DE4102283C1 - Mfg. concrete pipes with inner plastics lining - which is applied as open ring with overlapping ends secured by spreaders - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von länglichen Hohlkörpern, insbesondere Rohren, aus Beton oder Stahlbeton mit einer Innenauskleidung aus einem Kunststoffmantel gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Spreizelement zur Durchführung dieses Verfahrens.

Bei einem bekannten Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art (DE 38 15 843 A1) verwendet man eine zylindrische aufrechtstehende Schalungsform, bei der zwischen einem mit dem Kunststoffmantel versehenen inneren Formkern und einem äußeren Formmantel ein Formraum gebildet ist, in den der Beton eingebracht wird. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit und um den Formenpark gering zu halten, werden Formen verwendet, bei denen der innere Formkern zu einem Zeitpunkt, zu dem der Frischbeton zwar standfest, aber noch nicht völlig erhärtet ist, abgesenkt wird; das noch frische Rohr wird dann zusammen mit dem äußeren Formmantel abgehoben und für die weitere Erhärtungszeit beiseite gestellt. Nach dem Hochfahren des Formkerns und dem Beistellen eines neuen äußeren Formmantels ist die Schalungsform wieder arbeitsbereit.

Bei größeren Durchmessern und um einen gewissen Verbund zwischen dem Kunststoffmantel und dem Betonkörper zu erhalten, ist es bekannt, für die Auskleidung Folienbahnen zu verwenden, die auf der Rückseite mit hinterschnittenen Stegen, Noppen oder dergleichen versehen sind (DE 85 05 653 U1). Üblicherweise wird diese Folienbahn vor dem Einbau in die Schalungsform zu einem geschlossenen Mantel verschweißt (US 28 16 323).

Vor allem bei unrunden Querschnitten, wie z. B. Eiprofilrohren, hat sich gezeigt, daß, wenn die Folienbahn vorweg zu einem geschlossenen Mantel verschweißt wurde, der über den Formkern gestülpt wird, der Mantel am Formkern nicht immer satt anliegt, ja sogar Falten bilden kann. Auch können Verformungen eines geschweißten Kunststoffmantels infolge von Temperaturunterschieden sein sattes Anliegen am Kern beeinträchtigen. Dadurch kann es beim Rütteln dazu kommen, daß die Rüttelenergie nicht immer gleichmäßig vom Formkern auf den Betonkörper übertragen, dieser also nicht in allen Bereichen einwandfrei verdichtet wird. Ein weiteres Problem besteht darin, daß sich beim Verschweißen und Einbau der Folie infolge der dabei auftretenden Verformungen oft Spannungen im Kunststoffmantel ergeben. Beim Entschalen werden dadurch Rückstellkräfte geweckt, so daß die Gefahr besteht, daß sich der Kunststoffmantel an einzelnen Stellen von dem noch nicht vollständig erhärteten Betonkörper löst.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, nach dem auch unter Anwendung der Sofortentschalung, also der Entschalung des zwar abgebundenen, aber noch nicht vollständig erhärteten Hohlkörpers eine vollständige Verdichtung des Betonkörpers sichergestellt und ein eventuelles Lösen des Kunststoffmantels vom Frischbeton vermieden wird.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen, 2 bis 4.

Dadurch, daß der Kunststoffmantel vor dem Einbau in die Schalungsform nicht zu einem geschlossenen Ring verschweißt, sondern als offener, sich nur an den Enden überlappender Ring eingebaut wird, liegt die Folie während des Einbringens des Betons und des Rüttelns am Formkern lose an. Sie kann sich deshalb infolge des durch den Beton ausgeübten hydraulischen Drucks unter Einwirkung der Rüttelenergie der Form des Kerns gut anpassen. Dadurch liegt sie satt an, so daß auch die Rüttelenergie einwandfrei übertragen wird. Die nachträgliche Herstellung der Dichtung kann durch Verschweißen des Überlappungsstoßes von innen her entsprechend sorgfältig und vor allem kontrollierbar erfolgen. Die Schweißnaht wird nachträglich keinen äußeren Kräften mehr unterworfen.

