DE4021389C2

DE4021389C2 - Magnetaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE4021389C2
Application number: DE4021389A
Authority: DE
Inventors: Shinji Saito; Hiroshi Ogawa
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1989-07-06
Filing date: 1990-07-05
Publication date: 1999-10-14
Anticipated expiration: 2010-07-06
Also published as: DE4021389A1; US5057364A; JPH0340217A; JP2631562B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, das ausgezeichnete elektromagneti sche Eigenschaften und eine ausgezeichnete Laufhaltbarkeit auf weist.

Magnetaufzeichnungsmedien, wie z. B. Magnetbänder und Magnet scheiben, werden im großen Umfang als Audiobänder, Videobänder, Computerbänder und Floppy-Disks verwendet und es wurden gründli che Untersuchungen durchgeführt, um die Aufzeichnungsdichte der Medien zu erhöhen. In einem Magnetaufzeichnungssystem werden das Aufzeichnen und die Wiedergabe unter Verwendung eines Magnetkop fes durchgeführt. Um die Aufzeichnungsdichte des Magnetaufzeich nungsmediums zu erhöhen, ist es daher nicht nur erforderlich, die magnetischen Eigenschaften und die Homogenität der Verteilung eines ferromagnetischen Pulvers in einer magnetischen Schicht zu verbessern, sondern auch die Abstandsverluste minimal zu halten, die zwischen dem Magnetaufzeichnungsmedium und dem Magnetkopf auftreten.

Aus diesem Grunde wurden Anstrengungen unternommen, um die Ober fläche der magnetischen Schicht so gut als möglich zu glätten, um Abstandsverluste zwischen dem Magnetband und dem Magnetkopf minimal zu halten.

Wenn jedoch die magnetische Oberfläche bis zur Erzielung einer Spiegeloberfläche geglättet wird und das Magnetband mit dem Mag netkopf in engen Kontakt kommt, treten Problem in bezug auf die Festigkeit der magnetischen Schicht auf, nämlich ein Abblättern der magnetischen Schicht, hervorgerufen durch den Kontakt mit dem Magnetkopf, in bezug auf die Haftung der abgeblätterten mag netischen Schicht an einer Oberfläche des Magnetkopfes und die Verstopfung des Magnetkopfes. Deshalb wurden bisher Schleifmit tel mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von etwa 1 µm der magnetischen Schicht in kleinen Mengen zugesetzt, um die magne tische Schicht zu verstärken.

Die als Schleifmittel verwendeten Teilchen umfassen Al₂O₃, Cr₂O₃, SiC und α-Fe₂O₃, die in der Oberfläche der magnetischen Schicht so gleichmäßig verteilt als möglich zugesetzt werden, um elektroma gnetische Eigenschaften und die Abriebprobleme des Magnetkopfes zu verbessern. Wenn jedoch die Aufzeichnungsdichte des Magnet aufzeichnungsmediums durch feine Verteilung des ferromagneti schen Pulvers durch Erhöhung der Koerzitivkraft und durch Glät tung der Oberfläche der magnetischen Schicht weiter erhöht wird, ist die Festigkeit des Magnetbandes und das Halten des Magnet kopfes unter optimalen Bedingungen unzureichend.

In JP-A-61-57 036 (der hier verwendete Ausdruck "JP-A" steht für eine "ungeprüfte publizierte japanische Patentanmeldung") wird vorgeschlagen, die Verteilung von Schleifmitteln, die an der Oberfläche der magnetischen Schicht freiliegen, nämlich die durchschnittliche Anzahl der Schleifmittel pro Einheitsfläche der magnetischen Schicht, auf 0,25 Teilchen/µm² oder mehr ein zustellen, wodurch die Schleifeigenschaften des Magnetaufzeich nungsmediums verbessert werden und die Probleme des Festfres sens, der Verfärbung und der Verstopfung an der Oberfläche des Magnetkopfes, der aus einem Metall, wie Sendust, besteht, gelöst werden.

Der Audio-Output als Folge der Schädigung der Magnetbändränder, hervorgerufen durch wiederholtes Durchlaufenlasseen, ist jedoch unzureichend.

Aus der DE 38 35 613 A1 ist ein Magnetaufzeichnungsmedium be kannt, bestehend aus:

a) einem nichtmagnetischen Träger, und
b) einer unteren magnetischen Schicht und einer oberen magne tischen Schicht, die ferromagnetische Teilchen in einem Bindemittel enthalten, wobei mindestens die magnetischen Schichten Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr im allgemeinen in einer Menge von 0,1 bis 20 Gew.-Teilen bezogen auf die ferromagnetischen Teilchen ent halten können.

Die Menge des Schleifmittels in der unteren Schicht kann jedoch nicht größer (höchstens gleich) der Menge des Schleifmittels in der oberen Schicht sein.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Magnetaufzeich nungsmedium mit einem ausgezeichneten RF-Output zu schaffen, wobei eine Verringerung des Audio-Output als Folge der Schädi gung von Magnetbandrändern beim wiederholten Laufenlassen ver hindert wird. Diese Aufgabe wird durch das im Anspruch 1 gekenn zeichnete Magnetaufzeichnungsmedium gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteran sprüchen 2 und 3 gekennzeichnet.

Wenn die magnetische Schicht eine Doppelschicht-Struktur aus einer ersten magnetischen Schicht und einer zweiten magnetischen Schicht aufweist, ist die durchschnittliche Menge der Schleif mittel in den seitlichen Schnittflächen der ersten magnetischen Schicht vorzugsweise um mindestens 0,1 Teilchen/µm² größer als diejenige in den seitlichen Schnittflächen der zweiten magneti schen Schicht.

Bei einem konventionellen Magnetaufzeichnungsmedium ist dann, wenn eine große Menge des Schleifmittels einem Magnetaufzeich nungsmedium zugesetzt wird, die Menge des Schleifmittels die in den seitlichen Schnittflächen des Magnetbandes und in der Ober fläche des Magnetbandes enthalten ist, natürlich erhöht.

Es besteht jedoch das Problem, daß eine Erhöhung der Menge des zugegebenen Schleifmittels zu einer Verminderung der Packungsdichte der magnetischen Schicht und zu einer Ver schlechterung der elektromagnetischen Eigenschaften führt und daß diese Faktoren ausgewogen sein müssen.

