DE4009466C2 - Vorrichtung zum Bilden einer dreiseitig begrenzten Ecke eines Blechs - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bilden einer dreiseitig begrenzten Ecke eines Blechs gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Schaltschranktüren, Kassetten, Schubfachelementen usw. in Klein- und Mittelserien ist es bekannt, zunächst die Seiten, die der zu profilierenden Ecke benachbart sind, auf konventionelle Art abzukanten und anschließend die offene Kantecke durch Tiefziehen umzuformen.

Bei dem Tiefziehen dient in diesem Fall als Ziehmatrize der Werkstückträger, gegen den ein Stempel bzw. Ziehwerkzeug hydraulisch gefahren wird. Der beim Tiefziehen - ohne vorheriges Beschneiden der Ecke - zuviel vorhandene Werkstoff steht nach dem Tiefziehen über die Abkanthöhe der Seiten über und wird durch Schneiden, insbesondere durch Abscheren gegen einen in dem Werkstückträger vorhandenen Absatz abgetrennt.

Ein Verfahren und eine eingangs bezeichnete Vorrichtung zum Bilden einer Ecke an einem Blech bzw. Blechzuschnitt ist aus der DE-OS 1 752 270 bekannt. Der Blechzuschnitt weist als Begrenzungsecke mindestens an zwei Seiten einen nach innen gebogenen Rand auf. Zum Bilden einer Ecke mit sehr kleinem Eckradius werden die deren Begrenzung bildenden Ränder nur bis nahe an den Bereich der zu bildenden Ecke abgebogen, wobei in diesem Zwischenbereich ohne Materialaussparung ein in Richtung der Winkelhalbierenden zwischen den abgebogenen Randteilen nach außen gewölbter Blechzipfel gebildet wird, welcher anschließend durch eine auf den Rücken des Zipfels und parallel zu den Ebenen bzw. zu der Ebene der abgebogenen Randteile einwirkende Kraft zur Ecke eingezogen wird.

Zum Einziehen der Ecke wird bei dem bekannten Verfahren auf die Außenseite des Zipfels ein der Außenform des Zipfels entsprechender Stempel als Umformwerkzeug aufgesetzt und die Innenseite des Zipfels durch einen der Innenform des Zipfels entsprechenden Gegenhalter abgestützt.

Bei dem bekannten Verfahren wird die Ecke also durch Tiefziehen gegen einen Gegenhalter umgeformt. Beim Tiefziehen greift der Stempel flächig an dem umzuformenden Blech an. Von daher treten große Kräfte auf, und die Teilziehvorrichtung muß stark dimensioniert werden. Beim Tiefziehen ist darüber hinaus die Blechmaterialbeanspruchung größer, so daß mit den bekannten Vorrichtungen lediglich ein Verhältnis zwischen Blechdicke und Abformtiefe von 1 : 8 und 1 : 10 erreicht werden konnte. Das Verhältnis zwischen Radius und Abformtiefe betrug etwa 1 : 6. Weiterhin hat sich bei dem bekannten Verfahren als nachteilig erwiesen, daß die Oberflächengüte in Abhängigkeit vom bearbeiteten Material lediglich befriedigend bis unzureichend ist.

Aus der DE-OS 27 20 825 ist ein Verfahren zur Herstellung von geschlitzten Bördelflanschen aus ebenen Blechen oder Bändern bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein ebenes Blech zu einem geschlitzten Zylinder geformt, der in eine um die Zylinderachse drehbare Halterung eingespannt wird. Als Bearbeitungswerkzeug ist eine stationäre Rolle vorgesehen, deren seitliche Arbeitsfläche schwach gewölbt ist und die rechtwinklig und parallel zur Achse des Zylinders bewegbar ist. Der Bördelflansch wird nun hergestellt, indem das eingespannte Zylinderblech gegen die Arbeitsfläche der stationären Rolle gedreht wird, wobei während der Drehung durch Bördelung benachbarte Bereiche des nicht eingespannten Teils des Zylinders nacheinander umgelegt werden, bis dieser Teil eine Stellung einnimmt, die im wesentlichen rechtwinklig zur Achse des zylindrischen Teils verläuft. Die dort erläuterte Rolle ist scheibenförmig.

