DE4041161A1 - Verbindungsvorrichtung fuer eine sprossenkonstruktion und verfahren zur herstellung einer sprossenkonstruktion mit dieser verbindungsvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Verbindungsvorrichtungen für Sprossenkonstruktionen aus Hohlprofilen sowie Verfahren zur Herstellung von Sprossenkonstruktionen mit diesen Verbindungsvorrichtungen.

Seit einiger Zeit werden in zunehmendem Maße Isolierverglasungen zur Stilerhaltung mit zwischen den Glastafeln angeordneten Sprossenkonstruktionen ausgerüstet. Hierzu werden Hohlprofile zumeist aus Aluminiumblech mit entsprechender Lackierung zu einer Sprossenkonstruktion verbunden. Frühere Lösungen beinhalteten hierzu, die auf Gehrung geschnittenen Enden von Hohlprofilen seitlich an als Hauptstrebe dienende Hohlprofile so als Verstrebung anzufügen, daß das auf Gehrung geschnittene Ende in eine entsprechende, auf Gehrung geschnittene seitliche Ausnehmung der Hauptstrebe auf Stoß einsetzbar war. Ein formschlüssig in die Hohlprofile einpaßbares Verbindungselement aus Kunststoff oder Stahl diente zur unsichtbaren Verbindung der auf Stoß zusammengefügten Hohlprofile.

Als Nachteil dieser bekannten Sprossenkonstruktion stellte sich heraus, daß die erforderlichen Gehrungsschnitte jeweils in beiden zu verbindenden Profilen aufwendig waren und auch bei exakter Ausführung häufig eine Stoßkante sichtbar war, die insbesondere mit der Zeit einen störenden Eindruck vermittelte.

Infolgedessen wurde eine andere Verbindungsart eingeführt, bei der auf diesen Gehrungsschnitt verzichtet wurde und nur am Ende der als Querstrebe anzufügenden Hohlprofile beide Seitenkanten schräg abgeschnitten wurden, so daß ein oberer und unterer Endabschnitt entstand, mit denen die Seitenkante der Hauptstrebe überlappend umgriffen werden konnte. Die Kanten der beiden überlappenden Abschnitte wurden ferner so abgeschrägt und auf eine seitliche Abschrägung der Hauptstreben angepaßt, daß die Abschnitte sich ohne Absatz auf die Oberfläche des Hohlprofils legten, an das sie angefügt waren. Als Verbindungselemente dienten zwei runde Metallstifte, für die in der Hauptstrebe jeweils Durchstecköffnungen ausgenommen waren, so daß beidseitig Querstreben ansetzbar waren. Diese Stifte waren in der anzufügenden Querstrebe in innenliegenden Rund-Nuten eingepaßt, die in den beiden Seitenbereichen des flachen Profils durchgängig ausgebildet waren.

Der Vorteil dieser Lösung bestand darin, daß die überlappenden Abschnitte der anzusetzenden Querstreben vergleichsweise mit weitaus geringerer Präzision ausgeführt werden konnten. Ferner entfiel die bis dahin störende Stoßnaht. Als aufwendig war jedoch die Ausbildung der Befestigungsnuten im Innern der als Querstreben dienenden Hohlprofile anzusehen. Darüber hinaus mußten die Bohrungen zum Durchstecken der runden Metallstifte sehr exakt, mit genauem Stichmaß eingebracht werden, da die Passung in den vorgegebenen Rundnuten sonst nicht gegeben war oder die aufgesteckten Teile sich nur nach den Rundstiften bzw. Rundnuten ausrichteten und es zu Materialversatz kommen konnte. Wenn nicht rechtwinklige Verbindungen gewünscht waren, war ferner das Einbringen der Rundbohrungen kaum möglich und man hätte andersartige aufwendige Befestigungsarten (z. B. über Klebverbindungen) anwenden müssen.

Darüber hinaus ist das Einbringen von Bohrungen bei breiten Sprossenkonstruktionen sehr aufwendig, da die Bohrer bzw. Fräser verlaufen und beidseitig separat aufgebohrt werden muß.