Das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium besitzt jedoch überraschenderweise gute elektromagnetische Eigenschaften und eine gute Laufhaltbarkeit bei gleichzeitig akzeptablem Stand bild- und Verstopfungs-Verhalten, wenn die Oberfläche der magnetischen Schicht das Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr (vorzugsweise 8 oder mehr) in einer durch schnittlichen Menge (Dichte) von 0,3 bis 1,4 Teilchen/µm² (vor zugsweise 0,5 bis 1,0 Teilchen/µm²) enthält. Wenn die durch schnittliche Menge des Schleifmaterials weniger als 0,3 Teil chen/µm² beträgt, ist die Haltbarkeit unzureichend, während dann, wenn die durchschnittliche Menge 1,4 Teilchen/µm² über steigt, die elektromagnetischen Eigenschaften in ungünstiger Weise beeinträchtigt (verschlechtert) werden.

Andererseits enthalten die seitlichen Schnittflächen der magneti schen Schicht das Schleifmittel in einer durchschnittlichen Menge (d. h. Dichte), die höher ist als diejenige in ihrer Oberflä che, wodurch die Bandrand-Schädigung, hervorgeru fen durch wiederholtes Laufenlassen, vermindert wird und eine ausreichende Laufhaltbarkeit erzielt wird. Zur Kon trolle der durchschnittlichen Menge (d. h. Dichte) des Schleifmittels gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine hochentwickelte Technik erforderlich.

Die Verteilung des Schleifmittels in der magnetischen Schicht wird erst bestimmt, wenn das in der magnetischen Schicht gleichmäßig dispergierte Schleifmittel nach dem Aufbringen getrocknet ist. Es wurde gefunden, daß sie variiert in Ab hängigkeit von dem Unterschied in bezug auf die Affinität zwi schen einem Lösungsmittel und dem Schleifmittel in einer Be schichtungszusammensetzung und von der Trocknungsrate.

Wenn beispielsweise die Trocknung schnell durchgeführt wird, d. h. wenn ein leicht verdampfbares Lösungsmittel verwendet wird, neigt das Schleifmittel dazu, von der Oberfläche der magnetischen Schicht abzufallen. Wenn die Trocknung langsam durchgeführt wird, d. h. wenn ein schwierig zu verdampfendes Lösungsmittel verwendet wird, neigt das Schleifmittel dazu, in die magnetische Schicht einzudringen. Es ist daher bevorzugt, daß das Trocknen langsam durchgeführt wird.

Wenn das Schleifmittel unter Verwendung eines Bindemittels zu einer Paste geformt wird, besitzt es die Neigung, in einigen Fällen an die Oberfläche der magnetischen Schicht zu treten in Abhängigkeit von der Kombination des Schleifmittels mit einem spezifischen Bindemittel. Wenn beispielsweise ein Amino bindemittel, insbesondere ein Aminogruppen-haltiges Vinylchlo ridharz, verwendet wird, tritt das Schleifmittel nicht an die Oberfläche der magnetischen Schicht. Wenn jedoch ein Fluor ent haltendes Bindemittel, insbesondere ein Fluor enthaltendes Polyurethan, verwendet wird, tritt das Schleifmittel an die Oberfläche der magnetischen Schicht. Wenn das Bindemittel in Pastenform ver wendet wird, ist ein Vinylchloridacetat-Harz, das eine Aminogruppe, eine Sulfonsäuremetallsalzgruppe, eine Carboxylgruppe oder ei ne Phosphorsäuregruppe enthält, bevorzugt.

Das Verhalten des Schleifmittels wird auch durch seine Eigen schaften beeinflußt. So tritt beispielsweise rotes Eisenoxid (α-Fe₂O₃), als Schleifmittel, leichter an die Oberfläche der magnetischen Schicht, wenn das Schleif mittel zusammen mit einem Bindemittel in Form einer Schicht aufgebracht wird.

Die vorliegende Erfindung kann auch erzielt werden durch Bil dung einer magnetischen Schicht mit einer Doppelschichtstruk tur und Einarbeitung einer größeren Menge des Schleifmaterials in eine untere Schicht, bei der nur die seitlichen Schnittflächen der magnetischen Schicht freiliegen.

Das in der magnetischen Schicht des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums enthaltene ferromagnetische Pulver besitzt eine Teilchengröße (eine Länge in der Längsachse) von im allgemeinen nicht mehr als 0,30 µm, vorzugsweise von nicht mehr als 0,20 µm, insbesondere von nicht mehr als 0,15 µm, und ein Verhältnis zwischen der Länge in der Längsachse und der Länge in der kurzen Achse, nämlich ein Acicular-Verhältnis, im allgemeinen von 2 bis 20. Der hier verwendete Ausdruck "Länge in der Längsachse" steht für die längste Achse der drei Achsen eines Teilchens und der Aus druck "Länge in der kurzen Achse" steht für die kürzeste Ach se desselben.

Im Falle der Doppelschichtstruktur ist es bevorzugt, daß das ferromagnetische Pulver, das in der zweiten magnetischen Schicht, die auf die erste magnetische Schicht aufgebracht ist, enthalten ist, eine geringere Teilchengröße besitzt als in der ersten magnetischen Schicht, die auf den Träger aufgebracht ist. Das ferromagnetische Pulver besitzt eine spezifische Ober flächengröße im allgemeinen von 25 bis 80 m²/g, dargestellt durch die spezifische Oberflächengröße nach dem BET-Verfahren. Im Falle der Doppelschichtstruktur ist es bevorzugt, daß das in der zweiten magnetischen Schicht enthaltende ferromagneti sche Pulver eine größere spezifische Oberflächengröße hat als dasjenige in der ersten magnetischen Schicht.

Das erfindungsgemäß verwendete ferromagnetische Pulver hat ei ne Kristallitgröße im allgemeinen von 10 bis 45 nm, vorzugs weise von 15 bis 35 nm. Im Falle der Doppelschichtstruktur ist es bevorzugt, daß das in der zweiten magnetischen Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver eine geringere Kristallit größe besitzt als dasjenige in der ersten magnetischen Schicht.

Das in der Erfindung verwendete ferromagnetische Pulver besitzt eine Koerzitivkraft (Hc) im allgemeinen von 200 bis 1800 Oe, vorzugsweise von 39,79 . 10³bis 79,58 . 10⁵ A/m. Im Falle der Doppelschicht struktur ist es bevorzugt, daß das in der zweiten magneti schicht Schicht enthaltene ferromagnetische Pulver eine höhe re Koerzitivkraft (Hc) als dasjenige in der ersten magneti schen Schicht hat.

