DE2440338A1

DE2440338A1 - Verfahren zur herstellung eines textilen stoffes sowie nach dem verfahren hergestellter stoff

Info

Publication number: DE2440338A1
Application number: DE2440338A
Authority: DE
Inventors: Charles Whan Kim
Original assignee: Hercules LLC
Current assignee: Hercules LLC
Priority date: 1973-09-17
Filing date: 1974-08-22
Publication date: 1975-03-20
Also published as: CA1067280A; NL7411066A; IT1021414B; JPS5838541B2; FR2243804A1; BR7407701D0; AU7334674A; US3918135A; ES430099A1; GB1456768A; AU501719B2; FR2243804B1; JPS5058361A; BE820003A

Description

Verfahren zur Herstellung eines textlien Stoffes sowie nach dem Verfahren hergestellter Stoff

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines textlien Stoffes sowie ein nach dem Verfahren hergestellten Stoff,

Bei der Herstellung von textlien Stoffen aus synthetischen Streifen oder monophilen Bändern wurden die Streifen oder Bänder bislang durch Extrusion eines Plastikmaterials aus einer Düsenplatte hergestellt, die eine Reihe separater Schlitze enthält, deren Dimensionen derart gewählt sind, dass nach dem Abziehen des Stranges aus der Düse, dem Abschrecken und dem Orientieren die Streifen oder Bänder die

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gewünschte Breite haben. Es ist auch, üblich, den Düsenöffnungen einen solchen Querschnitt zu geben, dass der extrudierte Film profiliert oder gerieft ist, so dass er in Streifen oder Bänder getrennt werden kann, wie es z.B. in der US-PS 3 59^ 870 oder 3 527 859 beschrieben ist. Es ist auch möglich, das Plastikmaterial durch eine sehr breite schlitzförmige Düse zu extrudieren, so dass eine flache Materialbahn erzeugt wird, die vor oder nach dem Orientieren in Streifen oder Bänder gewünschter Breite aufgeschlitzt wird, wie es z.B. die US-PS 3 398 220 und die US-PS 3 503 zeigen. Die Nachteile der beiden erstgenannten Verfahren liegen darin, dass komplizierte Düsen mit vielen Öffnungen, Stegen, oder Profilen erforderlich sind. Dabei muss für jede gewünschte Breite eines Streifens oder Bandes eine eigene Düse bereitgehalten werden. Der Hauptnachteil des letztgenannten Verfahrens liegt darin, dass auch bei Verwendung sehr scharfer Messer oder Schneider zum Zerschlitzen des Films die Breite der Bänder nicht gleichmässig ist, da der Film dazu neigt, Orientierungslinien zu bilden, wenn er abgekühlt oder nach dem Abschrecken orientiert wird. Diese Orientierungslinien können sich längs der Filmbahn seitlich leicht verlagern. Auf diese Weise sind die durch Zerschneiden hergestellten monophilen Bänder in ihrer Stärke oder Breite nicht gleichmässig. Die Folge davon 1st, dass während der Weiterverarbeitung dieser Bänder häufig Brüche in den Bändern oder Streifen auftreten. Ausserdem nützen sich die Messer, die stets sehr scharf sein müssen, um den Film, ohne dass ein Reissen auftritt, zu zerschneiden, sehr schnell ab, sie müssen daher oft ersetzt und nachgeschliffen werden, was notwendigerweise Unterbrechungen während des Betriebes zur Folge hat. Darüber hinaus verursachen die Messer Scharten und Kerben an den Kanten der geschnittenen Streifen, von

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denen aus dann sich Risse quer über die Bänder ausbilden, die zum Bruch der Bänder führen. Die Messer müssen von Anfang an mit grosser Sorgfalt und Genauigkeit in die Schneideeinrichtung eingesetzt "werden, damit der Film in gleichmässige Bänder zerschnitten werden kann. Dies ist sehr zeitaufwendig und daher teuer.

