DE4020512A1

DE4020512A1 - Schwingungsdaempfendes blech

Info

Publication number: DE4020512A1
Application number: DE4020512A
Authority: DE
Inventors: Masami Kita
Original assignee: Daicel Huels Ltd
Current assignee: Daicel Evonik Ltd
Priority date: 1988-12-28
Filing date: 1990-06-27
Publication date: 1992-01-02
Also published as: JP2666079B2; GB9013353D0; JPH02178040A; GB2244954A; GB2244954B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein schwingungsdämpfendes Verbundmetallblech, das zwei Metallamellen und eine Zwischenschicht umfaßt, die zwischen die zwei Metallamellen eingefügt ist, enthaltend eine auf Kautschuk basierende Harzzusammensetzung in Film- oder Folienform, wobei die auf Kautschuk basierende Harzzusammensetzung umfaßt eine Kautschukzusammensetzung enthaltend einen Butylkautschuk, ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und ein Polyoctenylenharz und vermischt damit ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylester, und das über einen weiten Temperaturbereich schwingungsdämpfende Fähigkeiten besitzt.

In den letzten Jahren wurden mit einer steigenden Verschärfung der Lärmvorschriften für Wohnungen, Kraftfahrzeuge usw. verschiedene Methoden für Gegenmaßnahmen untersucht. Eine stetig zunehmende Tendenz ist, in erster Linie schwingungsdämpfende Materialien in Schallquellen oder Teilen der Schallquelle, die schallbegleitend schwingen, zu verwenden, und verschiedene schwingungsdämpfende Verbundmetallbleche wurden bisher vorgeschlagen.

Zum Beispiel offenbart die JP-OS 12 451/1964 ein schwingungsdämpfendes Metallblech, bei dem ein Copolymer aus Vinylacetat und einem Maleinsäurediester, ein Copolymer aus Vinylchlorid und Ethylhexylacrylat oder ähnlichem als eine Zwischenschicht verwendet wird. Diese Erfindung wendet eine bekannte Tatsache, daß Vibrationsenergie durch die Verwendung eines Harzes mit Viskoelastizität als Wärmeenergie absorbiert wird. In dem Harz mit der Viskoelastizität ändert sich die Viskoelastizität empfindlich mit einer Änderung der Temperatur, so daß erwartet wird, daß die schwingungsdämpfende Fähigkeit in einem Bereich der Betriebstemperatur verlorengehen wird.

Allgemein kann die schwingungsabsorbierende Fähigkeit als physikalische Größe, genannt Betriebsdämpfung (loss factor), ausgedrückt werden, und es ist allgemein bekannt, daß das Material eine schwingungsabsorbierende Fähigkeit aufweist, wenn die Betriebsdämpfung 0,05 oder mehr beträgt. Viskoelastische Substanzen, wie Kautschuk, Copolymerharze und Asphalt, wurden als wirksam angenommen, wenn sie als das oben beschriebene Material verwendet werden. Sie sind in der schwingungsdämpfenden Fähigkeit befriedigend aber schlecht in der Adhäsion an das Metallblech oder der Verarbeitbarkeit für das Einfügen zwischen die Metallamellen, so daß bisher kein wirklich befriedigendes Material aus dem Stand der Technik bekannt ist.

Butylkautschuk ist hervorragend in der Fähigkeit zur Schwingungsdämpfung aufgrund seiner hohen Hysterese und ist bestens geeignet, die Schlagfestigkeit anderer Materialien bei einer niedrigen Temperatur zu verbessern. Jedoch hat er Nachteile in bezug auf Verformbarkeit, Verträglichkeit und Haftvermögen.

Die JP-OS 2 91 930/1989 offenbart:

1) ein schwingungsdämpfendes Verbundmetallblech, dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt zwei Metallamellen und eine dazwischen haftende Zwischenschicht, die eine Kautschukharzzusammensetzung umfaßt, die einen Butylkautschuk und ein Polyoctenylenharz enthält und ein damit vermischtes Copolymer aus einem Olefin und ein Acrylsäurecopolymer, und das über einen weiten Temperaturbereich eine schwingungsdämpfende Fähigkeit besitzt; und
2) ein schwingungsdämpfendes Verbundmetallblech, dadurch gekennzeichnet, daß es umfaßt zwei Metallamellen und eine dazwischen haftende Zwischenschicht, umfassend einen mehrschichtigen Film oder Folie enthaltend eine Harzschicht, die einen Butylkautschuk und ein Polyoctenylenharz enthält, und eine Harzschicht, die ein Copolymer aus einem Olefin und Acrylsäure enthält, und das über einen weiten Temperaturbereich eine schwingungsdämpfende Fähigkeit besitzt.

