z ist üblicherweise
H, kann aber auch ein niederer Alkylrest, insbesondere
ein Methylrest, sein.
Vorzugsweise werden die Copolymerisate ein mittleres Molekulargewicht
von ca. 800 bis ca. 30 000 g/Mol aufweisen.
Bei der der Copolymerisation nachfolgenden Behandlung der Copolymerisate
werden vorzugsweise im Copolymerisat vorhandene Carbonsäureanhydridgruppen
in wäßriger Umgebung hydrolysiert, wobei
die entstandenen Carboxylgruppen, zumindest teilweise, mit
Basen, vorzugsweise Alkalihydroxiden, neutralisiert werden.
Weiter bevorzugt und gegebenenfalls alternativ hierzu werden im
Copolymerisat vorhandene Carbonsäureanhydridgruppen mit einem
Anteil von bis zu 90% mit Alkoholen oder primären oder sekundären
Aminen oder Gemischen hiervon umgesetzt.
Für die Produkteigenschaften als allgemein günstig hat sich
herausgestellt, wenn die Copolymerisate bei einer Temperatur
von ca. 60°C bis ca. 250°C polymerisiert werden.
Die Komponente (b), die allgemein als ω-ethylenisch ungesättigte
Verbindung beschrieben werden kann, ist bevorzugt ein Undecensäurederivat
oder ein Undecenolderivat sowie gegebenenfalls
ein Alkylvinylether mit 8 bis 20 C-Atomen, ein Carbonsäurevinylester
mit ca. 8 bis 20 C-Atomen oder ein 1-Alken mit 8
bie 30 C-Atomen. Die sogenannten Verbindungen können einzeln
oder aber auch im Gemisch Verwendung finden.
Die zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Copolymerisate eignen
sich insbesondere zur Behandlung von Leder und Pelzfellen, insbesondere
zu deren Hydrophobierung, sowie zur Erzielung von
Fettungs-, Füll- oder Nachgerbeffekten.
Die Monomeren der Komponente (a) werden mit den Monomeren der
Komponente (b) copolymerisiert und bilden dabei alternierende
Polymere, wenn sie im Mol-Verhältnis von ca. 1 : 1 bis ca. 1 : 1,1
eingesetzt und insbesondere in Substanz bei 140 bis 220°C polymerisiert
werden. Monomere der Komponente (a) sind ethylenisch
ungesättigte Dicarbonsäureverbindungen, insbesondere
Anhydride mit 4 bis 8 C-Atomen, vorzugsweise Maleinsäureanhydrid.
Alternativ oder in Kombination hierzu können Monomere als Komponente
(a) eingesetzt werden, die Halbester oder Diester der
zuvor beschriebenen Dicarbonsäureverbindungen einschließlich
der Fumarsäure darstellen. Die Alkohole solcher Ester sind geradkettig
oder verzweigt mit 1 bis 30 C-Atomen. Als Alkohole
kommen weiter in Betracht C₁-C₄-Alkylenoxid-Addukte der genannten
Alkohole.
Ferner sei als Monomeres der Komponente (a) Monobutylmaleinat,
Monooctadecylmaleinat, Monooctadecyl-3 EO-maleinat,
Dimethylmaleinat, Di-2-Ethylhexylmaleinat, Di-2-Ethylhexylfumarat,
Diisotridecylmaleinat, Dioctadecenylfumarat genannt.
Weiter sind zu den Monomeren der Komponente (a) Amide und Halbamide
der monomeren Dicarbonsäureverbindungen zu zählen, wiederum
einschließlich der Fumarsäure. Diese Verbindungen basieren
auf primären und/oder sekundären Aminen mit 1 bis 20 C-Atomen
einschließlich Ammoniak. Beispielsweise seien genannt Maleinsäurecyclohexylamid,
Maleinsäureoctadecenylamid, Maleinsäuredibutylamid
und Maleinsäurediisotridecylamid.
