DE4040531A1 - Luntenwechselvorrichtung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Luntenwechselvor­ richtung mit zwei relativ zueinander verschiebbaren Backen, von denen der erste Backen eine Produktionslunte führt und der zweite eine Reservelunte trägt und wobei zum Lunten­ wechsel sich die Backen mittels eines angesteuerten Antriebs zueinander bewegen, das auslaufende Ende der Produktionslun­ te mit dem bereitgestellten Anfangsende der Reservelunte in einer zwischen den Backen gebildeten Klemmstelle aneinander­ gedrückt werden und die Reservelunte mit dem auslaufenden Ende der Produktionslunte in eine Einzieheinrichtung der nachfolgenden, Lunten verarbeitenden Spinnmaschine hinein­ gezogen wird.

Eine Luntenwechselvorrichtung dieser Art ist aus der EP-A-2 96 546, insbesondere aus den Fig. 15, 16, 17 bekannt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine kompakte und praktische Ausführung der bekannten Luntenwechselvorrichtung vorzusehen, welche insbesondere in der Richtung zwischen benachbarten Spinnstellen wenig Platz einnimmt, in der Her­ stellung leicht zu realisieren ist und in der Praxis zuver­ lässig arbeitet. Weiterhin soll das Vorsehen eines integrier­ ten Luntenstopps erleichtert werden und es soll auch die Einfädelung der Reservelunte vereinfacht werden, wodurch diese Einfädelung entweder von einem Automaten oder manuell erfolgen kann. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfin­ dung ist es, die Luntenwechselvorrichtung so auszugestalten, daß der Wechsel wie erwünscht stattfinden kann, ohne daß eine kurze Länge der bisherigen Produktionslunte übrig bleibt und somit entsorgt werden muß.

Zur Lösung der Hauptaufgabe wird erfindungsgemäß vorgesehen, daß die zwei Backen auf einer in bezug auf die Einziehein­ richtung feststehenden Grundplatte aufeinander und die Klemmstelle zu, und voneinander und der Klemmstelle weg verschiebbar angeordnet sind, und vorzugsweise, daß eine Luntenklemmeinrichtung die Reservelunte gegen den zweiten Backen klemmt und von diesem Backen während des Wechsels von der Produktionslunte zu der Reservelunte und zum Einsetzen einer neuen Reservelunte entfernbar ist. Durch diese Anord­ nung wird eine einwandfreie Klemmung der Reservelunte ermög­ licht, so daß diese den Produktionsablauf mit der Produk­ tionslunte nicht stört und auch nicht vor dem Luntenwechsel verloren geht. Weiterhin ermöglicht die gewählte Anordnung die Anbringung der Luntenklemmeinrichtung zwischen den bei­ den Backen, und zwar so, daß die Betätigung dieser Klemmein­ richtung auch mit einer kompakten im Betrieb unterhalb der Ebene der Backen liegenden Antriebseinrichtung möglich ist.

Zwischen der Einziehvorrichtung und der Klemmstelle sowie auf der Grundplatte ist vorzugsweise ein eine abgerundete Luntenführungsfläche aufweisendes Führungselement vorge­ sehen. Dieses Führungselement behält, da auf der Grundplatte befestigt, seine Lage gegenüber der Mündung der Einziehein­ richtung bei, wodurch eine einwandfreie Führung der Produk­ tionslunte sowie während des Luntenwechsels der Reservelunte in die Einzieheinrichtung möglich ist.

Mit besonderem Vorteil ist auf der Grundplatte eine Lunten­ stoppvorrichtung angeordnet, wobei diese Luntenstoppvorrich­ tung vorzugsweise die Produktionslunte gegen die Führungs­ fläche klemmt. Auf diese Weise und insbesondere bei Ausbil­ dung der Luntenstoppvorrichtung nach Art eines aus Schnecken­ nocken ausgebildetes Drehelements gelingt es, die Lunten­ stoppeinrichtung sehr kompakt auszubilden, wobei die Drehwelle bzw. der Antrieb für das Drehelement unterhalb der Grundplatte angeordnet sein kann, und es gelingt auch, diese kompakte Luntenstoppeinrichtung direkt vor der Mündung der Einzieheinrichtung anzuordnen, so daß nach einem Luntenstopp und nach Behebung der Luntenklemmung das freie Ende der Lun­ te leicht in die Mündung der Einziehvorrichtung eingesaugt, eingeblasen oder eingeführt werden kann.

Die Luntenwechselvorrichtung kann so ausgelegt werden, daß die Klemmeinrichtung auch mit einer am ersten Backen zwi­ schen dem Klemmbereich und der Einzieheinrichtung ange­ ordneten Klemmfläche zum Abklemmen der auslaufenden Produk­ tionslunte zusammenarbeitet. Hierdurch wird die Klemmein­ richtung zu einem doppelten Zweck ausgenutzt, ohne daß dies zu nennenswertem Mehraufwand bei der Konstruktion der Lunten­ wechselvorrichtung führt. Auch unterstützt diese Einrichtung das Ziel einer kompakten Luntenwechselvorrichtung.

Obwohl das Abklemmen der auslaufenden Produktionslunte in der oben beschriebenen Weise leicht zu bewerkstelligen ist, führt ein derartiges Abklemmen zu der Notwendigkeit, den verbleibenden Rest der Produktionslunte zu entfernen, bei­ spielsweise durch eine Absaugung. Sollte dies sich bei einer konkreten Anlage als problematisch erweisen, so ist es auch möglich, einen das Ende der Produktionslunte erfassenden Sensor vorzusehen, der mit dem die Klemmbewegung der Backen bewirkenden Antrieb in Verbindung steht und die Klemmbewe­ gung mit dem Auslaufen der Produktionslunte synchronisiert. Auf diese Weise wird der Übergang von der Produktionslunte zu der Reservelunte, welche die neue Produktionslunte bil­ det, geschaffen, ohne daß eine Restlänge der bisherigen Pro­ duktionslunte übrig bleibt. Die vorliegende Erfindung ermög­ licht eine raffinierte und vorteilhafte Führung der Produk­ tions- und Reservelunte vor, während und nach dem Luntenwechsel.

Zu diesem Zweck zeichnet sich eine besondere Ausführung der Erfindung dadurch aus, daß auf der Grundplatte ein erster Haken vor der Klemmstelle der Backen vorgesehen ist, wobei der erste Haken an seiner dem ersten Backen zugewandten vorderen Seite eine Hakenfläche und an seiner Rückseite eine Auflauffläche aufweist, daß die Produktionslunte auf der Hakenflächenseite des Hakens, und die Reservelunte auf der Rückenseite des Hakens angeordnet ist, und daß eine Einrichtung vorgesehen ist, welche beim Luntenwechsel die Reservelunte über die Auflauffläche bis zu der Hakenflächen­ seite des Hakens zieht. Hierdurch werden die Reservelunte und die Produktionslunte durch den genannten ersten Haken voneinander getrennt, wobei nach Abklemmung der bisherigen Produktionslunte und gegebenenfalls Entsorgung des Rest­ stückes derselben, die bisherige Reservelunte, nunmehr die Produktionslunte, auf der anderen Seite des Hakens gebracht werden kann, so daß auch hier eine räumliche Trennung zwischen der Produktionslunte und der neu einzufädelnden Reservelunte vorliegt.

Die genannte Einrichtung läßt sich bei einer weiteren Ausfüh­ rungsform der Erfindung in eleganter Weise dadurch realisie­ ren, daß ein zweiter, dem ersten Haken ähnlich bzw. gleich ausgebildeter Haken auf dem ersten Backen angeordnet ist, wo­ bei bei Bewegung des ersten Backens in Richtung der Klemm­ stelle der zweite Haken sich unter die Reservelunte schiebt und diese nach dem Luntenwechsel bei Bewegung des ersten Backens von der Klemmstelle weg über die Auflauffläche des ersten Hakens zieht. Hiermit wird die sowieso erforderliche Bewegung des ersten Backens zu einem doppelten Zweck ausge­ nutzt.

In weiterer Ausgestaltung dieser Ausführungsform ist auf dem ersten Backen ein dritter Haken auf der dem zweiten Backen abgewandten Seite des zweiten Hakens angeordnet, der sich nach einem Luntenwechsel bei einer erneuten Bewegung des ersten Backens auf die Klemmstelle zu, d. h. in die Produk­ tionsstellung unter die bisherige Reservelunte, nunmehr die Produktionslunte, schiebt.

