DE4041799C2 - Vorrichtung zum Spritzgießen von Sandwichteilen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Sandwichteilen gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.

Eine derartige Vorrichtung ist in der DE 37 35 099 A1 offenbart. Hier werden mindestens zwei Kunststoffkomponenten in je einer Plastifiziereinheit zu viskosen Massen umgewandelt, die ihrerseits über einen gemeinsamen Düsenkopf mit getrennten Durchführungskanälen für jede Komponente mittels geeigneter Öffnungs- und Schließvorrichtungen in vorgegebener zeitlicher Reihenfolge in einen gemeinsamen Angußkanal gespritzt werden, der in diesem speziellen Fall innerhalb einer einzelnen Angußbuchse in einen großvolumigen Angußkegel und einen formseitig anschließenden kleinvolumigen eigentlichen Angußkanal aufgeteilt ist. Die verschiedenen Kunststoffkomponenten bilden dabei zunächst eine Schichtstruktur in axialer Richtung im Angußkegel aus, bevor sie nacheinander mittels der zuletzt eingespritzten Komponente durch den ei­ gentlichen Angußkanal in den Formhohlraum gedrückt werden, wobei die letzte Komponente im Angußkegel und im eigentlichen Angußkanal einen verlorenen Angußpfropfen ausbildet, der nach jedem einzelnen Spritzgußzyklus entfernt werden muß, und zwar entweder mittels einer bei geöffnetem Formhohlraum in diesen einzufahrenden und vor der formhohlraumseitigen Ausgangsöffnung des eigentlichen Angußkanals zu positionierenden Druckluftvorrichtung oder mittels einer Greifvorrichtung, die den Angußpfropfen von der Eingangsseite des Angußkegels her erfaßt und entfernt.

In beiden vorgenannten Fällen ist es jedoch erforderlich, den gemeinsamen Düsenkopf einschließlich aller Plastifiziereinheiten soweit von der Eingangsöffnung des Angußkegels wegzufahren, daß der verlorene Angußpfropfen ohne Schwierigkeiten in voller Länge aus dem Angußkegel herausgedrückt oder -gezogen werden kann, bevor er anschließend mit einer zusätzlichen Bewe­ gungskomponente senkrecht zur Achse der Angußbuchse dem Bereich der Spritzgießvorrichtung endgültig zu entnehmen ist. Dies bedingt zumindest bei jedem Spritzzyklus einen zusätzlichen, nicht zu vernachlässigenden Energieaufwand, der einerseits als nicht umweltfreundlich anzusehen ist und andererseits die Herstellungskosten der entsprechenden Sandwichteile erhöht.

Darüber hinaus verlangen die angegebenen Vorrichtungen zum Entfernen des verlorenen Angußpfropfens einen erheblichen Konstruktions- und Investitionsaufwand, der sich ebenfalls ungünstig auf die Herstellungskosten der entsprechenden Sandwichteile auswirkt, zumal derartige aufwendige Zusatzvorrichtungen an der Spritzgießvorrichtung auch einen höheren Wartungsaufwand erfordern als entsprechende einfachere Vorrichtungen zum Entfernen des verlorenen Angußpfropfens. Abgesehen davon, daß dieser verlorene Angußpfropfen im offenbarten Fall ein erhebliches Volumen beansprucht, da die Funktionsweise des angegebenen Verfahrens verlangt, daß "der innere Endabschnitt des Angußkegels mit einer sphärischen Übergangsmulde unter starker Querschnitts-Verengung in den Angußkanal der Angußbuchse mündet", d. h. der Angußkegel muß bei vorgegebener Länge der Angußbuchse, die durch die Stabilitätsanforderungen an das Werkzeug bestimmt wird, einen erheblich größeren Querschnitt als der eigentliche Angußkanal aufweisen, der seinerseits in Abhängigkeit von Form und Größe des zu erzeugenden Sandwichteiles nicht beliebig klein gemacht werden kann, zumindest dann nicht, wenn mit ver­ tretbaren Einspritzdrücken und entsprechendem Energieaufwand gearbeitet werden soll. Jeder verlorene Angußpfropfen stellt jedoch eine zusätzlic Umweltbelastung und einen zusätzlichen Kostenfaktor für die zu erzeugenden Sandwichteile dar, da er nur in Ausnahmefällen einem einfachen Recyclingverfahren mit niedrigen Kosten und schonender Belastung der Umwelt zugeführt werden kann, wobei die Umweltbelastung und die Zusatzkosten proportional zum zunehmendem Volumen des Angußpfropfens ebenfalls ansteigen.