Im folgenden seien Beispiele für die Monomere der Komponente
(b) genannt. Es gehören hierzu insbesondere die Ester von ω-
ungesättigten Carbonsäuren. Die zugrunde liegenden Alkohole
dieser Ester sind geradkettig oder verzweigt und weisen 1 bis
30 C-Atome auf. Ebenso hierzu zu zählen sind Addukte dieser Alkohole
mit C₁-C₄-Alkylenoxiden. Beispielhaft seien genannt
10-Undecensäuremethylester, 15-Hexadecensäureethylester, 10-Undecensäurepropylester,
10-Undecensäurebutylester, 10-Undecensäuremethylbutylester,
10-Undecensäureheptylester,
17-Octadecensäureoctadecylester, 17-Octadecensäureoctadecenyl-
(3 EO)-ester.
Monomere der Komponente (b) umfassen weiterhin Amide von ω-
ungesättigten Carbonsäuren, deren Ammoniak, primäre oder sekundäre
Amine mit 1 bis 20 C-Atomen als Grundstruktur zugrunde
liegen. Beispielhaft seien genannt 10-Undecensäureamid, 15-Hexadecensäure-
N,N-dibutylamid, 17-Octadecensäure-C16/18-
Talgfettamid. Ferner gehören zur Gruppe der Monomeren der
Komponente (b) C₂-C₂₀-Carbonsäureester von ω-ungesättigten
Alkoholen beispielsweise Undecenylstearat.
Die zuvor genannten Verbindungen, die sämtlich Beispiele der
Monomeren gemäß Formel (I) betreffen, lassen sich in einer großen
Vielzahl nach einem Verfahren herstellen, wie es beispielsweise
in J. Org. Chem. 54, 1948 (1989) oder in der US-Patentschrift
4,845,271 beschrieben ist.
Bevorzugte Monomere der Komponente (b) sind 10-Undecensäure
bzw. deren Derivate aufgrund der großtechnischen Verfügbarkeit.
Die Monomeren der Komponente (b) können gegebenenfalls gemeinsam
mit Alkylvinylethern mit 8-20 C-Atomen, Vinylester von
Carbonsäuren mit 8-20 C-Atomen sowie α-Alkenen mit 8-30
C-Atomen zum Einsatz gelangen. Als Beispiel seien genannt Octadecylvinylether,
Vinylstearat, 1-Hexadecen sowie 1-Octadecen.
Die Monomeren der einzelnen Gruppen können für sich oder als
Mischung innerhalb der Monomergruppe eingesetzt werden.
Die Anhydridgruppen der Copolymerisate können bei Bedarf partiell
oder ganz solvolysiert werden. Dazu eignen sich Alkohole,
bevorzugt primäre, mit 1 bis 30 C-Atomen. Die Alkohole können
geradkettig oder verzweigt, gesättigt oder ungesättigt sein.
Bevorzugt eignen sich Methanol, Propanol, Butanol,
2-Ethylhexanol, Isotridecylalkohol und andere Oxoalkohole,
Fettalkohole und Guerbetalkohole, wie sie unter den Handelsnamen
LOROL, NAFOL und ISOFOL erhältlich sind, sowie deren
Alkoxylierungsprodukte mit C₂- bis C₄-Alkylenoxiden. Ansonsten
dient Wasser zur Hydrolyse des Anhydridringes.
Zur Polymerisation werden vorteilhaft die Monomeren der Komponente
(b) vorgelegt und die Monomeren der Komponente (a) im
Verlauf der Polymerisation zudosiert. Die Polymerisation wird
in üblichen Reaktoren, eventuell druckdicht, mit Rührer, Zulaufgefäßen
bzw. Dosiervorrichtungen durchgeführt.
Die Polymerisation wird bei Temperaturen von 60-250°C, bevorzugt
bei 140-220°C, in Gegenwart von Radikalinitiatoren
durchgeführt. Derartige Verbindungen sind bevorzugt aus der
Gruppe der organischen Peroxide auszuwählen. Beispielsweise
eignen sich t-Butylpermaleinat, t-Butylperoxyisopropylcarbonat,
t-Butylperbenzoat, Dicumylperoxid, Di-t-amylperoxid, Cumolhydroperoxid,
t-Butylhydroperoxid und insbesondere Di-t-Butylperoxid.