Vorzugsweise weisen der erste und zweite Backen jeweilige zu der länglichen Klemmstelle schräg angeordnete Einlaufflächen auf, die der sanften Führung der Produktions- bzw. der Reservelunte dienen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die der Einzieheinrich­ tung zugewandten vorderen Enden der ersten und zweiten Backen jeweilige Nasen und unmittelbar dahinter jeweilige Ausnehmungen aufweisen, wobei die Klemmeinrichtung sich innerhalb dieser Ausnehmungen bewegbar angeordnet ist. Hier­ durch wird die Klemmeinrichtung platzsparend und geschützt zwischen den beiden Backen angebracht.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der erfindungs­ gemäßen Luntenwechselvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß wenigstens der erste Backen und der zweite Backen und vorzugsweise auch die Grundplatte in einer Stirnansicht entlang der Produktionslunte auf die Einzieheinrichtung leicht gekrümmt sind mit einem gemeinsamen Krümmungszentrum, welches auf der Drehachse einer die Backen tragenden Achse liegt.

Diese Anordnung ist besonders vorteilhaft, da sie sehr kompakt ausgebildet sein kann und den verfügbaren Raum unterhalb der Luntenlaufbahn günstig ausnutzt und zwar ohne die Zugänglichkeit der Backen zu beeinträchtigen.

Bei einer bevorzugten konkreten Ausbildung sind der erste Backen und der zweite Backen mittels jeweiliger sich radial zu der Achse hin erstreckenden Trägerteile um diese schwenkbar angeordnet.

Eine besonders bevorzugte Ausführung zeichnet sich dadurch aus, daß eine erste Torsionsfeder mit zwei Schenkeln vorge­ sehen ist, welche die Backen aufeinander und auf die Klemmstelle zu vorspannen, wobei die Torsionsfeder sich vorzugsweise um die Achse herum erstreckt.

Bei dieser Ausführung weist die Klemmeinrichtung vorzugs­ weise die Form eines Fingers auf, vorzugsweise mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt, wobei der Finger in bezug auf die Achse, um die die Backen schwenken, zumindest im wesentlichen radial angeordnet ist. Dabei ist der Klemm­ finger vorzugsweise in bezug auf das Krümmungszentrum in Umfangsrichtung der Backen in einer in der Grundplatte vorgesehenen Ausnehmung verschiebbar angeordnet und vorzugs­ weise durch einen sich in einer bogenförmigen Führung befind­ lichen Zapfen geführt. Weiterhin ist der Klemmfinger vorzugs­ weise mittels des Betätigungsendes einer als zweite Torsions­ feder ausgebildeten Vorspanneinrichtung in ihrer die Reserve­ lunte klemmenden Position vorgespannt, wobei auch die zweite Torsionsfeder sich vorzugsweise um die Achse herumerstreckt.

Besonders günstig ist es, wenn die mit der Bewegung der Backen koordinierten Arbeitsstellungen des Klemmfingers durch die Stufen einer abgestuften Steuerkulisse vorgegeben sind, wobei die Steuerkulisse durch einen Antrieb in Achsrichtung der Achse schrittweise bewegbar ist. Dabei kann der Antrieb durch einen Elektromagneten gebildet werden.

Besonders günstig ist es auch, wenn die Steuerkulisse an einer um eine quer zur Achse angeordneten Welle schwenkbaren Trägerplatte vorgesehen ist.

Hierdurch wird durch die vorzugsweise direkt unterhalb der Achse angeordnete Querwelle bzw. Querachse nicht nur eine kompakte Anordnung geschaffen, sondern eine einfache Führung der Bewegung der Steuerkulisse sichergestellt.

Weitere bevorzugte Details der Luntenwechselvorrichtung sind den Unteransprüchen 20 und 21 zu entnehmen.

Wie bereits mehrfach erwähnt, ermöglicht die die Backen tra­ gende Achse eine sehr kompakte Anordnung, wobei diese Achse sich auch für die Anbringung einer besonderen Luntenstopp­ vorrichtung eignet. Eine derartige Anordnung zeichnet sich durch eine am Auslaufende der Luntenwechselvorrichtung angeordnete Luntenstoppvorrichtung aus, welche ein Träger­ teil aufweist, das um die Achse schwenkbar angeordnet ist und ein Führungsteil sowie ein schwenkbar angeordneten Klemm­ segment trägt, wobei letzteres bei Auslösung der Luntenstopp­ vorrichtung und nach der Einschwenkung des Führungsteils in die Bahn der Produktionslunte diese zunehmend gegen das Füh­ rungsteil abklemmt, bis die Lunte unter der von der Einzieh­ einrichtung stammenden Zugspannung reißt.

Besonders bevorzugte Ausführungsformen dieser Luntenwechsel­ einrichtung mit integrierter Stopeinrichtung sind den Ansprüchen 23 bis 25 zu entnehmen, wobei diese Anordnung nicht nur kompakt ist und sich in das Gesamtgebilde der Luntenwechselvorrichtung gut hineinfügt, sondern sowohl manuell als auch von einem Roboter, beispielsweise einem Ansetzroboter bedienen läßt. Auch bei dieser Luntenstopp­ vorrichtung besteht der Vorteil, daß bei Wiederinbetrieb­ nahme der betreffenden Spinnstelle das befreite Ende der abgeklemmten Lunte sich unmittelbar vor dem Einlauftrichter der Einziehvorrichtung befindet und somit ohne Schwierigkeit in diese eingezogen bzw. eingesaugt oder eingeblasen werden kann.

Die Verbindung der beiden Lunten führt mit der erfindungsge­ mäßen Luntenwechselvorrichtung zu einer Dickstelle im Garn, welche von einer nachfolgenden Umspulmaschine leicht erkannt und in einem Garnreinigungsschnitt herausgeschnitten werden kann. Es ist aber auch möglich, entsprechend dem Anspruch 26 vorzugehen und einen Abreißstift vorzusehen, welcher beim Luntenwechsel in Berührung mit dem sich nach der Einziehvor­ richtung ausbildenden Fadenballon gelangt und hiermit einen Fadenbruch produziert. Wenn die Ringspinnmaschine für die Zusammenarbeit mit einem Betriebsroboter ausgelegt ist, wie er beispielsweise in der deutschen Patentanmeldung P 39 09 746.3 beschrieben ist, so wird der Fadenbruch nicht repa­ riert, sondern das aus der Einziehvorrichtung auslaufende Garnende vom Ansetzroboter, beispielsweise unter Zuhilfe­ nahme eines Hilfsfadens um die zugeordnete Garnhülse ange­ wickelt, wobei der Fadenbruch erst in der Umspulmaschine durch den üblichen Spleißvorgang repariert wird. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, daß die durch den Lunten­ wechsel hervorgerufene Dickstelle vollständig in der Absau­ gung nach der Einziehvorrichtung verschwindet, so daß gar keine Dickstelle im Garn existiert, die nachfolgend heraus­ geschnitten werden muß. Obwohl das Verursachen eines Fadenbruches eine Art fremdes Vorgehen darstellt, führt sie bei Betrachtung des gesamten Systems zu keinen Produktions­ einbußen, sondern eher zu einer Erleichterung der nachfolgen­ den Aufspul- bzw. Umspularbeit, da die durch das Spleißen der beiden Lunten entstehende große Dickstelle sofort nach deren Entstehen entfernt wird und somit den nachfolgenden Aufspul- bzw. Umspulvorgang gar nicht beeinflussen kann.

Bei einer für Luntenblockwechsel ausgelegten Ringspinnmaschi­ ne ist das durch den Blockwechsel verursachte gleichzeitige Entstehen von mehreren Fadenbrüchen vermutlich nicht akzep­ tabel, so daß man hier entsprechend dem Anspruch 27 eine Einrichtung vorsehen kann, welche beim Luntenwechsel die Drehzahl der Ringspinnmaschine absenkt, und somit Fadenbrü­ che vermeidet.

Bei Verwendung mehrerer gleichartiger Luntenwechselvorrich­ tungen an der gleichen Spinnmaschine kann eine Einrichtung vorgesehen werden, welche bei einer bevorstehenden, quasi gleichzeitigen Auslösung von mehreren Luntenwechselvorrich­ tungen diese mit unterschiedlichen Zeitverzögerungen bei den einzelnen Luntenwechselvorrichtungen vornimmt, so daß der insgesamt fließende Betätigungsstrom in Grenzen gehalten werden kann, wodurch der Verkabelungsaufwand ebenfalls in Grenzen gehalten werden kann.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbei­ spieles und der Zeichnung näher erläutert, in welcher zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Lunten­ wechselvorrichtung in der normalen Betriebsstellung,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Luntenwechselvorrichtung der Fig. 1 bei der Kopplung der Produktionslunte und der Reservelunte während eines Luntenwechsels,

Fig. 3 die Luntenwechselvorrichtung der Fig. 1 und 2 gleich nach dem Luntenwechsel,

Fig. 4 die Luntenwechselvorrichtung der Fig. 3, nachdem die bisherige Reservelunte vollständig mit der Produk­ tionslunte ausgetauscht worden ist,

Fig. 5 im wesentlichen die gleiche Darstellung wie Fig. 4, jedoch bei der Einführung der neuen Reservelunte,

