DE4129909A1

DE4129909A1 - Verfahren zum aufrauhen von aluminium bzw. von aluminiumlegierungen als traegermaterial fuer druckplatten und eine druckplatte

Info

Publication number: DE4129909A1
Application number: DE4129909A
Authority: DE
Inventors: Michael Dr Brenk
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1991-09-09
Filing date: 1991-09-09
Publication date: 1993-03-11
Also published as: DE59208104D1; US5304298A; CA2077306A1; EP0536531A2; EP0536531B1; KR930005783A; JPH05278361A; EP0536531A3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufrauhen von Aluminium bzw. von Aluminiumlegierungen als Trägermate rial für Druckplatten, bei dem zwei elektrochemische Auf rauhschritte unmittelbar hintereinander folgen, und eine Druckplatte aus einem Trägermaterial, das nach dem Ver fahren hergestellt ist.

Druckplatten, vor allem Offsetdruckplatten, bestehen in der Regel aus einem Träger und mindestens einer darauf angeordneten strahlungsempfindlichen Schicht, wobei diese Schicht bei nicht-vorbeschichteten Platten vom Verbrau cher oder bei vorbeschichteten Platten vom Hersteller auf den Schichtträger aufgebracht wird.

Als Schichtträger hat sich auf dem Druckplattengebiet Aluminium oder eine seiner Legierungen durchgesetzt. Diese Schichtträger können prinzipiell auch ohne eine modifizierende Vorbehandlung eingesetzt werden, sie wer den im allgemeinen jedoch in bzw. auf der Oberfläche mo difiziert, beispielsweise durch eine mechanische, chemi sche und/oder elektrochemische Aufrauhung, gelegentlich auch Körnung oder Ätzung genannt, eine chemische oder elektrochemische Oxidation und/oder eine Behandlung mit Hydrophilierungsmitteln.

In den modernen kontinuierlich arbeitenden Hoch geschwindigkeitsanlagen zum Herstellen von Druckplatten trägern und/oder vorbeschichteten Druckplatten wird oft mals eine Kombination der genannten Bearbeitungsschritte angewandt, insbesondere eine Kombination aus elektro chemischer Aufrauhung und anodischer Oxidation, gegebe nenfalls mit einem nachfolgenden Hydrophilierungsschritt.

Das Aufrauhen kann in wäßrigen Säuren, z. B. wäßrigen HCl- oder HNO₃-Lösungen, oder in wäßrigen Salzlösungen, z. B. wäßrigen NaCl- oder Al(NO₃)₃-Lösungen, unter Ein satz von Wechselstrom durchgeführt werden. Die so erziel baren Rauhtiefen der aufgerauhten Oberfläche, angegeben beispielsweise als mittlere Rauhtiefen R_z, liegen im Be reich von 1 bis 15 µm, insbesondere im Bereich von 2 bis 8 µm. Die Rauhtiefe wird nach DIN 4768 in der Fassung vom Oktober 1970 ermittelt. Als mittlere Rauhtiefe R_z wird das arithmetische Mittel aus den Einzelrauhtiefen fünf aneinandergrenzender Einzelmeßstrecken berechnet.

Die Aufrauhung erfolgt u. a. zur Verbesserung der Haftung der Reproduktionsschicht auf dem Schichtträger und der Feuchtmittelführung der aus der Druckplatte durch Belich ten und Entwickeln entstehenden Druckform.

Die Wasserführung ist ein für Offsetdruckplatten wichti ges Qualitätsmerkmal. Sie wird in der Druckschrift "Er mittlung einer optimalen Wasserführung zur Steigerung der Leistungsfähigkeit des Offsetdruckes" (Albrecht, J.; Reb ner, W., Wirz, B., Westdeutscher Verlag, Köln und Opladen 1966, Seite 7) definiert als die Dosierung und Steuerung der Befeuchtung der Druckform während des Auflagen druckes. Die Wasserführung hängt unter anderem auch von der Oberflächenrauhigkeit der Druckform, d. h. Körnung der Oberfläche, ab. Die Probleme unzureichender Wasser führung sind hinlänglich bekannt: Wird zu viel Wasser benötigt, um die nichtdruckenden Teile einer Druckform von Farbe freizuhalten, so kann mehr Wasser in die Farbe einemulgieren, der Druck wird flau. Es kann ferner zu Wassermarken kommen, wobei das Papier feucht wird. Es können des weiteren Passerprobleme auftreten, und beim Rollenoffsetdruck besteht eine erhöhte Gefahr des Reißens der Papierbahn. Damit sind nur einige der Probleme ge nannt. Hinweise auf die Bedeutung einer korrekten Wasser führung sind auch der Schrift "Beitrag zur Analyse des Offsetprozesses", Seiten 17/18 (Decker, P.; Polygraph Verlag, Frankfurt am Main) zu entnehmen. Dort wird über die Folgen zu hoher und zu niedriger Feuchtmittelführung diskutiert. Dieser Begriff ist insofern treffender als der Begriff "Wasserführung", als beim Offsetdruck im allgemeinen nicht reines Wasser zur Feuchtung verwendet wird, sondern dem Wasser meist mehrere Komponenten beige fügt sind.

In der zitierten Schrift werden die oben schon genannten Nachteile einer überhöhten Feuchtmittelführung aufge zählt. Allerdings ist auch eine zu geringe Feuchtmittel führung von Nachteil. Wird der Druckplatte in der Druck maschine durch eine zu niedrige Einstellung des Feucht werkes zu wenig Feuchtmittel angeboten oder benötigt die Druckplatte mehr Feuchtmittel als das Feuchtwerk der Druckmaschine aus konstruktiven oder sonstigen Gründen liefern kann, so können auch sonst nichtdruckende Teile der Druckplatte Farbe annehmen und mitdrucken, wobei ins besondere feine Rasterflächen für das Mitdrucken empfind lich sind. Das Mitdrucken von Nichtbildstellen innerhalb von Rasterflächen ist als "Zuschmieren" bekannt.

Erstrebenswert ist also eine Druckplatte, die nur sehr wenig Feuchtmittel benötigt, um feine Raster, aber auch großflächige Nichtbildstellen, noch frei von Farbe zu halten, die andererseits aber auch ein neutrales Verhal ten gegenüber großen Feuchtmittelmengen zeigt und auch dann noch einwandfreie Drucke liefert, wenn durch betriebsbedingte Schwankungen das Feuchtmittelangebot zeitweise über das normale Maß hinausgeht.