Die Initiatoren werden in einer Menge von 0,1 bis
5 Gew.-%, bezogen auf die eingesetzten Monomeren, verwendet.
Die Molmassen der erfindungsgemäßen Copolymerisate liegen zwischen
800 und 30 000 g/Mol, vorzugsweise zwischen 5000 und
20 000 g/Mol, wobei die Bestimmung der Molmassen vor der
Neutralisation mit Hilfe der GPC (Eluent: THF; Standard: engverteilte
Fraktionen von PMMA) geschieht. Die Molmassen lassen
sich durch entsprechende Wahl der Polymerisationstemperatur
einstellen. In Einzelfällen kann die Mitverwendung üblicher Polymerisationsregler
sinnvoll sein. Üblicherweise verwendet man
kurzkettige Aldehyde, insbesondere schwefelhaltige Verbindungen
wie Mercaptoessigsäure, Mercaptopropionsäure, n-Dodecylmercaptan,
t-Dodecylmercaptan, Mercaptoethanol und Ester der Thioglycolsäure.
Die Regler werden in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.-% eingesetzt.
Zur Durchführung der Polymerisation werden die vorgelegten Monomeren,
vorzugsweise die Monomere der Komponente (b), unter
Stickstoff auf Reaktionstemperatur aufgeheizt. Die Comonomeren
werden im Verlauf von 2 bis 6 Stunden zudosiert, bevorzugt im
flüssigen Zustand. Der Radikalinitiator kann in den zu dosierenden
Monomeren enthalten sein oder wird separat während des
Monomerzulaufs zudosiert; genauso wird mit dem Regler verfahren.
Die erfindungsgemäßen Copolymerisate eignen sich hervorragend
als Behandlungsmittel für Leder, insbesondere für die Nachgerbung,
Füllung, Weichmachung und Hydrophobierung; sie zeichnen
sich aus durch gute Löslichkeit, hohes Dispergiervermögen und
damit hohe Penetrationsfähigkeit.
Zur Erzielung besonderer Hydrophobier-, Fettungs-, Füll- und
Nachgerbeffekten sowie zur Steuerung des Emulgier- bzw. Dispergierverhaltens
der erfindungsgemäßen Polymere können bei Bedarf
die im Polymer vorhandenen Carbonsäureanhydridgruppen mit Alkoholen
und/oder Aminen solvolysiert werden. Dazu wird das Polymerisat
vorteilhaft bei Temperaturen von 100 bis 140°C, eventuell
unter Druck, mit vorzugsweise 0 bis 90 Mol%, bezogen auf
die im Polymerisat vorhandenen Anhydridgruppen, des ausgewählten
Alkohols und/oder amins versetzt. Die Reaktion verläuft
ähnlich schnell wie bei den monomeren Carbonsäureanhydriden und
ist in der Regel nach 1 bis 4 Stunden beendet. Die noch im Polymerisat
vorhandenen restlichen Anhydridgruppen können nun mit
Wasser hydrolisiert werden.
Vorteilhaft wird diese Hydrolyse gleichzeitig mit der nachfolgenden
Neutralisation des Polymerisats vorgenommen. Dies
gilt ebenfalls für Polymerisate, deren Anhydridgruppen nicht
mit Alkohol und/oder Aminen solvolysiert wurden.
Die Polymerisate werden vorteilhaft als partiell neutralisierte,
wäßrige Emulsionen bzw. Dispersionen mit 20 bis 50% Feststoffgehalt
zur Lederbehandlung eingesetzt. Zur Neutralisation
der Säuregruppen verwendet man übliche Basen wie Alkalihydroxide,
Erdalkalihydroxide, Ammoniak, primäre, sekundäre oder tertiäre
Amine, Aminoalkohole wie z. B. Calciumhydroxid, Magnesiumhydroxid,
Butylamin, Dibutylamin, Triethylamin, Monoethanolamin,
Diethanolamin, Triethanolamin; vorzugsweise verwendet man
jedoch Natriumhydroxid und/oder Kaliumhydroxid in Form handelsüblicher
25 bis 50 Gew.-%iger Lauge. Der Neutralisationsgrad
richtet sich nach der Hydrophilie des Polymerisates. So müssen
hydrophil eingestellte Polymerisate weniger weit neutralisiert
werden als hydrophob eingestellte. Ebenso ist der Neutralisationsgrad
von der Art des Neutralisationsmittels abhängig. So
muß bei Verwendung von Triethylamin ein höherer Neutralisationsgrad
eingestellt werden als bei Verwendung von Kaliumhydroxid.