Die Achse der Rolle liegt dabei zur Umformung etwa parallel zur Umformrichtung. Der Einsatz einer Rolle zur Umformung von Blechen macht bei dieser Anordnung nur Sinn, wenn es sich um rotationssymmetrische Teile handelt, die gegen die seitliche Arbeitsfläche der Rolle geführt werden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt darin, eine Vorrichtung zum Bilden einer dreiseitig begrenzten Ecke eines Bleches anzugeben, welche eine höhere Qualität der Ecken - bei tieferer Profilierung des Blechs - ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß eine Vorrichtung gemäß Anspruch 1 vorgeschlagen.

Zweckmäßige Weiterbildungen ergeben sich aus den Ansprüchen 2 und 3.

Der Einsatz einer erfindungsgemäß ausgebildeten Rolle zur Eckenbildung hat mehrere wesentliche Vorteile:

• 1. Indem das umzuformende Blech bei der Eckenausbildung nicht gezogen wird, sondern durch die sich beim Umformen drehende Rolle eher gebogen wird, ist der Dehnungsfaktor des umzuformenden Materials gegenüber dem Tiefziehen bei gleichbleibender Profiltiefe weit geringer. Dies bedeutet, daß auch sehr viel größere Profiltiefen als beim Tiefziehen erreicht werden können.
• 2. Durch den sehr reibungsarmen Ablauf der Rolle über das umzuformende Material ergeben sich Oberflächen sehr viel höherer Güte als beim Tiefziehen. Hierdurch kann auf eine Schmierung durch Ziehöle oder -fette bei durchschnittlicher Qualitätsforderung weitgehend verzichtet werden, was darüber hinaus den Vorteil hat, daß eine nachfolgende Lackierung des vollendeten Werkstückes ohne vorherige Reinigung vollzogen werden kann.
• 3. Die rotationssymmetrische Rolle kann durch Drehen sehr einfach bei hoher Genauigkeit gefertigt werden und muß nicht gefräst werden wie ein herkömmlicher Ziehstempel.
• 4. Da die gegen eine Lagerung der Rolle auftretenden Querkräfte selbst bei einer pressenden Umformung - unter Materialausgangsstärke - sehr viel geringer sind als beim Tiefziehen, müssen die lagernden Teile nicht so stark dimensioniert werden wie beim Tiefziehen.
• 5. Die Welligkeit der umgeformten Werkstückbereiche ist außerordentlich gering.

Ein Oberflächen- bzw. Einsatzhärten der Rolle bis zu entsprechender Tiefe (bei einer axialen Rollenlänge von etwa 150 mm und einem kleinsten Durchmesser von etwa 30 mm hat sich eine Oberflächenhärtung bis zu 0,8 mm Tiefe als ausreichend erwiesen) gewährleistet eine optimale Kombination aus zähem Kern und harter Oberfläche. Die Rolle wird abschließend geschliffen, um gute Oberflächengüten des zu formenden Materials zu gewährleisten.

Bei entsprechender Ausformung der Rolle sind auch besonders, z. B. dekorative Kantformen möglich, wobei Eckwinkel generell im Bereich von 0° bis 180° möglich sind. Die möglichen Umkantwinkel liegen in einem Bereich zwischen 0 und 180 Grad, vorzugsweise jedoch im Bereich von 90 Grad.

Aus dem Folgenden ergibt sich eine Erläuterung der Erfindung an einem Ausführungsbeispiel an Hand der Zeichnung.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Vorrichtung, wobei einige Elemente der Vorrichtung zur funktionalen Verdeutlichung getrennt gezeigt sind;

Fig. 2 zeigt eine Draufsicht einer Ausführungsform der Rolle in Anlage an einem umgeformten Werkstück;

Fig. 3a, 3b, 3c und 3d zeigen den Ablauf der Eckumformung in den jeweiligen Schnittansichten A-A, B-B, C-C und D-D aus Fig. 5a bzw. 2;

Fig. 4 zeigt die umgeformte Ecke vor dem Beschneiden auf eine einheitliche Profiltiefe;

Fig. 5a, 5b und 5c zeigen das vorgeformte Werkstück in der Draufsicht (5a), in einer Rückansicht (5b) und in einer Seitenansicht (5c); und

Fig. 6 zeigt die Rolle während der Eckumformung in Angriff an dem Blech.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Profilierung von jeweils zwei Ecken von 90° in einem Arbeitsgang.