In Anbetracht des oben Gesagten wurden intensive Untersuchungen durchgeführt in Hinsicht auf die Entwicklung eines schwingungsdämpfenden Verbundmetallbleches mit einer hohen schwingungsdämpfenden Fähigkeit durch Einfügen einer Harzzusammensetzung zwischen die Metallamellen, bei der die oben beschriebenen verschiedenen Nachteile der viskoelastischen Substanzen beseitigt wurden.

Ein schwingungsdämpfendes Blech gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt zwei Metallamellen und eine Zwischenschicht, die zwischen die zwei Metallamellen eingefügt ist, umfassend eine Kautschukzusammensetzung, die einen Butylkautschuk, Polyoctenylen und ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylester enthält.

Die Kautschukzusammensetzung kann weiterhin enthalten ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester.

Das Blech kann zwei Metallamellen und drei Zwischenschichten umfassen, wobei die zwei äußeren Schichten der drei Zwischenschichten umfassen ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylester und die andere Schicht, die zwischen die zwei äußeren Schichten eingefügt ist, einen Butylkautschuk und Polyoctenylen umfaßt.

Das Blech kann zwei Metallamellen und drei Zwischenschichten umfassen, wobei die zwei äußeren Schichten der drei Zwischenschichten umfassen ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylester und die andere, dazwischen eingefügte Schicht, einen Butylkautschuk, Polyoctenylen und ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester umfaßt.

Das erfindungsgemäß verwendete Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat umfaßt ein Olefin, das mit einem epoxyhaltigen Acrylat in bekannter Weise copolymerisiert oder gepfropft ist, und der Gehalt an epoxyhaltigem Acrylat beträgt vorzugsweise 0,1 bis 45%, besonders bevorzugt 1 bis 25%. Wenn der Gehalt weniger als 0,1% beträgt, kann keine ausreichende Haftung erzielt werden. Andererseits, wenn der Gehalt 45% übersteigt, wird die Verträglichkeit mit dem Butylkautschuk, dem Copolymeren aus einem Olefin und einem Acrylester und dem Polyoctenylenharz schlecht, so daß keine ausreichende mechanische Festigkeit erzielt werden kann.

Der erfindungsgemäß verwendete Butylkautschuk ist ein chemisch stabiler Kautschuk, der durch Mischen von einem Isobutylenmonomer mit einer kleinen Menge eines Isoprenmonomers und Unterwerfen der Mischung kationischer Copolymerisation hergestellt wird. Der Butylkautschuk enthält auch einen Chlor- und einen Brombutylkautschuk.

Das erfindungsgemäße Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester wird hergestellt durch Vermischen eines Olefinmonomers, wie Ethylen, Propylen oder Butylen, mit einer kleinen Menge eines Acrylesters oder Methacrylesters und Unterwerfen der Mischung der Copolymerisation nach bekannten Verfahren, und der Acryl- oder Methacrylestergehalt beträgt vorzugsweise 1 bis 50%, besonders bevorzugt 3 bis 30%. Wenn der Gehalt weniger als 1% beträgt, kann keine ausreichende Festigkeit erzielt werden. Andererseits, wenn der Gehalt 50% übersteigt, ist die Verträglichkeit mit dem Butylkautschuk oder Polyoctenylenharz schlecht, so daß keine ausreichende mechanische Festigkeit erzielt werden kann.

Das erfindungsgemäß verwendete Polyoctenylenharz wird hergestellt durch Polymerisieren von Cycloocten und sollte eine Doppelbindung pro 8 Kohlenstoffatomen und ein Molekulargewicht von nicht mehr als 10 000 besitzen. Der Gehalt an Transisomer beträgt 50% oder mehr, vorzugsweise 60% oder mehr, und das Ausmaß der Kristallinität beträgt vorzugsweise 10% oder mehr. Das Polyoctenylenharz hat einen Schmelzpunkt von üblicherweise 40°C oder darüber, vorzugsweise von 50 bis 60°C, und einen Glasumwandlungspunkt von -75 bis -30°C.