Dispergierverhalten und Stabilität der fertigen Endprodukte
hängen unter anderem von dem Neutralisationsgrad ab.
Im allgemeinen ist ein Neutralisationsgrad von 25 bis 75% der
im Polymerisat nach vollständiger Hydrolyse der Anhydridgruppen
vorhandenen Säuregruppen, insbesondere 35 bis 60%, ausreichend.
Die Neutralisation wird bei Temperaturen von 50 bis 100°C
durch Verdünnen mit Wasser und Zugabe von Neutralisationsmittel
ausgeführt. Höhere Temperaturen können in Druckreaktoren angewendet
werden, wobei die Hydrolysebeständigkeit der eventuell
vorhandenen Ester- und Amidgruppen berücksichtigt werden muß.
Die im Polymerisat vorhandenen Anhydridgruppen hydrolysieren
während dieses Vorganges zu Carboxylgruppen und werden so bei
der Neutralisation mit erfaßt. Der pH-Wert der gebrauchsfertigen
Polymerdispersion liegt bei 4 bis 10, vorzugsweise bei 5
bis 8.
Die so hergestellten Polymerdispersionen sind ausreichend lagerstabil.
Sie können zur Behandlung von Leder für sich allein
oder in Kombination mit anderen Fettungs- und Hydrophobiermitteln
eingesetzt werden. Vorzugsweise werden die Produkte zur
Erzielung eines bestmöglichen Hydrophobiereffektes alleine eingesetzt.
Die erfindungsgemäßen Polymerisate besitzen bei wirtschaftlichem
Einsatz hervorragend weichmachende, hydrophobierende
und füllende Eigenschaften. Sie besitzen eine nachgerbende
Wirkung und verbessern die Reißfestigkeit.
Zur Fixierung der Produkte ist im allgemeinen ein Absäuern der
Leder auf pH-Werte zwischen 3 und 4 ausreichend. Eine abwasserbelastende
Fixierung mit mehrwertigen Metallionen wie z. B. mit
Chrom(III)-Ionen kann im Gegensatz zu herkömmlichen Hydrophobiermitteln
entfallen. Da die erfindungsgemäßen Polymere keine
organischen Lösemittel enthalten und gleichzeitig äußerst geruchsarm
sind, sind sie auch aus ökologischer Sicht zu bevorzugen.
Im folgenden werden die erfindungsgemäßen Copolymerisate und
deren Dispersionen anhand von Beispielen noch näher erläutert.
In einem Glasreaktor mit Rührer und Dosiervorrichtungen werden
200 g Octadecen-1 und 26,8 g 10-Undecensäure vorgelegt und in
einem schwachen Stickstoffstrom auf 180°C aufgeheizt. Nach Erreichen
der Temperatur werden 68,6 g flüssiges Maleinsäureanhydrid
und getrennt 68,4 g Dibutylmaleinat, welches 7,5 g
Di-t-Butylperoxid enthält, während 3 Stunden zudosiert. Anschließend
wird bei gleicher Temperatur 2 Stunden nachgerührt
und auf 100°C abgekühlt. Nach Zugabe von 910,2 g Wasser und
54,5 g Natronlauge (33%ig) wird eine Stunde bei 80°C gerührt.
Man erhält nach dem Abkühlen auf 25°C eine weiße, cremige
Dispersion mit ca. 30 Gew.-% Trockensubstanz. Das Polymerisat
hat eine mittlere Molmasse von 8,495 g/Mol.
Das damit nach Anwendungsbeispiel 1 gefertigte Leder war sehr
weich, egal gefärbt und zeigt eine sehr gute dynamische Wasserdichtigkeit.