Auf einem Rahmen 50 sind eine ortsfeste Einheit 51 und eine verfahrbare Einheit 52 montiert, wobei die Einheit 52 über einen Motor 54 und eine Antriebsspindel 53 in Längsrichtung A verfahren werden kann. Jede der Einheiten 51, 52 ist zur Umformung jeweils einer Ecke ausgelegt, wozu sie jeweils einen Werkstückträger 31 bzw. 32, einen Niederhalter 4, eine Rolle 1 und ein Messer 55 aufweisen. Die Rollen 1, die Niederhalter 4 und die Messer 55 werden motorisch verfahren, wozu ein flexibles Rohr 56 die Energieversorgungsleitungen für die Antriebe (nicht gezeigt) aufnimmt.

In Fig. 1 ist weiterhin ein umzuformendes Blech 2 gezeigt, dessen eine Seite bzw. einer Seitenrand 21 in Längsrichtung A bereits vollständig umgekantet ist und dessen Seiten bzw. Seitenränder 22 quer zur Längsrichtung A nur teilweise umgekantet sind, was später erläutert wird.

Der Betriebsablauf bzw. ein Arbeitsgang mit der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung gliedert sich in die folgende Schritte:

S1: Auflegen eines umzuformenden Bleches auf die Werkstückträger 31, 32 derart, daß die Seite 21 an den Hinterseiten der Werkstückträger 31, 32 anliegt, wobei die verfahrbare Einheit 52 eingefahren ist, so daß das Blech 2 in Längsrichtung beweglich ist.
S2: Einspannen des Bleches zwischen den Werkstückträgern 31, 32 durch Ausfahren der verfahrbaren Einheit 52 in Längsrichtung A, wobei die Außenkanten der Werkstückträger in Angriff an die Seiten 22 des Bleches 2 gelangen.
S3: Niederfahren der Niederhalter 4 in Vertikalrichtung B, um das Blech auch in Vertikalrichtung festzulegen.
S4: Niederfahren der Rollen 1 in Vertikalrichtung B zur Umformung der Ecken, wodurch diese den gleichen Profilwinkel erhalten wie die vorgekanteten Seiten 21, 22.
S5: Zurückfahren der Rollen 1 in Ausgangsposition.
S6: Einfahren der Messer 55, um überschüssiges Eckmaterial gegen Absätze 33 (siehe Fig. 3a) abzuscheren.
S7: Zurückfahren der Messer 55 in Ausgangsposition.
S8: Zurückfahren der Niederhalter 4 in Ausgangsposition.
S9: Einfahren der verfahrbaren Einheit 52 zur Entspannung und Freigabe des umgeformten Bleches.

Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform der zur Anwendung kommenden Rolle 1 in der Draufsicht. Die Rolle 1 ist rotationssymmetrisch und nach der Art eines Doppelkegels aufgebaut, wobei die Spitzen der zwei Kegel sanduhrförmig ineinander übergehen. Durch die Steigung der Kegel wird der Winkel der zu formenden Ecke bestimmt. Die Rolle 1 kann aus einem Zylinderstück mit einem Durchmesser 14 gedreht werden, wodurch sich Schenkel 11 und ein Zentraldurchmesser 13 ergeben.

In einer bevorzugten Ausführungsform für das Formen von Ecken von 90° hat die Rolle 1 einen Außendurchmesser 14 von 170 mm, einen Zentraldurchmesser 13 von 30 mm und eine Länge der Schenkel von 100 mm, womit sich eine axiale Länge der Rolle 1 von 146 mm ergibt. Diese Ausführungsform wird für Abkanthöhen bzw. Profiltiefen bis 25 mm als Standardausführung eingesetzt, die für alle gängigen Materialsorten und -dicken verwendet werden kann. Es können natürlich auch Sonderausführungen der Rolle 1 nach kundenspezifischen Anforderungen eingesetzt werden.

Fig. 3a bis 3d zeigt den Ablauf der Umformung des Eckbereiches (Schritt S4) anhand von Querschnitten durch die Schnittlinien bzw. Höhen A-A, B-B, C-C bzw. D-D, die in Fig. 2 und in Fig. 5a gezeigt sind. Der Ablauf der Umformung erfolgt in der Reihenfolge der gezeigten Zustände Z1, Z2, Z3, Z4 und Z5.

Mit zunehmender Eintauchtiefe der Rolle 1 in Vertikalrichtung B gehen die zunächst vorliegenden Zugspannungen in Zug- und Druckspannungen über, die kontinuierlich ansteigen.