Es kann zwar der Feuchtmittelverbrauch einer Druckplatte mit genügender Genauigkeit objektiv gemessen werden, nicht jedoch die Feuchtmittelführung, da es für einige der oben erwähnten nachteiligen Erscheinungen, z. B. das Zuschmieren, keine objektive Meßmethode gibt (Decker, P., in "Beitrag zur Analyse...", Seite 18). Deshalb wird die Feuchtmittelführung einer Druckplatte hier qualitativ mit den Adjektiven "sehr gut", "gut", "befriedigend", "ausreichend", "mäßig", "schlecht", "sehr schlecht" beur teilt. Es wird später im Rahmen der Erläuterung der Bei spiele beschrieben werden, unter welchen Bedingungen diese Adjektive der Beurteilung zugrunde gelegt werden.

Ein weiteres Qualitätsmerkmal einer Offsetdruckplatte ist die Helligkeit und die Gleichmäßigkeit der Helligkeit des Trägermaterials. Die Helligkeit kann beispielsweise so gemessen werden, wie es in der DIN-Norm 6174 in der Fas sung vom Januar 1979 beschrieben ist. Dort wird auch er wähnt, wie die Gleichmäßigkeit des Farbeindrucks quanti fiziert werden kann. Als Maß für die Gleichmäßigkeit dient dort der Wert δE_ab*, der aus den drei Farbwerten L*, a* und b* berechnet werden kann. Ein Träger darf nicht zu dunkel sein, damit nicht zuviel des eingestrahl ten Lichtes von der Trägeroberfläche selbst absorbiert wird und auf diese Weise für photochemische Reaktionen in der eigentlichen lichtempfindlichen Schicht verlorengeht. Ebenso sollte die Oberfläche gleichmäßig hell sein, damit die Lichtempfindlichkeit nicht von Ort zu Ort auf der Druckplatte variiert.

Durch das Belichten bzw. Bestrahlen und Entwickeln bzw. Entschichten bei elektrophotographisch arbeitenden Repro duktionsschichten, werden auf der Druckplatte die beim späteren Drucken farbführenden Bildstellen und die feuchtmittelführenden Nichtbildstellen, bei denen es sich im allgemeinen um die freigelegte Trägeroberfläche han delt, erzeugt, und dadurch die eigentliche Druckform er stellt. Auf die spätere Topographie und damit auf die Feuchtmittelführung der aufzurauhenden Oberfläche haben sehr verschiedene Parameter Einfluß. Beispielsweise geben die folgenden Literaturstellen hierüber Auskunft:

In dem Aufsatz "The Alternating Current Etching of Alumi num Lithographic Sheet" von A. J. Dowell in Transactions of the Institute of Metal Finishing, 1979, Vol. 57, S. 138 bis 144 werden grundsätzliche Ausführungen zur Auf rauhung von Aluminium in wäßrigen Salzsäurelösungen ge macht, wobei die folgenden Verfahrensparameter variiert und die entsprechenden Auswirkungen untersucht werden. Die Elektrolytzusammensetzung wird bei mehrmaligem Ge brauch des Elektrolyten beispielsweise hinsichtlich der H⁺(H₃O⁺)-Ionenkonzentration, meßbar über den pH-Wert, und der Al³⁺-Ionenkonzentration verändert, wobei Auswirkungen auf die Oberflächentopographie zu beobachten sind. Die Temperaturvariation zwischen 16°C und 90°C zeigt einen verändernden Einfluß erst ab etwa 50°C, der sich bei spielsweise durch den starken Rückgang der Schichtbildung auf der Oberfläche bemerkbar macht. Die Aufrauhdauer zwi schen 2 und 25 min führt bei zunehmender Einwirkzeit auch zu einer zunehmenden Metallauflösung. Die Variation der Stromdichte zwischen 2 und 8 A/dm² ergibt mit steigender Stromdichte auch höhere Rauhigkeitswerte. Wenn die Säure konzentration im Bereich von 0,5 und 2% HCl liegt, tre ten nur unwesentliche Veränderungen in der Lochstruktur auf, unter 0,5% HCl findet nur ein lokaler Angriff an der Oberfläche und bei hohen Werten ein unregelmäßiges Auflösen von Aluminium statt. Wird statt Wechselstrom ge pulster Gleichstrom verwendet, zeigt sich, daß offen sichtlich beide Halbwellenarten für eine gleichmäßige Aufrauhung erforderlich sind. In dieser Literaturstelle wird darauf hingewiesen, daß das Hinzufügen von Sulfatio nen zunehmend zu unerwünschten, groben, nicht homogenen Aufrauhstrukturen führt, die für lithographische Zwecke nicht geeignet sind.

Schwierig gestaltet sich in reinen Salzsäureelektrolyten die Einstellung einer flachen und gleichmäßigen Oberflä chentopographie, und es ist hierbei erforderlich, die Be triebsbedingungen in sehr engen Grenzen einzuhalten.

Der Einfluß der Zusammensetzung des Elektrolyten auf die Aufrauhqualität wird beispielsweise auch in den folgenden Veröffentlichungen beschrieben:

- Die DE-A 22 50 275 (= GB-A 14 00 918) nennt als Elektrolyten bei der Wechselstrom-Aufrauhung von Aluminium für Druckplattenträger wäßrige Lösungen eines Gehaltes von 1,2 bis 1,5 Gew.-% an HNO₃ oder von 0,4 bis 0,6 Gew.-% an HCl und gegebenenfalls 0,4 bis 0,6 Gew.-% an H₃PO₄,
- die DE-A 28 10 308 (= US-A 40 72 589) nennt als Elektrolyten bei der Wechselstrom-Aufrauhung von Aluminium wäßrige Lösungen eines Gehaltes von 0,2 bis 1,0 Gew.-% an HCl und 0,8 bis 6,0 Gew.-% an HNO₃.

Zusätze zum HCl-Elektrolyten haben die Aufgabe, einen nachteiligen, lokalen Angriff in Form von tiefen Löchern zu verhindern. So ist der Zusatz von

- Monocarbonsäuren, z. B. Essigsäure, in der DE-A 28 16 307 (= US-A 41 72 772),
- Gluconsäure in der US-A 39 63 594,
- Citronen- und Malonsäure in der EP-A 00 36 672 und
- Weinsäure in der US-A 40 52 275 beschrieben. Alle diese organischen Elektrolyt bestandteile haben den Nachteil, bei hoher Strombela stung, die mit hoher Spannungsbelastung gleichzusetzen ist, elektrochemisch instabil zu werden und sich zu zer setzen.