Die Prüfung auf dem Bally-Penetrometer ließ bei 15% Stauchung
nach 24 Stunden keinen Wasserdurchtritt erkennen. Die Wasseraufnahme
betrug dabei 18,9%.
In einem Glasreaktor mit Rührer und Dosiervorrichtungen werden
168 g Hexadecen-1 und 138 g Undecensäure vorgelegt und in einem
schwachen Stickstoffstrom auf 180°C aufgeheizt. Nach Erreichen
der Temperatur werden 147 g flüssiges Maleinsäureanhydrid und
getrennt 9 g Di-t-Butylperoxid während 5 Stunden zudosiert.
Nach einer Nachrührzeit von 2 Stunden bei gleicher Temperatur
wird auf 120°C abgekühlt und während 30 Minuten mit 142,5 g
Cocosfettamin versetzt. Das Polymerisat wird 2 Stunden bei
120°C gerührt, auf 100°C gekühlt und mit 1,401 g Wasser
verdünnt. Nach Zugabe von 136,5 g Natronlauge 33%ig wird
1 Stunde bei 80°C gerührt.
Man erhält eine beige, fließfähige Dispersion mit ca. 30 Gew.-%
Trockensubstanz. Das Polymerisat hat eine mittlere Molmasse von
6,860 g/Mol.
Das damit nach Anwendungsbeispiel 2 gefertigte Leder war weich
und voll. Die Prüfung auf dem Bally-Penetrometer bei 15% Stauchung
ließ nach 8 Stunden keinen Wasserdurchtritt erkennen bei
einer Wasseraufnahme von 19,7%.
In einem Glasreaktor mit Rührer und Dosiervorrichtungen werden
511,2 g Undecensäure-C 16/18-alkylester und 55,2 g Undecensäure
vorgelegt und in einem schwachen Stickstoffstrom auf 180°C
aufgeheizt. Nach Erreichen der Temperatur werden 147 g flüssiges
Maleinsäureanhydrid und getrennt 17 g Di-t-Butylperoxid
gleichmäßig während 3 Stunden zudosiert. Anschließend wird bei
gleicher Temperatur 2 Stunden nachgerührt und auf 100°C abgekühlt.
Das Polymerisat wird mit 1.750 g Wasser verdünnt und mit
200 g Natronlauge 33%ig partiell neutralisiert. Zur vollständigen
Hydrolyse der Anhydridgruppen wird bei 80°C 1 Stunde gerührt.
Nach dem Abkühlen erhält man eine beige, feinteilige
Dispersion mit ca. 30 Gew.-% Trockengehalt. Das Polymerisat hat
eine mittlere Molmasse von 14.940 g/Mol.
Chromnarbenleder mit einer Falzstärke von 1,8 mm, entsäuert auf
einen pH-Wert von 4,8-5, wurde in 100% Flotte mit 1%, bezogen
auf das Falzgewicht, eines handelsüblichen Anilinfarbstoffs
gefärbt und mit 16% der Polymerisat-Dispersion 1 praxisgerecht
gelickert. Anschließend wurde mit Ameisensäure auf einen
pH-Wert von 3,9 abgesäuert. Das Leder wurde gewaschen, ausgereckt
und getrocknet. Das so erhaltene Leder war sehr weich,
gleichmäßig gefärbt, festnarbig und gut gefüllt.
Die Prüfung auf dem Bally-Penetrometer ließ bei 15% Stauchung
nach 24 Stunden keinen Wasserdurchtritt erkennen. Die Wasseraufnahme
lag bei 18,9%.
Chromnarbenleder mit einer Falzstärke von 1,8 mm wurde auf einen
pH-Wert von 5 entsäuert. 13%, bezogen auf das Falzgewicht,
der Dispersion 3 wurden zusammen mit 1% eines handelsüblichen
Anilinfarbstoffes während 2 Stunden und anschließend 3% der
gleichen Dispersion während 1 Stunde eingewalkt. Die Flottenlänge
betrug dabei 150%.