Wenn eine flache Filmbahn zerschlitzt oder in anderer Weise in eine Vielzahl von Streifen geteilt wird, dann werden die Streifen gewöhnlich anschliessend auf einen Träger gewickelt, um als Kettfaden verwendet zu werden, oder sie werden auf einzelne geeignete Garnkörper für die spätere Verwendung gewickelt« Beim nachfolgenden Verweben oder Verstricken werden die Streifen von den einzelnen Garnkörpern oder Garnträgern abgewickelt und einer geeigneten Web- oder Strickmaschine zugeführt. Das Aufwickeln auf die Garnkörper oder -träger und das Wiederabwickeln ist sehr zeitraubend und relativ teuer· Ausserdem ist das Hantieren mit einzelnen Garnkörpern relativ umständlich» verglichen mit der Verarbeitung einer einzelnen, breiten Film- oder Folienbahn.

Um die zuvor genannten Wickel- und Behandlungsprobleme zu vermeiden, hat man eine Schlitz-Stricktechnik entwickelt, wie sie z.B. in der US-PS 3 21k 9k3 beschrieben ist. Dabei wird eine Folien- oder dünne Filmbahn während des Zuführens zu einer Strickmaschine zu Streifen vorbestimmter Breite aufgeschlitzt. Auch ist eine Schlitz-Webtechnik bekannt, bei der Stoffgewebe aus einer orientierten dünnen Filmbahn hergestellt werden, die beim Zuführen in den Webstuhl zerschlitzt wird. Die Gleichförmigkeit während der Verarbeitung und die Gleichmässigkeit der gestrickten oder gewebten Stoffe werden jedoch durch die zuvor erwähnten Faktoren ungünstig beeinflusst, d.h. die Messer, die zum Aufschlitzen benötigt werden, müssen oft gewechselt werden, die Maschinen müssen

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oft stillgesetzt werden, da die Streifen infolge von Rissen brechen, die sich aufgrund von Fehlern im Film oder Scharten an den Kanten der Streifen ausbilden« Die gestrickten oder gewebten Stoffe weisen Fehler auf, die in der Ungleichförmigkeit der Streifen oder Bänder, aus denen sie bestehen, begründet sind«

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hier eine wirksame Abhilfe zu bringen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass als Ausgangsmaterial eine mit eingeprägten längsgestrickten Riefen, die alternierend dicke Längsrippen und dünne Längsstege dazwischen bilden, versehene - vorzugsweise von einer Vorratsrolle abgezogene Filmbahn verwendet ist, dass diese an ausgewählten Stegen in eine Vielzahl von Streifen vorbestimmter Breite zerrissen wird und die Streifen kontinuierlich einer Stoffherstellungsmaschine zugeführt werden.

Vor dem Zerteilen der Filmbahn in die einzelnen Streifen wird sie gewöhnlich in Längsrichtung orientiert. Die gerippte Filmbahn kann an Jedem gewünschten Steg geteilt werden, indem sie über Einrichtungen, wie z.B. Schienen, Führungsstangen, Kammführungen u.dgl. mit relativ stumpfen Kanten geführt wird, die die Stege ohne Zuhilfenahme von Schneidwerkzeugen zerreiseen. Jede gewünschte Streifen oder Bandbreite ist durch einfache Auswahl der zu zerreissenden Stege erhältlich« Es ist nicht notwendig, irgendein scharfes Messer oder rotierende Schneiden zu verwenden, die häufig ausgetauscht oder geschärft werden müssen. Messer oder Schneiden können indessen verwendet werden, sie werden jedoch in Befolgung der von der Erfindung gegebenen Lehre nicht geschärft., so dass sie stumpf werden« Sie zerreissen dann die Stege mit stumpfen Kanten eher als dass sie sie

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zerschneiden. «Das erfindungsgemässe Verfahren liefert gleichmassige ¥eb- oder Strickstoffqualitäten, gleichzeitig erfordert es wenig Maschinenwartung, ermöglicht vielseitige und einfache Einrichtungen zum Zerteilen der Filmbahn in Streifen oder Bänder gewünschter Breiten. Die längsgeriefte Filmbahn wird zweckmässigerweise gleichzeitig während des Strick- oder Webvorganges in Streifen zerrissen. Es ist jedoch, sofern es gewünscht wird, auch möglich, die durch Zerreissen des Films gewonnenen Streifen zunächst auf separate Garnkörper oder Kettbäume zu \irickeln.