Fig. 6 die gleiche Darstellung wie Fig. 1, jedoch mit neuer Reservelunte R2 anstelle der alten Reservelunte R1, wobei die alte Reservelunte R1 die neue Produktions­ lunte P2 geworden ist,

Fig. 7 eine Ausführungsvariante der Luntenwechselvorrich­ tung nach Fig. 1 mit integrierter Luntenstoppvorrich­ tung,

Fig. 8 eine Seitenansicht der Luntenstoppeinrichtung der Fig. 7, jedoch in einer gegenüber Fig. 7 invertier­ ten Lage,

Fig. 9 eine Stirnansicht der Luntenwechselvorrichtung der Fig. 1 bis 6 in Richtung des Pfeils IX der Fig. 1,

Fig. 10 eine schematische Seitenansicht einer Spinnstelle zur Erläuterung der Anordnung der Luntenwechselvor­ richtung der Fig. 1 bis 9 in einer Ringspinnma­ schine,

Fig. 11 eine Darstellung der Luntenwechselvorrichtung der Fig. 1 bis 9, ähnlich der Draufsicht der Fig. 2, jedoch in der Schnittebene XI-XI der Fig. 10 und mit weiteren Einzelheiten,

Fig. 12 eine Seitenansicht der Luntenwechselvorrichtung der Fig. 10 und 11 in Pfeilrichtung XII der Fig. 1,

Fig. 13 eine Schnittzeichnung entlang der Schnittebene XIII-XIII der Fig. 12, und

Fig. 14 eine teilweise geschnittene Darstellung eines in der Luntenwechseleinrichtung der Fig. 12 eingebauten Joches, so wie in der Ebene XIV-XIV der Fig. 12 gesehen,

Fig. 15 eine Ansicht des Joches der Fig. 14 in der Schnittebene XV-XV der Fig. 14 bzw. in Pfeilrichtung XV der Fig. 12 gesehen,

Fig. 16 eine Ansicht in Pfeilrichtung XVI der Fig. 12 bzw. Fig. 13,

Fig. 17 eine Ansicht der Luntenwechseleinrichtung der Fig. 11 in Pfeilrichtung XVII gesehen,

Fig. 18 eine Ansicht der Luntenwechseleinrichtung der Fig. 12 in Pfeilrichtung XVIII gesehen,

Fig. 19 eine alternative Ausführung einer Luntenstopein­ richtung zur Anwendung mit der Luntenwechseleinrich­ tung der Fig. 12, wobei die Luntenstopeinrichtung im unteren Teil der Luntenwechseleinrichtung der Fig. 12 angeordnet ist (bezogen auf die eingebaute Lage der Fig. 10) und in einer Blickrichtung entsprechend dem Pfeil XVIII der Fig. 12 betrachtet wird,

Fig. 20 eine Seitenansicht der Luntenstopeinrichtung der Fig. 19 in Pfeilrichtung XX gesehen, und

Fig. 21 einen Schnitt entsprechend der Linie XXI-XXI der Fig. 19.

Die Fig. 1 zeigt die erfindungsgemäße Luntenwechselvorrich­ tung in der normalen Betriebsstellung, in der eine Produk­ tionslunte P1 durch die Luntenwechselvorrichtung 10 in die Mündung 12 eines Trichters 14 der Lunteneinzieheinrichtung 16 der zugeordneten Spinnstelle läuft. Es kann sich bei der Einrichtung 16 beispielsweise um das Streckwerk einer Ringspinnmaschine oder das Speiseelement der Öffnungsein­ richtung einer Offenend-Spinnmaschine handeln.

Die Luntenwechselvorrichtung besteht, so wie in Fig. 1 darge­ stellt, im wesentlichen aus einem ersten Backen 18, der mit der Führungsfläche 20 die Produktionslunte P1 im normalen Betrieb führt, einem zweiten Backen 22, der eine Reserve­ lunte R1 trägt, und einer Grundplatte 24, die gegenüber der Einzieheinrichtung 16 stationär angeordnet ist.

Die Grundplatte 24 trägt am Einlaufende einen ersten Haken 26, dessen Hakengestalt aus Fig. 9 ersichtlich ist, und am Auslaufende ein als Zylinderstift ausgebildetes Führungsele­ ment 28. Es soll betont werden, daß die Fig. 9 eine Ansicht in der Pfeilrichtung IX der Fig. 2 darstellt, weshalb nur der Haken 26 und die Nase 40 in vollen Linien dargestellt sind. Die beiden weiteren Haken 42 und 48 sind in Pfeilrich­ tung IX hinter der Nase bzw. dem Haken 26 angeordnet und daher nur gestrichelt angedeutet. Es ist ersichtlich, daß die drei Haken 26, 42 und 48 jeweils eine Hakenfläche bspw. 64 und auf der Rückseite eine Auflauffläche bspw. 66 aufweisen.

Die Reservelunte R1 ist im normalen Betrieb mittels eines Klemmfingers 30 einer Klemmeinrichtung 32 (Fig. 9 und 10) in einer Ausnehmung 34 des zweiten Backens 22 gegen diesen geklemmt. Die Reservelunte erstreckt sich entlang einer Füh­ rungsfläche 36 des ersten Backens 22 und einer Einlauffläche 38 desselben und schließlich unterhalb einer Nase 40 des ersten Backens, welche am Einlaufende des ersten Backens 22 angeordnet ist. Dabei verläuft die Reservelunte R1 oberhalb eines zweiten Hakens 42, der die gleiche Gestalt aufweist wie der Haken 26, jedoch in diesem Beispiel fest auf dem in Fig. 1 unteren ersten Backen 18 angeordnet ist. Der Haken 42 ragt durch eine schlitzartige Öffnung 44 in der Grundplatte 24 sowie eine entsprechende schlitzartige Öffnung 46 des ersten Backens 22. Weiterhin trägt der zweite Backen 18 einen dritten Haken 48, der in der Betriebsstellung gemäß Fig. 1 sich ebenfalls oberhalb der Produktionslunte P1 befin­ det. Es soll erwähnt werden, daß im Betrieb die Ebene der Fig. 1, in Laufrichtung der Lunte P1 gesehen, schräg nach unten und in der Querrichtung horizontal angeordnet ist, wie auch aus Fig. 10 hervorgeht. Daher sind die verwendeten Ausdrücke oben und unten in Fig. 1 nur im Hinblick auf diese Darstellung zu verstehen. In Laufrichtung der Lunte P1 gesehen, kann der erste Backen 18 als linker Backen und der zweite Backen 22 als rechter Backen bezeichnet werden.

Am vorderen Ende des ersten Backens 18 befindet sich eine schräg nach vorne gerichtete, auf die Produktionslunte P1 zu ragende Nase 50, die hier durch einen entsprechenden Einsatz 52 gebildet ist, welche erfindungsgemäß die Führung der Lunte in der Klemmstellung der Backen begünstigt. Dieser Einsatz hat aber auch eine Klemmfläche 54 für die Produk­ tionslunte, wobei die Funktion dieser Klemmfläche später erläutert wird. Die Klemmfläche 54 und die Nase 50 bilden mit dem Körper des Backens 18 eine Ausnehmung 56. Der zweite Backen 22 ist entsprechend dem ersten Backen 18 ebenfalls mit einer Nase 58, einer Klemmfläche 60 und einer Ausnehmung 62 ausgebildet.

Die Arbeitsweise der Luntenwechselvorrichtung der Fig. 1 wird nachfolgend anhand der weiteren Fig. 2 bis 8 näher erläutert.

Es wird nun davon ausgegangen, daß ein Luntenwechsel erfor­ derlich ist, da die Produktionslunte P1 zu Ende geht. Vor diesem Luntenwechsel befindet sich die Luntenwechselvorrich­ tung in der Betriebsstellung gemäß Fig. 1. Sobald ein Signal für die Einleitung des Luntenwechsels an den gesteuerten Antrieb für die Luntenwechselvorrichtung angelegt wird, wo­ bei dieser Antrieb näher im Zusammenhang mit den Fig. 10 bis 18 beschrieben wird, bewegt sich der zweite Backen 22 in Richtung auf den ersten Backen 18 zu, wodurch die zwei Führungsflächen 20 und 36 zwischen sich einen Klemmbereich bilden, der mit dem Bezugszeichen 68 in Fig. 2 gezeigt ist und auch als Klemmstelle bezeichnet werden kann. Gleichzei­ tig mit dieser Bewegung schiebt sich der Haken 42 unter die Reservelunte R1, wobei die Reservelunte R1 entlang der Auflauffläche auf der Rückseite des Hakens 22 aufläuft und dann wieder herunterfällt. Zur gleichen Zeit wie diese Bewegung wird auch die Klemmeinrichtung 32 betätigt und der Klemmfinger 30 bewegt, so daß er sich nunmehr in der Mitte des durch die Ausnehmungen 62 und 56 gebildeten Raums zwischen der Produktionslunte und der Reservelunte befindet.