Das in der Erfindung verwendete ferromagnetische Pulver besitzt eine Sättigungsmagnetisierung (σ_s) im allgemeinen von minde stens 50 emu/g, vorzugsweise von mindestens 70 emu/g. Wenn das ferromagnetische Pulver ein feinteiliges Metallpulver ist, beträgt die Sättigungsmagnetisierung vorzugsweise 100 emu/g oder mehr.

Wenn das in der Erfindung verwendete ferromagnetische Pulver aus mit Cobalt modifiziertem Eisenoxid besteht, beträgt das Verhältnis von divalentem Eisen zu trivalentem Eisen vorzugs weise 0 bis 20 Atom-%, insbesondere 5 bis 10 Atom-%. Die Men ge des Eisens beträgt 0 bis 15 Atom-%, bezogen auf die Menge des Cobalts, vorzugsweise 3 bis 8 Atom-%.

Vorzugsweise wird der pH-Wert des ferromagnetischen Pulvers optimiert entsprechend einer Kombination mit einem verwende ten Bindemittel. Der Bereich des pH-Wertes beträgt im allge meinen 4 bis 12, vorzugsweise 6 bis 10.

Das ferromagnetische Pulver in der ersten magnetischen Schicht und/oder das ferromagnetische Pulver in der zweiten magneti schen Schicht kann (können) gewünschtenfalls mit Al, Si, P oder Salzen davon oberflächenbehandelt sein.

Diese ferromagnetischen Pulver umfassen konventionelle ferromagnetische Pulver, wie z. B. γ-FeO_x (x = 1,33 - 1,5); Co-modifiziertes γ-FeO_x (x = 1,33 - 1,5); ein feinteiliges ferromagnetisches Legie rungspulver, das hauptsächlich (mindestens 75 Atom-%) Fe, Ni oder Co enthält; Bariumferrit und Strontiumferrit. Die fer romagnetischen Pulver können zusätzlich Atome, wie Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Cu, Y, Mo, Rh, Pd, Ag, Sn, Sb, Te, Ba, Ta, W, Re, Au, Hg, Pb, Bi, La, Ce, Pr, Nd, P, Co, Mn, Zn, Ni, Sr und B, enthalten.

Unter den obengenannten ferromagnetischen Pulvern können die feinteiligen ferromagnetischen Legierungspulver geringe Men gen an Hydroxiden oder Oxiden enthalten. Es können nach be kannten Verfahren hergestellte ferromagnetische Legierungs pulver verwendet werden, wobei diese Verfahren umfassen:

a) ein Verfahren, bei dem ein komplexes organisches Säure salz (hauptsächlich ein Oxalsäuresalz) mit einem redu zierenden Gas, wie Wasserstoff, reduziert wird;
b) ein Verfahren, bei dem Eisenoxid mit einem reduzierenden Gas, wie Wasserstoff, reduziert wird unter Bildung von Fe- oder Fe-Co-Teilchen;
c) ein Verfahren, bei dem eine Metallcarbonylverbindung ther misch zersetzt wird;
d) ein Verfahren, bei dem ein Reduktionsmittel, wie Natrium borhydrid, ein Hypophosphit oder Hydrazin, einer wäßrigen Lösung eines ferromagnetischen Metalls zugesetzt wird, um die Reduktion durchzuführen; und
e) ein Verfahren, bei dem ein Metall in einem Niederdruck- Inertgas unter Bildung eines feinen Pulvers verdampft wird.

Die so erhaltenen feinteiligen ferromagnetischen Legierungs pulver können einem konventionellen Verfahren zur allmähli chen Oxidation, beispielsweise einem Verfahren, bei dem die ferromagnetischen Legierungspulver in ein organisches Lösungs mittel eingetaucht und anschließend getrocknet werden, ei nem Verfahren, bei dem ferromagnetische Legierungspulver in ein organisches Lösungsmittel eingetaucht werden und dann ein Sauerstoff enthaltendes Gas eingeführt wird unter Bildung ei nes Oxidfilms, woran sich das Trocknen anschließt, und ein Verfahren, bei dem die Partialdrücke eines Sauerstoffgases und eines Inertgases so gesteuert werden, daß ein Oxidfilm auf den Oberflächen der Teilchen gebildet wird ohne Verwendung eines organischen Lösungsmittels, unterzogen werden.

Vorzugsweise weist das in der Erfindung verwendete ferromagneti sche Pulver wenig Poren auf. Der Prozentsatz der Poren beträgt vorzugsweise 20 Vol.-% oder weniger, insbesondere 5 Vol.-% oder weniger.

Die in der Erfindung verwendeten ferromagnetischen Pulver kön nen nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Ihre Gestalt kann beliebig sein, sie können beispielsweise in acicularer, granularer, ellipsoidaler und plättchenförmiger Form vorlie gen, solange die obengenannten Charakteristiken für die Teil chengröße erfüllt sind.

In der Erfindung werden bekannte thermoplastische Harze, wär mehärtbare Harze, reaktionsfähige Harze und Mischungen davon in der einzigen magnetischen Schicht oder sowohl in der ersten als auch in der zweiten magnetischen Schicht bei der Doppel schichtstruktur als Bindemittel zusätzlich zu dem spezifischen Bindemittel zum Dispergieren des obengenannten Schleifmittels verwendet.

Die thermoplastischen Harze umfassen Harze mit einer Glasum wandlungstemperatur von -100 bis 150°C, einem zahlendurch schnittlichen Molekulargewicht von 1000 bis 200 000, vorzugs weise 10 000 bis 100 000, und einem Polymerisationsgrad von etwa 50 bis 1000.

Beispiele für solche Harze sind Polymere oder Copoly mere, die Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Maleinsäu re, Acrylsäure, einen Acrylsäureester, Vinylidenchlorid, Acrylnitril, Methacrylsäure, einen Methacrylsäureester, Sty rol, Butadien, Ethylen, Vinylbutyral, Vinylacetat und einen Vinyläther, als eine Aufbaueinheit enthalten; Polyurethanhar ze und verschiedene Kautschukharze.

Beispiele für wärmehärtbare Harze oder reaktive (reaktions fähige) Harze sind Phenolharze, Epoxyharze, härtbare Poly urethanharze, Harnstoffharze, Melaminharze, Alkydharze, reak tive Acrylharze, Formaldehydharze, Siliconharze, Epoxypolyamid harze, Mischungen von Polyesterharzen und Isocyanatprepolyme ren, Mischungen von Polyesterpolyolen und Polyisocyanaten und Mischungen von Polyurethanen und Polyisocyanaten. Diese Harze sind in "Plastic Handbook", publiziert von Asakura Shoten, Japan, näher beschrieben.