Das Cycloocten, das das Basismaterial des Polyoctenylens bildet, kann nach verschiedenen Verfahren synthetisiert werden, z. B. durch Dimerisieren von Butadien und Hydrieren einer der restlichen zwei Doppelbindungen.

Falls nötig können Farben und Pigmente, verschiedene Stabilisatoren, Füllstoffe, Weichmacher, Antioxidantien, Ultraviolettabsorptionsmittel, Keimbildner, antistatische Mittel und Flammschutzmittel der kautschukartigen Harzzusammensetzung der Zwischenschicht des erfindungsgemäßen schwingungsdämpfenden Verbundmetallblechs zugesetzt werden. Die oben beschriebenen Additive schließen solche ein, die als Vulkanisiermittel und Vulkanisationsbeschleuniger bekannt sind, sowie verschiedene Additive, wie Peroxide, Schwefelverbindungen, Phenolharze, Weichmacheröle und alicyclische Epoxyharze zum Verwenden mit dem Butylkautschuk, dem Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und dem Polyoctenylenharz.

Die erfindungsgemäße Harzzusammensetzung kann hergestellt werden durch Schmelz-Vermischen der Bestandteile nach verschiedenen Verfahren, wie Walzenmischen (roll milling) oder Strangpressen. Zum Beispiel wird zuerst das Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat geschmolzen, und die restlichen Bestandteile, das sind der Butylkautschuk, das Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und das Polyoctenylenharz, können dann hinzugefügt werden. Alternativ können die oben beschriebenen drei Bestandteile gleichzeitig zusammengemischt werden. Falls nötig, ist es auch möglich, in jeder Phase die oben beschriebenen Additive, z. B. Füllstoffe, Weichmacher und Antioxidantien, zuzusetzen. Alternativ können die drei Bestandteile flüssig gemischt werden durch Auflösung in einem geeigneten Lösungsmittel.

Das erfindungsgemäße kautschukartige Harz, umfassend ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat, einen Butylkautschuk, ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und ein Polyoctenylenharz, wird zu einem Film oder einer Folie geformt, unter Verwendung der herkömmlich bekannten T-Form-Filmherstellungsvorrichtung oder der Vorrichtung zur Füllfilm (inflation film)- Herstellung, und dann zwischen die zwei Metallamellen eingelegt und unter Druck laminiert. Alternativ kann ein Gußfilm (cast film) direkt auf dem Metallblech durch Vergießen gebildet werden. In diesem Fall beträgt die Dicke des Films oder der Folie vorzugsweise 10 µm bis 1 mm, besonders bevorzugt 20 bis 150 µm.

Das gummiartige Harz als eine Zwischenschicht, umfassend ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat, einen Butylkautschuk, ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und ein Polyoctenylenharz, kann durch ein Verfahren hergestellt werden, das Schmelz-Mischen der Bestandteile nach verschiedenen Verfahren und Formen der Mischung zu einem Film oder einer Folie umfaßt. Alternativ können die Bestandteile direkt zu einem zwei- oder mehrschichtigen Film geformt werden, unter Verwendung einer Coextrusionsmaschine. In diesem Fall, wenn eine adhäsive Schicht, umfasend ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat zwischen das Metallblech und den kautschukartigen Harzfilm, umfassend einen Butylkautschuk, ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und ein Polyoctenylenharz, eingefügt wird, verursacht der mehrschichtige Film keine Blockierung zwischen den Filmoberflächen selbst, während eine gute Haftung an das Metallblech beibehalten wird, was das Laminieren mit einem Metallblech vorteilhaft erleichtert.

Beispiele der erfindungsgemäß verwendeten Metallbleche umfassen solche aus Eisen, Nickel, Titan, Aluminium, Magnesium, Kupfer, Zink und Zinn und verschiedene Legierungsbleche, die sich im wesentlichen aus den oben beschriebenen Metallen zusammensetzen, z. B. rostfreie Stahlbleche. Es gibt keine spezielle Begrenzung der Dicke der oben beschriebenen Metallbleche, solange die Fabrikation der folgenden schwingungsdämpfenden Verbundmetallbleche möglich ist, wie z. B. Krümmen oder Ziehen. Im allgemeinen kann die Dicke 0,01 bis 5 mm betragen. Die oben beschriebenen Metallbleche sind im Handel erhältlich. Da sie jedoch im allgemeinen Fett oder Öl darauf abgelagert haben, ist es wünschenswert, sie nach Entfetten zu verwenden. Das Entfetten kann nach bekannten Verfahren durchgeführt werden.