Die DE 37 35 099 A1 offenbart außerdem eine Vorrichtung, die ausdrücklich der "Herstellung von Mehrschicht-Formteilen aus mindestens zwei Kunststoffkomponenten mit wesentlich verschiedenen Verhaltens-, Verarbeitungs- und/oder Temperatureigenschaften" dienen sollen, wobei "die Kunststoff­ komponenten aus den verschiedenen Spritzeinheiten über eine gemeinsame Angußbuchse in den Formhohlraum eines Formwerkzeugs gespritzt werden". Dabei müssen jedoch die Spritzeinheiten zumindest mit ihren ausgangsseitigen Enden entweder direkt an der Angußbuchse mit oder ohne zusätzliche jeweils eigene Düsenköpfe oder an einem gemeinsamen Düsenkopf sehr nahe beieinander angeordnet werden, was auf jeden Fall bei Kunststoffkomponenten mit wesentlich verschiedenen Temperatureigenschaften zu unerwünschten Problemen des Wärmeübergangs und der Wärmeverteilung am Eingang der Angußbohrung oder auf der Eingangsseite eines gemeinsamen Düsenkopfes, beispielsweise zu Problemen einer ausreichenden Dichtung zwischen allen Ausgängen der Spritzeinheiten und der Angußbuchse bzw. dem Düsenkopf, führt.

Eine Möglichkeit, derartige Spritzeinheiten nicht direkt oder über einen gemeinsamen Düsenkopf an eine gemeinsame Angußbuchse anzukoppeln, wurde bereits in der DE 26 46 354 A1 offenbart, in der ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Körpern mit Marmorierungsmustern beschrieben wird, bei denen eine parallel und eine senkrecht zur Formschließrichtung angeordnete Spritzeinheit auf einen - zumindest in einem Ausführungsbeispiel der Vorrichtung - weitgehend in das Werkzeug integrierten gemeinsamen Gießkopf arbeiten, in dem zwei separate, möglichst kurze und geradlinige Kanäle zwischen den Ausgangsdüsen der Spritzeinheiten und einem gemeinsamen Angußkanal angeordnet sind. Die Plastifizierräume der beiden Spritzeinheiten, die vorgenannten Kanäle und die Gießform stellen einen kommunizierenden Hohlraum ohne Trennvorrichtungen dar, der im wesentlichen gleichzeitig von beiden Spritzeinheiten mit plastifiziertem Kunststoffmaterial beaufschlagt wird, wobei ein vorgegebener Druckunterschied der Spritzdrücke beider Spritzeinheiten und ein intermittierender Spritzdruck zumindest einer Spritzeinheit aufrechterhalten wird, um im gesamten kommunizierenden Hohlraum eine Schwingung zu erzeugen, die den gewünschten Marmorierungseffekt der herzustellenden Artikel besonders günstig beeinflußt. Die zu verarbeitenden Kunststoffmaterialien unterscheiden sich dabei weitgehend nur in ihrer jeweiligen farblichen Tönung. Der Gießkopf kann mittels vorgesehener Heizvorrichtungen insgesamt auf eine einheitliche Temperatur eingestellt werden. Damit kann hier offenbar durch einfaches Zurückziehen der Förderschnecken in den Spritzeinheiten nach der Fertigstellung eines Spritzgießartikels das üblicherweise vorhandene Entstehen eines verlorenen Angußpfropfens - das in der in Rede stehenden Druckschrift keine explizite Erwähnung findet - vermieden werden.

