DE4203235A1 - Ausfalldiagnosevorrichtung einer abgas-rueckfuehrungs-(agr)-steuereinrichtung - Google Patents
Ausfalldiagnosevorrichtung einer abgas-rueckfuehrungs-(agr)-steuereinrichtungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf eine
Ausfalldiagnosevorrichtung einer
Abgas-Rückführungs-Steuereinrichtung (im folgenden AGR
genannt), wobei die Zeit zum Schließen eines AGR-Rohrs so
klein wie möglich gemacht wird, wenn eine Ausfalldiagnose
in der AGR-Steuereinrichtung durchgeführt wird, die ein
Teil des Abgases einer Brennkraftmaschine in ein
Ansaugrohr der Brennkraftmaschine zurückführt, wodurch
die Schockwirkung auf den Fahrer herabgesetzt wird und
eine Verschlechterung des Abgases verhindert wird.
In herkömmlichen Ausfalldiagnosevorrichtungen einer
derartigen AGR-Steuereinrichtung wird eine
Ausfalldiagnosevorrichtung für die AGR-Steuereinrichtung
vorgeschlagen, die das AGR-Rohr zur Öffnung und
Schließung steuert, Betriebsbedingungen der Maschine
speichert, wenn die Vorrichtung Öffnungs- bzw.
Schließvorgänge durchführt, und den Ausfall des AGR-Rohrs
aufgrund der Differenz zwischen zwei gespeicherten Werten
bestimmt, wie zum Beispiel in der japanischen
Patentanmeldung Nr. 51 746/1987 beschrieben.
Nachdem die herkömmliche Ausfalldiagnosevorrichtung einer
AGR-Steuereinrichtung wie oben beschrieben
zusammengesetzt ist, wird das Öffnen und Schließen des
AGR-Rohrs für die Ausfalldiagnose ausgeführt wenn sich
die Maschine in einem gleichmäßigen Betriebszustand
befindet. Außerdem vergleicht die herkömmliche
Vorrichtung vorgegebene Betriebsbedingungen (zum Beispiel
Ansaugrohrdrucke) wenn das Öffnen des AGR-Rohrs bewirkt
wird, mit denen, wenn das Schließen des AGR-Rohrs
durchgeführt wird. Deswegen ist es notwendig den
Schließvorgang des AGR-Rohrs fortzuführen bis eine
vorbestimmte Betriebsbedingung in dem Schließvorgang
stabilisiert wird. Daher ist es notwendig den
gleichmäßigen Betriebszustand der Maschine
aufrechtzuerhalten bis die Betriebsbedingung stabilisiert
wird.
Außerdem bewirkt der obige Schließvorgang einen Schock
beim Fahrer und verschlechtert den Abgasausstoß mehr als
ohne den Vorgang wenn die AGR-Steuereinrichtungen normal
betrieben werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine
Ausfalldiagnosevorrichtung einer AGR-Steuereinrichturg zu
schaffen, die die Schockeinwirkung auf einen Fahrer
herabsetzt wenn das AGR-Rohr für die Ausfalldiagnose
geöffnet oder geschlossen wird und eine Verschlechterung
des Abgases verhindert.
Entsprechend einem Aspekt der Erfindung ist eine
Ausfalldiagnosevorrichtung einer AGR-Steuereinrichtung
vorgesehen, die folgende Merkmale umfaßt:
- - eine AGR-Steuereinrichtung, die ein AGR-Rohr, das Abgas in einem Abgasrohr einer Maschine an deren Ansaugrohr zurückführt, öffnet und schließt;
- - eine Erfassungseinrichtung zur Erfassung einer vorgegebenen Betriebsbedingung der Maschine; und
- - eine Steuereinrichtung, die Werte von vorgegebenen Parametern eingibt, die die vorgegebene Betriebsbedingung der Maschine immer zu jedem ersten vorgegebenen Zeitpunkt anzeigen, die Differenzen zwischen den vorangegangenen Eingabewerten und den gegenwärtigen Eingabewerten berechnet, die Differenzen akkumuliert, steuert, um die Abgas-Rückführungs-Steuereinrichtung zu öffnen, nachdem entschieden wurde, daß die Abgas-Rückführungs-Steuereinrichtung normal arbeitet, wenn der akkumulierte Wert größer oder gleich einem vorgegebenen Wert wird, wenn eine zweite vorgegebene Zeit abläuft von dem Zeitpunkt zu dem die Abgas-Rückführungs-Steuereinrichtung von einem offenen Zustand in einen geschlossenen Zustand gesteuert wird, und entscheidet, daß die Abgas-Rückführungs-Steuereinrichtung nicht normal arbeitet und einen Alarm erzeugt wenn der akkumulierte Wert kleiner ist als der vorgegebene Wert, wenn die zweite vorgegebene Zeit abläuft.