In der DE-A 35 03 927 ist Ammoniumchlorid als anorgani scher Zusatz zu einem HCl-Elektrolyten beschrieben.

Inhibierende Zusätze, wie sie in der US-A 38 87 447 als Phosphor- oder Chromsäure, in der DE-A 25 35 142 (= USA 39 80 539) als Borsäure beschrieben sind, haben den Nach teil, daß lokal die Schutzwirkung häufig zusammenbricht und dort einzelne, besonders ausgeprägte Narben entstehen können.

Aus der JP-A 91 334/78 ist eine Wechselstromaufrauhung in einem Elektrolyten aus Salzsäure und einem Alkali halogenid zur Erzeugung eines lithographischen Träger materials bekannt.

In der DE-A 16 21 115 (= US-A 36 32 486 und US-A 37 66 043) ist eine Gleichstromaufrauhung in verdünnter Flußsäure erwähnt, wobei das Aluminiumband als Kathode geschaltet ist.

Eine andere bekannte Möglichkeit, die Gleichmäßigkeit zu verbessern, ist die Modifizierung der eingesetzten Strom form. Dazu zählen beispielsweise

- Wechselstrom, bei dem die Anodenspannung und der anodische coulombische Eingang größer als die Katho denspannung und der kathodische coulombische Eingang sind (DE-A 26 50 762 = US-A 40 87 341), wobei im allgemeinen die anodische Halbperiodenzeit des Wech selstromes geringer als die kathodische Halbperiodenzeit eingestellt wird; auf diese Methode wird beispielsweise auch in der DE-A 29 12 060 (= US-A 43 01 229), der DE-A 30 12 135 (= GB-A 20 47 274) oder der DE-A 30 30 815 (= US-A 42 72 342) hingewiesen,
- Wechselstrom, bei dem die Anodenspannung deutlich gegenüber der Kathodenspannung erhöht ist (DE-A 14 46 026 = US-A 31 93 485),
- die Unterbrechung des Stromflusses während 10 bis 120 s und ein Stromfluß während 30 bis 300 s, wobei Wechselstrom und als Elektrolyt eine wäßrige 0,75 bis 2 n HCl-Lösung mit NaCl- oder MgCl₂-Zusatz ein gesetzt werden (GB-A 8 79 768). Ein ähnliches Ver fahren mit einer Unterbrechung des Stromflusses in der Anoden- oder Kathodenphase ist auch in der DE-A 30 20 420 (= US-A 4294 672) beschrieben.

Die genannten Methoden ergeben Aluminiumoberflächen, die zwar eine relativ gleichmäßige Lochgrößenverteilung haben, erfordern jedoch einen verhältnismäßig großen apparativen Aufwand und sind auch nur in sehr engen Parametergrenzen anwendbar. Außerdem sind die Träger nur schwer mit gleichmäßiger Helligkeit zu produzieren.

Eine andere aus der Patentliteratur bekannte Verfahrens weise ist die Kombination zweier Aufrauhverfahren. Dies hat gegenüber einem einstufigen Prozeß den Vorteil, daß je nach Prozeßführung der Einfluß der einen oder der an deren Stufe in gewissen, durch die Eigenschaften der ein zelnen Stufen vorgegebenen Grenzen überwiegen kann.

In den US-A 39 29 591, GB-A 15 82 620, JP-A 1 23 204/78, DE-A 30 31 764 (= GB-A 20 58 136), DE-A 30 36 174 (= GB-A 20 60 923), EP-A 01 31 926, DE-A 30 12 135 (= GB-A 20 47 274) und JP-B 16 918/82 sind die Kombination einer im ersten Schritt mechanisch erfolgenden Vorstruktu rierung, gefolgt von einer gegebenenfalls stattfindenden chemischen Reinigung (Beizung) mit einer elektrochemi schen Aufrauhung mittels modifiziertem Wechselstrom in Salz- oder Salpetersäure enthaltenden Elektrolyten be schrieben, wobei anschließend ein weiterer Reinigungs schritt stattfinden kann.

Diese Verfahren nutzen den Vorteil einer Doppelaufrau hung, mit einer mechanischen Aufrauhung als erstem Schritt, wodurch insbesondere eine Stromersparnis erzielt wird.

Aus der DE-A 38 36 810 ist eine Doppelaufrauhung mit zwei elektrochemischen Aufrauhschritten und einer zwischen den beiden Aufrauhschritten stattfindenden Ätzbehandlung bekannt.

Für die Herstellung von Kondensatoren aus Aluminiumfolien sind verschiedene zweistufige Verfahren bekannt. In der US-A 45 25 249 ist ein Verfahren beschrieben, das in der ersten Stufe Salzsäure benutzt, in der zweiten Stufe die Aluminiumfolie stromlos mit einer verdünnten Sal petersäure behandelt, die außerdem noch Aluminium in der Form von Aluminiumnitrat enthält. Dieser Prozeß liefert keine Oberflächen, die den heute an Offsetdruckplatten gestellten hohen Anforderungen genügen können.

Ebenfalls bekanntgeworden sind zweistufige Verfahren, die in beiden Stufen elektrochemische Prozesse anwenden. Bei dem Verfahren nach der US-A 47 21 552 enthält der erste Elektrolyt Salzsäure, während der zweite Elektrolyt neben Salpetersäure noch Salzsäure enthalten kann. Ein ähnli cher Prozeß ist in der JP-A 86/0 51 396 beschrieben. Diese bekannten Verfahren liefern zwar für lithographische Zwecke brauchbare Oberflächen, doch reichen diese in der Feinheit der Oberflächenstruktur nicht an diejenigen heran, die nach der Lehre der DE-A 37 17 654 erzielt wer den.

Die US-A 44 37 955 offenbart einen zweistufigen elektro chemischen Aufrauhprozeß zur Herstellung von Kondensato ren mit einem salzsäurehaltigen Elektrolyten im ersten Schritt und einem chlorid- und sulfationenhaltigen Elek trolyten im zweiten Schritt. Der Elektrolyt der zweiten Stufe ist nicht sauer, und in dieser Stufe wird mit Gleichstrom gearbeitet.