Durch die im Klemmbereich 68 erfolgende leichte Klemmung der beiden Lunten wird die Reservelunte mittels der Produktions­ lunte P1 nunmehr durch die Klemmstelle gezogen und in die Einzieheinrichtung 16 der nachfolgenden Spinnmaschine einge­ zogen. Der Klemmfinger 30 bewegt sich dann weiter in Rich­ tung auf die Klemmfläche 54 zu und klemmt hier die bisherige Produktionslunte ab, und gleichzeitig drückt der Klemmfinger 30 den ersten Backen 18 nach unten in bezug auf Fig. 2, d. h. von der Klemmstelle weg, so daß dieser Backen die in Fig. 3 dargestellte Lage erreicht. Während dieser Bewegung wird das auslaufende Ende der Produktionslunte P1 von der Reservelun­ te R1 getrennt, und durch die Bewegung des ersten Backens 18 nach unten hakt die hakenförmige Seite des Hakens 42 über die Reservelunte R1 und zieht diese Reservelunte über die Auflauffläche der Rückseite des ersten Hakens 26. Der Haken 48 nimmt auch an der Bewegung des Backens 18 teil und zieht auch dabei das Ende der Produktionslunte P1 von der Reser­ velunte weg. Somit erfolgt eine einwandfreie Teilung der Reservelunte R1 und der Produktionslunte P1. Das Reststück der Produktionslunte P1 kann nach Behebung der vom Finger 30 bewirkten Klemmung abgesaugt werden.

Wie in Fig. 3 schematisch dargestellt, ist auch ein Anschlag 70 vorgesehen, um eine Weiterbewegung des Backens 18 zu verhindern.

Bei der Behebung der Klemmung an dem in Fig. 3 linken Ende der Lunte P1 bewegt sich der Klemmfinger 30 wieder nach oben, wie in Fig. 4 dargestellt, und drückt dabei den zweiten Backen 22 von der Klemmstelle weg, d. h. in Fig. 4 nach oben. Gleichzeitig wird der erste Backen 18 in die Produktionsstel­ lung gezogen, bis dieser Backen die in Fig. 4 dargestellten Lage einnimmt, wobei diese Lage die gleiche Lage ist, wie in der Fig. 1 dargestellt. Während dieser Rückbewegung des zwei­ ten Backens 18 schiebt sich der dritte Haken 48 unter die Produktionslunte P2 (vormals die Reservelunte R1), wobei die­ se Bewegung durch die Spannung in der Produktionslunte P2 sowie durch den ersten Haken 26 begünstigt wird. Man sieht, daß in der Anordnung gemäß Fig. 4 die Produktionslunte P2 genauso verläuft wie die Produktionslunte P1 in der Fig. 1. Der Klemmfinger 30 hat jedoch noch nicht die Klemmfläche 60 wieder erreicht, da nunmehr eine neue Reservelunte R2 einge­ fädelt werden muß, so daß diese die in Fig. 6 dargestellte Lage zwischen dem Klemmfinger 30 und der Klemmfläche 60 einnimmt.

Fig. 5 macht auch deutlich, daß während dieser Einfädelungs­ bewegung ein beträchtlicher Abstand zwischen den beiden Backen 18 und 22 vorliegt, wodurch die Einfädelung wesent­ lich erleichtert wird. Nach der Einfädelung der neuen Reser­ velunte R2 wird der Klemmfinger 30 weiterbewegt und klemmt nun die Reservelunte R2 gegen die Klemmfläche 60, wie in Fig. 6 dargestellt. Es ist ersichtlich, daß Fig. 6 die gleiche Betriebsstellung darstellt wie Fig. 1, nur ist die bisherige Reservelunte R1 nunmehr zu der Produktionslunte P2 geworden und es ist eine neue Reservelunte R2 für den nächsten Luntenwechsel bereitgestellt.

Sollte eine Luntenstoppvorrichtung erwünscht sein, so kann diese ohne weiteres auf der Grundplatte 24 angeordnet wer­ den, beispielsweise so wie in Fig. 7 dargestellt. Hier hat die Luntenstoppvorrichtung ein Drehelement in Form eines Schneckennockens 72, dessen Schneckenfläche 74 die Lunte (hier die Reservelunte R) gegen die Führungsfläche des Füh­ rungselementes 28 drückt. Die Detailzeichnung der Fig. 8, welche eine invertierte Anordnung gegenüber Fig. 7 dar­ stellt, zeigt, daß diese Luntenstoppeinrichtung aus einer auf der Grundplatte 24 gelagerten Welle 76 mit Schwenkan­ trieb 78 besteht und sehr kompakt ausgebildet ist. Durch die Ausbildung des Schneckennockens, welcher in Seitenansicht konusförmig erscheint, ist es möglich, die Welle 76 schräg zu der Grundplatte 24 anzuordnen, was unter bestimmten Um­ ständen vorteilhaft sein kann. Diese schräge Anordnung ist jedoch kein Muß, sondern eine Konstruktionsmöglichkeit.

Die mechanische Anordnung wird nunmehr näher erläutert, anhand der Fig. 10 bis 18, vor allem in Hinblick auf die zur Erzeugung der Bewegungen der Backen 18 und 22 sowie des Klemmfingers 30 erforderlichen Einrichtungen.

Wie bereits kurz erläutert und wie in Fig. 10 gezeigt, befindet sich die Luntenwechselvorrichtung in einer steil nach unten gerichteten Lage, wobei die Produktionslunte P1 am Ausgang der Luntenwechseleinrichtung 10 in das nachfol­ gende Streckwerk 80 einer in diesem Beispiel als Ringspinn­ maschine ausgebildete Spinnmaschine hineingezogen und dort verstreckt wird. In an sich bekannter Weise wird die aus dem Streckwerk austretende gestreckte Lunte zu einem Garn 82 gedreht und auf einem Spinnkop 84 der zugeordneten Spinnstelle gewickelt. Dabei läuft das Garn 82 durch eine Garnführung in Form eines sogenannten Sauschwanzels, durch einen Balloneingrenzungsring 88 und anschließend durch einen Ringläufer (nicht gezeigt) bevor es auf den Spinnkop 84 in der üblichen Art und Weise gewickelt wird.

Die Luntenwechseleinrichtung 10 ist an einer eine Achse bildende Stange 90 angebracht, wobei die Grundplatte 24 eine feste Lage aufweist, die beweglichen Backen 18 und 22 jedoch um die Achse 90 herum innerhalb eines begrenzten Winkel­ bereiches drehbar auf dieser angebracht sind. Mit anderen Worten, sind die im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 8 als Linearbewegungen dargestellten Bewegungen der Backen eigentlich beschränkte Drehbewegungen um die Achse 90, wobei die Winkelamplituden dieser Bewegungen relativ klein sind, so daß die Bewegungen doch als Linearbewegungen betrachtet werden können. Die genaue Ausbildung geht aus den weiteren Fig. 11 bis 18 hervor, wobei insbesondere die Fig. 12 eine detailliertere Darstellung der Anbringung der beweglichen Backen 18, 22 auf der Achse 90 darstellt und die Fig. 11 in einer geschnittenen Ansicht die genaue Ausbildung der beweglichen Backen in der bevorzugten Ausführungsform zeigt.

Vor allem aus Fig. 11 ist ersichtlich, daß der bewegliche Backen 22 mit Nasen 92 ausgestattet ist, die in entsprechend geformte Ausnehmungen 94 des Backens 18 passen, um die gegenseitige Ausrichtung der beiden Backen in der in Fig. 11 dargestellten mittleren, aneinandergepreßten Lage sicherzu­ stellen. Wie auch aus Fig. 12 hervorgeht, sind die Nasen und Vertiefungen oberhalb und unterhalb der durch die Produk­ tionslunte P1 angenommene Lage vorgesehen und dienen auch zur Begrenzung der Lage der Lunte P1 bzw. der Reservelunte R1. Aus Fig. 12 sowie der Fig. 18 ist weiterhin ersichtlich, daß der bewegliche Backen 18 einen Art Deckel 96 aufweist, der wie später näher erläutert wird, die Reservelunte in der Bereitstellungsposition von Faserflug und Blaseinwirkungen schützt.

Die Hauptbestandteile der mechanischen Betätigungseinrich­ tung bestehen aus einer ersten Torsionsfeder 100, einer zweiter Torsionsfeder 102, einem Joch 104, das um eine quer zur Achse 90 gelegene Querachse 106 schwenkbar angeordnet ist und einem Elektromagneten 108, welcher mit seinem Anker 110 ein Hakenglied 112 in einer Richtung parallel zur Achse 90 verschieben kann, wobei das Hakenglied 112 mit einem Betätigungselement 114 des Joches 104 zusammenarbeitet, um die Schwenklage des Joches um die Achse 106 zu bestimmen bzw. verändern. Weiterhin ist eine Drucktaste 116 vorgese­ hen, die manuell oder von einem Roboter gedrückt werden kann, um einen bestimmten Teil des Betätigungszykluses durch­ zuführen. Schließlich ist ein Verriegelungs- und Spannglied 118 an der Grundplatte befestigt und dient zur Spannung und Verriegelung der beweglichen Backen 18, wie später näher erläutert wird.