Fig. 1 zeigt schematisch ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines schwingungsdämpfenden Verbundmetallblechs;

Fig. 2 zeigt schematisch ein kontinuierliches Entfetten eines Metallblechs;

Fig. 3 und 4 sind graphische Darstellungen und zeigen die Temperaturabhängigkeit der Betriebsdämpfung des Materials, wie es in den Beispielen 1 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 verwendet wird.

In Fig. 1 bedeuten die Bezugsziffern 1 und 1′ ein Metallblech, 2, 2′, 3 und 3′ eine Walze, 4, 4′ und 8 eine Richtmaschine, 5 und 5′ eine Vorwärmstufe, 6 und 6′ eine Walze, 9 eine Wiedererwärmstufe, 10 eine erste Abkühlstufe, 11 eine zweite Abkühlstufe, 12 und 13 eine Streifschneidemaschine (slitter), 7 ein gummiartiger Harzfilm und 14 ein schwingungsdämpfendes Verbundmetallblech als Produkt. In Fig. 2 bedeuten 15 eine Walze, 16 und 18 eine Elektrolytzelle, 17 eine Anodenplatte, 19 eine Kathodenplatte, 20 eine Stromversorgung, 21 ein Waschschritt mit Wasser, 22 ein Trocknungsschritt, 22 ein Metallblech vor der Entfettung und 24 ein Metallblech nach der Entfettung.

Das erfindungsgemäße schwingungsdämpfende Verbundmetallblech wird vorzugsweise hergestellt, durch Einfügen eines Films oder einer Folie aus einem gummiartigen Harz, umfassend ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat, einen Butylkautschuk, ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und ein Polyoctenylenharz, zwischen zwei Metallamellen derselben oder verschiedener Art und Pressen der entstandenen Anordnung unter Erwärmung und unter Verwendung einer Formpreßmaschine oder Walzen. In diesem Fall können verschiedene Verfahren angewendet werden, wie Laminieren nach Zurechtschneiden der Metallbleche und des Kautschukharzes auf eine Größe und Form, die für die anschließende Fabrikation geeignet ist, und ein kontinuierliches Herstellungsverfahren, wie in Fig. 1 gezeigt. Wenn das schwingungsdämpfende Verbundmetallblech nach dem kontinuierlichen Verfahren, wie in Fig. 1 gezeigt, hergestellt wird, ist eine vorhergehende Entfettung der Metallbleche, wie in Fig. 2 gezeigt, bevorzugt, da dadurch eine gute Haftung erzielt werden kann.

Das schwingungsdämpfende Verbundmetallblech, das durch die vorliegende Erfindung zur Verfügung gestellt wird, besitzt nicht nur gute schwingungsdämpfende Fähigkeiten über einen großen Temperaturbereich, sondern die Fabrikation des Verbundblechs ist sehr einfach, da das gummiartige Harz als Zwischenschicht, umfassend ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat, einen Butylkautschuk, ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und ein Polyoctenylenharz, leicht zu einem Film oder einer Folie geformt werden kann und zusätzlich gute adhäsive Eigenschaften besitzt.

Beispiele

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Die Haftung zwischen dem Harz und dem Metall wurde als Haftfestigkeit ausgedrückt und die T-Ablösefestigkeit (T-peel strength) und die Biegungs-Scherfestigkeit wurden gemessen gemäß den Verfahren wie durch JIS K 6854 und JIS K 6850 festgelegt.

Beispiel 1

Ein Copolymerharz aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat (Rexpearl; ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.), ein Butylkautschuk (Butyl; ein Produkt von Exxon), ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester (Rexlon; ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.) und ein Polyoctenylenharz (Vestenamer 8012; ein Produkt von Hüls) wurden in den Anteilen, wie in Tabelle 1 angegeben, miteinander vermischt, und die Mischung wurde geschmolzen und in einem gewöhnlichen Banbury-Mixer geknetet und dann pelletiert. Die Pellets wurden zu einem 60 µm dicken Film geformt unter Verwendung eines gewöhnlichen T-Form-Extruders. Zur Bewertung der Hafteigenschaften wurde dieser Film zwischen zwei Bleche aus Eisen bei 200°C geschichtet, um unter Verwendung einer gewöhnlichen Preßformmaschine einen Verbundwerkstoff zu bilden. Das so gebildete Teststück wurde in einem klimatisierten Raum bei einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchte von 50% 3 Tage lang aufbewahrt, um die T-Ablösefestigkeit, Biegungs-Scherfestigkeit und die Betriebsdämpfung davon zu messen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und Fig. 1 gezeigt.