Ein weiteres, zweistufiges, elektrochemisches Verfahren zur Herstellung einer Kondensatorfolie ist in der US-A 45 18 471 beschrieben. Dort sind die Elektrolyten in bei den Bädern identisch und enthalten verdünnte Salzsäure und Aluminiumionen. Die Bäder werden bei unterschiedli chen Temperaturen betrieben, nämlich in der ersten Stufe bei 70 bis 85°C und in der zweiten Stufe bei 75 bis 90°C.

Die nach den in den beiden letztgenannten, für Elektrolytkondensatoren optimierten Verfahren erzeugten Oberflächen sind für eine Anwendung in der Lithographie zu narbig.

In der DE-A 38 36 810 wird ein Verfahren beschrieben, bei dem Aluminium für die Herstellung von Druckplattenträgern ebenfalls in zwei Schritten aufgerauht wird. Dort wird zwischen dem ersten und dem zweiten Aufrauhschritt eine Beizung vorgenommen. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß die Platten, besonders wenn im letzten Beizschritt chloridhaltige Elektrolyten verwendet werden, oberfläch lich ungleichmäßig und recht dunkel werden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Aufrauhung von Aluminium für Druckplatten träger der eingangs beschriebenen Art so zu verbessern, daß neben einer gleichmäßig hellen, sehr feinen, narben freien, flächendeckenden Aufrauhstruktur der Alumi niumoberfläche der Druckplattenträger sehr gute repro graphische und drucktechnische Eigenschaften, insbeson dere hohe Druckauflagen der fertigen Druckformen, erhal ten werden.

Weiterhin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, das die gezielte Produktion von Druckplattenträgern, deren Eigenschaften in weiten Bereichen steuerbar sind, erlaubt und ohne an lagentechnische Änderungen unterschiedlich strukturierte Oberflächen der Druckplattenträger, entsprechend den wechselnden Marktanforderungen, liefert.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der erste elektrochemische Aufrauhschritt in einem Salz-, Salpeter- oder Schwefelsäure und Chloridionen oder Nitrationen enthaltenden Elektrolyten, der anschließende zweite elektrochemische Aufrauhschritt in einem Elektrolyten mit den gleichen oder unterschiedlichen Konzentrationsanteilen der Zusätze wie beim ersten Aufrauhschritt abläuft und daß zuletzt eine Beizung der Trägermaterialoberfläche durchgeführt wird.

Die weitere Ausgestaltung des Verfahrens ergibt sich aus den Merkmalen der Ansprüche 2 bis 15.

Durch den Beizschritt werden unerwünschte Beläge, die die Oberfläche ungleichmäßig und dunkel machen, von der Ober fläche des Trägermaterials entfernt.

Es zeigte sich dabei, daß in jedem Falle neben den her vorragenden reprographischen Eigenschaften und der guten Feuchtmittelführung ausgezeichnete Druckeigenschaften, wie eine höhere Druckauflage, hinzutreten.

Eine nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Ober fläche ist eine hochgleichmäßige Trägeroberfläche mit ausgezeichneten lithographischen Eigenschaften. Sie weist Helligkeiten auf, die im Bereich von L=60 bis L=90 vari ierbar sind, und Unregelmäßigkeiten in der Helligkeit von nicht mehr als δEab*=2. Die Werte für die Helligkeit und die Ungleichmäßigkeit werden so gemessen, wie es in der DIN-Norm 6174 in der Fassung vom Januar 1979 beschrieben ist.

Das Verfahren kann diskontinuierlich oder kontinuierlich mit Bändern aus Aluminium oder seinen Legierungen durchgeführt werden. Im allgemeinen liegen die Verfahrensparameter im kontinuierlichen Verfahren während des Aufrauhschrittes in folgenden Bereichen: die Tempera tur des Elektrolyten zwischen 20 und 80°C, die Strom dichte zwischen 3 und 180 A/dm², die Verweilzeit einer aufzurauhenden Materialstelle im Elektrolyten zwischen 5 und 300 s und die Elektrolytströmungsgeschwindigkeit an der Oberfläche des aufzurauhenden Materials zwischen 5 und 200 cm/s. Durch die kontinuierliche Fahrweise und die gleichzeitige Freisetzung von Al-Ionen und den Verbrauch an H⁺ wird dabei eine ständige Nachführung der Elektro lytzusammensetzung durch die entsprechenden verdünnten Säuren notwendig.

Im diskontinuierlichen Verfahren liegen die erforderli chen Stromdichten zwischen 3 und 40 A/dm² und die Ver weilzeiten zwischen 30 und 300 s. Auf die Strömung des Elektrolyten kann dabei auch verzichtet werden.

Neben sinusförmigen Wechselspannungen mit Netzfrequenz können auch überlagerte Wechselspannungen und Spannungen niedrigerer Frequenz als Netzfrequenz eingesetzt werden. Als aufzurauhende Materialien werden beispielsweise als Platte, Folie oder Band eingesetzt:

- "Reinaluminium" (DIN-Werkstoff Nr. 30 255), d. h. bestehend aus mehr als 99,5% Al und den folgenden zulässigen Beimengungen von (maximale Summe von 0,5%) 0,3% Si, 0,4% Fe, 0,03% Ti, 0,02% Cu, 0,07% Zn und 0,03% Sonstigem oder
- "Al-Legierung 3003" (vergleichbar mit DIN-Werkstoff Nr. 30 515), d. h. bestehend aus mehr als 98,5% Al, den Legierungsbestandteilen 0 bis 0,3% Mg und 0,8 bis 1,5% Mn und den folgenden zulässigen Beimengun gen von 0,5% Si, 0,5% Fe, 0,2% Ti, 0,2% Zn, 0,1% Cu und 0,15% Sonstigem.

Das Verfahren ist ebenso erfolgreich bei anderen Aluminiumlegierungen anwendbar.

Als Abschluß des Aufrauhverfahrens erfolgt beispielsweise eine anodische Oxidation des Aluminiums, wodurch die Ab rieb- und die Haftungseigenschaften der Oberfläche des Trägermaterials verbessert werden.