Die Betätigung und Steuerung der Luntenwechselvorrichtung wird nachfolgend näher erläutert.

Beide Backen 18, 22 werden mittels der Torsionsfeder 100 in eine mittlere Lage aufeinandergepreßt, wobei diese mittlere Lage durch nicht gezeigte Anschläge an der stationär ange­ ordneten Grundplatte 204 definiert wird. Zu diesem Zweck greift der eine Schenkel der Torsionsfeder 100 auf den einen Backen 18 und der andere Schenkel auf den weiteren beweglichen Backen 22.

Die weitere Torsionsfeder 102 ist so eingebaut, daß sie in ihrer extremen Stellung auf der rechten Seite, d. h. in der Lage 120 gemäß Fig. 13 noch Vorspannung aufweist. Auf der U-förmig umgebogenen Torsionsfeder 102 gleitet ein Stift 122, welcher mit seinen Zapfen 124 in einer Kulisse 126 geführt wird. Mittels der Drucktaste 116 und dem Hebel 128, der an seinem unteren Ende ebenfalls drehbar um die Achse 90 angebracht ist, wird die Torsionsfeder 102 um die Achse 90 auf die rechte Seite gedreht (in Laufrichtung der Lunte betrachtet). Durch diese Bewegung der Torsionsfeder wird auch der an diesem gleitbar gelagerte, den Klemmfinger bildende Stift 30 in Richtung der Drehachse 106 auf die linke Seite verschoben. Somit ist es möglich, mit dem Stift 30 unbehindert an der sich im Betrieb befindlichen Reserve­ lunte vorbeizukommen. Während dieser Bewegung gleitet ein am Hebel 128 angebrachter Zahn 130 am Joch 104 angebrachter Stufen 132 entlang, die am besten aus der Fig. 15 zu ersehen sind. Durch eine bogenförmige Bewegung des Stiftes 30 um die Achse der Stange 90 wird das Hakenglied 112 in Richtung der Drehachse 90 verschoben und das Joch 104 kann somit frei bis auf das tiefste Niveau 132′ der Stufen 132 fallen. Fallen deshalb, weil die Gewichtskomponente des Joches aufgrund der eingebauten Schräglage versucht, das Joch in Fig. 12 entgegen dem Uhrzeigersinn um die Drehachse 106 zu drehen.

Die Drucktaste 116 muß so weit gedrückt werden, bis der Hebel 128 die Lage 136 erreicht. Danach kann die Drucktaste 116 noch weitergedreht werden, bis sie zum Anschlag kommt. Dieser Auslauf bildet eine Absicherung gegen Beschädigung bei Betätigung der Drucktaste durch einen Roboter.

Durch die Schwenkbewegung der Torsionsfeder 102 wird zuerst der linke Backen 18 durch die Torsionsfeder 100 in die mitt­ lere Stellung gebracht und danach der rechte Backen in seine extreme rechte Stellung gedreht. Wie aus Fig. 18 ersicht­ lich, wird während dieser Bewegung über einen schrägen Ab­ satz 138 des Plattenteils 140 der rechte Backen 22 gegen einen Federschenkel 142 der aus Federdraht bestehenden Feder 118 gepreßt, wobei diese nach unten entlang der Grundplatten­ wand 144 geschoben wird, bis der Federschenkel 142 unterhalb des Absatzes 138 einrastet, so wie am unteren Ende der senkrechten Führung 146 in Fig. 18 gezeigt.

Sobald der Druck auf die Drucktaste 116 aufhört, schiebt eine nicht gezeigte Feder (Torsions- oder Spiralfeder) sie zurück. Der linke Backen wird durch den Absatz 138 und durch den Federschenkel 142 in ihrer extremen rechten Stellung gehalten, jedoch der Hebel 128 wird mit dem Zahn 130 an die erste Stufe 132′′ des Joches 104 gestoßen und bleibt dort arretiert. Der Stift 30 nimmt die Lage 148 an (Fig. 13).

Der Federschenkel 142 hat an seinem oberen Ende einen Haken 143 (Fig. 17), in welchem die Reservelunte eingelegt wird. Nach dem Einlegen der Reservelunte in den Schlitz zwischen dem offenen Backen wird der Federschenkel 145 leicht nach unten gestoßen, der rechte Backen 22 wird dadurch befreit und nimmt durch Kraft aus der Torsionsfeder 100 die Lage 150 an, womit das untere Ende der Reservelunte eingeklemmt wird. Der Federschenkel 142 neigt sich nach vorne, wodurch der Haken am oberen Ende nicht mehr die Reservelunte hält und es bildet sich eine Schlaufe, welche die Zukräfte zwischen dem abgekoppelten Ende der Reservelunte und der Vorratsspule in der ersten Phase stark vermindert, was den Kopplungsvorgang stark begünstigt. Sobald der linke Backen 22 die Lage 150 annimmt (Fig. 18), ist die Reservelunte nicht nur geklemmt, sondern auch vor Flug- und Blaseinwirkung geschützt, da der Flügel bzw. Deckel an dem linken Backen 18 den Spalt zwischen den Backen 18 und 22 von oben abdeckt.

Es wird dann ein elektrischer Impuls an den Elektromagneten 108 gegeben, welcher den Anker 110 nach rechts in Fig. 12 zieht. Hierdurch wird das Joch 104 mit Hilfe des Hakenglie­ des 112 um eine Stufe hochgezogen, wodurch der Zahn 113 des Hebels 128 mit der nächsten Stufe 132′′′ des Joches 104 in Anschlag kommt. Der Stift 30 nimmt nun, unter der Einwirkung der Feder 105, die mittlere Position an und der vom Wider­ stand befreite recht Backen 22 drückt die Reservelunte R1 an die Produktionslunte P1, die Spleißflächen der beiden Backen 18, 22 bilden einen schmalen Spalt und der Spleißvorgang beginnt. Dieser dauert so lange, solange beide Backen eng beieinanderliegen. Der Spleißvorgang wird durch einen zweiten elektrischen Impuls im Elektromagneten 108 unter­ brochen. Der Anker 110 hebt durch das Hakenglied 112 das Joch 104 um eine Stufe höher und der Klemmfinger 30 verschiebt die Produktionslunte samt linkem Backen 18 in die extrem linke Position. Hier rastet der Klemmfinger 30 in eine nicht gezeigte Falle ein und drückt die sich immer noch nach unten bewegende Produktionslunte am Einsatzkeil 50 (Fig. 11), welcher durch das Herunterziehen der Lunte diese so stark klemmt, daß sie reißt. Durch die Bewegung der Backen werden mittels der im Zusammenhang mit Fig. 1 bis 9 beschriebenen Haken beide Lunten von rechts nach links transportiert. Die abgerissene Produktionslunte wird an der Spitze durch den Klemmfinger 30 und im oberen Teil durch den Haken 48 über eine schlitzartige Öffnung in der hinteren Wand gehalten. Sobald die Drucktaste 116 wieder gedrückt wird, wird der Klemmfinger aus der Raste in dem linken Backen 18 herausgezogen, die alte Lunte fällt aus der Einrichtung nach hinten heraus und kann entsorgt werden.

Nach dem Spleißen wird die Spleißstelle ins Streckwerk hineingezogen, gestreckt und versponnen. Es entsteht hier­ durch eine Dickstelle, welche beim Garnreinigen entfernt wird. Diese Dickstelle macht anfänglich ca. 200% der norma­ len Garnmasse aus. Sobald aber das abgerissene Ende der Produktionslunte das Einlaufwalzenpaar im Streckwerk passiert, wird es nicht mehr verstreckt und es kann sich eine Verdickung ausbilden, bei welcher die Masse bis 400% der normalen Garnmasse ausmacht. Die Fliehkraft, welche beim Drehen des Garnes erzeugt wird, verursacht das Entstehen von Garnballen, beispielsweise wie bei 82.1 und 82.2 in Fig. 10 dargestellt. Sobald die Garnmasse stellenweise zunimmt, ent­ steht beim Spinnen zeitweise ein übergroßer Ballon, welcher mit der Umgebung kollidiert und zum Fadenbruch führen kann.

Ein absichtliches Erzeugen von Fadenbrüchen kann den Vorteil haben, daß das gesponnene Garn gar keine durch das Spleissen verursachte Dickstellen beinhaltet. Dies kann man so bewerk­ stelligen, daß in einer bestimmten Entfernung vom letzten Streckwalzenpaar ein Stift 154 gegenüber dem Ballon befe­ stigt ist. Sobald der Ballon eine übermäßige Größe erreicht, kollidiert der Faden mit dem Stift und wird abgerissen. Der nachfolgende, ungeregelte Fadenstrom wird so lange abge­ saugt, bis er wieder angesetzt wird, und somit wird die ganze Dickstelle gar nicht auf den Spinnkop gedreht.