Im Falle der Verarbeitung von unterschiedlichen Kunststoffmaterialien oder gar "mindestens zwei Kunststoffkomponenten mit wesentlich verschiedenen Verhaltens-, Verarbeitungs- und/oder Temperatureigenschaften" zur Herstellung eines vorgegebenen Spritzgießartikels ist das vorgenannte Verfahren zur Vermeidung von Abfall in Form von verlorenen Angußpfropfen allerdings nicht geeignet. Einen Weg zur Entnahme solcher Angußpfropfen aus einer Spritzgießmaschine legt die vorgenannte DE 26 46 354 A1 erst recht nicht nahe - dasselbe gilt auch bezüglich irgendeiner konkreten Durchführung von Maßnahmen zur Vermeidung von thermischen Kopplungen zwischen verschiedenen Spritzeinheiten bzw. ihnen nachgeschalteter Transportkanäle für die unterschiedlichen Kunststoffmaterialien zu einem gemeinsamen Angußkanal.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Sandwichteilen zur Verfügung zu stellen, mit denen einerseits der Energieverbrauch bei der Erzeugung von Sandwichteilen aus Kunststoffkomponenten vermindert und andererseits der zwangsläufige Anfall von primärem Abfall in Form von verlorenen Angußpfropfen verringert werden kann, wobei außerdem der erforderliche Aufwand zur Entnahme der verlorenen Angußpfropfen weitgehend reduziert und das Auftreten von unerwünschten Problemen des Wärmeübergangs und der Wärmeverteilung zwischen den Spritz- bzw. Plastifiziereinheiten auch bei der Verarbeitung von Kunststoffkomponenten mit wesentlich unterschiedlichen Temperatureigenschaften weitgehend verhindert wird.

Diese Aufgabe löst die Erfindung mit Hilfe der Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1.

Dabei erweist es sich als besonders vorteilhaft, daß jede Plastifiziereinheit separat an das Werkzeug angekoppelt und unabhängig von den übrigen Plastifiziereinheiten mittels je eines minimal kurzen, geradlinigen Zuführungskanals durch das Werkzeug mit dem Eingangsbereich jedes Angußkanals verbunden ist, weil in diesem Fall die Plastifiziereinheiten derart am Werkzeug plaziert werden können, daß allenfalls einzelne Plastifiziereinheiten geringfügige Bewegungen zur Freigabe der Öffnungs- und Schließbewegungen des Werkzeugs vornehmen müssen, und die Zuführungskanäle vom Ausgang jeder Plastifiziereinheit durch das Werkzeug zum Eingangsbereich jedes gemeinsamen Angußkanals zunächst mit minimal notwendigem Volumen konstruiert werden können. Gleichzeitig ergibt sich noch der zusätzliche Vorteil, daß bei geeigneter Ausgestaltung der Zuführungskanäle mit Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen bekannter Art oder entsprechenden Isoliermaßnahmen Kunststoffkomponenten sehr unterschiedlicher Eigenschaften, insbesondere bezüglich ihrer erfor­ derlichen Verarbeitungstemperatur, jedenfalls bis zum Eingangsbereich jedes gemeinsamen Angußkanals ohne gegenseitige Beeinflussung dieser Eigenschaften transportiert werden können, was bei speziellen, zwischen den Plastifiziereinheiten und jedem Angußkanal installierten Düsenkörpern, insbesondere solchen als Misch- oder Trenndüsen mit einem gemeinsamen Düsenausgang und einzeln steuerbaren Eingangskanälen ausgelegten, im allgemeinen nur mit zusätzlichem erheblichem Aufwand realisierbar ist. Darüber hinaus wird vorteilhafterweise noch vermieden, daß die Plastifiziereinheiten hinsichtlich von unerwünschten Wärmeübergängen oder Wärmeverteilungen unmittelbar untereinander wechselwirken können.