Beispiel 2

Ein Butylkautschuk (Butyl; ein Produkt von Exxon), ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester (Rexlon; ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.) und ein Polyoctenylenharz (Vestennamer 8012; ein Produkt von Hüls) wurden miteinander in Anteilen, wie in Tabelle 1 gezeigt, gemischt, und die Mischung wurde durch Walzen geknetet und dann mit einem normalen Gummishredder pelletiert. Ein 60 µm dicker, mehrschichtiger Film, der drei Schichten umfaßt, das sind eine 15 µm dicke Schicht aus einem Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat, eine 30 µm dicke Schicht aus einem gummiartigen Harz, umfassend einen Butylkautschuk, ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und ein Polyoctenylenharz, und eine 15 µm dicke Schicht aus einem Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat, bei dem die Copolymerschichten die äußeren Schichten bilden, wurde aus den oben hergestellten Pellets und einem Copolymerharz aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat (Rexpearl; ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.) mit einem gewöhnlichen Füllextruder für mehrschichtige Filme hergestellt. Der gebildete mehrschichtige Film wurde dann zwischen zwei Bleche aus Eisen bei 200°C eingefügt, um unter Verwendung einer Preßformmaschine einen Verbundwerkstoff zu bilden. Das so gebildete Teststück wurde in einem klimatisierten Raum bei einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchte von 50% 3 Tage lang aufbewahrt, um die T-Ablösefestigkeit, die Biegungs-Scherfestigkeit und die Betriebsdämpfung davon zu messen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und Fig. 3 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 1

Die T-Ablösefestigkeit, Biegungs-Scherfestigkeit und Betriebsdämpfung von Vergleichsteststücken wurde in der gleichen Weise gemessen, wie in Beispiel 1, außer daß das Polyoctenylenharz weggelassen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und Fig. 3 gezeigt. Wie aus den Ergebnissen ersichtlich, war die Formbarkeit schlecht.

Vergleichsbeispiel 2

Die T-Ablösefestigkeit, Biegungs-Scherfestigkeit und Betriebsdämpfung eines Vergleichsteststückes wurde auf die gleiche Weise, wie in Beispiel 2, gemessen, außer daß das Copolymerharz aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat weggelassen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und Fig. 3 gezeigt.

Beispiel 3

Die T-Ablösefestigkeit, Biegungs-Scherfestigkeit und Betriebsdämpfung von Teststücken wurden auf die gleiche Weise, wie in Beispiel 2, gemessen, außer daß beim Formen des Copolymeren aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat zusammen mit dem Butylkautschuk, dem Copolymeren aus einem Olefin und einem Acrylester und dem Polyoctenylenharz zu einem mehrschichtigen Film, das Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat zuerst zu zwei 10 µm dicken Filmen durch einen normalen T-Form-Extruder geformt wurde und ein 30 µm dicker Film, umfassend einen Butylkautschuk, ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester und ein Polyoctenylenharz zum Laminieren dazwischen eingefügt wurde, und dadurch ein mehrschichtiger Film gebildet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und Fig. 1 gezeigt.

Tabelle 1

Beispiel 4

Ein Copolymerharz aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat (Rexpearl; ein Produkt von Nippon Petrochemicals Co., Ltd.), ein Butylkautschuk (Butyl; ein Produkt von Exxon) und ein Polyoctenylenharz (Vestenamer 8012; ein Produkt von Hüls) wurden in Anteilen, wie in Tabelle 2 angegeben, zusammengemischt, und die Mischung wurde geschmolzen und in einem gewöhnlichen Banbury-Mixer geknetet und dann pelletiert. Die Pellets wurden unter Verwendung eines gewöhnlichen T-Form-Extruders zu 60 µm dicken Filmen geformt. Zur Bewertung der Hafteigenschaft wurde dieser Film bei 200°C zwischen zwei Bleche aus Eisen eingefügt, um unter Verwendung einer gewöhnlichen Preßformmaschine einen Verbundwerkstoff zu bilden. Das so gebildete Teststück wurde dann in einem klimatisierten Raum bei einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchte von 50% 3 Tage lang aufbewahrt, um die T-Ablösefestigkeit, die Biegungs-Scherfestigkeit und die Betriebsdämpfung davon zu messen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 und Fig. 4 gezeigt.

