DE4200815C2 - Verfahren zur Herstellung eines Formsteins - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formsteins, bei dem tonerdehaltige Formmasse in eine oben offene Preßform mit ebenem Boden eingefüllt und mit einem in die Preßform eingeführten Preßstempel gepreßt wird, der eine zum Boden der Preßform parallele Deckfläche aufweist, wobei am Boden und/oder an der Deckfläche eine Anzahl Vorsprünge zur Erzeugung von vertieften Bereichen im Formling ausgebildet ist.

Die DE 21 55 082 B2 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Formsteins, bei dem tonerdehaltige Formmasse in eine oben offene Preßform mit ebenem Boden eingefüllt und mit einem in die Preßform eingeführten Preßstempel gepreßt wird, der eine zum Boden der Preßform parallele Deckfläche aufweist, wobei am Boden und/oder an der Deckfläche eine Anzahl Vorsprünge zur Erzeugung von vertieften Bereichen im Formling ausgebildet ist. Die Vorsprünge werden im Preßstempel dadurch gebildet, daß dieser eine Anzahl Vertiefungen aufweist, in denen sich Gummieinsätze befinden, die beim Preßvorgang des Formlings zurückweichen, so daß um sie herum vorspringende Bereiche des Preßstempels entstehen. Das bekannte Verfahren dient zur Herstellung von strukturierten Fliesen, die ein Muster von erhabenen Vorsprüngen mit rauher Oberfläche als Gleitschutz aufweisen. Sowohl die Sichtfläche als auch die Hinterfläche der Fliese sind eben.

Aufgabe der Erfindung ist es, das bekannte Verfahren dahingehend weiter auszubilden, daß mit ihm auch gewölbte Formsteine hergestellt werden können.

Zur Herstellung von gewölbten Betonkörpern ist es aus der DE 18 26 152 U bekannt, einen frisch verdichteten prismatischen Betonstein in eine Biegevorrichtung zu legen, die aus einem der Form des Formlings entsprechenden Kasten mit einem biegbaren Bodenblech besteht. Mit einer Spindel wird dann das Bodenblech konvex gewölbt und dem Formling wird diese Wölbung aufgezwungen. Nach diesem Verfahren lassen sich zwar einzelne, gewölbte Formsteine herstellen, jedoch eignet sich das Verfahren für eine rationelle Serienfertigung nicht.

Der Erfindung liegt deswegen die weitere Aufgabe zugrunde, das Verfahren zur Herstellung gewölbter Formsteine einfacher auszubilden.

Zur Lösung dieser Aufgaben ist ausgehend von dem gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Preßvorgang des Formlings mindestens einige Tage aufrechterhalten wird, bis der Formling etwa lederhart verfestigt ist, daß der noch nicht durchgetrocknete Formling verformungsfrei der Form entnommen wird und daß der Formling anschließend mit einer seiner Breitseitenflächen auf eine glatte vorsprungsfreie konvex oder konkav gewölbte Unterlage abgelegt und dort mehrere Tage endgetrocknet wird, währenddessen der Formling aufgrund seines Eigengewichtes allmählich entsprechend der Wölbung der Unterlage verformt wird.

Ein nach diesem Verfahren hergestellter Formstein ist vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass seine gewölbte Putzfläche über einen Umfangswinkel im Bereich von 20° bis 45° reicht, vorzugsweise also etwa 30° beträgt und einen Krümmungsradius im Bereich von 0,25 m bis etwa 1,0 m aufweist. Ein Krümmungsradius von etwa 0,6 m reicht für die allermeisten Anwendungsfälle aus.

Die Zeichnung veranschaulicht Ausführungsbeispiele der Erfindung.

Es zeigt:

Fig. 1 bis 4: Verfahrensschritte zur Herstellung eines gewölbten Formsteins.

Fig. 1 zeigt ein Pressformunterteil 40, das eine quadratische ebene Bodenplatte 42 und vier Seitenwände 44 aufweist. Die Innenflächen der Bodenplatte 42 ist mit einer Anzahl noppenartiger Vorsprünge 46 versehen, die mit gleichen Abständen in Reihen parallel zu einer Seitenwand und in dazu rechtwinkligen Spalten senkrecht zu dieser Seitenwand ausgestattet ist. Diese Vorsprünge 46 dienen dazu, zwischen den Bereichen 22 die vertieften Bereiche 20 im fertigen Farmstein zu erzeugen. Die Seitenwände 44 sind mit einer Anzahl vertikaler Innenstge 48 versehen, die im fertigen Formstein die Nuten 32 in den Stirnflächen 16 bilden. In das Pressformunterteil 40 wird eine bestimmte Menge von Formmasse eingefüllt. Soll es sich bei dem herzustellenden Formstein um eine feuerfeste Ausführung für den Ofenbau handeln, so enthält diese Masse Tonerde.