Ebenfalls als sehr vorteilhaft erweist es sich, daß die Ausgangsöffnung jedes Angußkanals in den Fomhohlraum einen minimalen Querschnitt aufweist, daß das gesamte System von Zuführungs- und Angußkanälen ein minimales Gesamtvolumen besitzt und daß das Werkzeug derart gestaltet ist, daß es beim Öffnen den im System der Zuführungs- und Angußkanäle entstandenen pfropfenartigen Restkörper jedenfalls soweit freigibt, daß dieser mit einfachen Mitteln aus dem Werkzeug entfernbar ist, weil auf diese Weise neben den bereits oben beschriebenen Zuführungskanälen auch jeder gemeinsame Angußkanal mit einem minimalen Volumen, das sich im wesentlichen an der den notwendigen Einspritzdruck erheblich mitbestimmenden Ausgangsöffnung des Angußkanals zum Formhohlraum ausrichten muß, versehen und so der Anfall von primärem Abfall in Form der vorgenannten pfropfenartigen Restkörper erheblich verringert werden kann und außerdem jeder dieser Restkörper nach dem Öffnen des Werkzeugs unmittelbar dem Zugriff einfacher und preiswerter mechanischer Hilfsmittel bekannter Art zum Entfernen aus dem Werkzeug ausgesetzt ist. Dabei ergibt sich als weiterer Vorteil, daß zumindest jeder zu einem bestimmten Zuführungskanal gehörige Abschnitt des entstandenen Restkörpers stets nur aus einer einzigen Kunststoffkomponente besteht, so daß dieser Restkörper bei Bedarf in einfacher Weise in eine Reihe von für ein eindeutiges Recycling geeignete Bestandteile zerlegt werden kann. Bei geeigneter Isolierung jedes minimal ausgelegten gemeinsamen Angußkanals läßt sich bei der Verarbeitung von Kunststoffkomponenten sehr unterschiedlicher Eigenschaften, insbesondere bezüglich ihrer erforderlichen Verarbeitungstemperatur, in besonders vorteilhafter Weise außerdem erreichen, daß sie nicht nur - wie bereits oben angegeben - bis zum Eingangsbereich des Angußkanals, sondern bis zur formhohlraumseitigen Ausgangsöffnung des Angußkanals ohne merkliche gegenseitige Beeinflussung dieser Eigenschaften transportiert und anschließend im Formhohlraum auf der Basis ihrer ursprünglichen Eigenschaften verarbeitet werden können.

Ein spezielles Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist darüber hinaus den Vorteil auf, daß die Spritzgießeinheit nur einen einzigen, in ihrer Symmetrieachse liegenden Angußkanal aufweist und daß die Symmetrieachse dieses Angußkanals im geschlossenen Zustand des Werkzeugs mit der Symmetrieachse einer der Plastifiziereinheiten fluchtet, während die mit der Symmetrieachse ihrer jeweils zugehörigen Plastifiziereinheit fluchtenden Zuführungskanäle aller weiteren Plastifiziereinheiten in oder an der den Eingangsbereich des Angußkanals berührenden Trennebene des Werkzeugs in diesen Eingangsbereich verlaufen, weil dann der gesamte Restkörper dem Werkzeug dadurch entnommen werden kann, daß er an der dem Formhohlraum abgewandten - normalerweise feststehenden - Begrenzungsfläche der den Eingangsbereich des Angußkanals berührenden - zweiten - Trennfläche bis zur vollständigen Freigabe des zunächst im Angußkanal befindlichen Teils des Restkörpers durch das Auseinanderfahren beider Begrenzungsflächen der Trennebene vorläufig arretiert und erst dann freigegeben wird oder daß er erst mit dem den Angußkanal tragenden Werkzeugteil soweit von der feststehenden Begrenzungswand weggefahren wird, daß der im Angußkanal befindliche Teil des Restkörpers anschließend ohne Schwierigkeiten aus dem Angußkanal herausgezogen und beseitigt werden kann, wobei der bereits auf der beweglichen Begrenzungsfläche der - zweiten - Trennebene freiliegende Teil des Restkörpers als Angriffspunkt für ein einfaches mechanisches Hilfsmittel dient.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung kann der Restkörper beispielsweise dadurch vorläufig arretiert werden, daß zumindest eine Plastifiziereinheit unmittelbar an ihrem Ausgang mit einer axial verschiebbaren Düsennadel verschlossen wird, die an ihrem einem Anguß- oder Zuführungskanal zugewandten Ende einen in diesen Anguß- oder Zuführungskanal hineinragenden, sich zumindest an der Spitze konisch verjüngenden Dorn oder - bei nicht vertikal verlaufender Symmetrieachse der Spritzgießeinheit - einen hakenartigen Fortsatz mit sich verjüngendem Querschnitt und senkrecht nach unten gerichteter Spitze trägt. Erst nach ausrei­ chendem Auseinanderfahren der - zweiten - Trennebene, d. h. wenn der zunächst im Angußkanal befindliche Teil des Restkörpers vollständig freigezogen ist, fällt der pfropfenartige Restkörper dann bei geeigneter Gestaltung entsprechender Dorne oder hakenartiger Fortsätze aufgrund seines Gewichts von selbst aus dem Werkzeug.