Eine vollständigere Würdigung der Erfindung und viele der
damit zusammenhängenden Vorteile werden aus der nun
folgenden ausführlichen Beschreibung unter Bezugnahme auf
die Zeichnungen leicht ersichtlich.
In den Zeichnungen zeigt:
Fig. 1 ein Schaltbild, das einen Gesamtaufbau eines
Ausführungsbeispiels einer
Ausfalldiagnosevorrichtung einer AGR-
Steuereinrichtung entsprechend der Erfindung
zeigt;
Fig. 2 ein Blockschaltbild, das einen ausführlichen
Aufbau eines inneren Teils der
Ausfalldiagnosevorrichtung einer AGR-
Steuereinrichtung der Fig. 1 zeigt;
Fig. 3 Flußdiagramme einer Zeitgeber-
Unterbrechungsroutine und einer
Behandlungsroutine zur Zeitrücksetzung, zur
Erläuterung der Ausfalldiagnosevorrichtung
einer AGR-Steuereinrichtung der Fig. 1;
Fig. 4 ein Flußdiagramm einer Ausfalldiagnoseroutine
für die AGR zur Erklärung der
Ausfalldiagnosevorrichtung einer AGR-
Steuereinrichtung der Fig. 1; und
Fig. 5A, 5B und 5C Abbildungen, die den
Zusammenhang zwischen AGR-ElN/AUS-Signalen,
einem Ansaugleitungs-Druckwert und einer
Schockeinwirkung im Vergleich mit einem
herkömmlichen Fall zeigen, zur Erklärung der
Ausfalldiagnosevorrichtung einer AGR-
Steuereinrichtung.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele einer
Ausfalldiagnosevorrichtung einer AGR-Steuereinrichtung
entsprechend der Erfindung aufgrund der Zeichnungen
erklärt. Fig. 1 zeigt die Konstruktion eines
Ausführungsbeispiels der Vorrichtung, wobei eine
wohlbekannte, in einem Fahrzeug eingebaute
Viertaktbrennkraftmaschine 1 Luft zur Verbrennung
hauptsächlich durch einen Luftfilter 2, durch ein
Ansaugrohr 3, und durch ein Drosselventil 4 ansaugt.
Außerdem wird durch einen Einspritzer 5, der stromauf von
dem Drosselventil 4 des Ansaugrohrs 3 angeordnet ist,
Kraftstoff von einem nicht gezeigten Kraftstoffsystem
zugeführt. Ein Drosselsensor 6 erfaßt einen
Drosselöffnungsgrad des Drosselventils 4 und gibt ein
Signal entsprechend dem Drosselöffnungsgrad ab.
An einem Eingangsabschnitt eines Ansaugleitungsabschnitts
9 stromab des Ansaugrohrs 3 wird ein absoluter Druck PB
in dem Ansaugrohr 3 durch einen Drucksensor 10 erfaßt,
der als Betriebsbedingungs- Erfassungseinrichtung
arbeitet. Dieser Drucksensor 10 gibt ein Signal
entsprechend dem Ansaugrohrdruck PB ab.
Die Primärseite einer Zündspule 11 ist an eine
Energiequelle und an einen Transistor in der letzten
Stufe eines Zünders 12 angeschlossen, und die
Sekundärseite der Zündspule legt eine Hochspannung
an (nicht dargestellte) Zündkerzen an, die an jeweiligen
Zylindern der Maschine 1 angebracht sind.
Wenigstens ein Teil des Abgases der Maschine 1 wird
außerhalb der Maschine durch ein Abgasrohr 13 und durch
einen Katalysator 14, der gefährdende Komponenten
entfernt, ausgestoßen.
Außerdem verbindet ein Abgasrückführungsrohr (AGR-Rohr)
das Abgasrohr 13 mit einem Negativdruckeingang der AGR.
