DE4026571A1

DE4026571A1 - Auslasseinrichtung fuer brenngasanlagen und verfahren zur herstellung eines hierfuer geeigneten materials

Info

Publication number: DE4026571A1
Application number: DE4026571A
Authority: DE
Inventors: Yoshio Akimune; Shuzo Miyanoo
Original assignee: Japan Electronic Control Systems Co Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Hitachi Unisia Automotive Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1989-08-24
Filing date: 1990-08-22
Publication date: 1991-02-28
Also published as: JPH0384308A; US5076054A; JP2790866B2; DE4026571C2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Auslaßvorrichtung für Brenngasanlagen, wie eine Brennkraftmaschine.

Bei Brennkraftmaschinen wurde eine Auslaßvorrichtung vorge schlagen, die einen Auslaßkanal umfaßt, der in einem wassergekühlten Zylinderkopf angeordnet ist. Bei einer der artigen Auslaßvorrichtung ist es erwünscht, ein adiabati sches Verhalten derart zu verbessern, daß eine Temperatur abnahme der Abgase so gering wie moglich wird. Dies führt beispielsweise dazu, daß sich der übliche Umwandlungswir kungsgrad eines Katalysators für die Abgasreinigung erhöhen läßt, das Anfangsansprechverhalten eines Sauerstoffsensor elements verbessert wird, sich eine Erhöhung des Wirkungs grads bei einem Turbolader, usw. erzielen läßt. Somit wurden verschiedene Arten von Auslaßvorrichtungen vorge schlagen, die eine Auskleidung enthalten.

Derartige Auslaßvorrichtungen mit verbessertem adiabati schem Verhalten lassen sich in die folgenden Kategorien einteilen:

1. Eine Auslaßvorrichtung, die eine Schicht aus anorganischen Fasern als eine Auskleidung enthält, die ihrerseits eine Schicht aus Keramikmaterial im Inneren um faßt (siehe JP-A 59-1 75 693, JP-A 60-1 80 659, und JP-U 60- 1 49 853),
2. eine Abgasvorrichtung, die ein rohrförmiges Element aus Keramikwerkstoff als eine Auskleidung enthält, und bei der wenigstens ein Teil des rohrförmigen Elements eine Verstärkung aus Zirkonoxid und dergleichen hat, um das rohrförmige Element zuverlässig in Form zu halten (siehe JP-A 60-1 69 655),
3. eine Auslaßvorrichtung, die eine Schicht aus flammbespritztem Keramikmaterial als eine Auskleidungs schicht enthalt (siehe JP-A 58-99 180 und JP-U 62 40 232).

Eine bei den vorstehend genannten Auslaßvorrichtungen gemäß 1. und 2. auftretende Schwierigkeit ist darin zu sehen, daß das Keramikmaterial durch thermische Belastungen und/oder mechanische Belastungen brechen kann, und daß die Tempertur eines Abgases infolge des relativ großen Anteils der Wärme leitungen in eine Richtung senkrecht zum Abgasstrom ver ringern kann.

Eine weitere Schwierigkeit bei der Auslaßvorrichtung gemäß der vorstehend genannten Art 3. ist darin zu sehen, daß die Schicht aus flammbespritztem keramischen Material von der Innenwand durch Wärmebeanspruchungen und/oder mechanische Beanspruchungen abbrechen kann.

Die Erfindung zielt daher darauf ab, unter Überwindung der zuvor geschilderten Schwierigkeiten eine Auslaßvorrichtung für eine Brenngasanlage bereitzustellen, die eine wesent lich verbessertes Widerstandsverhalten hinsichtlich der Teile der Auslaßvorrichtung hat.