Es ist auch möglich, bekannte Harze eines Elektronenstrahl- Härtungs-Typs in der ersten und in der zweiten magnetischen Schicht zu verwenden. Beispiele für diese Harze und Verfah ren zu ihrer Herstellung sind in JP-A-62-256 219 näher be schrieben.

Die obengenannten Harze können allein oder in Kombination ver wendet werden. Bevorzugte Beispiele sind Kombinationen von Harzen aus mindestens einer Art, ausgewählt aus Vinylchloridharzen, Vinylchlorid-Vinylacetat- Harzen, Vinylchlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Harzen und Vinyl chlorid-Vinylacetat-Maleinsäureanhydrid-Copolymeren, mit Poly urethanharzen und Kombinationen dieser kombinierten Harze mit weiteren Polyisocyanatharzen.

Es können auch konventionelle Polyurethanharze, wie z. B. Poly esterpolyurethane, Polyetherpolyurethane, Polyetherpolyester polyurethane, Polycarbonatpolyurethane, Polyesterpolycarbonat polyurethane oder Polycaprolactampolyurethane, verwendet wer den.

Bei all den genannten Bindemitteln ist es zur Erzielung einer noch besseren Dispergierbarkeit und Haltbarkeit bevorzugt, min destens eine polare Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, die be steht aus -COOM, -SO₃M, -OSO₃M, -P=O(OM)₂, -O-P=O(OM)₂ (worin M für ein Wasserstoffatom oder eine Alkalimetallsalzgruppe steht), -OH,

(worin R für eine Kohlenwasser stoffgruppe steht), eine Epoxygruppe, -SH und -CN, einzuführen unter Anwendung einer Copolymerisationsreaktion oder einer Ad ditionsreaktion. Der Gehalt der polaren Gruppe beträgt 1 × 10^-1 bis 1 × 10^-8 Mol/g, vorzugsweise 1 × 10^-2 bis 1 × 10^-6 Mol/g.

Beispiele für Bindemittel sind VAGH, VYHH, VMCH, VAGF, VAGD, VROH, VYES, VYNC, VMCC, XYHL, XYSG, PKHH, PKHJ, PKHC und PKFE; MPR-TA, MPR-TA5, MPR-TAL, MPR-TSN, MPR-TMF, MPR-TS und MPR-TM; 1000W, DX80, DX81, DX82 und DX83; MR110, MR100 und 400X110A; Nippollan N2301, N2302 und N2303; Pandex T-5105, T-R3080 und T-5201, Barnock D-400 und D-210-80, und Crisvon 6109 und Crisvon 7209; Vylon R8200, UR8300, RV530 und RV280; Daipheramin 4020, 5020, 5100, 5300, 9020, 9022 und 7020; MX5004; Sunprene SP-150; und Salan F310 und F210.

Wenn das Bindemittel in der einzigen magnetischen Schicht oder in der ersten und in der zweiten magnetischen Schicht des er findungsgemäßen Doppelschicht-Aufbaus verwendet wird, wird es in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das in dieser magnetischen Schicht ent haltene ferromagnetische Pulver, verwendet. Wenn ein Vinyl chloridharz verwendet wird, wird es vorzugsweise in einer Men ge von 5 bis 30 Gew.-% verwendet, und wenn ein Polyurethan harz verwendet wird, wird es vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% verwendet. Das Polyisocyanat wird vorzugs weise in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% in Kombination mit diesen Harzen verwendet.

In der Erfindung werden vorzugsweise Polyurethanharze mit einer Glasumwandlungs temperatur von -50 bis 100°C, einer Dehnung beim Bruch von 100 bis 2000%, einer Bruchfestigkeit von 0,05 bis 10 kg/cm² und einer Streckgrenze von 0,05 bis 10 kg/cm² verwendet.

Beispiele für Polyisocyanate sind Isocanate, wie Tolylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xyly lendiisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, o-Toluidindiiso cyanat, Isophorondiisocyanat und Triphenylmethandiisocyanat; die Reaktionsprodukte dieser Isocyanate mit Polyalkoholen; und Polyisocyanate, die durch Kondensation von Isocyanaten gebil det werden. Diese Isocyanate sind im Handel erhältlich unter den Handelsnamen Coronate L, Coronate HL, Coronate 2030, Coro nate 2031, Millionate MR und Millionate MTL; Takenate D-102, Takenate D-110N, Takenate D-200 und Takenate D-202; und Desmodule L, Desmodule IL, Desmodule N und Desmodule HL.

In der Erfindung kann Ruß verwendet werden. Beispiele dafür sind Ofenruß für Kautschuke, thermischer Ruß für Kautschuke, Ruß zum Färben und Acetylenruß. Vorzugsweise besitzt der Ruß eine spezifische Oberflächengröße (S_BET) von 5 bis 500 m²/g, eine Ölabsorption, gemessen nach dem DBP-Verfahren, von 10 bis 400 ml/100 g, eine Teilchengröße von 5 bis 300 nm, einen pH- Wert von 2 bis 10, einen Wassergehalt von 0,1 bis 10 Gew.-% und eine Klopfdichte (tap density) von 0,1 bis 1 g/ml.

Beispiele für Ruß sind BLACKPEARLS 2000, 1300, 1000, 900, 800 und 700 und VULCAN XC-72; #80, #60, #55, #50 und #35; #24-_00B, #2300, #900, #1000, #30, #40 und #10B; und CONDUCTEX SC, Raven 150, 50, 40 und 15. Es kann Ruß, der mit einem Dispergiermittel oberflächenbehandelt wor den ist, der mit einem Harz bepfropft worden ist oder dessen Oberfläche teilweise graphitiert ist, verwendet werden. Außer dem kann der Ruß vorher mit einem Bindemittel dispergiert wer den, bevor er der magnetischen Beschichtungszusammensetzung zugesetzt wird.

Der Ruß kann allein oder in Kombination von zwei oder mehreren so wohl in der ersten magnetischen Schicht als auch in der zwei ten magnetischen Schicht verwendet werden. Der Ruß wird vor zugsweise in einer Menge von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das ferromagnetische Pulver, jeweils in der ersten magneti schen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht verwen det.