Nach dem Absäuern auf einen pH-Wert von 3,8 wurde in frischer
Flotte mit 2% eines handelsüblichen Chromgerbstoffs 1 Stunde
bei 50°C fixiert. Das Leder wurde gewaschen, ausgereckt und
vakuumgetrocknet. Das so erhaltene Leder war voll und sehr
weich, gleichmäßig gefärbt und zeigte eine hervorragende dynamische
Wasserdichtigkeit.
Die Prüfung auf dem Bally-Penetrometer ließ bei 15% Stauchung
nach 24 Stunden keinen Wasserdurchtritt erkennen. Die Wasseraufnahme
lag bei 16,7%.
Claims (8)
1. Copolymerisate, insbesondere für die Behandlung von Leder
und Pelzfellen, erhalten durch Copolymerisation einer ersten
Komponente (a), ausgewählt aus der Reihe der ethylenisch
ungesättigten Dicarbonsäureanhydride, ethylenisch
ungesättigter Dicarbonsäureester und ethylenisch ungesättigter
Dicarbonsäureamiden oder Gemischen hiervon,
sowie einer Komponente (b) der allgemeinen Formel wobei X=(CH₂)n, n 2 ist und Y eine Carboxylgruppe oder einen OCOR¹-Rest, einen COOR²-Rest oder einen CONR³R⁴-Rest repräsentiert und Z Wasserstoff oder ein niederer Alkylrest ist,
wobei R¹ ein C₁-C₂₀-Alkyl-Rest ist,
wobei R² ein C₁-C₂₀-Alkyl-Rest oder ein Alkoxylierungsprodukt hiervon ist,
wobei R³ und R⁴ Wasserstoff oder einen Alkylrest (C₁-C₂₀) repräsentieren und gegebenenfalls verschieden sind.
sowie einer Komponente (b) der allgemeinen Formel wobei X=(CH₂)n, n 2 ist und Y eine Carboxylgruppe oder einen OCOR¹-Rest, einen COOR²-Rest oder einen CONR³R⁴-Rest repräsentiert und Z Wasserstoff oder ein niederer Alkylrest ist,
wobei R¹ ein C₁-C₂₀-Alkyl-Rest ist,
wobei R² ein C₁-C₂₀-Alkyl-Rest oder ein Alkoxylierungsprodukt hiervon ist,
wobei R³ und R⁴ Wasserstoff oder einen Alkylrest (C₁-C₂₀) repräsentieren und gegebenenfalls verschieden sind.
2. Copolymerisate nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein
mittleres Molekulargewicht von ca. 800 bis ca. 30 000 g/Mol.
3. Copolymerisate nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß im Copolymerisat zunächst vorhandene Carbonsäureanhydridgruppen
in wäßriger Umgebung hydrolysiert
sind, wobei die entstandenen Carboxylgruppen, zumindest
teilweise, mit Basen, vorzugsweise Alkalihydroxiden,
neutralisiert sind.
4. Copolymerisate nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß im Copolymerisat noch vorhandene Carbonsäureanhydridgruppen
bis zu einem Anteil von 90% mit
Alkoholen oder primären oder sekundären Aminen oder Gemischen
hiervon umgesetzt sind.
5. Copolymerisate nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Polymere bei einer Temperatur von
ca. 60°C bis ca. 250°C polymerisiert sind.
6. Copolymerisate nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Komponente (b) ein Undecensäurederivat
oder ein Undecenolderivat sowie gegebenenfalls
Alkylvinylether mit 8 bis 20 C-Atomen, Carbonsäurevinylester
mit 8 bis 20 C-Atomen und 1-Alkene mit 8 bis
30 C-Atomen einzeln oder im Gemisch umfaßt.
7. Verwendung der Copolymerisate nach einem oder mehreren
der Ansprüche 1 bis 6 zur Behandlung von Leder und Pelzfellen,
insbesondere zur Hydrophobierung sowie zur Erzielung
von Fettungs-, Füll- oder Nachgerbeeffekten.
8. Verwendung der Copolymerisate gemäß Anspruch 7, wobei die
Copolymerisate als partiell neutralisierte, wäßrige
Emulsionen oder Dispersionen mit einem Feststoffgehalt
von ca. 20 bis ca. 50 Gew.-% eingesetzt werden.
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