Wie auch bei der früheren Verbindungsart war es zudem zur Gewährleistung einer stabilen, insbesondere gegen Verbiegungen sicheren Sprossenkonstruktion nötig, dickwandige Profile zu verwenden, die im Preßverfahren herzustellen waren. Die gesamte Konstruktion war infolgedessen nicht nur kostenaufwendig, sondern auch schwer.

Da die Sprossenkonstruktion als Stilelement dient und keine darüber hinausgehende Stabilisierungsaufgabe aufweist, stellte sich für die Erfindung die Aufgabe, eine Verbindungsvorrichtung für eine Sprossenkonstruktion der letztgenannten Art anzugeben, die bei Gewährleistung ausreichender Stabilität die Verwendung leichter, dünnwandiger Profile ohne besondere innere Zentrierungen gestattet. Ferner soll ein Verfahren zur Herstellung einer Sprossenkonstruktion mit einer solchen Verbindungsvorrichtung angegeben werden.

Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Patentansprüche 1 bzw. 15 gelöst.

Ein wichtiges Merkmal der erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung sind in die jeweiligen Hohlprofilenden eingepaßte Verbindungselemente. Diese können der jeweiligen Innenkontur der dünnwandigen Profile, die sich aus der Profilaußenkontur abzüglich der Wandstärke ergibt, angepaßt werden. Bei den speziellen dünnwandigen Hohlprofilen können ferner konstruktive innere Elemente bei der Anfertigung der Verbindungselemente berücksichtigt werden, wie anhand eines Ausführungsbeispiels der Figurenbeschreibung deutlich wird.

Die Verwendung dünnwandiger Profile wird gemäß Anspruch 1 möglich, weil die Stabilisierung gegen Verbiegen nicht mehr von den mit Hilfe der Stifte verbundenen Hohlprofilen selbst erbracht werden muß, sondern statt dessen die Verbiegungskräfte von den Verbindungselementen aufgenommen werden, die in den Enden der seitlich anzusetzenden Hohlprofile eingepaßt sind und ähnlich wie die Profilendabschnitte selbst die seitlichen Teile des Haupthohlprofils durch die vorstehenden Endabschnitte überlappend umgreifen. Durch diese flächige Anlage der Verbindungselemente am Haupthohlprofil werden Drehmomente und -kräfte vom im angesetzten Hohlprofil eingepaßten Verbindungselement aufgenommen und wirken zum Beispiel nicht auf die dünnwandigen Endabschnitte des angesetzten Hohlprofils. Aus diesem Grund reicht es ferner aus, wenn ein einziger Verbindungsstift verwendet wird. Dies erleichtert wiederum auch einen schrägen, nicht rechtwinkligen Ansatz von Profilen.

Der einzige Verbindungsstift, der formschlüssig im Preßsitz in das Verbindungselement eingesetzt wird, ist gemäß einer sehr wichtigen Weiterbildung ein Vierkantstift. Hierdurch kann auf die Anbringung von Rundbohrungen in den Profilen verzichtet werden. Dies ist insbesondere auch von erheblicher Bedeutung, wenn die angestrebten dünnwandigen Profile verwendet werden, die im kostengünstigen Rollverfahren herstellbar sind. Die Einsteck- bzw. Durchsteckausnehmungen oder -löcher für den oder die vierkantigen Verbindungsstifte können einfach durch Sägen oder Ausfräsen in den als Hauptstreben dienenden Haupthohlprofilen ausgebildet werden, wobei dies bei rechtwinkliger Verstrebung rechtwinklig zur Durchsteckebene erfolgt. Die Vorteile liegen in der einfachen und schnellen Bearbeitung, wobei das Fräsen und Sägen einfacher sind als eine Anbohrung der Profile auf der hohen Kante. Es sind keine aufwendigen Spann- und Bohrvorrichtungen zum Einbringen der Ausnehmungen oder Durchstecköffnungen erforderlich. Die Verformungskräfte beim Einbringen der Ausnehmungen sind gering. Es liegt im Gegensatz zu Rundbohrungen, bei denen das Folgemaß einzuhalten ist, keine Abhängigkeit von Folgeabmessungen vor. Ferner können die Ausnehmungen sehr einfach auch in nicht rechtwinkliger Anordnung erfolgen. Es sind für den Kreuzungspunkt beliebige Winkel möglich.