Der Ruß dient dazu, der magnetischen Schicht antistatische Eigenschaften zu verleihen, den Reibungskoeffizienten herab zusetzen, Tönungseigenschaften zu verleihen und die Film festigkeit zu erhöhen. Diese Funktionen variieren je nach Art des verwendeten Rußes. Es ist daher natürlich möglich, den Ruß in geeigneter Weise in der ersten und in der zweiten ma gnetischen Schicht zu verwenden durch Änderung der Art, der Menge und der Kombination des Rußes, bezogen auf verschiedene obengenannte Eigenschaften, wie z. B. die Teilchengröße, die Ölabsorptionsmenge, die elektrische Leitfähigkeit und den pH- Wert, je nach dem gewünschten Zweck. So kann beispielsweise Ruß mit einer hohen elektrischen Leitfähigkeit in die erste magnetische Schicht eingearbeitet werden, um Elektrifizie rungseigenschaften zu verhindern, und Ruß mit einer großen Teilchengröße kann in die zweite Schicht eingearbeitet wer den, um den Reibungskoeffizient zu vermindern.

Der Ruß, der in der Erfindung verwendet werden kann, ist in "Carbon Black Binran", herausgegeben von Carbon Black Asso ciation, beschrieben.

Beispiele für Schleifmittel, die in der Erfindung eingesetzt werden, sind bekannte Materialien mit einer Mohs'schen Härte von mindestens 6, wie z. B. α-Aluminiumoxid mit einer α-Umwandlung von 90% oder mehr, β-Aluminiumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Ceroxid, α-Eisenoxid, Corundum, künstlicher Diamant, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Titan carbid, Titanoxid, Siliciumdioxid und Bornitrid. Diese wer den allein oder in Kombination verwendet. Es können auch zu sammengesetzte Materialien (erhalten durch Oberflächenbehand lung von Schleifmitteln mit anderen Schleifmitteln), die aus diesen Schleifmitteln bestehen, verwendet werden. Unter diesen werden α-Aluminiumoxid und Chromoxid bevorzugt verwendet. In einigen Fällen können diese Schleifmittel einige andere Ver bindungen oder Elemente als die Hauptkomponenten enthalten. Der Effekt ist jedoch unverändert, solange die Hauptkomponen ten in einer Menge von 90% oder mehr enthalten sind.

Diese Schleifmittel besitzen eine Teilchengröße von vorzugsweise 0,01 bis 2 µm, insbesondere von 0,1 bis 1 µm. Schleifmittel mit einer anderen Teilchengröße können jedoch gewünschtenfalls miteinander kombiniert werden oder die Teilchengrößenverteilung eines einzigen Schleifmittels kann erweitert werden, um einen ähnlichen Effekt zu erzielen. Vorzugsweise besitzen die Schleif mittel eine Klopf(Tap)-Dichte (d. h. eine Dichte, gemessen, wenn die Mittel durch Tapping aufgeladen werden) von 0,3 bis 2 g/ml, einen Wassergehalt von 0,1 bis 5%, einen pH-Wert von 2 bis 11 und eine spezifische Oberflächengröße von 1 bis 30 m²/g.

Die Form dieser Schleifmittel kann eine aciculare, sphärische oder würfelartige Form sein, wegen des hohen Schleifvermögens ist jedoch eine eine Kante aufweisende Form bevorzugt.

Beispiele für Schleifmittel sind AKP-20, AKP-30, AKP-50 und HIT-50; G5, G7 und S-1; und 100ED und 140ED.

Die Verteilung der Schleifmittel wird kon trolliert durch Kombination der Arten der Schleifmittel, die Lösungsmittelzusammensetzungen, die Trocknungsbedingungen und die Zeiten, wenn die Schleifmittel zugesetzt werden.

Die Schleifmittel können vorher mit einem Bindemittel dis pergiert werden unter Bildung einer Paste, woran sich das Dispergieren zusammen mit den magnetischen Pulvern an schließt.

Im Falle eines Doppelschichten-Aufbaus ist es bevorzugt, daß die Menge, bezogen auf das ferromagnetische Pulver, des Schleifmittels, das der ersten magnetischen Schicht zugesetzt wird, größer ist als diejenige des Schleifmittels, das der zweiten magnetischen Schicht zugesetzt wird, um das erfindungs gemäße Magnetaufzeichnungsmedium zu erhalten. Erfindungsgemäß können Zusätze mit einem Schmiereffekt, antistatischen Effekt, Dispergiereffekt und weichmachenden Effekt den magneti schen Schichten zugegeben werden.

Beispiele für solche Zusätze sind Molybdändisulfid, Wolframdisulfid, Graphit, Bornitrid, fluorierter Graphit, Siliconöl, Silicone mit polaren Gruppen, Fettsäure-modifi zierte Silicone, Fluor enthaltende Silicone, Fluor enthalten de Alkohole, Fluor enthaltende Ester, Polyolefine, Polyglyco le, Alkylphosphate und Alkalimetallsalze davon, Alkylsulfate und Alkalimetallsalze davon, Polyphenylether, Fluor enthal tende Alkylsulfate und Alkalimetallsalze davon, monobasische Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen (die ungesättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein können) und ih re Metallsalze (wie z. B. ihre Li-, Na-, K- und Cu-Salze), mo novalente, divalente, trivalente, tetravalente, pentavalente und hexavalente Alkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen (die ungesättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein können), Alkoxyalkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen, Mono-, Di- und Triester von monobasischen Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen (die ungesättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein können) und einem der monovalenten, diva lenten, trivalenten, tetravalenten, pentavalenten und hexava lenten Alkohole mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen (die unge sättigte Bindungen enthalten können oder verzweigt sein kön nen), Fettsäureester von Monoalkyläthern von Alkylenoxidpoly meren, Fettsäureamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen und ali phatische Amine mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.

Beispiele für diese Verbindungen (d. h. Alko hole, Säuren oder Ester) sind Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure, Butylstearat, Öl säure, Linolsäure, Linolensäure, Elaidinsäure, Octylstearat, Amylstearat, Isooctylstearat, Octylmyristat, Butoxyethylstea rat, Anhydrosorbitanmonostearat, Anhydrosorbitandistearat, An hydrosorbitantristearat, Oleylalkohol und Laurylalkohol.