¥eitere Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele

unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert werden, hervor. Diese, in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen sind nur beispielhaft und begrenzen nicht den Schutzbereich der Erfindung, Es zeigt: ■

Fig. 1 in perspektivischer Darstellung einen Abschnitt einer längsgerieften Folienbahn, die gemäss der vorliegenden Erfindung in Streifen oder Bänder zerteilt werden kann;

Fig« 2 eine Vorratsrolle eines längsgerieften Folienmaterials, das in erfxndungsgemasser Weise durch eine dafür vorgesehene Einrichtung in Streifen gewünschter Breite zerrissen wird, die in einen Webstuhl oder eine Strickmaschine eingeführt werden;

Fig. 3 ein loses Netzwerk aus durchgehenden Längsfäden sowie eine Einrichtung zum Bilden von Streifen gewünschter Breite aus dem Netzwerk durch Zerreissen in erfindungsgemässer Weise.

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In Fig. 1 sieht man eine Folienbahn 10 mit darin eingeprägten Längsriefen, die eine Vielzahl von parallelen, durchgehenden Längsrippen 11 ausbilden, die durch Stege 12 geringerer Dicke miteinander verbunden sind. Die geprägte Folienbahn 10 kann auf verschiedene Weise hergestellt sein. In bevorzugter Weise wird eine erschmolzene Plastikfolie aus einer hier nicht dargestellten Extrusionsduse in den Spalt zwischen zwei gegeneinander abrollenden Walzen eingeführt, von denen eine eine geriefte Oberfläche und die andere entweder eine glatte oder ebenfalls geriefte Oberfläche aufweist. Die Längsrippen können dabei nur auf einer, aber auch auf beiden Seiten ausgebildet sein. Alternativ können auf der einen Seite längsverlaufende Hauptrippen und auf der anderen Seite querverlaufende ■Verbindungsrippen ausgebildet sein, wie es beispielsweise in der älteren Anmeldung P 24 00 941,4 beschrieben ist.

Es ist wichtig, dass die Längsrippen 11 parallel zur Längsachse der Folienbahn 10 verlaufen, so dass endlose Streifen gleichförmiger Breite daraus gebildet werden können. Der Abstand der Rippen 11 auf der geprägten Bahn kann dabei so gross sein, dass auf 25,4 mm Breite zwei Rippen kommen, er kann aber auch so gering sein, dass auf 25,4 mm Breite 200 Rippen kommen. Die Dicke der Stege 12 kann im Bereich zwischen 5 ia und 25 fo der Dicke der Rippen 11 liegen. Die Querschnittsform der Stege 12 in der Folienbahn kann verschieden sein, z.B. XJ- oder V-förmig, oder auch anders. Ähnlich kann die Querschnittsgestalt der Rippen 11 frei gewählt werden, sie kann z.B. kreisförmig, dreieckig, kegeistumpfförmig, rechteckig oder ähnlich sein.

Das Polymermaterial der Filmbahn sollte während des Prägens der Rippen eine Temperatur aufweisen, die beträchtlich unter dem Kristallisationsschmelzpunkt liegt im Falle, dass ein

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teilweise kristallines Polymer, wie Polypropylen, verwendet wird, oder sie soll unter dem Erweichungspunkt liegen für den Fall, dass ein amorphes Polymer, wie Polyvinylchlorid, verwendet wird. Zum Beispiel ist eine Temperatur der Prägewalze zwischen 15 C und 130 C bei der Verarbeitung von Polypropylen völlig ausreichend, bei der Verarbeitung von unplastiziertem Polyvinylchlorid können Temperaturen verwendet werden, die zwischen der Raumtemperatur und 50 C liegen« Die Orientierung durch lineares Ziehen der geprägten Folienbahn kann durch übliche Verfahren und unter Bedingungen stattfinden, die an das verwendete Polymer angepasst sind« Ein typisches derartiges Verfahren sieht vor, die geprägte Folienbahn über eine Reihe geheizter Walzen zu führen, die jeweils mit gesteigerten Geschwindigkeiten rotieren» Der freie Raum zwischen den Ziehwalzen ist dabei vorzugsweise klein gehalten, um ein transversales Schrumpfen oder einen Durchhang der Folienbahn auf ein Minimum herabzusetzen. Das Ausmass der Orientierung hängt von den Eigenschaften des verwendeten Polymermaterials und von den gewünschten Zugfestigkeits- und Dehnungseigenschaften ab. Üblicherweise schwankt die Orientierung zwischen 2X (Verdoppelung der Länge) und 1OX.