Die Stifte dienen lediglich zur Verbindung und Arretierung in Längsrichtung der Hauptstrebe. Die Durchstecköffnungen bzw. Ausnehmungen werden in der Breite, d. h. zu beiden Seiten exakt ausgeführt. Die Anforderungen der Präzision dieser Ausnehmungen in der Tiefe sind relativ gering.

Die Herstellung der Verbindungselemente, die vorzugsweise aus Kunststoff oder anderen Materialien (z. B. als Spritzgußteil) gefertigt werden, und ihre Einpassung in die Hohlprofilenden durch eine Anfertigung nach deren Innenkontur erfordern ebenfalls keinen hohen technischen Aufwand. Je nach Innenquerschnitt der Profile wird z. B. eine Passung über mehrere Paßflächen, gegebenenfalls in Kombination mit einer Nut verwendet, wobei sich die Außenkontur des Verbindungselements der Innenkontur des Hohlprofils anpaßt. Die Ausführung des Verbindungselements oder Negativteils kann unterschiedlich so erfolgen, daß ein Reibschluß und eine feste Passung im Hohlprofil erzielt werden. Der Reibschluß kann durch Reibrippen, Preßsitz usw. aufgebracht werden. Werden im Rollverfahren beispielsweise zwei innenliegende seitliche Stabilisierungs-Sicken in den Profilen ausgebildet, so sind am Verbindungselement beidseitig ausgebildet, so sind am Verbindungselement beidseitig entsprechende Nuten zum Aufnehmen der Sicken vorgesehen. In einer speziellen Weiterbildung kann im stirnseitigen Bereich zwischen den vorstehenden Endabschnitten des Verbindungselements angrenzend an die Stiftausnehmung ein Grat ausgebildet sein, der sich in die durch die Sicke bedingte Einbuchtung auf der Außenkante der Hauptstrebe oder des Haupthohlprofils einfügt.

Darüber hinaus sind Reibrippen an allen vier Seiten der Verbindungselemente von Vorteil, so daß diese formschlüssig und fest, gegebenenfalls mit Preßsitz in die Hohlprofile einsetzbar sind.

Für die Vierkant-Preßsitzaufnahme des Vierkantstiftes wird eine exakte Ausnehmung im Verbindungselement gearbeitet. Die Durchstecköffnung oder Ausnehmung zur Aufnahme des Vierkantstiftes im Haupthohlprofil ist in der Breite ebenfalls relativ exakt. Hierdurch wird die Zentrierung in Längsrichtung des Haupthohlprofils gewährleistet. Seitlich hat der Vierkantstift Spiel, wodurch sich das aufgesteckte, mit der Konterfräsung versehene Hohlprofil exakt auf die Kontur des Haupthohlprofils auflegen kann. Fertigungs- und Profilierungstoleranzen können so besser ausgeglichen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Sprossenkonstruktionen mit der erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung ist einfach durchführbar. Es wird je ein Verbindungselement in das an ein Haupthohlprofil anzufügende Ende eines Hohlprofils eingepaßt, wobei vorzugsweise zuvor ein Verbindungsstift in dieses Verbindungselement eingesetzt wurde. Anschließend wird der Verbindungsstift durch die entsprechenden Ausnehmungen des Haupthohlprofils gesteckt, wobei die Stirnseite und die vorstehenden Endabschnitte oder Überlappungsabschnitte des Verbindungselements am offenen Ende des angesetzten Profils das Haupthohlprofil seitlich flächig umgreifen.

In vorteilhafter Weiterbildung werden die Verbindungselemente vor dem Ausfräsen der Konterprofilierung in die Hohlprofile gesteckt. Hierdurch liegt ein massives Ende des Hohlprofils vor. Es entsteht praktisch ein fester z. B. aus zwei Werkstoffen bestehender Werkstoff. Die Vorteile bestehen darin, daß man die Profile beim Fräsen der Konterprofilierung besser einspannen kann. Dies ist insbesondere bei sehr dünnwandigen Profilen, die ohne Verbindungselemente schwer bearbeitbar sind, von Bedeutung. Es entsteht ferner ein genauer Paßsitz zur Anbindung an die durchgehende Hauptsprosse. Bei nicht rechtwinkligem Ansatz kann der erforderliche Sägeschnitt durch das Hohlprofil mit dem eingesteckten Verbindungselement erfolgen. In entsprechender Weise erfolgt in ebenfalls beliebigem Winkel die Konterfräsung.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer Sprossenkonstruktion mit rechtwinklig und schräg angesetzten Hohlprofilen gemäß einem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung,