Zudem können auch nicht-ionische oberflächenaktive Agenti en, wie z. B. Alkylenoxide, Glycerinverbindungen, Glycidolver bindungen und Alkylphenol-Ethylenoxid-Addukte; kationische oberflächenaktive Agentien, wie z. B. cyclische Amine, Ester amide, quaternäre Ammoniumsalze, Hydantoinderivate, hetero cyclische Verbindungen, Phosphoniumverbindungen und Sulfoni umverbindungen; anionische oberflächenaktive Agentien, die saure Gruppen, wie z. B. Carbonsäuregruppen, Sulfonsäuregrup pen, Phosphorsäuregruppen, Sulfatgruppen und Phosphatgruppen, enthalten; und amphotere oberflächenaktive Agentien, wie z. B. Aminosäuren, Aminosulfonsäuren und Sulfate oder Phosphate von Aminoalkoholen oder Alkylbetaine verwendet werden. Diese ober flächenaktiven Agentien sind in "Surface Active Agents Binran" (publiziert von Sangyo Tosho Co., Ltd., Japan) näher beschrie ben.

Diese Schmiermittel und Antistatikmittel weisen nicht notwen digerweise eine Reinheit von 100% auf und sie können ferner Verunreinigungen, wie z. B. Isomere, nicht-umgesetzte Produkte, Nebenprodukte, Zersetzungsprodukte und Oxidationsprodukte ne ben den Hauptkomponenten enthalten. Der Gehalt an diesen Verunrei nigungen beträgt vorzugsweise 30% oder weniger, insbesondere 10% oder weniger.

Beispiele für die organischen Lösungsmittel sind Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Diisobutylketon, Isophoron, Cyclohexanon und Tetrahydrofuran; Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutylalkohol, Isopropylalkohol und Methylcyclohexa nol; Ester, wie Methylacetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Iso propylacetat, Ethyllactat und Glycolacetat; Glycoläther, wie Glycoldimethylether, Glycolmonoethylether und Dioxan; aromati sche Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Cresol und Chlorbenzol; chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlo rid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Ethy lenchlorhydrin und Dichlorbenzol; N,N-Dimethylformamid und Hexan. Diese Lösungsmittel können in beliebigen Mengenverhält nissen verwendet werden.

Diese organischen Lösungsmittel weisen nicht notwendigerweise eine Reinheit von 100% auf und sie können ferner Verunreini gungen, wie z. B. Isomere, nicht-umgesetzte Produkte, Nebenpro dukte, Zersetzungsprodukte, Oxidationsprodukte und Wasser, ne ben den Hauptkomponenten enthalten. Der Gehalt an diesen in den Lösungsmitteln enthaltenen Verunreinigungen beträgt vorzugswei se 30 Gew.-% oder weniger, insbesondere 10 Gew.-% oder weniger.

Im Falle des Doppelschichten-Aufbaus können die Arten und Men gen des für die erste magnetische Schicht verwendeten organischen Lösungs mittels verschieden sein von denjenigen, die für die zweite magnetische Schicht verwendet werden. Wenn beispielsweise ein hochflüchtiges Lösungsmittel für die erste magnetische Schicht zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften verwendet wird, kann ein Lösungsmittel mit einer hohen Oberflächenspannung (wie z. B. Cyclohexanon oder Dioxan) für die erste magnetische Schicht verwendet werden, um die Beschichtungsstabilität zu verbessern, oder es kann ein Lösungsmittel mit einem hohen Löslichkeitsparameter für die zweite magnetische Schicht ver wendet werden, um die Packungsdichte zu erhöhen. Die Verwendung der Lösungsmittel ist natürlich nicht auf diese Beispiele be schränkt.

In dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium beträgt die Dicke des nicht-magnetischen Trägers 1 bis 100 µm, vorzugsweise 6 bis 20 µm, und die Dicke der magneti schen Schicht beträgt 0,5 bis 10 µm, vorzugs weise 1 bis 5 µm. Im Falle des Doppelschichten-Aufbaus beträgt die Dicke der zweiten magnetischen Schicht nicht mehr als 1,5 µm, vorzugsweise nicht mehr als 1,0 µm, insbeson dere nicht mehr als 0,5 µm. Die Dicke der magnetischen Schicht liegt im allgemeinen in dem Bereich von 1/100 bis zum 2-fachen derjenigen des nicht-magnetischen Trägers.

Zwischen dem nicht-magnetischen Träger und der ersten magne tischen Schicht kann eine Zwischenschicht, beispielsweise ei ne Haftschicht zur Verbesserung der Haftung oder eine Ruß ent haltende antistatische Schicht zur Verhinderung der elektrischen Aufladung, vorliegen. Die Dicke der Zwi schenschicht beträgt 0,01 bis 2 µm, vorzugswei se 0,05 bis 0,5 µm. Eine Unterlagenschicht kann auf der ent gegengesetzten Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers vor gesehen sein. Die Dicke der Unterlagenschicht (Rückschicht) beträgt im allgemeinen 0,1 bis 2 µm, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 µm. Als Zwischenschicht und als Unterlagenschicht (Rück schicht) können bekannte Schichten verwendet werden.

Beispiele für die nicht-ma gnetischen Träger sind bekannte Filme, die aus Materialien, wie Polyestern (wie Polyethylenterephthalat und Polyethylen naphthalat), Polyolefinen, Cellulosetriacetat, Polycarbonat, Polyamid, Polyimid, Polyamidimid oder Polysulfon hergestellt werden. Diese Träger können einer vorhergehenden Coronaentla dungsbehandlung, Plasmabehandlung, Adhäsionsbehandlung, Er wärmungsbehandlung oder Staubentfernungsbehandlung unter worfen werden. Um das Ziel der vorliegenden Erfindung zu er reichen, wird ein nicht-magnetischer Träger mit einer durch schnittlichen Mittellinien-Oberflächenrauheit (R_a) bei einem Abschnittswert von 0,25 mm von im allgemeinen nicht mehr als 0,03 µm, vorzugsweise von nicht mehr als 0,02 µm, insbesonde re von nicht mehr als 0,01 µm, verwendet. Es ist ferner bevor zugt, daß der nicht-magnetische Träger eine geringe durch schnittliche Mittellinien-Oberflächenrauheit sowie keine großen Vorsprünge (Erhebungen) von 1 µm oder mehr hat. Die Rauheit und Gestalt der Oberfläche des Trägers kann gewünschtenfalls durch Einstellung der Größe und Menge eines zugegebenen Füllstoffes kontrolliert (geregelt) werden. Zu Beispielen für Füllstoffe gehören feinteilige organische Teilchen wie Acryl harze zusätzlich zu Oxiden und Carbonaten von Ca, Si, Ti und dgl.