Nach dem Orientieren kann ein Vergütungs- oder Wärmebehandlungsschritt folgen. Diese Wärmebehandlung, deren Bedingungen vom verwendeten Polymer abhängen, vermindert den Schrumpfungs· grad der Streifen oder der daraus hergestellten Stoffe, wenn sie im späteren Gebrauch einmal höheren Temperaturen auegesetzt werden.

Nach dem Orientieren und Vergüten kann die längsgeriefte Folienbahn auf eine Vorratsrolle für die spätere Zertrennung in Streifen gewickelt werden, oder sie kann im gleichen

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Arbeitsgang in Streifen oder Bänder zerteilt werden, die entweder auf einzelne Garnkörper oder Spulen gewickelt oder direkt einer Strickmaschine oder einem Webstuhl zugeführt werden. Wenn es gewünscht wird, dann kann die Folienbahn auch vor dem Orientieren in Streifen zerteilt und die Streifen können anschliessend zum Zwecke der Orientierung in Längsrichtung gereckt werden.

Das Ausbilden von Streifen aus dem orientierten gerieften Bahnmaterial 10 kann, wie Fig. 2 zeigt, einfach und mit hervorragender Gleichmässigkeit durch Zerreisswerkzeuge, wie z.B. die Schienen 16, 17 und 18, hier nicht dargestellte Kammführungen mit stumpfen Kanten oder ähnliche, durchgeführt werden. Die Folienbahn 10 wird von zwei Klemmwalzen vorwärtsgezogen, durch die Schienen 16, 17 und 18 hindurch, die die Bahn 10 in Streifen gewünschter Breite mit zwei oder mehr Rippen 11 aufspalten oder zerreissen. Die Folienbahn kann einfach in die Streifen gewünschter Breite zerteilt werden, indem ihr Anfang am freien Ende an den infrage kommenden Stegen eingeschnitten oder eingerissen wird. Die so aufbereiteten benachbarten Streifenanfänge werden dann in wechselnder Anordnung durch die Schienen 16, 17 und 18 geführt, so dass beim Vorwärtsbewegen der· Folienbahn die Stäbe die Streifen in auseinanderlaufende Richtungen leiten und die Bahn in Streifen zerreissen· Zum Beispiel enthält der Streifen 10a drei Rippen 11, die von Stegen 12 miteinander verbunden ist, diese Bahn 10a wird unter der Schiene 16 hindurchgeführt, läuft über die Schiene 17 und dann wieder unter der Schiene 18 hindurch, während der benachbarte Streifen 10b, der ebenfalls drei Rippen 11 aufweist, über die Schiene 16, unter der Schiene 17 hindurch über die Schiene 18 läuft. Wenn die Streifen 10a und 10b sich vorwärtsbewegen, dann wird der Steg zwischen ihnen zerrissen, wodurch

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sich die Streifen gewünschter Breite ausbilden« Eine sorgfältige Ausrichtung der Reisswerkzeuge wie bei den Mehrfachschneidwerkzeugen ist nicht notwendig, da die Folienbahn nur an den relativ dünnen Stegen 12 zwischen den Rippen 11 der Folienbahn zerreisst. Da ausserdem die Schienen oder Kammführungen keine scharfen Kanten aufweisen, besteht nicht die Gefahr, dass die Rippen 11 zerschnitten werden, wie es bei der Verwendung scharfer Messer oder rotierender Schneidwerkzeuge der Fall sein kann.