Zur anodischen Oxidation können die üblichen Elektrolyte wie Schwefelsäure, Phosphorsäure, Oxalsäure, Amidosulfon säure, Sulfobernsteinsäure, Sulfosalizylsäure oder deren Mischungen eingesetzt werden. Es wird beispielsweise auf folgende Standardmethoden für die anodische Oxidation von Aluminium hingewiesen (siehe dazu z. B. M. Schenk, Werk stoff Aluminium und seine anodische Oxidation, Francke Verlag, Bern 1948, Seite 760; Praktische Galvanotechnik, Eugen Leutze Verlag, Saulgau 1970, Seiten 395 ff. und Seiten 518/519; W. Hübner und C. T. Speiser, Die Praxis der anodischen Oxidation des Aluminiums, Aluminium Ver lag, Düsseldorf 1977, 3. Auflage, Seiten 137 ff.):

- Das Gleichstrom-Schwefelsäure-Verfahren, bei dem in einem wäßrigen Elektrolyten aus üblicherweise ca. 230 g H₂SO₄ pro 1 Liter Lösung bei 10 bis 22°C und einer Stromdichte von 0,5 bis 2,5 A/dm² während 10 bis 60 min anodisch oxidiert wird. Die Schwefelsäurekonzentration in der wäßrigen Elektro lytlösung kann dabei auch bis auf 8 bis 10 Gew.-% H₂SO₄(ca. 100 g/l H₂ SO₄) verringert oder auch auf 30 Gew.-% (365 g/l H₂SO₄) und mehr erhöht werden.
- Die "Hartanodisierung" wird mit einem wäßrigen H₂SO₄ enthaltenden Elektrolyten einer Konzentration von 166 g/l H₂SO₄ (oder ca. 230 g/l H₂SO₄) bei einer Be triebstemperatur von 0 bis 5°C, bei einer Strom dichte von 2 bis 3 A/dm², einer steigenden Spannung von etwa 25 bis 30 V zu Beginn und etwa 40 bis 100 V gegen Ende der Behandlung und während 30 bis 200 min durchgeführt.

Neben den im vorhergehenden Absatz bereits genannten Ver fahren zur anodischen Oxidation von Druckplattenträger materialien können beispielsweise noch die folgenden Ver fahren zum Einsatz kommen: die anodische Oxidation von Aluminium in einem wäßrigen, H₂SO₄ enthaltenden Elektrolyten, dessen Al³⁺-Ionengehalt auf Werte von mehr als 12 g/l eingestellt wird, in einem wäßrigen, H₂SO₄ und H₃PO₄ enthaltenden Elektrolyten oder in einem wäßrigen, H₂SO₄, H₃PO₄ und Al³⁺-Ionen enthaltenden Elektrolyten.

Zur anodischen Oxidation wird bevorzugt Gleichstrom verwendet, es kann jedoch auch Wechselstrom oder eine Kombination dieser Stromarten (z. B. Gleichstrom mit überlagertem Wechselstrom) eingesetzt werden. Die Schichtgewichte an Aluminiumoxid bewegen sich im Bereich von 1 bis 10 g/m², entsprechend einer Schichtdicke von etwa 0,3 bis 3,0 µm.

Nach der elektrochemischen Aufrauhung und vor einer anodischen Oxidation kann auch eine modifizierende Be handlung, die einen Flächenabtrag von der aufgerauhten Oberfläche bewirkt, angewendet werden. Diese Behandlung kann sowohl in sauren als auch in basischen Medien durch geführt werden.

Eine solche modifizierende Zwischenbehandlung liefert durch die Entfernung feiner Strukturen u. a. eine gleich mäßig helle Oberfläche, und in der Fläche wird die Wasserführung der Platten verbessert.

Der anodischen Oxidation des Druckplattenträgermaterials aus Aluminium können eine oder mehrere Nachbehand lungsstufen nachgeschaltet sein. Dabei wird unter Nachbe handeln insbesondere eine hydrophilierende chemische oder elektrochemische Behandlung der Aluminiumoxidschicht ver standen, beispielsweise eine Tauchbehandlung des Mate rials in einer wäßrigen Polyvinylphosphonsäure-Lösung, eine Tauchbehandlung in einer wäßrigen Alka lisilikatlösung oder eine elektrochemische Behandlung (Anodisierung) in einer wäßrigen Alkalisilikatlösung. Diese Nachbehandlungsstufen dienen insbesondere dazu, die bereits für viele Anwendungsgebiete ausreichende Hydro philie der Aluminiumoxidschicht noch zusätzlich zu stei gern, ohne die übrigen bekannten Eigenschaften dieser Schicht zu beeinträchtigen.

Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Trägermaterial wird durch Beschichten mit einer licht empfindlichen Schicht zu einer Druckplatte.

Als lichtempfindliche Reproduktionsschichten sind grund sätzlich alle Schichten geeignet, die nach dem Belichten, einer nachfolgenden Entwicklung und/oder Fixierung, eine bildmäßige Fläche liefern, von der gedruckt werden kann und/oder die ein Reliefbild einer Vorlage darstellen. Die Reproduktionsschichten werden entweder beim Hersteller von vorsensibilisierten Druckplatten oder direkt vom Ver braucher auf eines der üblichen Trägermaterialien aufge bracht.

Zu den lichtempfindlichen Reproduktionsschichten zählen solche, wie sie z. B. in "Light-Sensitive Systems" von Jaromir Kosar, John Wiley & Sons Verlag, New York 1965, beschrieben sind: Die ungesättigte Verbindungen enthaltenden Schichten, in denen diese Verbindungen beim Belichten isomerisiert, umgelagert, cyclisiert oder ver netzt werden (Kosar, Kapitel 4), wie z. B. Cinnamate; die photopolymerisierbare Verbindungen enthaltenden Schichten, in denen Monomere oder Präpolymere gegebenen falls mittels eines Initiators beim Belichten polymeri sieren (Kosar, Kapitel 5); und die o-Diazo-chinone wie Naphthochinondiazide, p-Diazo-chinone oder Diazoniumsalz- Kondensate enthaltenden Schichten (Kosar, Kapitel 7).

Zu den geeigneten Schichten zählen auch die elektrophoto graphischen Schichten, d. h. solche die einen anorgani schen oder organischen Photoleiter enthalten. Außer den lichtempfindlichen Substanzen können diese Schichten selbstverständlich noch andere Bestandteile, z. B. Harze, Farbstoffe, Pigmente, Netzmittel, Sensibilisatoren, Haftvermittler, Indikatoren, Weichmacher oder andere übliche Hilfsmittel, enthalten.