Der F-5(d. h. die Belastung bei einer Dehnung von 5%)-Wert des in der Erfindung verwendeten nicht-magnetischen Trägers in der Band-Laufrichtung beträgt vorzugsweise 5 bis 50 kg/mm² und der F-5-Wert in der Querrichtung des Bandes (Richtung der Breite) beträgt vorzugsweise 3 bis 30 kg/m². Der F-5-Wert in der Bandlaufrichtung ist im allgemeinen höher als derjenige in Richtung der Breite des Bandes. Gewünschtenfalls kann aber auch die Festigkeit in Richtung der Breite des Bandes größer sein als diejenige in der Bandlaufrichtung.

Die Bruchfestigkeit in beiden Richtungen des Bandes beträgt vorzugsweise 5 bis 100 kg/mm² und der Elastizitätsmodul be trägt vorzugsweise 100 bis 2000 kg/mm².

Das Verfahren zur Herstellung der für das erfindungsgemäße Magnetaufzeichnungsmedium verwendeten magnetischen Beschich tungszusammensetzung umfaßt mindestens eine Verknetungsstufe, eine Dispergierstufe und Mischstufen, die gewünschtenfalls vor oder nach diesen Stufen liegen können.

Um das Ziel der vorliegenden Erfindung zu erreichen, können als Teil des Verfahrens natürlich an sich bekannte Produkti onsmethoden angewendet werden. In der Verknetungsstufe können jedoch auch Kneter mit einem starken Verknetungsvermögen, wie z. B. kontinuierliche Kneter und Druckkneter, verwendet werden.

Einzelheiten bezüglich der Verknetungsbehandlung sind in JP-A-1-106 338 und JP-A-1-79 274 beschrieben. Wenn der Doppel schichtenaufbau in dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungs medium bevorzugt ist, beträgt die Dicke der zweiten magne tischen Schicht vorzugsweise 1,5 µm oder weniger. Es ist je doch sehr schwierig, eine solche Dicke nach dem konventionel len aufeinanderfolgenden Beschichtungsverfahren zu realisie ren, bei dem die erste magnetische Schicht gebildet und dann die zweite magnetische Schicht nach dem Trocknen darauf aufge bracht wird, wegen der Bildung von Beschichtungsdefekten. Die zweite magnetische Schicht kann mit einer Dicke von 1,5 µm oder weniger vorzugsweise erhalten werden un ter Anwendung der gleichzeitigen Beschichtungsmethode, wie sie in JP-A-62-212 933 beschrieben ist.

Beim erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium werden die Mengen des in der Oberfläche der magnetischen Schicht und in den seitlichen Schnittflächen der magnetischen Schicht enthal tenen Schleifmittels so kontrolliert (eingestellt), daß das Schleifmittel in den seitlichen Schnittflächen der magnetischen Schicht in ei ner durchschnittlichen Menge (d. h. in einer durchschnittlichen Dichte) vorliegen, die um mindestens 0,1 Teilchen/µm² höher ist als diejenige in der Oberfläche der magneti schen Schicht, wodurch ein vermindertes Audio-Output verhin dert werden kann unter gleichzeitiger Aufrechterhaltung eines ausgezeichneten RF-Output.

Um den erniedrigten Audio-Output zu vermeiden, ist es erfor derlich, die seitlichen Schnittflächen der magnetischen Schicht zu verstärken und deshalb müssen die Kanten des Bandes eine ausreichende Menge des Schleifmittels enthalten.

Bei konventionellen Methoden tritt das Problem auf, daß die Menge des in der Oberfläche enthaltenen Schleifmit tels ebenfalls erhöht wird unter Verminderung der Packungs dichte und unter Verschlechterung der Oberflächeneigenschaf ten, was zu einer Abnahme des RF-Output führt. Erfindungsge mäß werden jedoch gleichzeitig sowohl eine hohe Packungsdich te als auch gute Oberflächeneigenschaften erzielt durch Ein stellung der Schleifmittelmengen, die in der Ober fläche der magnetischen Schicht und in den seitlichen Schnittflächen der magnetischen Schicht enthalten sind.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die fol genden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle Teile, Prozentsätze und Verhältnisse beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.

Beispiele Erste magnetische Schicht

Cobalt-modifiziertes Eisenoxid (Hc 47,75 . 10³A/m, spezifische Oberflächengröße 30 m²/g, Kristallitgröße 40 nm, Teilchengröße (Länge in der Längsachse) 0,25 µm, Acicularverhältnis 10)	100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsgewichtsverhältnis: 86 : 13 : 3, Polymerisationsgrad 400)	10 Teile
Polyesterpolyurethanharz (Molekulargewicht 50 000)	5 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,05 µm)	3 Teile
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm)	10 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Zweite magnetische Schicht

Cobalt-modifiziertes Eisenoxid (Hc 55,70 . 10³A/m, spezifische Oberflächengröße 35 m²/g, Kristallitgröße 35 nm, Teilchengröße (Längen der Längsachse) 0,20 µm, Acicular-Verhältnis 12)	100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsgewichtsverhältnis: 86 : 13 : 1, Polymerisationsgrad 400)	12 Teile
Polyesterpolyurethanharz (Carboxylgruppengehalt 10^-4Mol/g, Molekulargewicht 30 000)	6 Teile
α-Aluminiumoxid (Teilchengröße 0,3 µm)	3 Teile
Ruß (Teilchengröße 0,10 µm)	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Vergleichsbeispiel 1

Bezüglich der zweiten magnetischen Schicht in der obenge nannten Zusammensetzung werden die Komponenten mit einem Kne ter geknetet und dann in einer Sandmühle dispergiert. 6 Teile Polyisocyanat werden zu der resultieren den Dispersionslösung zugegeben und es werden 40 Teile Butylacetat zugegeben, wonach mit einem Filter mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm zur Herstellung einer Beschichtungszusammensetzung filtriert wird.

Die resultierende Beschichtungszusammensetzung wird auf ei nen 15 µm dicken Polyethylenterephthalatträger mit einer durchschnittlichen Mittellinien-Oberflächenrauheit (R_a) von 0,01 µm aufgebracht durch Umkehrwalzenbeschichtung zur Her stellung einer magnetischen Schicht mit einer Dicke von 4,0 µm nach dem Trocknen. Dann wird eine Orientierung in feuchtem Zustand mittels eines Cobaltmagneten mit einem magnetischen Fluß von 3 . 10^-2 T und mit einem Solenoid mit 0,15 T durchgeführt. Nach dem Trocknen wird eine Oberflächenglättungsbehandlung durch Sieben-Stufen-Kalandrie rung bei 90°C durchgeführt, danach wird auf eine Breite von 1,27 cm zur Herstellung eines Videoban des geschlitzt. Die Eigenschaften des so erhaltenen Bandes sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 1 wird ein Videoband hergestellt, wobei diesmal jedoch α-Aluminiumoxid in einer Menge von 6 Teilen verwendet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.