Ein Teil des Abgases, das an einen mit dem Abgasrohr 13
verbundenen Abgaszweig 13a angeschlossen ist, wird an die
Maschine 1 durch einen Durchfluß auf der Seite stromab
eines Luftnebenschlußweges 7 des Ansaugrohrs 3 durch ein
AGR-Steuerventil 15 zurückgeführt, das zusammen mit einem
Abgasdruckübertrager 17 die AGR-Steuereinrichtung
darstellt. Ein AGR-Negativdruckeingang 16 ist an dem
Ansaugrohr 13 stromauf des Endabschnittes des vollständig
geschlossenen Drosselventils 4 angebracht.
Natürlich ist dieser AGR-Negativdruckeingang 16 zwischen
beiden Abschnitten des mit dem Ansaugrohr 3 verbundenen
Luftnebenschlußweges angeordnet. Der Abgasdruckübertrager
17 leitet negativen Druck PEGR aus dem
AGR-Negativdruckeingang 16 und Abgasdruck aus dem
Abgaszweigrohr 13a ein. Dieser Abgasdruckübertrager 17
leitet den negativen Druck PEGR oder den atmosphärischen
Druck an das AGR-Steuerventil 15 in Abhängigkeit von der
Eigenschaft der eingeleiteten Drucke ein.
Dieses AGR-Steuerventil 15 besteht aus einem Element 15a
das ein Diaphragm, eine negative Druckkammer 15b und eine
Feder 15c enthält. Der Abgasdruckübertrager 17 besteht
aus einer Abgasdruckkammer 17a, aus einem Diaphragm 17b,
aus einem Eingang 17c, der dem Diaphragm 17b
gegenüberliegt und zu dem AGR-Negativdruckeingang 16 und
zu der Negativdruckkammer 15b verbindet, aus einer Kammer
17d neben der Abgasdruckkammer 17a zur Einleitung eines
atmosphärischen Drucks, aus einer Feder 17e und aus einem
Filter 17f um den atmosphärischen Druck einzuleiten.
Diese Teile bilden eine sogenannte
Abgasdruck-Steuersystem-AGR-Einrichtung. Eine Bezugszahl
18 bezeichnet einen Klimaanlagen-Schalter und eine
Bezugszahl 21 einen Schlüsselschalter.
Fig. 2 zeigt ein Blockschaltbild, das den inneren Aufbau
einer Steuereinrichtung 19 aus der Fig. 1. In Fig. 2
besteht ein Mikrocomputer 100 aus einer CPU 200, die
verschiedene Berechnungen und Entscheidungen durchführt,
aus einem Zähler 201 zur Messung einer Umdrehungsperiode,
aus einem Zeitgeber 202 zur Messung einer Ansteuer-Zeit,
aus einem A/D-Wandler 203, der analoge Eingangssignale in
digitale Signale wandelt, aus einem Eingangstor 204, das
Digitalsignale aus einer Eingangs-Interface-Schaltung 103
eingibt, die ein Impulssignal eines (nicht gezeigten)
Fahrzeuggeschwindigkeits-Sensors eingibt und sie an die
CPU 200 überträgt, aus einem RAM 205 als ein
Arbeitsspeicher, aus einem RAM 206, das ein in Fig. 3
gezeigtes Hauptprogrammfluß oder dergleichen speichert,
aus einem Ausgangstor 207 zur Abgabe von Befehlssignalen
von der CPU 200, und aus einem gemeinsamen Bus 208.
Außerdem erfährt ein Zündsignal von der Primärseite der
Zündspule 11 eine Wellenform-Formung durch eine erste
Eingangsinterfaceschaltung 101 und wird dem Mikrocomputer
100 als ein Unterbrechungssignal eingegeben. Bei jeder
Unterbrechung liest die CPU 200 aus dem Mikrocomputer 100
einen Wert des Zählers 201 und berechnet die
Umdrehungsperiode aus der Differenz zwischen dem Wert und
dem vorhergehenden Wert.