Der bereits vorerwähnte Effekt eines Transports von Kunststoffkomponenten sehr unterschiedlicher Eigenschaften ohne gegenseitige Beeinflussung auf dem Weg vom Ausgang der jeweiligen Plastifiziereinheit bis zur formhohlraumseitigen Ausgangsöffnung des Angußkanals läßt sich erfindungsgemäß in sehr vorteilhafter Weise im übrigen auch dadurch verifizieren, daß außer dem An­ gußkanal auch jeder Zuführungskanal mit einer geeigneten Isolierung anstelle einer Heiz- und/oder Kühlvorrichtung versehen ist.

Ausführungsbeispiele für erfindungsgemäße Vorrichtungen sind in der Zeichnung dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 Schnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung wäh­ rend des Einspritzens einer ersten Kunststoffkompo­ nente über einen gemeinsamen Angußkanal in einen Form­ hohlraum in schematischer Darstellung.

Fig. 2 Schnitt durch eine gegenüber der Fig. 1 teilweise ab­ geänderte erfindungsgemäße Vorrichtung während des Einspritzens einer zweiten Kunststoffkomponente über den gemeinsamen Angußkanal in den Formhohlraum in schematischer Darstellung.

Fig. 3 Schnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung der Fig. 1 nach dem Öffnen des Werkzeugs in schematischer Darstellung.

Die Fig. 1 zeigt zunächst ein Werkzeug 1 mit einem feststehen­ den Werkzeugteil 2 und zwei an hier nicht dargestellten Füh­ rungssäulen bekannter Art verfahrbaren Werkzeugteilen 3 und 4, die gegen das feststehende Werkzeugteil 2 bzw. untereinander durch zu öffnende bzw. zu schließende Trennebenen 5 und 6 ge­ trennt werden. An der Trennebene 5 verläuft im verfahrbaren Werkzeugteil 3 ein Zuführungskanal 7, der vom Ausgang 8 einer seitlich am Werkzeug 1 angekoppelten Plastifiziereinheit 9 zum Eingangsbereich 10 eines gemeinsamen Angußkanals 11 führt und im dargestellten Fall mit einer hier nur schematisch angedeute­ ten Heiz- und Kühlvorrichtung 12 versehen ist. Der gemeinsame Angußkanal 11 bildet den inneren Teil einer im verfahrbaren Werkzeugteil 3 installierten Angußbuchse 13, die aufgrund ihrer speziellen - hier nicht explizit dargestellten - Materialbe­ schaffenheit und Konstruktion einen merklichen Wärmeaustausch zwischen den durch den Angußkanal 11 strömenden Kunststoffkom­ ponenten und dem verfahrbaren Werkzeugteil 3 verhindert, und führt über eine Ausgangsöffnung 14 in einen zwischen den ver­ fahrbaren Werkzeugteilen 3 und 4 ausgebildeten Formhohlraum 15, der zur Formgebung für die herzustellenden Sandwichteile dient. Für diese Formgebung ist das verfahrbare Werkzeugteil 4 im dar­ gestellten Fall mit einem kraftschlüssig mit ihm verbundenen Formeinsatz 16 versehen, der außerdem mit einer hier nur sche­ matisch angedeuteten Auswurfvorrichtung 17 bekannter Art ver­ bunden ist, die beispielsweise in einer Ausnehmung 18 im ver­ fahrbaren Werkzeugteil 4 installiert sein und mehrere durch den Formeinsatz 16 führende rohrförmige Kanäle 19 zur Beaufschla­ gung mit Druckluft oder einem anderen geeigneten Druckmedium aufweisen kann.

Im dargestellten Fall der Fig. 1 ist der Ausgang 8 der Plasti­ fiziereinheit 9 mittels einer zurückgezogenen Düsennadel 20 ge­ öffnet, und die Plastifiziereinheit 9 spritzt eine Kunststoff­ komponente 21 über den Zuführungskanal 7 und den gemeinsamen Angußkanal 11 so lange in den Formhohlraum 15, bis die dort an­ gekommene Menge der Kunststoffkomponente 21 ausreicht, um eine geschlossene Oberflächenschicht eines Sandwichteiles entlang aller Wandflächen des Formhohlraums 15 - ggf. mit Ausnahme des unmittelbar an die Ausgangsöffnung 14 des Angußkanals 11 an­ grenzenden Bereichs - erzeugen zu können. Sodann wird der Aus­ gang 8 der Plastifiziereinheit 9 mittels der Düsennadel 20 ge­ schlossen und dafür eine zweite Plastifiziereinheit 22 in Tä­ tigkeit gesetzt, um eine zweite Kunststoffkomponente 23 durch den gemeinsamen Angußkanal 11 so in den Formhohlraum 15 einzu­ spritzen, daß sie in das Innere der ersten Kunststoffkomponente 21 eindringt und diese nach vollständiger Füllung des Formhohl­ raums 15 mit Kunststoffkomponenten ringsum an sämtliche Wand­ flächen des Formhohlraums 15 mit Ausnahme des unmittelbar an die Ausgangsöffnung 14 des Angußkanals 11 angrenzenden Bereichs drückt - wie es explizit in Fig. 2 dargestellt ist.