Das Zerreissen oder Zerteilen in der vorerwähnten Weise wird zweckmässigerweise beim Zuführen des Materials in einen Webstuhl oder eine Strickmaschine ausgeführt, wobei die orien-, tierte geriefte Folienbahn von einer Rolle abgezogen, durch speziell angeordnete Führungen oder Schienen zum Zwecke des Zerreissens in die gewünschten Streifenbreiten geführt und anschliessend dem Webstuhl zugeführt wird, wobei die Aufbereitungsgeschwindigkeit an die Arbeitsgeschwindigkeit des Webstuhls angepasst ist. Der Vorteil dieser Verfahrensweise besteht darin, dass die Streifen flach bleiben und sich nicht verwinden oder übereinanderfalten, womit ein Maximum an gleichförmiger Überdeckung im gewebten Stoff sichergestellt wird. ¥enn Einzelgarnkörper für die Kettfäden verwendet werden, die dem Webstuhl zugeführt werden, dann ist es sehr schwierig, ein Verwinden zu vermeiden, wodurch die Deckung und die Gleichmässigkeit nachteilig beeinflusst werden. In ähnlicher Weise können auch die Garne, die einer Strickmaschine, die mehrere Garne gleichzeitig zu verarbeiten in der Lage ist, in der Weise zugeführt werden, dass die orientierte gerippte Folienbahn von einer Rolle abgezogen, an vorgegebenen Stegen auf erfindungsgemässe Weise in Streifen zerrissen wird und die Streifen unmittelbar anschliessend der Strickmaschine zugeführt werden.

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¥enn ein mehr loses, durchsichtiges Gewebe hergestellt werden soll, das eine grössere Porosität aufweist als ein solches, das durch Verstricken oder Verweben flacher Streifen erhältlich ist, dann kann man zunächst die geprägte, orientierte gerippte Folienbahn zu einem Netzwerk Öffnen, wie es in Fig. 3 mit 20 bezeichnet ist, wodurch die Hauptrippen in einzelne Hauptfäden 21 getrennt werden, die durch kleine Fasern oder Verbindungsrippen 22 miteinander verbunden sind· Die kleinen Fasern oder Verbindungsrippen 22 halten die Hauptfäden 21 gleichmässig parallel in untereinander gleichen Abständen,

Der Porositätsgrad, der für das fertige Gewirk oder Gewebe gewünscht wird, hängt davon ab, wie weit das Netzwerk geöffnet wird. Nachdem die Folie in ein Netzwerk geöffnet ist, kann die gewünschte Streifenbreite festgelegt werden und die kleinen Fasern in den Zwischenräumen zwischen benachbarten Streifen werden durch die Stangen oder anderen Werkzeuge in schon zuvor erwähnter ¥eise gespalten oder zerrissen. Die Netzwerke können auf die verschiedenste Weise hergestellt sein, wie z.B. durch mechanische Fibrillierung, wie sie in der US-PS 3 495 752 beschrieben ist, oder durch selbsttätige Fibrillierung von zweiseitig geprägten Folienbahnen, wie es in der bereits erwähnten Patentanmeldung P Zh 00 9kl»k beschrieben wird. Das zweiseitige Prägeverfahren nach der vorerwähnten älteren Patentanmeldung kann speziell günstig sein zur Herstellung loser Streifen für Stoffe, weil die Verbindungsfasern auf der gegenüberliegenden Seite der Folienbahn sowohl eine gute räumliche Stabilität als auch eine gute Festigkeit hervorrufen. Beim zweiseitigen Prägeverfahren wird in die Folienbahn auf der einen Seite eine Vielzahl paralleler Hauptrippen in Längsrichtung eingeprägt und auf der gegenüberliegenden Seite eine Vielzahl paralleler Verbindungsrippen quer zu den Hauptrippen. Vorzugsweise ist das

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Verhältnis der Querschnittsflächen von Hauptrippen und Verbindungsrippen mindestens 1,5:1 und das Verhältnis der Hauptrippenhöhe zur Dicke der Stege zwischen den Rippen mindestens 3:1. Alternativ können die Verbindungsrippen auch diskontinuierlich so ausgebildet sein, dass an den Kreuzungsstellen mit den gegenüberliegenden Hauptrippen im wesentlichen kein Verbindungsrippenmaterial vorhanden ist. Die Richtung der Verbindungsrippen auf der Rückseite der Folienbahn soll quer zur Richtung der Hauptrippen verlaufen, braucht aber nicht notwendig senkrecht dazu zu sein. Jeder Winkel zwischen 4 5 und 90 zwischen den Rippen ist zulässig,, Wenn eine zweiseitig geprägte Folie als Ausgangsmaterial verwendet wird, dann sind die daraus erzeugten Streifen steifer, d.h. widerstandsfähiger gegen Einrollen, Kräuseln oder Überlappen, was aus der Anwesenheit der Verbindungsfäden zwischen den Hauptfäden herrührt.