Fig. 2 eine seitliche Ansicht der Sprossenkonstruktion aus Fig. 1,

Fig. 3 die einzelnen Elemente der Konstruktion aus Fig. 1 vor deren Verbindung und

Fig. 4 eine Schnittansicht eines Haupthohlprofils mit eingestecktem Vierkantstift und eines anzusetzenden Hohlprofils mit Verbindungselement für zwei unterschiedliche Profile.

Die Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Sprossenkonstruktion mit den erfindungsgemäßen Merkmalen, die ein als Hauptstrebe oder -sprosse dienendes Haupthohlprofil 1 aus Metallblech, zwei senkrecht angesetzte Verstrebungs-Hohlprofile 2 und ein schräg angesetztes Hohlprofil 3 umfaßt. Aus Fig. 2, die eine Ansicht der Konstruktion von links gesehen zeigt, ist der Querschnitt des Haupthohlprofils 1 ersichtlich, der auch dem der angesetzten Profile 2 und 3 entspricht. Dieser Querschnitt entspricht im wesentlichen dem bisheriger Profile mit einer bis zu zehnfach dickeren Wandstärke, wobei jedoch infolge des hier möglichen Rollverfahrens ein abgerundeter Übergang von der flachen Ober- und Unterseite des Profils zu den seitlichen Bereichen verringerten Querschnitts vorliegt. Ferner ist an beiden Seiten eine innenliegende Sicke oder Falte 5 zur Stabilisierung ausgebildet. Diese Querschnittsform, die einen bei realen Sprossen vorliegenden optischen Eindruck vermitteln soll, ist jedoch nicht zwingend. Es sind stattdessen alle möglichen, im wesentlichen rechtwinkligen Querschnittsformen denkbar.

Zur durchgehenden Verbindung von einer Strebe zur anderen dient ein Stift 4, der in Form eines Vierkantstiftes ausgebildet ist. Obwohl erfindungsgemäß zur Stabilisierung nicht erforderlich, könnten auch zwei oder mehr Stifte hierzu vorgesehen sein.

Die angesetzten Querstreben 2, 3 sind an ihren vorderen Enden seitlich durch Konturfräsung so abgeschnitten, daß sich ein oberer und unterer Abschnitt 6 bzw. 6′ ergeben, die das Haupthohlprofil seitlich überlappend umgreifen. Die in den Fig. 1 und 2 nicht sichtbaren Verbindungselemente 7, 7′ sorgen dafür, daß auf diese Überlappungsabschnitte 6, 6′ aus dünnem Blech keine Verbiegungskräfte wirken.

Wie aus Fig. 3 und 4 ersichtlich ist, sind die Verbindungselemente so geformt, daß sie sich mit mehreren, insgesamt vier Paßflächen in das Ende des gerade oder schräg angesetzten Hohlprofils oben, unten und seitlich einpassen. Die obere und untere Paßfläche 8 sind durch zwei Nuten unterteilt und sind über die an das Hohlprofil 1 anzusetzende Stirnseite des Verbindungselements 7, 7′ hinweg zu einem vorstehenden Endabschnitt 9, 9′ verlängert, der wegen der Unterteilung aus drei Einzelsegmenten besteht, die sich bei der Verbindung ähnlich wie die Überlappungsabschnitte 6 flächig auf das Hohlprofil 1 legen. Durch die Segmentierung ist es möglich, auch bei weniger elastischen Kunststoffen und einer größeren Wandstärke der Segmente deren federnde Anlage mit Preßsitzwirkung an die seitliche Ober- und Unterseite der Haupthohlprofile zu erzielen.

Die Abschnitte 9, 9′ sind etwas kürzer ausgebildet als die Überlappungsabschnitte 6, 6′ der Querstreben 2 und 3, so daß sie nach Verbindung der Teile der Verbindungsvorrichtung nicht sichtbar sind. Die aus Kunststoff, zum Beispiel im Spritzgießverfahren gefertigten Verbindungselemente 7, 7′ nehmen die Stifte 4 in exakt ausgeführten Vierkantausnehmungen (Fig. 4) mit Preßsitz auf. Im Haupthohlprofil 1 sind entsprechende Ausnehmungen oder Löcher 11, 11′ zum Durchstecken der Stifte ausgesägt.