Es können auch photohalbleitende Schichten, wie sie z. B. in den DE-C 11 17 391, 15 22 497, 15 72 312, 23 22 046 und 23 22 047 beschrieben sind, auf die Trägermaterialien aufgebracht werden, wodurch hochlichtempfindliche, elektrophotographische Schichten entstehen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgerauhten Materialien für Druckplattenträger weisen eine gleichmä ßige Helligkeit und eine sehr gleichmäßige Topographie auf, was in positiver Weise die Auflagenstabilität und die Feuchtmittelführung beim Drucken von aus diesen Trä gern hergestellten Druckformen beeinflußt. Es treten we niger häufig unerwünschte "Narben" auf, die mit der Umgebungsaufrauhung verglichen markante Vertiefungen bil den; diese können sogar vollständig unterdrückt sein.

Das Verfahren nach der Erfindung wird im folgenden anhand der in den nachfolgenden Tabellen angegebenen Beispiele sowie Vergleichsbeispiele näher beschrieben.

Ein Aluminiumträgermaterial wird zunächst während 60 s in einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von 20 g/l NaOH bei Raumtemperatur gebeizt. Die Aufrauhung erfolgt in den jeweils angegebenen Elektrolytsystemen der Aufrauhstufen A, B, C, D durch Kombination von zwei Aufrauhschritten, wobei jeweils alle möglichen Kombinationen der Elektrolytsysteme der Aufrauhschritte A bis D, ein schließlich der Kombination eines der Aufrauhschritte mit sich selbst, z. B. A-A, B-B, C-C, D-D, möglich ist.

Die Einordnung in die Qualitätsklassen, unter Berück sichtigung der Oberflächentopographie in bezug auf Gleichmäßigkeit, Narbenfreiheit und Flächendeckung er folgt durch visuelle Beurteilung unter dem Mikroskop, wo bei einer homogen-aufgerauhten und narbenfreien Oberflä che die Qualitätsstufe "10" (bester Wert) zugeteilt wird. Einer Oberfläche mit dicken Narben einer Größe von mehr als 30 µm und/oder einer extrem ungleichmäßig aufgerauh ten bzw. fast walzblanken Oberfläche wird die Qualitäts stufe "0" (schlechtester Wert) zugeteilt.

Als weiteres Kriterium für die Qualität wird die Hellig keit und die Gleichmäßigkeit der Helligkeit der Träger oberfläche angeführt, die als L-Wert und δE-Wert in den nachfolgenden Tabellen angegeben sind. Je größer der L-Wert, desto größer die Helligkeit, und je größer der δE-Wert ist, desto stärker schwankt die Helligkeit von Ort zu Ort auf der Trägeroberfläche.

Die folgenden Aufrauhschritte A bis D werden angewandt:

A) elektrochemische Aufrauhung in einem Elektrolyten, der 10 g/l HCl (gerechnet als 100%ig) und 65 g/l Aluminiumchlorid (AlCl₃·6H₂O) enthält, bei einer Temperatur von 35°C,
B) elektrochemische Aufrauhung in einem Elektrolyten, der 9 g/l Salpetersäure (gerechnet als 100%ig) und 67 g/l Aluminiumnitrat (Al(NO₃)₃·9H₂O) enthält, bei einer Temperatur von 40°C,
C) elektrochemische Aufrauhung in einem Elektrolyten, der 28 g/l Schwefelsäure und 100 g/l Alumi niumchlorid (AlCl₃·6H₂O) enthält, bei einer Tem peratur von 45°C und
D) elektrochemische Aufrauhung in einem Elektrolyten, der 25 g/l Schwefelsäure und 130 g/l Alumi niumchlorid (AlCl₃·6H₂O) enthält, bei einer Tem peratur von 40°C.

Die Spalte 2 der folgenden Tabellen gibt das im ersten Schritt benutzte Aufrauhverfahren an, die Spalten 3 und 4 die Aufrauhzeit sowie die Stromdichte, Spalte 5 gibt das im zweiten Schritt benutzte Aufrauhverfahren an, die Spalten 6 und 7 die Aufrauhzeit sowie die Stromdichte, die Spalte 8 enthält den oben erläuterten L-Wert, der ein Maß für die Helligkeit ist, und Spalte 9 enthält die Ein ordnung des Trägers in Qualitätsklassen, die im voraufge gangenen Abschnitt erläutert wurde, die Spalte 10 gibt die Gleichmäßigkeit δE der Helligkeit wieder.

In jedem der in der Tabelle 1 angegebenen Fälle werden die Träger nach beiden Aufrauhschritten in einem dritten Schritt noch alkalisch gebeizt. Als Beizlösung wird in diesem Fall eine wäßrige Lösung von 20 g/l NaOH und 2 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei) bei Raumtemperatur von 20 bis 24°C verwendet. Die Konzentration sowohl von Salz als auch von Säure können variiert werden. Dann muß evtl. die Temperatur oder die Beizzeit angepaßt werden. Die Beizzeit liegt bei 15 s, kann jedoch zwischen 5 und 120 s liegen. Auf keinen Fall sollte sie in dieser Beizlösung länger als 300 s betragen.

Tabelle 1

Tabelle 2 enthält Vergleichsbeispiele von Trägern, die nicht nach den Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt wurden. Die Träger wurden bis auf den Beizschritt nach den beiden Aufrauhschritten unter identischen Bedingungen hergestellt wie die Träger der Tabelle 1. Statt des Beiz schrittes nach den beiden Aufrauhschritten wurde zwischen die beiden Aufrauhschritte ein Beizschritt eingefügt. Dieser, in der Tabelle 2 nicht aufgeführte Beizschritt ist ein alkalisches Beizen. Als Beizlösung wurde in die sem Falle eine wäßrige Lösung von 20 g/l NaOH und 2 g/l Natriumcarbonat (wasserfrei) bei Raumtemperatur von 20 bis 24°C verwendet. Die Tauchzeit betrug einheitlich 30 s. Die schlechtere Qualität der Träger ist aus der Ta belle 2 im Vergleich zu Tabelle 1 ersichtlich. Die Träger sind dunkler als die erfindungsgemäß hergestellten, die Helligkeit ist unregelmäßiger.