Ferner soll nach der Erfindung eine Auslaßvorrichtung für eine Brenngasanlage bereitgestellt werden, die ein ausge zeichnetes adiabatisches Verhalten hat, und die eine star kere Wärmeleitung in Richtung parallel zum Abgasstrom als in eine Richtung senkrecht hierzu hat, wodurch sich eine Abnahme der Temperatur der Abgase möglichst gering halten läßt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung wird eine Auslaßvorrichtung für Abgase von einer Brenngas anlage bereitgestellt, welches sich durch folgendes auszeichnet:
ein rohrförmiges Element, das aus einer SiC-Faser hergestellt ist, wobei das rohrförmige Element einen Durch gang für das Abgas hat, das rohrförmige Element eine innere Wand, die den Kanal bzw. Durchgang begrenzt, und eine äußere Wand umfaßt, das rohrförmige Element einem vorbe stimmten und SiC enthaltenden Gas ausgesetzt wird, das in Radialrichtungen von der inneren Wand des rohrförmigen Teils und außerhalb der äußeren Wand beim chemischen Auf dampfen (CVD) ausgesetzt wird, um ein SiC Faser/CVD-SiC Verbundmaterial herzustellen, wobei sich SiC in den Innen wänden mit einer größeren Dichte als SiC in der äußeren Wand ablagert, und
einen Körper, der das rohrförmige Element umgibt und fest in Eingriff mit der äußeren Wand desselben ist.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung wird eine Auskleidung für ein Gas mit hoher Temperatur bereitgestellt, die sich durch folgendes auszeichnet:
ein rohrförmiges Element, das aus einer SiC-Faser hergestellt ist, wobei das rohrförmige Element einen Durch gang für das Gas mit hoher Temperatur hat, das rohrförmige Element eine innere Wand, die den Durchgang begrenzt, und eine äußere Wand umfaßt, das rohrförmige Element einem vorbestimmten, SiC enthaltenden Gas, das in Radialrich tungen zu der inneren Wand des rohrförmigen Teils außerhalb der äußeren Wand strömt, bei einem chemischen Aufdampfen (CVD) ausgesetzt wird, um einen SiC Faser/CVD-SiC Verbund werkstoff zu bilden, und wobei SiC in den inneren Wänden mit einer größeren Dichte als SiC eingelagert wird, das in der äußeren Wand eingelagert ist.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer Ausklei dung für ein Gas mit hoher Temperatur bereitgestellt, welches sich durch folgende Schritte auszeichnet:
Herstellen eines rohrförmigen Teils aus einer SiC- Faser, wobei das rohrförmige Teil einen Durchgang für das Gas mit hoher Temperatur hat, und wobei das rohrförmige Element eine innere Wand, die den Durchgang begrenzt, und eine äußere Wand umfaßt, und
Ausssetzen des rohrförmigen Teils einem vorbestimm ten SiC enthaltenden Gases, das in Radialrichtungen zu der inneren Wand des rohrförmigen Teils und außerhalb der äuße ren Wand bei einem Verfahren zum chemischen Aufdampfen (CVD) strömt, um ein SiC Faser/CVD-SiC Verbundmaterial her zustellen, wobei in den inneren Wänden SiC mit einer größe ren Dichte als SiC eingelagert wird, das in der äußeren Wand eingelagert ist.

Gemäß einem weiteren Lösungsgedanken nach der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Durchgangs für ein Gas mit hoher Temperatur bereitgestellt, das sich durch die folgenden Schritte auszeichnet:
Weben eines rohrförmigen Elements aus einer SiC- Faser, wobei das rohrförmige Element einen Durchgang für das Gas mit hoher Temperatur hat, und wobei das rohrförmige Element eine innere Wand, die den Durchgang begrenzt, und eine äußere Wand umfaßt, und
Aussetzen des rohrformigen Elements einem vorbe stimmten, SiC enthaltenden Gases, das in Radialrichtungen zu der inneren Wand des rohrförmigen Elements und außerhalb der äußeren Wand bei einem chemischen Aufdampfen (CVD) strömt, um ein SiC Faser/CVD-SiC Verbundmaterial herzu stellen, wobei SiC in den inneren Wänden mit einer größeren Dichte als in den äußeren Wänden eingelagert ist.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung von bevor zugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beige fügten Zeichnungen. Darin zeigt

Fig. 1 eine Teilschnittansicht zur Verdeutlichung einer ersten bevorzugten Ausführungsform einer Auslaßvorrichtung nach der Erfindung,

Fig. 2a eine perspektivische Ansicht zur Verdeut lichung eines rohrförmigen Faserelements einer Auskleidung im Abgastrakt, welches in Fig. 1 gezeigt ist,

Fig. 2b eine vergrößerte Schnittansicht zur Ver deutlichung eines rohrförmigen Elements aus gewebten Fasern,