Wie insbesondere aus Fig. 4 hervorgeht, haben die Stifte 4 in den Haupthohlprofilen 1, deren Ausnehmungen 11 in der Breite exakt auf die Stifte angepaßt ausgeführt sind, in der Tiefe bzw. nach oben und unten ein gewisses Spiel, das es ermöglicht, daß sich die entsprechend profilierten Endabschnitte 6 der Hohlprofile 2, ohne daß die Anforderungen an die Fertigungstoleranzen zu groß wären, auf die jeweils unterschiedliche Außenkontur der Haupthohlprofile anlegen können. Aus Fig. 4 geht ferner hervor, wie die Verbindungselemente 7 und deren Abschnitte 9 der jeweiligen Profilform angepaßt sind.

Um eine noch bessere formschlüssige Anpassung der Verbindungselemente 7, 7′ zu erzielen, sind an deren seitlichen Kanten 10 Nuten zur Aufnahme der Sicken 5 ausgenommen. Darüber hinaus kann an der Stirnseite der Verbindungsteile 7, 7′ links und rechts neben der Ausnehmung zur Einpassung des Stifts 4 parallel zu Ober- und Unterseite der Verbindungselemente ein Grat ausgebildet sein, der sich in die in Fig. 2 sichtbare, durch die Sicke 5 gebildete Vertiefung an der Außenseite des Hohlprofils 1 einfügt.

Vorzugsweise sind ferner zur festeren Einpassung der Verbindungselemente 7, 7′ auf den oberen und unteren Paßflächen 8 und seitlichen Kanten 10 quer zur Längsrichtung der Verbindungsteile verlaufende Reibrippen ausgebildet. Hierdurch sind sowohl die Anforderungen an die Präzision für die Fertigung und Bearbeitung und Hohlprofile sowie auch der Verbindungselemente verringert.

Die Form der Hohlprofile und die Einpassung der daran angepaßten Verbindungselemente ist nicht auf die dargestellte Lösung beschränkt, vielmehr kann ganz in Abhängigkeit vom jeweiligen Kundenwunsch hiervon auch beträchtlich abgewichen werden und auch andere Arten der Einpassung gewählt werden. So ist es prinzipiell möglich, die Form der Verbindungselemente nur sehr grob der der Hohlprofile anzupassen und zur festen Einpassung ersterer eine aushärtende Kunststoffmasse zu verwenden. Das gleiche gilt für den Einsatz des oder der Stifte in die Verbindungselemente. Zur Formung der Kunststoff-Verbindungselemente werden vorzugsweise Form- oder Konturfräser eingesetzt. Dies gilt auch für die Herstellung der Abschnitte 6, 6′ der Hohlprofile. Die Länge der Verbindungselemente 7, 7′ richtet sich sowohl nach der Breite als auch Wandstärke der Profile 1, 2 und 3. Dies gilt auch für die Länge der Überlappungsabschnitte 9, 9′. Zum leichteren Einführen ist das hintere Ende der Verbindungselemente 7, 7′ an allen vier Seiten entsprechend Fig. 3 konisch zulaufend ausgeführt. Abhängig von der Größe und Wandstärke der Hohlprofile, der Einpassung und dem Material der Verbindungselemente sind unterschiedlichste Dimensionierungen mit der vorteilhaften Wirkung der Kraftübertragung auf die Verbindungselemente und Festigung des Verbindungsbereichs möglich.

Claims (16)

1. Verbindungsvorrichtung für eine Sprossenkonstruktion aus Hohlprofilen mit einem oder mehreren Stiften zur Querverbindung der Hohlprofile, von denen jeweils die seitlich an Haupthohlprofile angesetzten Hohlprofile mit Endabschnitten ausgebildet sind, die die Haupthohlprofile im Bereich von deren Einstecköffnungen für die Stifte überlappend umgreifen, gekennzeichnet durch in den Enden der angesetzten Hohlprofile (2, 3) einpaßbare Verbindungselemente (7, 7′) mit einer oder mehreren Ausnehmungen zum festen Einsetzen des oder der Stifte (4) und mit vorstehenden Endabschnitten (9, 9′) oberhalb und unterhalb der oder den Ausnehmungen zum überlappenden Umgreifen der Haupthohlprofile (1).

2. Verbindungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstecköffnungen (11) und Ausnehmungen Vierkant- oder Rundausnehmungen sind.

3. Verbindungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (7, 7′) aus Kunststoff gefertigt sind.

4. Verbindungsvorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (7, 7′) formschlüssig in die Hohlprofilenden einpaßbar sind.

5. Verbindungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (7, 7′) mit Preßsitz in den Hohlprofilenden einpaßbar sind.

6. Verbindungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen in den Verbindungselementen (7, 7′) für einen formschlüssigen Einsatz des oder der Stifte (4) ausgebildet sind.

7. Verbindungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen in den Verbindungselementen (7, 7′) so ausgebildet sind, daß der oder die Stifte (4) im Preßsitz einsetzbar sind.

8. Verbindungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (7, 7′) zur seitlichen Einpassung in die Hohlprofile (2, 3) mit Nuten versehen sind, die zur Aufnahme von innenliegenden Verstärkungsrippen (5) der vorzugsweise im Rollverfahren hergestellten Hohlprofile dienen.

9. Verbindungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der an das Haupthohlprofil (1) angesetzten Stirnseite der Verbindungselemente (7, 7′) neben den Ausnehmungen für den oder die Stifte (4) parallel zur Ober- und Unterseite der Elemente (7, 7′) verlaufende Grate ausgebildet sind, die sich in seitliche Vertiefungen auf der Außenseite der Haupthohlprofile (1) einfügen.

10. Verbindungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente (7, 7′) mit oberen, unteren (8, 8′) und seitlichen (10) Paßflächen ausgebildet sind, welche vorzugsweise mit parallel zur Stirnseite der Verbindungselemente verlaufenden Reibrippen versehen sind.

11. Verbindungsvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Paßflächen (8, 8′) sowie die durch deren Verlängerung gebildeten Abschnitte (9, 9′) unterteilt sind.

12. Verbindungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein einziger Stift (4) in Form eines Vierkantstiftes in jedes der Verbindungselemente eingesetzt ist.

13. Verbindungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstecköffnungen (11) für die Stifte ausgesägt oder ausgefräst sind.

14. Verbindungsvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die an das Haupthohlprofil anzusetzende Stirnseite der Verbindungselemente (7, 7′) sowie die Einstecköffnungen (11) für den Stift (4) zum nicht rechtwinkligen Ansatz der Hohlprofile (2, 3) beliebig schräg ausgebildet sind.

15. Verfahren zur Herstellung einer Sprossenkonstruktion mit Verbindungsvorrichtungen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die Verbindungselemente (7, 7′) mit oder ohne bereits eingesetzten Stiften (4) in die Enden der als Verstrebungen an Haupthohlprofile (1) anzusetzenden Hohlprofile (2, 3) eingepaßt werden,
daß, falls dieses nicht bereits zuvor erfolgt ist, der oder die Stifte in die auf einer Seite der Haupthohlprofile (1) anzusetzenden Profile (2, 3) eingesetzt werden,
daß die Stifte (4) durch die Einstecköffnungen (11) der Haupthohlprofile (1) hindurchgeführt werden und die Stirnseite und die vorstehenden Endabschnitte (9, 9′) der Verbindungselemente (7, 7′) auf dieser einen Seite in Eingriff mit dem Haupthohlprofil (1) gebracht werden und
daß auf der anderen Seite der Haupthohlprofile (1) Hohlprofile (2, 3) mit darin eingepaßten Verbindungselementen (7, 7′) ohne eingesetzte Stifte (4) auf die aus dieser Seite herausragenden Stifte (4) aufgesteckt und in überlappenden Eingriff mit dem Haupthohlprofil (1) gebracht werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Endabschnitte der anzusetzenden Hohlprofile (2, 3) nach dem Einpassen der Verbindungselemente (7, 7′) durch Sägen, Ausfräsen bzw. Profilieren gearbeitet werden.