Die Fig. 2 zeigt im Unterschied zur Fig. 1 aus apparativer Sicht lediglich einen Zuführungskanal 7, der statt mit einer Heiz- und Kühlvorrichtung 12 mit einer Isolation 24 versehen ist, die einen Wärmeaustausch zwischen der Kunststoffkomponente 21 im Zuführungkanal 7 mit den Werkzeugteilen 2 und 3 weitge­ hend verhindert. Aus verfahrenstechnischer Sicht ist nunmehr - wie bereits vorstehend erwähnt - die Plastifiziereinheit 9 mit­ tels der Düsennadel 20 verschlossen, während die Plastifi­ ziereinheit 22 durch Zurückziehen einer Düsennadel 25 geöffnet ist und eine Kunststoffkomponente 23 durch den gemeinsamen An­ gußkanal 11 in der vorbeschriebenen Weise in das Innere der be­ reits im Formhohlraum 15 befindlichen Kunststoffkomponente 21 einspritzt. Die Plastifiziereinheit 22 sitzt dabei in einer Ausnehmung 26 im feststehenden Werkzeugteil 2 und reicht mit ihrem Ausgang 27 unmittelbar an den Eingangsbereich 10 des An­ gußkanals 11 heran, wobei die Symmetrieachsen sowohl der Pla­ stifiziereinheit 22 als auch des gemeinsamen Angußkanals 11 miteinander und mit der Symmetrieachse 28 der Spritzgießeinheit fluchten, so daß der sonst erforderliche Zuführungskanal in diesem Fall auf die Länge 0 schrumpft. Alle übrigen Elemente der Fig. 2 entsprechen den gleichartig dargestellten Elementen der Fig. 1.

Die Fig. 3 zeigt die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einem Stadium, in dem sowohl das zu erzeugende Sandwichteil 29 als auch der in den Zuführungs- und Angußkanälen 7 und 11 entstandene pfropfen­ artige Restkörper 30 erstarrt sind und das Werkzeug längs sei­ ner Symmetrieachse 28 so weit aufgefahren ist, daß sowohl das Sandwichteil 29 als auch der Restkörper 30 ohne Schwierigkeiten aus dem Werkzeug entnommen werden können, wobei hier davon aus­ zugehen ist, daß das Sandwichteil 29 zuvor von der Auswurfvor­ richtung 17 mittels Druckluftbeaufschlagung der rohrförmigen Kanäle 19 von dem Formeinsatz 16 abgehoben wurde und der Rest­ körper 30 bis zu seinem vollständigen Freiziehen aus dem Anguß­ kanal 11 von einem am formhohlraumseitigen Ende der Düsennadel 25 angebrachten Dorn 31 mit geeigneter Form, die hier nicht im Detail dargestellt ist, festgehalten wurde und dann durch das Eigengewicht des Restkörpers 30 von diesem Dorn 31 abgeglitten ist. Selbstverständlich sind im dargestellten Zustand beide Ausgänge 8 und 27 der Plastifiziereinheiten 9 und 22 durch die Düsennadeln 20 und 25 verschlossen, und außerdem ist die Pla­ stifiziereinheit 9 so weit vom Werkzeug 1 zurückgefahren, daß sie die Öffnung des Werkzeugs 1 in keinem Fall behindert. Das Sandwichteil 29 ist im Schnitt dargestellt, ohne aus der symme­ trischen Lage zur Symmetrieachse 28 herausgerückt zu sein, im Falle des Restkörpers 30 ist die Darstellung zwar ebenfalls im Schnitt erfolgt, hier ist die Entnahmemöglichkeit aus dem Werk­ zeug jedoch durch die leichte seitliche Verschiebung des Rest­ körpers 30 aus der ursprünglichen Lage bezüglich der Symmetrie­ achse 28 angedeutet.