Beispiel 5

Ein Butylkautschuk (Butyl; ein Produkt von Exxon) und ein Polyoctenylenharz (Vestenamer 8012; ein Produkt von Hüls) wurden in den Anteilen, wie in Tabelle 2 gezeigt, zusammengemischt, und die Mischung wurde durch Walzen geknetet und dann mit einem gewöhnlichen Gummishredder pelletiert. Ein 60 µm dicker mehrschichtiger Film, umfassend drei Schichten, das sind eine 15 µm dicke Schicht aus einem Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat, eine 30 µm dicke Schicht aus einem gummiartigen Harz, umfassend einen Butylkautschuk und ein Polyoctenylenharz und eine 15 µm dicke Schicht aus einem Copolymeren aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat, worin die Copolymerschichten die äußeren Schichten bilden, wurde aus den obigen Pellets und einem Copolymerharz aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat mittels eines gewöhnlichen Füllextruders für mehrschichtige Filme hergestellt. Der gebildete mehrschichtige Film wurde dann zwischen zwei Bleche aus Eisen bei 200°C eingefügt, um mittels einer Preßformmaschine einen Verbundwerkstoff zu bilden. Das so gebildete Teststück wurde in einem klimatisierten Raum bei einer Temperatur von 23°C und einer relativen Feuchte von 50% 3 Tage lang aufbewahrt, um die T-Ablösefestigkeit, Biegungs-Scherfestigkeit und Betriebsdämpfung davon zu messen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 und Fig. 4 gezeigt.

Vergleichsbeispiel 3

Die T-Ablösefestigkeit, Biegungs-Scherfestigkeit und Betriebsdämpfung von Vergleichsteststücken wurden auf die gleiche Weise, wie in Beispiel 4, gemessen, außer daß das Polyoctenylenharz weggelassen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 und Fig. 4 gezeigt. Wie aus den Ergebnissen ersichtlich, war die Formbarkeit sehr schlecht.

Vergleichsbeispiel 4

Die T-Ablösefestigkeit, Biegungs-Scherfestigkeit und Betriebsdämpfung von Vergleichsteststücken wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 gemessen, außer daß das Copolymerharz aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat weggelassen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 und Fig. 4 gezeigt.

Beispiel 6

Die T-Ablösefestigkeit, Biegungs-Scherfestigkeit und Betriebsdämpfung von Teststücken wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 gemessen, außer daß beim Formen des Copolymeren aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat zusammen mit dem Butylkautschuk und dem Polyoctenylenharz zu einem mehrschichtigen Film, das Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylat zuvor mittels eines gewöhnlichen T-Form-Extruders zu 10 µm dicken Filmen geformt wurde und ein 30 µm dicker Film umfassend einen Butylkautschuk und ein Polyoctenylenharz dazwischen zum Laminieren eingefügt wurde, und dadurch ein mehrschichtiger Film gebildet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 und Fig. 4 gezeigt.

Tabelle 2

Claims

1. Schwingungsdämpfendes Blech umfassend zwei Metallamellen und eine Zwischenschicht, die zwischen die zwei Metallamellen eingefügt ist, enthaltend eine Kautschukzusammensetzung umfassend einen Butylkautschuk, Polyoctenylen und ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylester.

2. Blech nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kautschukzusammensetzung weiterhin ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester enthält.

3. Blech nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es die zwei Metallamellen umfaßt und drei Zwischenschichten, wobei die zwei äußeren Schichten der drei Zwischenschichten umfassen ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylester, die andere, zwischen die zwei äußeren Schichten eingefügte Schicht enthält einen Butylkautschuk und Polyoctenylen.

4. Blech nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es die zwei Metallamellen umfaßt und drei Zwischenschichten, wobei die zwei äußeren Schichten der drei Zwischenschichten umfassen ein Copolymer aus einem Olefin und einem epoxyhaltigen Acrylester, die andere, zwischen den zwei äußeren Schichten eingefügte Schicht enthält einen Butylkautschuk, Polyoctenylen und ein Copolymer aus einem Olefin und einem Acrylester.