Fig. 2c eine vergrößerte Schnittansicht zur Ver deutlichung eines rohrförmigen Elements aus gewebten Fasern nach Fig. 2b,

Fig. 2d eine Fig. 2b ähnliche Ansicht zur Verdeut lichung eines rohrförmigen Elements aus geflochtenen Fasern,

Fig. 2e eine Fig. 2c ähnliche Ansicht zur Verdeut lichung eines rohrförmigen Elements aus geflochtenen Fasern, welches in Fig. 2d gezeigt ist,

Fig. 3a eine Fig. 2d ähnliche Ansicht zur Verdeut lichung einer in Fig. 1 gezeigten Aus kleidung,

Fig. 3b eine Fig. 2e ähnliche Ansicht zur Verdeut lichung einer Auskleidung im Abgastrakt, die in Fig. 1 gezeigt ist,

Fig. 4 eine Fig. 2a ähnliche Ansicht zur Verdeut lichung eines rohrförmigen Faserelements, das bei einer zweiten bevorzugten Ausfüh rungsform einer Auslaßvorrichtung nach der Erfindung eingesetzt wird, und

Fig. 5 eine Schnittansicht zur Verdeutlichung einer dritten bevorzugten Ausführungsform einer Auslaßvorrichtung nach der Erfindung.

Unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung werden bevor zugte Ausführungsformen einer Auslaßvorrichtung für eine Brenngasanlage nach der Erfindung näher erläutert.

In Fig. 1 ist eine erste bevorzugte Ausführungsform nach der Erfindung gezeigt, bei der die Brenngasanlage eine Brenngasmaschine ist.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 weist die Brenngasmaschine einen Zylinderkopf 1 auf. Der Zylinderkopf 1 umfaßt einen Kühlmitteldurchgang 2, der dort vorgesehen ist, eine Brenn kammer 3, ein Ventilsitz 4, ein Auslaßventil 5, eine Ventilschaftführung, einen Auslaßkanal 7 und eine Auslaß kanalauskleidung 8, die auf der inneren Wand desselben vorgesehen ist. Die Abgaskanalauskleidung 8 ist aus einem rohrförmigen Element hergestellt, das durch Weben oder Flechten einer Siliziumcarbid (SiC) Faser mit einer zwei dimensionalen oder einer dreidimensionalen Struktur gebil det wird. SiC wird in den rohrförmigen Körper von der lnnenwand her mittels eines chemischen Aufdampfverfahrens (CVD) eingelagert, so daß die Abgaskanalauskleidung 8 in der inneren Wand ein Verbundmaterial aus SiC Fasern/CVD-SiC umfaßt. Unter Bezugnahme auf Fig. 2a wird vor der Herstel lung der Abgaskanalauskleidung 8 ein rohrförmiges Element 10 hergestellt, das man durch Weben oder Flechten von SiC- Fasern mit einer zweidimensionalen oder einer drei dimensionalen Struktur erhalt. Es wird eine SiC-Faser bei der bevorzugten Ausführungsform verwendet, die von NIHON CARBON Co., Ltd. hergestellt und unter dem Warenzeichen NlCALON vertrieben wird.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 2b bis 2e wird der rohr förmige Körper 10 durch Weben oder Flechten von SiC-Fasern 11 und 12 erstellt, und er hat die Form im wesentlichen übereinstimmend mit dem Auslaßkanal 7, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist. Dann wird in das rohrförmige Element 10 SiC ausgehend von dem Innenwandabschnitt desselben mittels eines chemischen Aufdampfverfahrens (CVD)-Verfahren eingelagert.