Beispiel 1

Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wird ein Videoband hergestellt, wobei diesmal jedoch die Trocknungstem peratur 60°C beträgt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I ange geben.

Vergleichsbeispiel 3

Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wird ein Videoband hergestellt, wobei diesmal jedoch die Trocknungstem peratur 100°C beträgt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I an gegeben.

Beispiele 2 bis 4 und 9

Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 werden Vi deobänder hergestellt, wobei diesmal Toluol, ein Butylacetat/ Cyclohexanon(70/30)-Gemisch, ein Butylacetat/Cyclohexanon(50 : 50)- Gemisch bzw. ein Butylacetat/Cyclohexanon(30/70)-Gemisch ver wendet wird. Die Ergebnisse sind in folgender Tabelle I an gegeben.

Beispiel 5

Nachdem die magnetische Beschichtungszusammensetzung für die erste magnetische Schicht wie vorstehend angegeben aufgebracht worden ist, wird die zweite magnetische Schicht darauf aufge bracht unter Anwendung des simultanen Doppelbeschichtungsver fahrens, bevor die erste magnetische Schicht getrocknet wird; danach wird zur Herstellung eines Bandes getrocknet. Die erste magnetische Schicht und die zweite magnetische Schicht ist nach dem Trocknen 3,0 µm bzw. 1,0 µm dick. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiel 5

Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wird ein Videoband hergestellt, wobei diesmal Chromdioxid mit einer Teilchengröße von 0,3 µm anstelle von α-Aluminiumoxid verwen det wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.

Beispiele 6 und 7

Auf gleiche Weise wie in den Beispielen 4 und 9 werden Videobänder hergestellt, wobei diesmal jeweils Chromdioxid anstelle von α-Aluminiumoxid verwendet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.

Beispiel 8

Auf gleiche Weise wie im Beispiel 5 wird ein Videoband hergestellt, wobei diesmal Chromdioxid anstelle von α-Alumi niumoxid verwendet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiel 6

Auf gleiche Weise wie im Beispiel 1 wird ein Videoband hergestellt, wobei diesmal α-Aluminiumoxid in einer Menge von 10 Teilen verwendet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.

Vergleichsbeispiel 7

Auf gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 2 wird ein Videoband hergestellt, wobei diesmal die Trocknungstemperatur 70°C beträgt. Die Ergebnisse sind in Tabelle I angegeben.

Bewertungsverfahren RF-Output

Ein Videosignal des Bildsignals 50 IRE wird mittels eines Standardbild-Aufzeichnungsstromes aufgezeichnet. Der Mittel wert der Einhüllenden dieses wiedergegebenen RF-Output wird mit einem Oscilloscop gemessen und der RF-Output wird aus folgender Gleichung berechnet:

RF-Output (dB) = 20 log₁₀V/V₀

worin V den Mittelwert und V₀ einen Standardwert darstellen.

Verminderter Audio-Output

5 Rollen eines Bandes mit einer Spielzeit von 120 Minuten wer den 100 mal in einem Video-Deck AG 6200 laufenge lassen und es wird die Abnahme des 1 kHz-Audio-Output als Mit telwert bestimmt.

Schleifmittel-Mengen im Oberflächenabschnitt der magneti schen Schicht und in den Schnitt-Flächen der magnetischen Schicht

Es werden Photographien des Oberflächenabschnittes der ma gnetischen Schicht und ihrer Querschnitte bei 10 000-facher Vergrößerung mit einem Elektronenmikroskop vom Abtast-Typ an gefertigt und die in einem Bereich von 30 µm² vorhandenen Schleifmittelmengen werden visuell untersucht. Es wird der Durchschnittswert aus 5 Messungen genommen. Im Falle der Schnittflächen der magnetischen Schicht wird ein Durch schnittswert aus 5 Werten, die in gleichen Abständen in Rich tung der Dicke gemessen werden, verwendet.

Tabelle I

Tabelle I (Fortsetzung)

Wie aus den Ergebnissen der Tabelle I hervorgeht, weisen die Proben der Beispiele 1 bis 9, die den Anforderungen der vorlie genden Erfindung genügen, einen zufrieden stellenden Audio-Output von -2 dB oder weniger und gleichzeitig einen guten RF-Output von mindestens 0,9 dB auf.

Im Gegensatz dazu beträgt bei den Proben der Vergleichsbeispie le 1 bis 7 der verminderte Audio-Output bis zu -14 dB (Ver gleichsbeispiel 1) oder der RF-Output beträgt 0,5 dB oder weni ger (Vergleichsbeispiele 2 bis 7). Keine der Vergleichspro ben erfüllt gleichzeitig die Bedingungen in bezug auf verminderten Audio-Output und RF-Output.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmedium mit einem nicht-magnetischen Träger und mindestens einer darauf aufgebrachten magneti schen Schicht, die ferromagnetische Teilchen und ein Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr in einem Bindemittel enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der mindestens einen magnetischen Schicht

a) Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr in einer durchschnittlichen Menge von 0,3 bis 1,4 Teilchen/µm² enthält und
b) seitliche Schnittflächen der magnetischen Schicht Schleifmittel mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder mehr in einer durchschnittlichen Menge enthalten, die um mindestens 0,1 Teilchen/µm² größer ist als die durchschnittliche Menge der in der Oberfläche der magnetischen Schicht enthaltenen Schleifmittel.

2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetische Schicht eine Doppelschichtstruktur aus einer ersten magnetischen Schicht und einer zweiten magne tischen Schicht aufweist, und daß die durchschnittliche Menge der Schleifmittel in den seitlichen Schnittflächen der ersten magnetischen Schicht um mindestens 0,1 Teil chen/µm² größer ist als diejenige in den seitlichen Schnittflächen der zweiten magnetischen Schicht.

3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleifmittel eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,01 bis 2 µm, eine Klopfdichte von 0,3 bis 2 g/ml, einen Wassergehalt von 0,1 bis 5%, einen pH-Wert von 2 bis 11 und eine spezifische Oberflächengröße von 1 bis 30 m²/g besitzen.