Danach berechnet der Mikrocomputer 100 einen
Umdrehungsanzahl-Datenwert Ne, der eine
Maschinen-Umdrehungsanzahl NE anzeigt. Die analogen
Ausgangssignale des Drosselsensors 6 und des Drucksensors
10 werden von ihren Rauschkomponenten befreit, in der
zweiten Eingangsinterfaceschaltung 102 verstärkt und an
den A/D-Wandler 203 übertragen, wo sie in jeweilige
Digitaldaten des Drosselöffnungsgrad-Wertes ⊖(, ⊖),
der den Drosselöffnungsgrad darstellt, und in den
Ansaugrohrdruck-Wert Pb (PB, Pb), der den Ausaugrohrdruck
PB darstellt, umgewandelt werden.
Die CPU 200 berechnet die Einspritz-Ansteuerzeit aufgrund
der Eingabedaten und mißt die Zeit, die den
Berechnungsergebnissen entspricht, durch den Zeitgeber 202
synchronisiert mit dem Unterbrechungssignal.
Zum Startzeitpunkt und zum Endzeitpunkt der gemessenen
Zeit stellt die CPU 200 Befehlssignale von Ansteuer-Start
und Ansteuer-Ende durch ein Ausgangstor 207 an einer
Ausgangs-Interfaceschaltung 104 bereit. Die
Ausgangs-Interfaceschaltung 104 steuert um die Ventile zu
öffnen durch Zuführen des Steuersignals an den
Einspritzer 5 während der Periode zwischen dem
Start-Befehl und dem End-Befehl des Befehlssignals.
Eine erste Energiequellen-Schaltung 105 legt eine
Spannung einer Batterie 20, nachdem diese stabilisiert
worden ist an dem Mikrocomputer 100 an, wenn der in Fig.
1 gezeigte Schlüsselschalter 21 im EIN-Zustand ist,
wodurch der Mikrocomputer 100 anfängt zu arbeiten. Eine
zweite Energiequellenschaltung 106 macht aus der Spannung
der Batterie 20 eine vorgegebene Spannung und legt sie an
den Mikrocomputer 100 an. Die Steuereinrichtung 19
besteht aus den Elementen der obigen Bezugszeichen 100
bis 105.
Als nächstes wird der Betrieb der CPU 200 aufgrund der
Flußdiagramme in den Fig. 3 und 4 beschrieben. Zunächst
wird die in Fig. 3 gezeigte Zeitgeber-Unterbrechung zu
jedem vorgegebenen Zeitabschnitt (zum Beispiel 1 ms)
erzeugt. Der Vorgang im Schritt S10 in Fig. 3 liest den
Ansaugleitungsdruckwert Pb.
Der Vorgang im Schritt S11 speichert den
Ansaugleitungsdruckwert Pbnow, der zu einem
vorangegangenen Unterbrechungszeitpunkt eingelesen wird,
als Pbbfr. Der Vorgang im Schritt S12 speichert den
Ansaugleitungsdruck Pb, der durch die gegenwärtige
Unterbrechung eingelesen wird, als Pbnow.
Der Vorgang im Schritt S13 berechnet die aus den
Ansaugleitungsdruckwerten Pbbfr und Pbnow erhaltenen
Differenz ΔPb als ΔPb = Pbbfr-Pbnow, und
schreitet dann zum Schritt S14 fort. Der Vorgang im
Schritt S14 berechnet den Akkumulations-Wert σ als
σ = σ + ΔPb (σ bezeichnet den Akkumulations-Wert der
Differenz ΔPb bis zur gegenwärtigen Unterbrechung).
Der Vorgang im Schritt S15 bestimmt, ob der Wert TMR des
Ablauf-Zeitzählers für die Bestimmung eines AGR-Ausfalls
201 gleich Null ist. Wenn der Vorgang entscheidet, daß
der Wert von TMR gleich Null ist, läuft die Abarbeitung
durch die Unterbrechungsroutine. Außerdem zählt der
Vorgang im Schritt S16 den Zähler (TMR = TMR -1) herab,
wenn der Wert TMR des Zählers 201 in Schritt S15 nicht
gleich Null ist. Jedoch schneidet den Vorgang den Wert
TMR des Zählers 201 durch Null ab.
Überdies setzt den Vorgang den Ansaugleitungsdruckwert
Pbnow, der zum vorangegangenen Zeitpunkt gelesen wird,
auf Null zurück, wenn eine Rücksetzungsbehandlung
ausgeführt wird.
Als nächstes wird die Ausfalldiagnoseroutine der in Fig.