Claims (8)

1. Vorrichtung zum Spritzgießen von Sandwichteilen mit einem Spritzgießwerkzeug mit mindestens einem gemeinsamen Angußkanal für mindestens zwei unterschiedliche Kunststoffkomponenten, die aus je einer an das Werkzeug angekoppelten Plastifiziereinheit nacheinander oder abwechselnd durch diesen mindestens einen Angußkanal in den Formhohlraum des Werkzeugs eingespritzt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß jede Plastifiziereinheit (9, 22) separat an das Werkzeug (1) angekoppelt und unabhängig von den übrigen Plastifiziereinheiten mittels je eines minimal kurzen, geradlinigen Zuführungskanals (7) durch das Werkzeug (1) mit dem Eingangsbereich (10) jedes Angußkanals (11) verbunden ist,
daß die Ausgangsöffnung (14) jedes Angußkanals (11) in den Formhohlraum (15) einen minimalen Querschnitt aufweist,
daß das gesamte System (7, 11) von Zuführungs- und Angußkanälen ein minimales Gesamtvolumen besitzt und
daß das Werkzeug (1) derart gestaltet ist, daß es beim Öffnen den im System (7, 11) der Zuführungs- und Angußkanäle entstandenen pfropfenartigen Restkörper (30) jedenfalls soweit freigibt, daß dieser mit einfachen Mitteln (31) aus dem Werkzeug (1) entfernbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zuführungs- (7) und/oder jeder Angußkanal (11) mit einer Heiz- und/oder Kühlvorrichtung (12) versehen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zuführungs- (7) und jeder Angußkanal (11) derart ausgestaltet ist, daß ein merklicher Wärmeaustausch zwischen jeder Kunststoff­ komponente (21, 23) und dem ansonsten mit der Füllmasse des Formhohlraums (15) und der Atmosphäre wechselwirkenden Werkzeug (1) auf ihrem Weg zwischen dem Ausgang (8, 27) aus der zugehörigen Plastifiziereinheit (9, 22) bis zur Ausgangsöffnung (14) jedes Angußkanals (11) in den Formhohlraum (15) weitgehend verhindert wird.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug (1) zwei senkrecht zur Symmetrieachse (28) der Spritzgießeinheit orientierte Trennebenen (5, 6) aufweist und jeder Angußkanal (11) parallel zur vorgenannten Symmetrieachse (28) zwischen diesen Trennebenen (5, 6) angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Spritzgießeinheit nur einen einzigen, in ihrer Symmetrieachse (28) liegenden Angußkanal (11) aufweist und
daß die Symmetrieachse dieses Angußkanals (11) im geschlossenen Zustand des Werkzeugs (1) mit der Symmetrieachse einer der Plastifiziereinheiten (22) fluchtet, während die mit der Symmetrieachse ihrer jeweils zugehörigen Plastifiziereinheit fluchtenden Zuführungskanäle (7) aller weiteren Plastifiziereinheiten (9) in oder an der den Eingangsbereich (10) des Angußkanals (11) berührenden Trennebene (5) des Werkzeugs (1) in diesen Eingangsbereich (10) verlaufen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführungskanal zwischen der mit dem Angußkanal (11) fluchtenden Plastifiziereinheit (22) und dem Eingangsbereich (10) des Angußkanals (11) eine gegen den Wert 0 strebende Länge aufweist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgänge (8, 27) der Plastifiziereinheiten (9, 22) durch in ihnen axial verschiebbare Düsennadeln (20, 25) geöffnet und geschlossen werden können.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das angußkanalseitige Ende der Düsennadel (20, 25) mindestens einer Plastifiziereinheit (9, 22) als einfaches Mittel (31) zum Entfernen des im System (7, 11) der Zuführungs- und Angußkanäle entstandenen pfropfenartigen Restkörpers (30) ausgebildet ist, beispielsweise als in den entsprechenden Zuführungs- (7) oder Angußkanal (11) hineinragender, sich zumindest an der Spitze konisch verjüngender Dorn (31) oder - bei nicht vertikal verlaufender Symmetrieachse der Spritzgießeinheit - als hakenartiger Fortsatz mit sich verjüngendem Querschnitt und senkrecht nach unten gerichteter Spitze.