Es ist auch eine aktive Ausführung eines Abreißstiftes denk­ bar. Beispielsweise kann die Achse 90 weitergeführt werden, so daß ihr freies Ende einen Abreißstift 154.1 bildet. Durch Verschieben der Achse in die Achsrichtung wird der Abreiß­ stift 154.1 in eine aktive Abreißlage (in stichpunktierten Linien dargestellt) gebracht.

Nachdem der Spleißvorgang ausgeführt wurde und während die Dickstelle sich noch im Streckwerk befindet, wird der Abreiß­ stift durch die Bewegung des rechten Backens aus seiner Arretierung gelöst und fällt nach unten, beispielsweise auch unter Zuhilfenahme einer Feder, wo seine Spitze mit dem Ballon kollidiert und den Faden abreißt.

In einer anderen denkbaren Ausführung (nicht gezeigt) ist der Abreißstift an einem schwenkbaren Hebel angeordnet, welcher durch die Schwerkraft und durch eine Feder leicht vorgespannt in einer Arretierung so lange ruht, bis er durch die Bewegung des rechten Backens gelöst wird und der Abreiß­ stift in den Garnballon hineinschwenkt.

Vor dem Ansetzen des gebrochenen Fadens wird der Abreißstift in seine Warteposition zurückgebracht und dort arretiert, beispielsweise durch die Bedienung oder durch einen Roboter. Dies darf allerdings erst dann geschehen, wenn die ganze gestreckte Spleißstelle abgesaugt worden ist.

Dieses Verfahren eignet sich besonders gut für den sogenann­ ten wilden Wechsel bei einer nicht gleichzeitigen Aktivie­ rung des Spleißvorganges. Besonders vorteilhaft ist dieses Verfahren zusammen mit einem Ansetzautomaten.

Die Fig. 19, 20 und 21 zeigen eine weitere Luntenabreißvor­ richtung 200. Diese Luntenabreißvorrichtung befindet sich im unteren Teil der Spleißvorrichtung, d. h. am Ausgangsende derselben. Die räumliche Anordnung in bezug auf die oben beschriebene Luntenwechseleinrichtung läßt sich am besten durch die Lage der Achse 90 sowie der Produktionslunte P1 feststellen.

Die Luntenabreißvorrichtung besteht im wesentlichen aus einem Hebel 202 mit einem Haken 204, der drehbar auf der Achse 90 der Spleißvorrichtung angeordnet ist. Der Haken 204 umfaßt einseitig die die Luntenklemmeinrichtung passierende Lunte P1, welche von der anderen Seite durch einen Exzenter 206 mittels einer nicht gezeigten Feder an den Haken 204 angedrückt wird, wobei der Exzenter über den Achszapfen 208 am Hebel 202 angelenkt ist. Durch den Zug der Lunte P1 wird zwischen dem Exzenter 206 und dem Haken 204 eine Klemmkraft erzeugt, welche die Lunte hält und zu einem Abreißen der Lunte P1 führt, was in diesem Beispiel an der Stelle 210 erfolgt.

Beim erneuten Ansetzen wird das eingeklemmte Ende der Lunte durch Umdrehen des Exzenters 206 in die Lage 206′ gebracht, welche der Einfachheit halber nochmals links neben der Zeich­ nung von Fig. 20 angegeben ist (Fig. 20A). Das Bezugszeichen 212 deutet auf eine Drucktaste hin, welche durch die Bedie­ nungsperson oder einen Roboter gedrückt wird, wodurch der Ex­ zenter 206 über einen Mitnehmer 214 und einen sich am Exzen­ ter 206 befindlichen Zapfen 216 so lange gedreht wird, bis sich der Exzenter in der Lage 206′ und der Mitnehmer sich in der Lage 214 befindet. Die Drucktaste 212 ist mit dem Mitneh­ mer 214 über ein stabförmiges Element 215 von H-förmigem Querschnitt (Fig. 21) verbunden, das zwei Federn 220 und 230 sowie einen verschiebbar geführten Stift 218 enthält. Das stabförmige Element 215 ist in einer ortsfesten Führung 217 verschiebbar gelagert und der Stift 218 ist von der Feder 220 beaufschlagbar. Durch Drücken auf die Taste 212 wird mittels des Stiftes 218 die Feder 220 vorgespannt und sobald sich der Zapfen 216 des Exzenters 206 hinter der Kante 222 der Drucktastenführung 217 befindet, d. h. in der Lage 216′, schwenkt der Hebel 202 nach links (Fig. 19) , wodurch die Luntenbahn freigegeben wird. Diese Schwenkung erfolgt aufgrund des Druckes des Stiftes 218 auf den Hebel 224.

Durch weiteres Drücken der Taste 212 werden durch den Ansatz 226 die Raste 228 mittels ihrer Schrägfläche 229 in Fig. 20 nach links gedrückt, woraufhin sie unter entsprechender Vorspannung bzw. dem Eigengewicht sich nach rechts oberhalb des Ansatzes 226 bewegt, wodurch die Taste arretiert bleibt. Dabei bewegt sich der Ansatz 226 in einem Schlitz 227 der Drucktastenführung. Die Feder 220 sowie eine weitere Feder 230, welche ebenfalls durch das Nachuntendrücken der Taste 212 gespannt wird, bleiben vorgespannt.

Die Raste 228 besitzt im linken Teil (bezogen auf Fig. 20) einen Absatz 234 (welcher in Fig. 19 und 20 nicht gezeigt ist, dagegen aber in Fig. 14), wo sich die Raste 228 durch das Joch 104 hindurcherstreckt, so daß der Absatz 234 auf der in Fig. 14 gezeigten hinteren Seite des Joches zum Anliegen kommt. Über diesen Absatz 234 kann die Raste 228 durch das Joch 104 in bezug auf Fig. 10 hochgezogen werden (d. h. in Fig. 20 nach links gezogen werden), sobald am Elektromagneten 108 ein dritter Elektroimpuls angelegt wird. Die Raste 228 kann aber auch durch eine nicht gezeigte Taste von Hand oder durch einen Roboter hochgezogen werden.

Die hierdurch vom Widerstand befreite Drucktaste 212 wird durch die Feder 230, anfänglich auch durch die Feder 220 nach oben gedrückt (in Fig. 20), und der Hebel 202 schwenkt dann nach rechts (Fig. 19) in die Luntenbahn. Der Zapfen 216 wird aufgrund dieser Bewegung nicht mehr durch die Tasten­ führung gehalten, verdreht sich und klemmt die Lunte ein. Durch die Zugkraft der Lunte wird die Klemmkraft noch erhöht und die Lunte reißt.

Im Zusammenhang mit Fig. 10 ist beschrieben worden, daß ein übergroßer Fadenballon entstehen kann, welcher zu einem Verreißen des Garnes führt. Solange nicht zuviel Fadenbrüche zu einer bestimmten Zeit stattfinden, kann das Entstehen von Fadenbrüchen von Vorteil sein, denn die beim Luntenwechsel entstehende Dickstelle wird erst gar nicht verdreht und braucht auch nicht anschließend aus dem gedrehten Garn herausgeschnitten zu werden.

Das Entstehen der Fadenbrüche durch die auftretenden über­ großen Fadenballons ist durch Versuche festgestellt worden, welche mit dem Luntenwechsler am Spinntester und an einer Ringspinnmaschine durchgeführt worden sind. Diese Versuche haben gezeigt, daß der Anteil der Fadenbrüche mit zunehmen­ der Spindeldrehzahl wächst. Solange sich die Spleißstelle zwischen dem Streckwerk und Kop befindet, verursacht die erhöhte Fadenmasse das Entstehen der überdimensionalen Ballons.

Das Problem von mehrfachen Fadenbrüchen entsteht vor allem bei Durchführung von sogenannten Blockwechseln, was in der deutschen Patentanmeldung P 39 00 507.0 im Detail erläutert ist. Im Grunde genommen, bemüht man sich beim Blockwechsel Blöcke von Vorgarnspulen zu bilden, welche alle die gleiche aufgewickelte Vorgarnlänge aufweisen, so daß die Spulen eines Blockes alle gleichzeitig zu Ende gehen und gleich­ zeitig als Block ausgewechselt werden können. Dies begün­ stigt den automatischen Betrieb einer Ringspinnmaschine. Die Blöcke können relativ wenig Vorgarnspulen enthalten, bei­ spielsweise nur zwei oder sie können auch eine hohe Zahl von Vorgarnspulen beinhalten, beispielsweise eine Anzahl von Vorgarnspulen, welche der Anzahl der auf einer Maschinen­ seite vorgesehenen Spinnstellen entspricht. Eine Alternative zum Blockwechsel stellt der sogenannte wilde Wechsel dar, wo die aufgewickelten Vorgarnlängen auf den einzelnen Vorgarn­ spulen unterschiedlich sind und die Spulen erst dann ausge­ tauscht werden, wenn sie auslaufen, d. h. zu Zeiten, die nicht vorher bestimmt und zufällig verteilt sind.