Wenn auch die Gefahr eines eventuellen Lösens des Kunststoffmantels von dem noch nicht vollständig erhärteten Frischbeton schon dadurch gemindert ist, so können doch noch gewisse Spannungen dadurch entstehen, daß der Folie durch den Einbau in das Rohr eine von ihrem Anlieferungszustand abweichende Form gegeben wurde. Diese Gefahr wird nach der Erfindung dadurch beseitigt, daß im Zuge des Absenkens des den Kunststoffmantel stützenden Formkerns Spreizelemente eingebaut werden, die diese Funktion bis zum endgültigen Erhärten des Betons übernehmen.

Ein Spreitzelement zur Durchführung des Verfahrens ist in den Ansprüchen 5 bis 7 angegeben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Schalungsform,

Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1,

Fig. 3 ein Detail III in Fig. 2 in größerem Maßstab und

Fig. 4 eine Draufsicht auf einen Spreizring.

In Fig. 1 ist eine Schalungsform zur Herstellung eines Eiprofilrohres aus Beton lediglich schematisch in ihren wesentlichen Teilen dargestellt. Die Form besteht aus einem äußeren Formmantel 1 aus Stahl und einem inneren, starren Formkern 2, zwischen denen ein Formraum 3 gebildet wird. In der dargestellten Situation befindet sich in dem Formraum 3 noch das frische Betonrohr 4, das an seiner Innenseite mit einem Kunststoffmantel 5 versehen ist. Es ist eine Situation dargestellt, in der der Formkern in Richtung des Pfeiles 6 nach unten abgesenkt wird. Dadurch wird das Betonrohr 4 frei und kann zusammen mit dem äußeren Formmantel 1 nach oben abgehoben werden.

Wie vor allem Fig. 3 erkennen läßt, besteht der Kunststoffmantel 5 aus einer Folienbahn 7, die auf der Rückseite zur besseren Verankerung im Beton mit T-förmigen Stegen 8 versehen ist. Zur Bildung des Kunststoffmantels 5 ist die Folienbahn 7, nachdem sie in die entsprechende Form gebracht wurde, an den Enden 9, 10 durch Überdeckung gestoßen. Um den Folienmantel vor und bei seinem Einbau in die Schalungsform besser handhaben zu können, empfiehlt es sich, die beiden Enden 9 und 10 mechanisch, z. B. durch Drahtschlaufen, die durch die Stege 8 geführt werden können, gegen Auseinanderklaffen zu sichern. Eine provisorische Dichtung kann dadurch erreicht werden, daß die Fuge 11 durch ein Klebeband überdeckt wird. Der so vorbereitete Kunststoffmantel wird in die Schalungsform eingebracht, d. h. über den inneren Formkern 2 gestülpt, und danach der Beton eingebracht.

In der in Fig. 1 dargestellten Situation ist weiterhin gezeigt, wie im Zuge des Absenkens des Formkerns 2 von oben her Spreizelemente in Form von Spreizringen 12 eingebaut werden. Entsprechend der Länge des Rohres bzw. der Höhe der Form sind hier drei Spreizringe 12a, b und c vorgesehen. Dabei ist der oberste Spreizring 12a bereits gesetzt; die beiden weiteren Spreizringe 12b und 12c liegen noch Lose auf dem Formkern 2 auf; sie werden mit dem weiteren Absinken des Formkerns 2 ebenfalls gesetzt.