Tabelle 2

Die Tabelle 3 enthält wiederum Vergleichsbeispiele, die nicht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden sind. Hier wurde weder zwischen den beiden Auf rauhschritten noch nach den Aufrauhschritten gebeizt. Die Träger sind insgesamt noch ungleichmäßiger als die Vergleichsbeispiele der Tabelle 2, deren Träger nach dem ersten Aufrauhschritt gebeizt wurden.

Tabelle 3

Die Beispiele V51 bis V54 der obigen Tabelle sind Träger, die einer Aufrauhung in nur einer Stufe unterworfen wur den.

In der Tabelle 4 finden sich die Ergebnisse von Trägern, die in der gleichen Weise wie die Träger in der Tabelle 1 aufgerauht wurden. Sie unterscheiden sich von den in Tabelle 1 beschriebenen durch die Beizung. In jedem der in der Tabelle 4 angegebenen Fälle werden die Träger nach beiden Aufrauhschritten in einem dritten Bearbeitungs schritt sauer gebeizt. Als Beizlösung wird in diesem Fall eine wäßrige Lösung von 100 g/l H₂SO₄ und 5 g/l Aluminiumsulfat (wasserfrei) bei 45°C verwendet. Diese Konzentrationen können variiert werden. Die Säurekonzen tration kann im Bereich von 10 g/l bis 500 g/l liegen, auch die Aluminiumkonzentration kann verändert werden. Bei geringen Säurekonzentrationen ist es ratsam, die Temperatur zu erhöhen. Die Beizzeit liegt bei 60 s, kann jedoch zwischen 10 und 300 s liegen. Auf keinen Fall sollte sie in dieser Beizlösung länger als 500 s betra gen.

Tabelle 4

Einige der auf diese Weise hergestellten Platten wurden für weitere Versuche ausgewählt. Die Platten wurden mit einer Lösung beschichtet, die folgende Zusammensetzung hat (Gt = Gewichtsteile, Vt = Volumenteile):

6,6 Gt Kresol-Formaldehyd-Novolak mit einem Erwei chungsbereich von 105 bis 120°C nach DIN 53 181,
1,1 Gt des 4-(2-Phenyl-prop-2-yl)-phenylesters der Naphthochinon-(1, 2)-diazid-(2)-sulfonsäure- (4),
0,6 Gt 2,2′-Bis-(naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)-sulfo nyloxy-(5))-dinaphthyl-(1,1′)-methan,
0,24 Gt Naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)-sulfochlorid (4),
0,08 Gt Kristallviolett,
91,36 Gt Lösemittelgemisch aus 4 Vt Ethylenglykolmono methylether, 5 Vt Tetrahydrofuran und 1 Vt Butylacetat.

Die beschichteten Träger werden im Trockenkanal bei Tem peraturen bis 120°C getrocknet. Die so hergestellten Druckplatten werden unter einer Positivvorlage belichtet und mit einem Entwickler der folgenden Zusammensetzung entwickelt:

5,3 Gt Natriummetasilikat · 9H2O
3,4 Gt Trinatriumphosphat
0,3 Gt Natriumdihydrogenphosphat (wasserfrei)
91,0 Gt Wasser.

Mit den entwickelten Platten wurde gedruckt und die Plat ten bezüglich Druckauflage und Feuchtmittelführung ge testet. Es zeigte sich, daß diese Eigenschaften durch die Beizung nach den beiden Aufrauhstufen in gewünschter Weise beeinflußt werden können und durchweg gut sind. In der Tabelle 5 sind die ausgewählten Träger mit ihren Num mern in den Tabellen 1 bis 4 und die Ergebnisse der Ver suche dargestellt. Eines der Ergebnisse ist die Qualität der Wasserführung. Sie kann, wie oben schon beschrieben, nur schwer quantifiziert werden. Deshalb wurden in der Tabelle 5 folgende Bewertungen vorgenommen:

sehr schlecht: Die Feuchtmittelmenge muß in einem sehr engen Unterbereich des gesamten Einstell bereiches der Feuchtmitteldosierung gehal ten werden und die Druckplatte benötigt mehr als 100 Bogen um freizulaufen.
schlecht: Die Feuchtmittelmenge muß in einem engen Unterbereich des gesamten Einstellberei ches der Feuchtmitteldosierung gehalten werden und benötigt 50-100 Bogen um frei zulaufen.
ausreichend: Die Feuchtmittelmenge kann innerhalb eines Bereiches von 20% des möglichen Feucht mittel-Dosierungsbereiches ohne Schaden an der Qualität des Druckes gefahren werden und ist nach weniger als 50 Bogen frei gelaufen.
befriedigend: Die Feuchtmittelmenge kann innerhalb eines Bereiches von 25% des möglichen Feucht mittel-Dosierungsbereiches ohne Schaden an der Qualität des Druckes gefahren werden und ist nach weniger als 30 Bogen frei gelaufen.
gut: Die Feuchtmittelmenge kann innerhalb eines Bereiches von 25% des möglichen Feucht mittel-Dosierungsbereiches ohne Schaden an der Qualität des Druckes gefahren werden und ist nach weniger als 20 Bogen frei gelaufen.
sehr gut: Die Feuchtmittelmenge kann innerhalb eines Bereiches von 25% des möglichen Feucht mitteldosierungsbereiches ohne Schaden an der Qualität des Druckes gefahren werden und ist nach weniger als 15 Bogen frei gelaufen.

Tabelle 5

Die Tabelle 6 zeigt die Ergebnisse von einigen Druckfor men, die aus nicht erfindungsgemäßen Trägern hergestellt wurden, und die entweder in der Druckauflage oder in der Wasserführung nicht an die Druckformen der Tabelle 5 heranreichen.