Wenn bei einem Blockwechsel zu viele Fadenbrüche zu einer Zeit entstehen, so ist ein Ansetzroboter bzw. das Betriebs­ personal nicht mehr in der Lage alle entstehenden Faden­ brüche prompt zu beheben, was zu Produktionsverlusten führt.

Um hier Abhilfe zu schaffen, wird erfindungsgemäß vorge­ schlagen, daß beim Blockwechsel die Spindeldrehzahl während des Koppelns reduziert und nach Einspinnen der Dickstellen wieder auf das eingestellte Niveau erhöht wird. Weiterhin wird der Kopplungsvorgang beim Blockwechsel, d. h. der Luntenwechsel abwechselnd bei jeder zweiten Spinnstelle ausgeführt.

Dieser Vorschlag beruht auf der Erkenntnis, daß die Erfolgs­ quote beim Kopplungsvorgang im Blockwechsel mit steigender Spindeldrehzahl rückläufig ist. Wirtschaftliche Forderungen führen einerseits zu dem Wunsch, möglichst hohe Spindeldreh­ zahlen zu fahren, weil hierdurch die Produktion und daher die Wirtschaftlichkeit der Maschine erhöht wird. Anderer­ seits führen die entstehenden Fadenbrüche bzw. nicht gelunge­ nen Kopplungen zu Ausfallzeiten, welche die Ausnutzung der Maschine, d. h. die Wirtschaftlichkeit herabsetzen, d. h., daß durch den vermehrten Ausfall einiger Spinnstellen nach dem Kopplungsvorgang die Produktion kleiner wird.

Dieser Mangel läßt sich dadurch beheben, daß kurz vor dem Blockwechsel die Spindeldrehzahl der Ringspinnmaschine herabgesetzt wird und zwar auf ein Niveau, wo die Erfolgs­ quote ein Maximum aufweist. Nach dem ausgeführten Blockwech­ sel kann die Spindeldrehzahl wieder heraufgesetzt werden.

Der Blockwechsel kann gleichzeitig auf der ganzen Maschine erfolgen oder kann gestaffelt in Sektionen ausgeführt wer­ den. D.h. bei großen Blöcken, wo eine große Anzahl von Vor­ garnspulen gleichzeitig ausgewechselt werden, kann es doch sinnvoll sein, den Block nicht als Ganzes auszutauschen, sondern Abschnitt für Abschnitt mit einer kleinen zeitlichen Verzögerung zwischen den einzelnen Abschnitten vorzusehen. In diesem Fall dauert zwar der Wechselvorgang länger, aber es können Einsparungen in der Verkabelung und Ansteuerung der Auslöseelektromagnete der Luntenwechseleinrichtungen erzielt werden.

Wie oben erwähnt, kann es sinnvoll sein, den Kopplungs­ vorgang, d. h. den Luntenwechsel beim Blockwechsel bei jeder zweiten Spinnstelle auszuführen. Dadurch wird vermieden, daß große Ballons gleichzeitig an benachbarten Spinnstellen entstehen und sich gegenseitig zerstören. Die Ballons der normal arbeitenden Spinnstellen sind klein und bieten genügend Platz für die großen Ballons an den benachbarten Spinnstellen, wo gekoppelt wird.

In den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen für die Luntenwechseleinrichtung bzw. für die Luntenklemmeinrichtung wird diese mit einem Elektromagneten ausgelöst. Je nach Betriebsweise (Block- oder wilder Wechsel) kann es vorkom­ men, daß eine größere Anzahl von Luntenwechseleinrichtungen zum gleichen Zeitpunkt geschaltet werden müßte. Im Extrem­ fall kann dies beim Blockwechsel bei der Hälfte aller Spinn­ stellen einer Ringspinnmaschine der Fall sein. Dies hat zur Folge, daß die Stromquelle zur Energieversorgung der Elektro­ magneten auf eine hohe Gesamtstromstärke ausgelegt werden muß. Aus baulichen, Sicherheits- und Kostengründen ist dies jedoch nicht erwünscht.

Als eine Möglichkeit, um zu verhindern, daß hohe Gesamt­ stromstärken überhaupt nötig werden, könnten die Luntenwech­ seleinrichtungen zeitlich verzögert geschaltet werden. In diesem Zusammenhang existiert bereits eine deutsche Patentan­ meldung DE 35 26 305, welche ein System beschreibt zur zeitlich verzögerten Auslösung von Luntenstoppvorrichtungen. Das gleiche System könnte aber auch zur zeitlich verzögerten Erregung der Elektromagneten bei einer Luntenwechselein­ richtung ausgenutzt werden.

Beim Blockwechsel kann die Auslösung der Luntenwechselein­ richtungen innerhalb des Blockes erfolgen, indem die Lunten­ wechseleinrichtungen entweder nacheinander geschaltet wer­ den, oder indem der Block in eine Anzahl Sektionen unter­ teilt wird und die Sektionen zeitlich gestaffelt geschaltet werden.

Auch beim wilden Wechsel ist es möglich, daß gleichzeitig mehrere Luntenwechseleinrichtungen ausgelöst werden müssen. In diesem Fall ist es sinnvoll, daß die Zeitverzögerung nur dann wirksam wird, wenn eine gegebene Gesamtstromstärke überschritten wurde.

Eine andere Möglichkeit zur Vermeidung von hohen Stromstär­ ken beim gleichzeitigen Schalten von mehreren Luntenwechsel­ einrichtungen besteht darin, jede Luntenwechseleinrichtung mit einem Energiespeicher, mit einem Auslöser (Schalter) und mit einem Magneten (Spule) vorzusehen.

Die Maschine selbst hat vorzugsweise eine Energiequelle mit wenig Energie und eine Zeitverzögerung nach dem Einschalten des Hauptschalters. Beim Einschalten der Maschine (Haupt­ schalter) wird mit wenig Energie über eine relativ lange Zeit (beispielsweise einige Sekunden) ein jeweiliger Energie­ speicher in jeder Luntenwechseleinrichtung aufgeladen. Somit ist bei einem Schaltvorgang in jeder Luntenwechseleinrich­ tung die Energie für die Auslösung gespeichert. Jede Lunten­ wechseleinrichtung kann somit ohne Zeitverzögerung jede Zeit geschaltet werden. Die Ladezeit des Energiespeichers beträgt einige Sekunden. Die Energiespeicherschaltung sowie die Signale zur Auslösung der Betätigung der Luntenwechselein­ richtungen kann analog dem Vorschlag gemäß P 37 44 208.2 ausgebildet bzw. erzeugt werden. Zwar dient bei dieser Anmeldung der Energiespeicher 32 zur Speicherung der Energie für eine Luntenstopeinrichtung und die hier übertragenen Informationssignale werden zur Auslösung dieser Luntenstop­ einrichtung herangezogen, es leuchtet jedoch ein, daß man eine funktionsfähige Anordnung für eine Luntenwechselein­ richtung bilden kann, wenn man anstelle der Luntenstopein­ richtung der deutschen Patentanmeldung P 37 44 208.2 eine Luntenwechseleinrichtung setzt.

Claims (28)

1. Luntenwechselvorrichtung mit zwei relativ zueinander ver­ schiebbaren Backen, von denen der erste Backen eine Pro­ duktionslunte führt, und der zweite eine Reservelunte trägt, und wobei zum Luntenwechsel sich die Backen mittels eines angesteuerten Antriebes zueinander bewegen, das auslaufende Ende der Produktionslunte mit dem bereit­ gestellten Anfangsende der Reservelunte in einer zwischen den Backen gebildeten Klemmstelle aneinandergedrückt wer­ den und die Reservelunte mit dem auslaufenden Ende der Produktionslunte in eine Einzieheinrichtung der nachfol­ genden, Lunten verarbeitenden Spinnmaschine hineingezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Backen (18, 22) auf einer in bezug auf die Einzieheinrichtung feststehenden Grundplatte (24) aufein­ ander und die Klemmstelle (68) zu, und voneinander und der Klemmstelle weg verschiebbar angeordnet sind, und vorzugsweise, daß eine Luntenklemmeinrichtung (30, 32) die Reservelunte (R1) gegen den zweiten Backen (22) klemmt und von diesem Backen während des Wechsels von der Produktionslunte (P1) zu der Reservelunte (R1) und zum Einsetzen einer neuen Reservelunte (R2) entfernbar ist.

2. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Einziehvorrichtung (16) und der Klemm­ stelle (68) auf der Grundplatte (24) ein eine abgerundete Luntenführungsfläche aufweisendes Führungselement (28) vorgesehen ist.

3. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Grundplatte eine Luntenstoppvorrichtung (72) angeordnet ist und daß diese Luntenstoppvorrichtung vor­ zugsweise die Produktionslunte (P) gegen die Führungs­ fläche klemmt.

4. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Luntenstoppvorrichtung ein nach Art eines Schneckennockens (72) ausgebildetes Drehelement ist.

5. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmeinrichtung (30, 32) auch mit einer am ersten Backen (18) zwischen dem Klemmbereich (68) und der Einzieheinrichtung (16) angeordneten Klemmfläche (54) zum Abklemmen der auslaufenden Produktionslunte (P1) zusammen­ arbeitet.

6. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein das Ende der Produktionslunte erfassender Sensor vorgesehen ist, der mit dem die Klemmbewegung der Backen bewirkenden Antrieb in Verbindung steht und die Klemm­ bewegung mit dem Auslaufen der Produktionslunte (P1) synchronisiert.

7. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Grundplatte (24) ein erster Haken (26) vor der Klemmstelle (68) der Backen (18, 22) vorgesehen ist, wobei der erste Haken 26 an seiner dem ersten Backen zugewandten vorderen Seite eine Hakenfläche (64) und an seiner Rückseite eine Auflauffläche (66) aufweist, daß die Produktionslunte (P1) auf der Hakenflächenseite des Hakens (26) und die Reservelunte (R1) auf der Rückenseite des Hakens (26) angeordnet ist, und daß eine Einrichtung (42) vorgesehen ist, welche beim Luntenwechsel die Reservelunte (R1) über die Auflauffläche (66) bis zu der Hakenflächenseite des Hakens (26) zieht.

8. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter, dem ersten Haken (26) ähnlich bzw. gleich ausgebildeter Haken (42) auf dem ersten Backen (18) angeordnet ist, wobei der zweite Haken (42) die letztgenannte Einrichtung darstellt, bei Bewegung des ersten Backens (18) in Richtung der Klemmstelle (68) der zweite Haken (42) sich unter die Reservelunte (R1) schiebt und diese nach dem Luntenwechsel bei Bewegung des ersten Backens (18) von der Klemmstelle weg über die Auf­ lauffläche (66) des ersten Hakens (26) zieht.

9. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem ersten Backen (18) ein dritter Haken (48) auf der dem zweiten Backen (22) abgewandten Seite des zweiten Hakens (42) angeordnet ist, der sich nach einem Lunten­ wechsel bei einer erneuten Bewegung des ersten Backens (18) auf die Klemmstelle (68) zu, d. h. in die Produktions­ stellung, unter die bisherige Reservelunte nunmehr die Produktionslunte schiebt.

10. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und zweite Backen (18, 22) jeweilige zu der länglichen Klemmstelle schräg angeordnete Einlauf­ flächen (38) aufweisen, die der sanften Führung der Produktions- bzw. der Reservelunte (R1 bzw. P1) dienen.

11. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die der Einzieheinrichtung (16) zugewandten vorderen Enden der ersten und zweiten Backen (18, 22) jeweilige Nasen (50, 58) und unmittelbar dahinter jeweilige Ausneh­ mungen (56, 62) aufweisen, wobei die Klemmeinrichtung (30, 32) innerhalb dieser Ausnehmungen bewegbar angeord­ net ist.

12. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens der erste Backen (18) und der zweite Backen (22) und vorzugsweise auch die Grundplatte (24) in einer Stirnansicht entlang der Produktionslunte (P) auf die Einzieheinrichtung (16) hin leicht gekrümmt sind mit einem gemeinsamen Krümmungszentrum (91), welches auf der Drehachse einer die Backen tragenden Achse (90) liegt.

13. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Backen (18) und der zweite Backen (22) mittels jeweiliger, sich radial zu der Achse (90) hin erstreckende Trägerteile um diese schwenkbar angeordnet sind.

14. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine erste Torsionsfeder (100) mit zwei Schenkeln vorgesehen ist, welche die Backen aufeinander und auf die Klemmstelle zu vorspannen, wobei die Torsionsfeder sich vorzugsweise um die Achse (90) herum erstreckt.

15. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmeinrichtung (30, 32) die Form eines Fingers (30) aufweist, vorzugsweise mit im wesentlichen rechteckigem Querschnitt, wobei der Finger (30) in bezug auf die geometrische Achse (91), um die die Backen (18, 22) schwenken, zumindest im wesentlichen radial angeordnet ist.

16. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Finger (30) in bezug auf die geometrische Achse (91) in Umfangsrichtung der Backen in einer in der Grundplatte (24) vorgesehenen Ausnehmung verschiebbar angeordnet ist.

17. Luntenwechselvorrichtung nach Aspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Klemmfinger (30) mittels des Betätigungsendes einer als zweite Torsionsfeder (102) ausgebildeten Vor­ spanneinrichtung in ihrer die Reservelunte klemmenden Position (148) vorgespannt ist, wobei die zweite Torsionsfeder (102) sich vorzugsweise um die Achse (90) herum erstreckt.

18. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die mit den Bewegungen der Backen (18, 22) koordinierten Arbeitsstellungen des Klemmfingers (30) durch die Stufen (132, 132′, 132′′) einer abgestuften Steuerkulisse (104) vorgegeben sind, und wobei die Steuerkulisse durch einen Antrieb in Achsrichtung der Achse (90) schrittweise bewegbar ist, wobei der Antrieb vorzugsweise durch einen Elektromagneten (108) gebildet ist.

19. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerkulisse (104) an einer um eine quer zur Achse (90) angeordneten Welle (106) schwenkbaren Trägerplatte vorgesehen ist.

20. Luntenwechselvorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, gekennzeichnet durch eine den zweiten Backen (22) in einer von der Klemmstelle entfernten, für das Einfädeln der Reservelunte (R1) vorgesehenen Einfädelstellung haltende Rastfeder (142), welche vorzugsweise hinter einer am Backen (22) vorgesehenen Rastnase (138) einrastet.

21. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Backen (18) eine Abdeckplatte (96) trägt, welche den zweiten Backen (22) in einer die Reservelunte bereithaltenden Bereitschaftsposition überdeckt.

22. Luntenwechselvorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 21, gekennzeichnet durch eine am Auslaufende der Luntenwechselvorrichtung angeordnete Luntenstoppvorrichtung (200), welche ein Trägerteil (202) aufweist, das um die Achse (90) schwenkbar angeordnet ist und ein Führungsteil (204) sowie ein schwenkbar angeordnetes Klemmsegment (206) trägt, das bei Auslösung der Luntenstoppvorrichtung nach der Einschwenkung des Führungsteils in die Bahn der Produktionslunte (P1) diese zunehmend gegen das Führungsteil (204) abklemmt bis sie unter der von der Einzieheinrichtung stammenden Zugspannung reißt.

23. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Klemmsegment (206) mittels einer Vorspannfeder (220) in Richtung auf das Führungsteil (204) zu vorgespannt ist.

24. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorspannfeder (220) zugleich als Rastfeder zum Halten des Klemmsegmentes (206) in einer vom Führungsteil (204) beabstandeten Bereitschaftsposition (206′) dient.

25. Luntenwechselvorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastfeder (220) zwischen einem von einer in einer Führung des Trägerteils (202) angeordneten Drucktaste (212) niederdrückbaren Rastteil (226) und einem in diesem verschiebbar geführten Stift angeordnet ist, wobei das Rastteil (226) beim Drücken der Drucktaste eine Verdrehung des Klemmsegmentes (206) vom Führungsteil (204) weg und über den verschiebbaren Stift (218) eine Verschwenkung des Trägerteils aus der Bahn der Lunte bewerkstelligt und anschließend hinter einer gefederten Rastnase (228) einrastet, wobei der Stift (218) vorzugsweise an einem am Trägerteil (202) angebrachten Hebel (224) angebracht ist.

26. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Abreißstift (154), welcher sich in der Nähe eines im Betrieb auszubildenden Fadenballons befindet, wobei beim Luntenwechsel der Abreißstift (154) mit dem Fadenballon bzw. mit einem sich auszubildenden übergroßen Fadenballon in Berührung kommt und einen Fadenbruch provoziert.

27. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere gleichartige Luntenwechselvorrichtungen an einer für Luntenblockwechsel ausgelegten Ringspinnma­ schine vorgesehen sind, und daß eine Einrichtung vorgesehen ist, welche beim Luntenwechsel die Drehzahl der Ringspinnmaschine absenkt.

28. Luntenwechselvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere gleichartige Luntenwechselvorrichtungen an der gleichen Spinnmaschine vorgesehen sind, und daß eine Einrichtung vorgesehen ist, welche bei einer bevorstehenden, quasi gleichzeitigen Auslösung von mehreren Luntenwechsel­ vorrichtungen diese mit unterschiedlichen Zeitverzöge­ rungen bei den einzelnen Luntenwechselvorrichtungen vornimmt.