Folien aus konjugierten oder Zweikomponenten-Plastikmaterialien können ebenfalls verwendet werden, bei denen zwei oder mehr verschiedene Polymere zusammen extrudiert werden und Folienbahnen bilden, die Schichten getrennter Polymere enthalten« Eine Schicht einer Folie dieser Art hat z.B. eine Polymerkomponente mit hohem Schmelzpunkt, wobei die verbleibende Komponente aus einem Polymer mit niedrigem Schmelzpunkt besteht. Ein Stoff, der aus solchen Streifen hergestellt ist, kann an den Kreuzungspunkten der Fäden durch heisses Kalandrieren oder an abwechselnden Punkten durch heisse Prägewalzen leicht verklebt werden. Diese Verklebung der Fäden an den Kreuzungsstellen verhindert ein Ausfasern und verbessert die Formbeständigkeit des Stoffes,

Das erfindungsgemässe Verfahren ist ganz allgemein bei allen thermoplastischen, faserbildenden Polymeren anwendbar. Zu diesen gehören Polyolefine, wie z.B. Polyäthylen sowohl ge-

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ringer als auch hoher Dichte, homopolymeres Polypropylen, unregelmässige Kopolymere des Polypropylens, unregelmässige Kopolymere des Propylene bis zu 10 ⁰Jo eines weiteren Olefins, Block-Kopolymere des Propylene mit bis zu 25 $ Anteil eines weiteren Olefins, Polyamide, wie Nylon 6, Nylon 66, Polyester, wie Polyäthylen-Terephthalat und andere hochmolekulare thermoplastische Polyester, sowie Polyvinylchlorid. Folienbahnen aus konjugierten Plastikmaterialien, wie sie oben beschrieben worden sind, können ebenso verwendet werden, Ausserdem können auch Zweikomponenten-Plastikfolien verwendet werden, in denen eine höher schmelzende Komponente zur Ausbildung des grossten Teils der Hauptrippen enthalten ist, Ausserdem können Legierungen und Mischungen von Polymeren in gleicher Weise verwendet werden.

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Claims

Ansprüche

1,) Verfahren zum Herstellen eines textlien Stoffes aus einer synthetischen Filmbahn, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsmaterial eine mit eingeprägten längsgestreckten Riefen, die alternierend dicke Längsrippen und dünne Längsstege dazwischen bilden, versehene - vorzugsweise von einer Vorratsrolle abgezogene - Bahn verwendet ist, dass diese an ausgewählten Stegen in eine Vielzahl von Streifen vorbestimmter Breite zerrissen wird und die Streifen kontinuierlich einer Stoffherstellungsmaschine zugeführt werden. _%

2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahn durch Ziehen benachbarter Streifen in auseinanderlaufende Richtungen in Streifen zerrissen wird,

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Streifen der Folienbahn in jeweils verschiedenen Richtungen um relativ stumpfkantige Elemente, die im Weg der Folienbahn angeordnet sind, herumgezogen werden.

h. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Foiienbahn vor dem Zerreissen in Streifen zu einem Netzwerk mit Längsfäden und Verbindungsfasern geöffnet wird,

5« Vorfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Folienbahn, bei der das Verhältnis der Rippendicke zur Stegstärke mindestens 3:1 ist.

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6. Aus synthetischen Fäden bestehender gewebter oder gestrickter textiler Stoff, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden aus Streifen bestehen, enthaltend jeweils zwei oder mehr Längsrippen gleichmässigen Abstandes, die durch dazwischen liegende Stege verringerter Dicke verbunden sind*

7· Aus synthetischen Fäden bestehender gestrickter oder gewebter Stoff, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden aus Streifen bestehen, enthaltend jeweils zwei oder mehr orientierte Längsrippen gleichmässigen Abstandes, die durch dazwischen liegende Stege verringerter Dicke verbunden sind.

8. Aus synthetischen Fäden hergestellter, gewebter oder gestrickter textiler Stoff, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden aus Streifen bestehen, enthaltend jeweils zwei oder mehr orientierte längs ve rl auf ende Fäden, die durch ■Verbindungsfasern in voneinander gleichmässigem Abstand gehalten sind«

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