4 gezeigten AGR beschrieben. In Fig. 4 bestimmt der
Vorgang im Schritt S20 aus der Betriebseigenschaft der
Maschine, ob sich die AGR in einem Betriebsbereich
befindet oder nicht. Wenn sich die AGR nicht in dem
Betriebsbereich befindet, führt der Vorgang die
Ausfalldiagnose nicht durch und geht statt dessen vor der
NEIN-Seite des Schritts S20 durch die Diagnoseroutine.
Falls sich die AGR im Schritt S20 in dem Betriebsbereich
befindet, erhält der Vorgang im Schritt S21 außerdem eine
Abweichung ΔNe von Ne pro einer vorgegebenen Zeit als
dem Maschinenumdrehungsdatenwert Ne, der aufgrund einer
schon erhaltenen Umdrehungsperiode berechnet wird. Im
nächsten Schritt S22 erhält der Vorgang eine Abweichung
ΔTH des Drosselöffnungsgrad-Datenwertes TH pro einer
vorgegebenen Zeit aus dem Drosselöffnungsgrad-Datenwert
TH.
Der Vorgang im Schritt S23 bestimmt, ob die obige
Abweichung ΔNe und die Abweichung ΔTH vorgegebene Werte
sind oder darunter liegen, und aus dem Ergebnis dieser
Bestimmung bestimmt der Vorgang, ob sich die Maschine in
einem gleichmäßigen Betriebszustand befindet oder nicht.
Wenn als Ergebnis der Bestimmung festgestellt wird, daß
sich die Maschine nicht in einem gleichmäßigen
Betriebszustand befindet, führt der Vorgang die Diagnose
zur Verhinderung von fehlerhaften Diagnosen nicht durch
und kehrt zur Hauptroutine zurück indem sie durch die
Ausfalldiagnoseroutine auf der NEIN-Seite des Schrittes
S23 geht.
Außerdem schreitet die Bearbeitung zum Schritt S24, wenn
der Vorgang als Ergebnis der Entscheidung in Schritt S23
entscheidet, daß sich die Maschine in einem gleichmäßigen
Betriebszustand befindet, und die Bearbeitung setzt den
Anfangswert Ti auf den Wert TMR des Ablauf-Zeitzählers
zur AGR-Ausfallerfassung.
Im Schritt S25 initialisiert die Bearbeitung den
Akkumulationswert σ der Differenz ΔPb zwischen einem
Ansaugleitungsdruckwert Pbbfr, der in der
vorangegangenen Unterbrechungszeit eingelesen wird, und
einem Ansaugleitungswert Pbnow, der zum gegenwärtigen
Zeitpunkt gelesen wird und schreitet dann zu Schritt S26
fort. Im Schritt S26 wird das AGR-Rohr
gewaltsam aus dem offenen Zustand in den geschlossenen
Zustand gesteuert, so wie in Fig. 5A gezeigt, und die
Fig. 5A, 5B und 5C zeigen den Zusammenhang zwischen dem
AGR-EIN/AUS-Signal, dem Ansaugleitungsdruckwert Pb und
der Schockeinwirkung. In den Fig. 5A, 5B und 5C stellen
die fettgedruckten Linien den Fall der Erfindung dar und
die gepunkteten Linien den herkömmlichen Fall. Wie in
Fig. 5B gezeigt, verringert sich durch Schließen des
AGR-Rohrs der Ansaugleitungsdruckwert Pb allmählich mit
einer vorgegebenen Verzögerungszeit, wenn das AGR-Rohr
wie in Fig. 5A gezeigt geschlossen ist. Außerdem wird im
Vergleich zum herkömmlichen Fall der gepunkteten Linie,
so wie in Fig. 5C gezeigt, die Schockeinwirkung auf den
Fahrer im Falle der durch die fettgedruckte Linie
dargestellten Erfindung mehr herabgesetzt.
Im Schritt S27 vergleicht der Vorgang den
Akkumulationswert σ mit einem vorgegebenen Wert Ki, der
dem Betriebszustand der Maschine entspricht. Falls σ
Ki, springt die Behandlungsroutine von der NEIN-Seite des
Schritts S27 zum Schritt S28. Der Vorgang im Schritt S28
bestimmt, daß die AGR-Einrichtung normal arbeitet, und im
Schritt S29 steuert er das AGR-Rohr vom AUF-Zustand in
den ZU-Zustand.