Bei diesem CVD-Verfahren kommt ein SiCl₄-C₃H₈ Gas, ein CH₃SiCl₃-H₂ und dergleichen zur Anwendung. Unter Bezugnahme auf Fig. 2a wird das rohrförmige Element 10 in einem Strom des vorstehend genannten Gases angeordnet, das von dem inneren Wandabschnitt des rohrförmigen Körpers 10 zu dem äußeren Wandabschnitt desselben durchgeht. Unter Bezugnahme auf die Fig. 3a und 3b wird SiC zuerst in den SiC-Fasern 11 und 12 auf der inneren Fläche des Körpers abgelagert, die dem vorstehend genannten Gasstrom am nächsten liegt. Dann wird die Ablagerung von SiC allmählich ausgehend von dem Innenwandabschnitt des rohrförmigen Elements 10 zu dem äußeren Wandabschnitt desselben fortgesetzt. Wenn das SiC dichtgepackt einen Zwischenraum ausfüllt, der zwischen den SiC-Fasern 11 und 12 vorhanden ist, und dieses Material auf dem inneren Wandabschnitt des rohrförmigen Körpers 10 vorhanden ist, ist die SiC-Ablagerung beendet. Somit erhält man eine Abgaskanalauskleidung 8, die in der inneren Wand ein SiC Faser/CVD-SiC Verbundmaterial umfaßt. In der inneren Wand der Abgaskanalauskleidung 8, die stromauf des vorstehend genannten Gasstroms liegt, erhält man eine prozentuale wirkliche SiC-Dichte bezogen auf den theoreti schen Wert von größer als 99%. In der inneren Wand der Abgaskanalauskleidung 8, die stromab des vorstehend genann ten Gasstromes liegt, ist der Prozentsatz der tatsächlichen SiC-Dichte zu dem theoretischen Wert gleich 70 bis 80%.

Dann wird die so erhaltene Abgaskanalauskleidung 8 in einen Formkasten für einen Zylinderblock einer Brennkraftmaschine gelegt. Eine Aluminiumlegierungsschmelze wird in dem Form kasten vergossen und man erhält somit einen Zylinderkopf 1 aus der Aluminiumlegierung, wobei die Abgaskanalauskleidung 8 entsprechend Fig. 1 mit eingebunden ist.

In der äußeren Wand der Abgaskanalauskleidung 8 beläuft sich der Prozentsatz der tatsächlichen SiC-Dichte bezogen auf den theoretischen Wert auf 70 bis 80%, und es handelt sich um ein poröses Teil. Die Aluminiumlegierungsschmelze tritt in den porösen Teil ein, verfestigt sich dann darin und trägt zu der ausgezeichneten mechanischen Verbindung der Abgaskanalauskleidung 8 mit den Zylinderkopf 1 bei.

Zugleich wird durch eine Kompressionsbeanspruch infolge der Erstarrung und Kontraktion der Aluminiumlegierungsschmelze die Auslaßkanalauskleidung 8 fest in den Zylinderkopf 1 angebracht, ohne daß ein Abbrechen selbst dann nicht auf treten kann, wenn der Zylinderkopf 1 während des Brenn kraftmaschinenbetriebs Schwingungen ausgesetzt ist.

Ferner ist die Auslaßkanalauskleidung 8 mit einem Hohlraum von etwa 20 bis 30 Vol.-% in der äußeren Wand versehen. Selbst wenn daher die Auslaßkanalauskleidung 8 starken Kompressionsbeanspruchungen bei der Erstarrung und Kontrak tion der Aluminiumlegierungsschmelze ausgesetzt ist, wird diese Kompressionsbelastung durch die äußere Wand der Auskleidung 8 aufgefangen, welche sich infolge des Vorhan denseins des Hohlraums zusammenziehen und verformen kann.

Die nachstehende Tabelle zeigt Prüfergebnisse hinsichtlich des Wärmeleitvermögens bei einer ersten bevorzugten Ausfüh rungsform einer Auslaßvorrichtung nach der Erfindung, wobei die Meßwerte in einer Richtung parallel zum Abgasstrom und in einer Richtung senkrecht hierzu jeweils erfaßt sind.

Bezeichnung
Wärmeleitvermögen (cal/cm · sec · °C)
Parallel
0,15
Senkrecht	0,12

Wie sich aus der vorstehend angegebenen Tabelle ersehen läßt, hat diese Auslaßvorrichtung ein größeres Wärmeleit vermögen in einer Richtung parallel zum Abgasstrom als in einer Richtung senkrecht hierzu. Bei einer in einem Auslaß des Auslaßkanals 7 gemessenen Temperatur ist eine Differenz von etwa 150°C zwischen dieser Auslaßvorrichtung und einer gleichen ohne eine Auslaßkanalauskleidung 8 vorhanden.