Ein solcher Spreizring 12 ist in Fig. 4 in Draufsicht gezeigt. Der Spreizring 12 besteht aus einem Band 13, z. B. aus Aluminium, das in eine mit der Innenkontur des Betonrohres 4 übereinstimmende Form gebracht wurde. Das Band 13 bildet einen offenen Ring; die beiden Enden 14 und 15 liegen in geringem Abstand voneinander; der Zwischenraum ist durch eine Spindel 16 überbrückt, die an zwei Lagerkonsolen 17 gelenkig angeschlossen ist. Durch Betätigen der Spindel 16 gelingt eine Veränderung des Umfangs des Spreizrings 12 im Sinne einer Aufweitung bzw. einer Verengung.

Beim Beginn des Entschalens werden die auf die Länge des Rohres 4 benötigten Spreizringe 12 oben auf den Formkern 2 aufgelegt und mit diesem langsam abgesenkt. Im Zuge des Absenkens werden die einzelnen Spreizringe 12 durch Betätigung der Spindel 16 aktiviert; sie legen sich so von innen an den Kunststoffmantel 5 an und fixieren ihn in seiner Lage. Da der Kunststoffmantel 5 insbesondere in Längsrichtung des Rohres über ausreichende Steifigkeit verfügt, schon wegen der Stege 8, genügt es, wenn die Spreizringe 12 in Abständen voneinander vorgesehen werden.

Bei Rohren mit begehbarem Querschnitt gelingt die Aktivierung der Spreizringe dadurch, daß ein Arbeiter sich auf dem Formkern 2 stehend in den Hohlraum hinein absenken läßt und aus dieser Position heraus die Spreizringe 12 aktiviert. Durch Hineinstellen einer Leiter kann der Arbeiter leicht wieder aus dem Rohr herausgelangen. Auch die Schweißarbeiten bei der endgültigen Dichtung des Mantels können unmittelbar manuell ausgeführt werden. Bei nicht begehbaren Rohren ist es denkbar, die Spreizringe so zu konstruieren, daß sie von außen gespannt werden können, und für das Schweißen Roboter einzusetzen.

Claims (7)

1. Verfahren zum Herstellen von länglichen Hohlkörpern, insbesondere Rohren, aus Beton oder Stahlbeton mit einer Innenauskleidung aus einem Kunststoffmantel in einer zylindrischen aufrechtstehenden Schalungsform mit einem zwischen einem inneren Formkern und einem äußeren Formmantel gebildeten Formraum, bei dem auf den Formkern zunächst der Kunststoffmantel aufgebracht, danach in den Formraum der Beton eingebracht und schließlich zum Entschalen der Formkern nach unten abgesenkt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffmantel (5) als offener, sich an den Enden überlappender Ring eingebaut wird, daß beim Entschalen des zwar abgebundenen, aber noch nicht vollständig erhärteten Hohlkörpers (4) im Zuge des Absenkens des Formkerns (2) in den Innenraum des Hohlkörpers (4) Spreizelemente (12) zur Sicherung der Lage des Kunststoffmantels (5) bis zum Erhärten des Betons eingebaut werden und daß nach dem Entfernen der Spreizelemente (12) der Überlappungsstoß des Kunststoffmantels (5) z. B. durch Schweißen endgültig gedichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Überlappungsstoß vor dem Einbau des Kunststoffmantels (5) mechanisch, z. B. durch Drahtschlingen, gegen Auseinanderklaffen gesichert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Überlappungsstoß vor dem Einbau des Kunststoffmantels (5) provisorisch, z. B. durch Klebeband, gedichtet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Spreizelemente (12) Ringe verwendet werden, die im Zuge des Absenkens des Formkerns (2) nacheinander eingebaut werden.

5. Spreizelement zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen in seiner Form dem Innenquerschnitt des Hohlkörpers angepaßten offenen Ring (13), der mittels eines zwischen seinen Enden angeordneten Spreizgliedes umfangsveränderlich ist.

6. Spreizelement nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Spreizglied eine Spindel (16) vorgesehen ist.

7. Spreizelement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spindel (16) an den Enden (14, 15) des Rings (13) gelenkig angeschlossen ist.