Im Zustand Z1 ist die Rolle 1 auf der Höhe A-A noch nicht im Eingriff mit dem Werkstück 2, liegt die Rolle 1 bei Höhe B-B gerade an dem Werkstück 2 an und hat sie bei Höhe C-C, D-D bereits eine Umformung vollzogen. Diese Ungleichmäßigkeit liegt daran, daß die Abkantung der Seite 22 einen im Bereich des Angriffs der Rolle 1 nicht gleichmäßig kegelförmigen Verlauf des Anstiegs der Seite 22 vom abgekanteten Abschnitt bis zur Höhe A-A bewirkt. Diese Ungleichmäßigkeit wirkt sich auch im Zustand Z2 noch aus, im Zustand Z3 ist die Rolle 1 jedoch über die ganze Länge des Schenkels 11 im Angriff an die umzuformende Seite 22.

Aus den Ansichten der Zustände Z4 und Z5 wird deutlich, daß insbesondere im letzten Stadium der Umformung im Eckbereich (Fig. 3a, 3b) starke Kräfte bzw. große Umformungen auftreten, die jedoch durch den Rollenabschnitt mit geringem Durchmesser aufgenommen werden. Im äußeren Bereich (Fig. 3c, 3d) treten geringere Kräfte auf, die von dem Abschnitt der Rolle mit größerem Durchmesser aufgenommen werden. Hieraus resultiert eine Momentengleichheit über die Länge der Rolle 1, so daß Verkantungstendenzen der Rolle vermieden werden.

Während des Umformvorganges muß sich die Rolle 1 immer drehen, da sonst die vorteilhaften Eigenschaften der neuartigen Umformung verlorengehen würden. Dies wird erreicht durch eine entsprechende Dimensionierung der Lagerung und im wesentlichen dadurch, daß die Rolle 1 gegenüber dem Werkstück 2 derart geführt wird, daß die Senkrechte zu der Tangente durch den Berührungspunkt zwischen Rolle 1 und Werkstück 2 nicht durch den Mittelpunkt der Rolle oder sogar darüber hinaus geht. Es darf also kein "negativer Auftreffwinkel" entstehen. Die einzige Ausnahme hierzu ergibt sich am Anfang der Umformung, wo das Werkstück 2 im Eckbereich nahezu waagrecht steht, also ein negatives Moment gegen die Rollbewegung erzeugt werden könnte, was jedoch durch einen großen Auflage- und Anpreßdruck im Seitenbereich kompensiert wird, wo kein Moment gegen die Rollbewegung erzeugt wird.

Die Rolle 1 könnte zwar auch angetrieben werden, braucht in dieser Ausführungsart des Verfahrens jedoch nicht.

Die Umformung der Seite 21 ist in Fig. 3 nicht gezeigt, jedoch ergibt sich bei steigendem Druck auf die Seite 22 eine Kraft auf die Seite 21 derart, daß diese sich nach außen wölbt, so daß auch dort die Rolle 1 zum Angriff kommt.

In Fig. 3a ist lediglich im Zustand Z1 der Niederhalter 4 angedeutet, der selbstverständlich abgesenkt sein muß, damit sich keine Wölbung des Werkstücks 2 über die ursprüngliche Materialebene hinaus ergibt. Es darf angenommen werden, daß der Niederhalter 4 auch in allen anderen Einzelzuständen der Fig. 3a bis 3d vorhanden und abgesenkt ist.

Weiterhin ist in Fig. 3a bis 3d nicht gezeigt, daß sich das bei der Eckumformung ergebende, überschüssige Material nach erfolgter Umformung über einen Absatz 33 der Werkstückträger 3 bzw. 31, 32 nach unten erstreckt, so daß dieses überschüssige Material bei der gezeigten Ausführungsart des Verfahrens abzuschneiden ist. Der Absatz 33 der Werkstückträger 3 ist derart ausgebildet, daß sich Seitenflächen 34 der Werkstückträger 3 bilden, die in ihrer Höhe der geforderten Abkanthöhe und in ihrem Bezug zur Rolle 1 der geforderten Blechstärke entsprechen. Demzufolge kann das Abschneiden des überschüssigen Materials leicht durch Abscheren gegen den Absatz 33 ausgeführt werden, und zwar durch das z. B. in Fig. 1 gezeigte Messer 55.