Ferner ließen sich in der Nähe der Auslaßkanalauskleidung 8 keine Nachteile, wie Risse, infolge von Wärmebeanspruchun gen und Schwingungen während eines Haltbarkeitstests über 200 Stunden mit einem Testprüfstand mit Vollast feststellen.

Unter Bezugnahme auf Fig. 4 ist eine zweite bevorzugte Ausführungsform nach der Erfindung gezeigt.

Ein rohrförmiges Element 10 wird durch Weben einer SiC- Faser mit einer zweidimensionalen oder dreidimensionalen Struktur gebildet, und dieses hat die Form entsprechend einer Innenform einer Abgasauslaßleitung, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist. Dann wird SiC in das rohrförmige Element 10 ausgehend von dem inneren Wandteil derselben mittels des chemischen Aufdampfens (CVD) eingelagert, so daß man eine Auslaßkanalauskleidung für eine Abgaskanal hauptleitung erhalt, die das SiC Faser/CVD-SiC Verbund material in der inneren Wand enthält. In der inneren Wand der Auslaßkanalauskleidung beläuft sich der Prozentsatz der tatsächlichen SiC-Dichte zu dem theoretischen Wert auf größer als 99%. In der äußeren Wand der Auslaßkanalaus kleidung hingegen erhält man einen Prozentsatz von tatsäch licher SiC-Dichte zu einem theoretischen Wert von 70 bis 80%.

Dann wird die Auslaßkanalauskleidung in das Innere der Abgasauslaßleitung aus Gußeisen mittels Schrumpfen einge paßt, so daß man eine Auslaßvorrichtung erhält.

In ähnlicher Weise zu der Auslaßvorrichtung der vorstehend beschriebenen Art hat diese Auslaßvorrichtung ein größeres Wärmeleitvermögen in einer Richtung parallel zum Abgasstrom als in einer Richtung senkrecht hierzu. Somit trägt die Auslaßkanalauskleidung zu einer Erhöhung der Abgastempera tur bei.

Unter Bezugnahme auf Fig. 5 ist eine dritte bevorzugte Ausführungsform nach der Erfindung gezeigt.

Ein rohrförmiges Element wird durch Weben oder Flechten von SiC-Fasern mit einer zweidimensionalen oder dreidimen sionalen Struktur ausgebildet, und es hat die Form, die der Innenform eines Abgasleitungsrohrs entspricht. Dann wird SiC in das rohrförmige Element ausgehend von dem inneren Wandabschnitt mittels des chemischen Aufdampfens (CVD) ein gelagert. Hierdurch erhält man eine Auslaßkanalauskleidung 8 für ein Auspuffrohr, die ein SiC Faser/CVD-SiC Verbund material in der inneren Wand umfaßt. In der inneren Wand der Auslaßkanalauskleidung 8 beläuft sich der Prozentsatz der tatsächlichen SiC-Dichte von SiC bezogen auf einen theoretischen Wert von größer als 99%. Andererseits erhält man in der äußeren Wand der Auslaßkanalauskleidung 8 einen Prozentsatz von tatsächlicher SiC-Dichte zu einem theoreti schen Wert von 70 bis 80%.

Dann wird die Auslaßkanalauskleidung mittels Schrumpfen in das Innere eines Stahlrohrs 15 eingepaßt, so daß man eine Auslaßvorrichtung 16 erhält.

In ähnlicher Weise wie die Auslaßvorrichtung der vorstehend beschriebenen Art hat die Auslaßeinrichtung 16 ein größeres Wärmeleitvermögen in Richtung parallel zum Abgasstrom als in einer Richtung senkrecht hierzu. Dies bedeutet, daß die Auslaßkanalauskleidung zu einer Erhöhung der Abgastempera tur beiträgt.

Claims

1. Auslaßvorrichtung für Abgase von einer Brenngas anlage, gekennzeichnet durch:
ein rohrförmiges Teil (10), welches aus einer SiC- Faser (11, 12) hergestellt ist, wobei das rohrförmige Teil (10) einen Kanal für das Abgas hat, das rohrförmige Element (10) eine innere Wand, die den Durchgang bzw. Kanal begrenzt, und eine äußere Wand umfaßt, und wobei das rohr förmige Element (10) einem vorbestimmten und SiC enthalten den Gas ausgesetzt wird, das in Radialrichtungen ausgehend von der inneren Wand des rohrförmigen Teils (10) bis zur äußeren Wand in einem chemischen Aufdampfverfahren (CVD) stromt, um ein SiC Faser/CVD-SiC Verbundmaterial herzu stellen, wobei SiC, das in den inneren Wandteilen abge lagert ist, eine größere Dichte als SiC hat, welches in den äußeren Wandteilen abgelagert ist, und
einen Körper (8), der das rohrförmige Teil (10) umgibt und fest mit der äußeren Wand desselben verbunden ist.

2. Auslaßvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß der Körper ein Zylinder kopf (1) aus Aluminiumlegierung ist.

3. Auslaßvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß der Körper eine Auslaß sammelleitung (6) ist.

4. Auslaßvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß der Körper durch diesen hergestellt ist.

5. Auslaßvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß der Körper ein Stahlrohr ist.

6. Auslaßvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß man das rohrförmige Teil (10) durch Weben von SiC-Fasern erhält.

7. Auslaßvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß man das rohrförmige Teil (10) durch Flechten von SiC-Fasern erhält.

8. Auslaßvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß ein Prozentsatz einer tatsächlichen SiC-Dichte zu der theoretischen SiC-Dichte größer als 99% im inneren Wandbereich des rohrförmigen Teils (10) ist, während dieser Prozentsatz in einem Bereich von 70 bis 80% bei den äußeren Wandteilen liegt.

9. Auskleidung für Gase mit hoher Temperatur, gekennzeichnet durch:
ein rohrförmiges Teil (10), das aus einer SiC-Faser (11, 12) hergestellt ist, wobei das rohrförmige Teil (10) einen Durchgang für das Gas mit hoher Temperatur hat, das rohrförmige Element (10) einen inneren Wandteil, der den Durchgang begrenzt, und einen äußeren Wandteil umfaßt, und wobei das rohrförmige Teil (10) einem vorbestimmten und SiC-Gas ausgesetzt wird, das in radialer Richtung von den inneren Wandteilen des rohrförmigen Teils (10) bis zu den äußeren Wandteilen bei einem chemischen Aufdampfverfahren (CVD) strömt, um ein SiC Faser/CVD-SiC Verbundmaterial zu bilden, wobei SiC in den inneren Wandteilen mit einer größeren Dichte als in den äußeren Wandteilen eingelagert ist.

10. Verfahren Zum Herstellen einer Auskleidung für Gase unter hoher Temperatur, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Herstellen eines rohrförmigen Teils (10) aus einer SiC-Faser (11, 12), wobei das rohrförmige Teil einen Durch gang für das Gas unter hoher Temperatur hat, und wobei das rohrförmige Teil (10) innere Wandteile, die den Durchgang begrenzen, und eine äußere Wand umfaßt, und
Beaufschlagen des rohrförmigen Teils (10) mit einem vorbestimmten und SiC enthaltenden Gas, das in radialen Richtungen ausgehend von den inneren Wandteilen des rohr förmigen Teils (10) zu der äußeren Wand bei einem chemi schen Aufdampfverfahren (CVD) strömt, um ein SiC Faser/CVD- SiC Verbundmaterial herzustellen, bei dem SiC in den inne ren Wandteilen mit einer größeren Dichte als in den äußeren Wandteilen eingelagert ist.

11. Verfahren zum Herstellen eines Kanals für ein Gas mit hoher Temperatur, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Weben eines rohrförmigen Teils (10) aus einer SiC- Faser, wobei das rohrförmige Teil (10) einen Durchgang für das Gas mit hoher Temperatur hat, und wobei das rohrförmige Teil (10) innere Wandteile, die den Durchgang begrenzen, und eine äußere Wand umfaßt, und
Beaufschlagen des rohrförmigen Teils (10) mit einem vorbestimmten und SiC enthaltenden Gas, das in radialen Richtungen von den inneren Wandteilen des rohrförmigen Teils (10) zu der äußeren Wand bei einem chemischen Auf dampfverfahren (CVD) strömt, um ein SiC Faser/CVD-SiC Ver bundmaterial herzustellen, bei dem SiC in den inneren Wand teilen mit einer größeren Dichte als in der äußeren Wand eingelagert.