Wenn der Vorgang im Schritt S27 entscheidet, daß σ Ki
ist, schreitet die Bearbeitung im Schritt S27 außerdem
von der JA-Seite des Schrittes S27 zum Schritt S30
weiter, wobei der Vorgang den Zählerwert TMR mit Null
vergleicht. Falls TMR ≠ Null erfüllt ist, kehrt die
Bearbeitung von der NEIN-Seite des Schrittes S30 wieder
zum Schritt S27 zurück.
Außerdem entscheidet der Vorgang im Schritt S30, daß ein
Ausfall der AGR-Einrichtung vorliegt und erzeugt einen
Alarm im Schritt S31, wenn der Zählerwert TMR = 0 ist.
Wie oben beschrieben, wird entsprechend der Erfindung der
vorgegebene Betriebszustand der Maschine immer zu
vorgegebenen Abschnitten erfaßt und die Differenz
zwischen den erfaßten Werte zum vorangegangenen
Erfassungszeitpunkt und dem gegenwärtigen
Erfassungszeitpunkt akkumuliert, und wenn die
akkumulierten Werte gleich sind oder größer als ein
vorgegebener Wert, entscheidet die Bearbeitung, daß die
AGR-Steuereinrichtungen normal arbeiten, und steuert das
AGR-Rohr in einen offenen Zustand. Wenn der akkumulierte
Wert kleiner ist als ein vorgegebener Wert nachdem eine
vorgegebene Zeit abgelaufen ist, entscheidet die
Bearbeitung, daß ein Ausfall in der AGR-Steuereinrichtung
vorliegt. Deswegen kann die Bearbeitungszeit zum
Schließen des AGR-Rohrs zur Ausfallbestimmung so kurz wie
möglich gemacht werden, die Schockeinwirkung auf den
Fahrer herabgesetzt werden und die Verschlechterung des
Abgases vermieden werden.
Außerdem kann eine Ausfalldiagnose sogar dann
durchgeführt werden wenn die Zeit zur Fortsetzung des
gleichmäßigen Zustands des Betriebs der Maschine kleiner
ist als derjenige im herkömmlichen Fall, und die
Aussichten die Fehlerdiagnose durchzuführen werden
erhöht, wodurch deren Zuverlässigkeit gefördert wird.
Ganz offensichtlich sind vielerlei Modifikationen und
Änderungen der vorliegenden Erfindung angesichts der
obigen Lehren möglich. Deswegen ist es
selbstverständlich, daß im Rahmen der Ansprüche die
Erfindung anders ausgeführt werden kann als wie speziell
hier beschrieben worden ist.
Claims (1)
- Ausfalldiagnosevorrichtung einer Abgasrückführungs-(AGR)-Steuereinrichtung, gekennzeichnet durch:
- - eine AGR-Steuereinrichtung, die ein AGR-Rohr (13a), das Abgas in einem Abgasrohr (13) einer Maschine (1) an deren Ansaugrohr (3) zurückführt, öffnet und schließt;
- - eine Erfassungseinrichtung zum Erfassen einer vorgegebenen Betriebsbedingung der Maschine (1); und
- - eine Steuereinrichtung (19, 100-105), die Werte von vorgegebenen Parametern (Ki) eingibt, die die vorgegebene Betriebsbedingung der Maschine (1) immer zu jedem ersten vorgegebenen Zeitpunkt anzeigen, Differenzen (ΔPb = Pbbfr-Pbnow) zwischen vorangegangenen Eingabewerten (Pbbfr) und gegenwärtigen Eingabewerten (Pbnow) berechnet, die Differenzen akkumuliert (σ = σ + ΔPb), steuert, um die AGR-Steuereinrichtung zu öffnen, nachdem entschieden wurde, daß die AGR-Steuereinrichtung normal arbeitet, wenn der akkumulierte Wert (σ) größer oder gleich einem vorgegebenen Wert (Ki) wird, wenn eine zweite vorbestimmte Zeit abläuft von dem Zeitpunkt zu dem die AGR-Steuereinrichtung von einem offenen Zustand in einen geschlossenen Zustand gesteuert wird, und entscheidet, daß die AGR-Steuereinrichtung nicht normal arbeitet und einen Alarm erzeugt, wenn der akkumulierte Wert (σ) kleiner wird als der vorgegebene Wert (Ki), wenn die zweite vorgegebene Zeit abläuft.
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