Tabelle 6

Claims

1. Verfahren zum Aufrauhen von Aluminium bzw. von Alu miniumlegierungen als Trägermaterial für Druck platten, bei dem zwei elektrochemische Aufrauh schritte und ein Beizschritt erfolgen, dadurch ge kennzeichnet, daß der erste elektrochemische Auf rauhschritt in einem Salz-, Salpeter- oder Schwefel säure und Chloridionen oder Nitrationen enthaltenden Elektrolyten, der anschließende zweite elektroche mische Aufrauhschritt in einem Elektrolyten mit den gleichen oder unterschiedlichen Konzentrationsantei len der Zusätze wie beim ersten Aufrauhschritt ab läuft und daß zuletzt eine Beizung der Trägermate rialoberfläche durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß je zwei Aufrauhschritte aus einer Gruppe von Aufrauhschritten A, B, C, D, unter Einschluß der Kombination zweier identischer Aufrauhschritte, miteinander kombiniert werden, daß der Aufrauhschritt

A) in einem Elektrolyten, der Salzsäure und Alumi niumchlorid,
B) in einem Elektrolyten, der Salpetersäure und Aluminiumnitrat,
C) in einem Elektrolyten, der Schwefelsäure und Aluminiumchlorid und
D) in einem Elektrolyten, der weniger Schwefel säure und mehr Aluminiumchlorid als der Elek trolyt des Aufrauhschrittes C

enthält, erfolgt und daß an die beiden Aufrauh schritte eine rein chemische Beizung in einem sauren oder alkalischen Bad anschließt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrochemische Aufrauhung kontinuierlich erfolgt, wobei während der Aufrauhschritte A, B, C, D die Temperatur des Elektrolyten in dem einzelnen Aufrauhschritt zwischen 20 und 80°C, die Strom dichte zwischen 3 und 180 A/dm², die Verweilzeit einer aufzurauhenden Trägermaterialstelle im Elek trolyten 5 bis 300 s und die Elektrolytströmungs geschwindigkeit an der Oberfläche des Trägermate rials 5 bis 200 cm/s beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrochemische Aufrauhung diskontinuier lich erfolgt, wobei während der Aufrauhschritte A, B, C, D die Temperatur des Elektrolyten in dem ein zelnen Aufrauhschritt zwischen 20 und 80°C, die Stromdichte zwischen 3 und 40 A/dm², die Verweilzeit einer aufzurauhenden Trägermaterialstelle im Elek trolyten 30 bis 300 s beträgt.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, daß in den Aufrauhschritten A, B, C, D sinusförmige Wechselspannungen mit Netzfrequenz oder überlagerte Wechselspannungen niedriger Frequenz als die Netzfrequenz an die Elektrolytbäder und Träger materialien angelegt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch ständige Nachführung der entsprechend ver dünnten Säuren in die Elektrolyten der einzelnen Aufrauhschritte die Elektrolytzusammensetzung kon stant gehalten wird.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufrauhschritt A in einem Elektrolyten, der 10 g/l HCl und 65 g/l Aluminiumchlorid (AlCl₃·6H₂O) enthält, bei einer Temperatur von 35°C, während einer Verweilzeit von 10 bis 30 s und einer Strom dichte von 40 bis 100 A/dm² erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufrauhschritt B in einem Elektrolyten, der 9 g/l Salpetersäure und 67 g/l Aluminiumnitrat (Al(NO₃)₃·9H₂O) enthält, bei einer Temperatur von 40°C, während einer Verweilzeit von 15 bis 30 s und einer Stromdichte von 40 bis 80 A/dm² erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufrauhschritt C in einem Elektrolyten, der 28 g/l Schwefelsäure und 100 g/l Aluminiumchlorid (AlCl₃·6H₂O) enthält, bei einer Temperatur von 45°C, während einer Verweilzeit von 10 bis 30 s und einer Stromdichte von 40 bis 100 A/dm² erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufrauhschritt D in einem Elektrolyten, der 25 g/l Schwefelsäure und 130 g/l Aluminiumchlorid (AlCl₃·6H₂O) enthält, bei einer Temperatur von 40°C, während einer Verweilzeit von 8 bis 40 s und einer Stromdichte von 35 bis 90 A/dm² erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die rein chemische Beizung als anodische Oxida tion des Trägermaterials in einem Elektrolyten er folgt, der Schwefelsäure, Phosphorsäure, Oxalsäure, Amidosulfonsäure, Sulfobernsteinsäure, Sulfosalizyl säure oder deren Mischungen enthält.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Beizlösung eine wäßrig-saure Lösung von 10 bis 500 g/l, insbesondere von 100 g/l H₂SO₄ und 3 bis 20 g/l, insbesondere 5 g/l wasserfreiem Alumi niumsulfat ist und daß die Beizzeit 10 bis 300 s, insbesondere 60 s, bei einer Temperatur von 45°C beträgt.

13. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beizlösung eine wäßrig-alkalische Lösung von 10 bis 100 g/l, insbesondere 20 g/l NaOH und 2 g/l wasserfreiem Natriumcarbonat ist und daß die Beiz zeit 5 bis 120 s, insbesondere 15 s, bei einer Raum temperatur von 20 bis 24°C beträgt.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die anodische Oxidation mit Gleichstrom, Wech selstrom oder mit einer Kombination aus Gleichstrom mit überlagertem Wechselstrom erfolgt.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der anodischen Oxidation, die zu Schichtgewich ten von 1 bis 10 g/m² an Aluminiumoxid, entsprechend einer Schichtdicke von etwa 0,3 bis 3,9 µm führt, ein oder mehrere hydrophilierende, chemische oder elektrochemische Behandlungsschritt(e) der Alumi niumoxidschicht durch Tauchbehandlung in einer wäß rigen Polyvinylphosphonsäurelösung, einer wäßrigen Alkalisilikatlösung oder einer Anodisierung in einer wäßrigen Alkalisilikatlösung folgen.

16. Druckplatte aus einem Trägermaterial, das nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15 hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial mit einer Lösung folgender Zusammensetzung beschich tet ist (Gt = Gewichtsteile, Vt = Volumenteile): 6,6 Gt Kresol-Formaldehyd-Novolak mit einem Erweichungsbereich von 105 bis 120°C,
1,1 Gt des 4-(2-Phenyl-prop-2-yl)-phenylesters der Naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)-sulfon säure-(4),
0,6 Gt 2,2′-Bis-(naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)- sulfonyloxy-(5))-dinaphthyl-(1,1′)-methan,
0,24 Gt Naphthochinon-(1,2)-diazid-(2)-sulfo chlorid-(4),
0,08 Gt Kristallviolett,
91,36 Gt Lösemittelgemisch aus 4 Vt Ethylenglykol monomethylether, 5 Vt Tetrahydrofuran und 1 Vt Butylacetat.

17. Druckplatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich net, daß die Trocknung des beschichteten Trägermate rials bei Temperaturen bis zu 120°C erfolgt.