Nach Einfüllen der bestimmten Menge an Formmasse fährt ein Pressstempel 50 von oben in die Form und verschließt diese, wobei die Bodenfläche des Pressstempels 50 ebenfalls eine Anordnung von Vorsprüngen 46 aufweist, wie das Pressformunterteil 40, so dass ein Formling F erzeugt wird, dessen beide Breitseitenflächen gleichartige Putzflächen bilden (Fig. 2).

Der Formling F verbleibt einige Tage in der Pressform, in welcher er eine Teilentfeuchtung erfährt. Sobald eine ausreichende Formstabilität erreicht wird, der Formling also eine lederharte Konsistenz hat, wird der Pressstempel 50 nach oben gefahren und der Formling F wird aus dem Pressformunterteil 40 nach oben ausgehoben. Dank der ringumlaufenden vertikalen Stege 48 ist dies möglich, ohne die Seitenwände 44 auseinanderfahren zu müssen.

Der im wesentlichen ebene plattenförmige Formling F wird nun in einer langen Wanne 52 so positioniert, dass zwei einander gegenüberliegende Bodenkanten sich an der Wannenfläche abstützen. Die Wanne 52 bildet eine konkav gewölbte Unterlage, deren Querschnitt über die ganze Wannenlänge konstant ist. Die Wölbung ist kreisbogenförmig konturiert. Der Krümmungsradius beträgt etwa 0,60 m. Nacheinander werden nun weitere Rohlinge auf der Wanne 52 in gleicher Form abgelegt. Das Eigengewicht der Formlinge F reicht nun aus, um ein allmähliches Durchsacken des Formlings F in die Wanne 52 hinein zu bewirken. Auf der Wanne 52 findet dann die Endtrockung des Formlings F statt, aus dem der Formstein 10 gemäß Fig. 3 und 4 geworden ist. Die obere und untere Stirnfläche des Formsteins 10 verlaufen nach wie vor parallel, jedoch bilden die seitlichen Stirnflächen 16 einen spitzen Winkel miteinander und zwar liegen sie in Radialebenen, die sich etwa im Krümmungsmittelpunkt der gewölbten Putzflächen 12, 14 treffen. Die Seitenflächenpaare 24 der vertieften Bereiche 20, die in Wölbungsrichtung hintereinander liegen, sind ebenfalls auf die Krümmungsachse ausgerichtet. Die beiden anderen rechtwinklig dazu liegenden Seitenflächen jedes vertieften Bereiches 20 bleiben aber parallel. Die Böden 26 der vertieften Bereiche 20 liegen ebenfalls auf imaginären Wölbungsflächen, die von der Putzfläche 12 bzw. 14 einen konstanten Abstand haben.

Claims (2)

1. Verfahren zur Herstellung eines Formsteins, bei dem tonerdehaltige Formmasse in eine oben offene Preßform (40) mit ebenem Boden (42) eingefüllt und mit einem in die Preßform (40) eingeführten Preßstempel (50) gepreßt wird, der eine zum Boden (42) der Preßform (40) parallele Deckfläche aufweist, wobei am Boden (42) und/oder an der Deckfläche eine Anzahl Vorsprünge (46) zur Erzeugung von vertiefte Bereichen (20) im Formling (F) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßvorgang mindestens einige Tage aufrecht erhalten wird, bis der Formling (F) etwa lederhart verfestigt ist, daß der noch nicht durchgetrocknete Formling (F) ver­ formungsfrei der Form (40) entnommen wird, und daß der Formling (F) anschließend mit einer seiner beiden Breitseitenflächen auf eine glatte vorsprungsfreie konvex oder konkav gewölbte Unterlage abgelegt und dort mehrere Tage endgetrocknet wird, währenddessen der Formling (F) aufgrund seines Eigengewichtes allmählich entsprechend der Wölbung der Unterlage (52) verformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzahl Formlinge (F) in einer langen Wanne (52) konstanten konkaven Querschnittes bis auf eine für das anschließende Brennen zulässige Restfeuchte endgetrocknet wird.