Die Vorrichtung ist derart aufgebaut, daß die Rolle 1 in der Regel nicht gewechselt zu werden braucht, da diese für alle gängigen Materialsorten und -dicken geeignet ist. Wenn Bleche unterschiedlicher Dicke oder unterschiedlicher Profiltiefe zu verarbeiten sind, werden unterschiedliche, an die jeweils zu verarbeitenden Bleche angepaßte Werkstückträger 3 bzw. 31, 32 eingesetzt, die leicht gewechselt werden können. Somit brauchen auch die Messer 55 nicht gewechselt zu werden.

Fig. 4 zeigt das Werkstück 2 nach erfolger Eckumformung durch die Rolle 1, jedoch vor dem Abscheren des überschüssigen Materials. In einem Versuch wurden auf dem noch nicht geformten Werkstück 2 aus St 1203 Felder A1 bis G7 eingezeichnet, um die Verformung der einzelnen Felder und somit das maximal auftretende Ziehverhältnis bestimmen zu können. In der Tabelle sind die Ausgangsmaße und die Endmaße nach dem Ziehen der am stärksten beanspruchten Felder aufgezigt, wobei x₁, y₁ die Diagonallängen der Felder angeben, Fl die Fläche der Felder und D die Materialstärke des jeweiligen Feldes. Aus den Spalten x₂/x₁ und y₂/y₁ ergeben sich die jeweiligen Dehnungs- bzw. Stauchungsverhältnisse der jeweiligen Felder. Es zeigt sich, daß das maximale Dehnungsverhältnis weit geringer ist als der sonst übliche Wert von 1,8.

Tabelle

Fig. 5a, 5b und 5c zeigen das für eine Ausführungsart des Verfahrens vorbereitete Werkstück 2. Die eine zu der umzuformenden Ecke benachbarte Seite 21 ist vollständig auf die erforderliche Abkanthöhe abgekantet. Die andere Seite 22 ist nur bis zu einem Bereich abgekantet, der in etwa dem Angriffsbereich der Rolle 1 entspricht. Hierdurch ergibt sich bei der Seite 22 ein geschwungener Verlauf von der rechtwinkligen Abkantung bis zur ursprünglichen Materialebene, so daß die Abkantung der Seite 21 nicht beeinflußt wird.

Diese Abkantung an beiden Seiten 21, 22, die benachbart sind zu der umzuformenden Ecke, hat unter anderem den Vorteil, daß die abgekanteten Seiten einen Anschlag gegen einen Werkstückträger bilden können und somit eine eindeutig festgelegte Positionierung des Werkstücks auf dem Werkzeugträger gewährleistet ist. Weiterhin ist von Vorteil, daß durch die durchgängige Abkantung der Seite 21 bereits ein Teil der Umformarbeit für die Ecke durch das vergleichsweise wenig materialbeanspruchende Abkanten vollzogen wird.

Wenn beide Seiten 21, 22 nur teilweise - wie oben beschrieben - abgekantet werden, kann ggf. eine noch höhere Sauberkeit bei weniger Materialüberlappung erreicht werden, wozu jedoch eine weitere Segmentierung einer Kantbank notwendig ist. Die Vorteile gegenüber dem zunächst beschriebenen Verfahren wiegen die Nachteile in den allermeisten Fällen nicht auf.

Die Rolle 1 wird in Vertikalrichtung B vorzugsweise derart geführt, daß sich eine Pressung unter Materialausgangsstärke ergibt, was in Fig. 6 gezeigt ist. Bevorzugt ist eine Pressung von etwa 0,02 mm unter Materialausgangsstärke, wobei dieser Wert konstruktiv angesetzt ist. Die effektive Einpressung I_E wird mit 0,01 mm angenommen, wobei von einer Materialrückfederung I_M von 0,002 mm ausgegangen wird, da entgegen den konstruktiv angesetzten 0,02 mm mit einer Abweichung von 0,01 mm bis 0,015 mm aus Führungsspiel zu rechnen ist.

Die Anpressung erfolgt dabei immer linienförmig längs den Seiten 21, 22 des Bleches 2 und nicht flächig wie bei einem starren Ziehwerkzeug. Dies hat den vorteilhaften Nebeneffekt, daß bei dem umgeformten Werkstück eine sehr viel geringere Welligkeit des Profils auftritt als bei einem starr gezogenen Werkstück. So verbleibt bei Einsatz eines starren Werkzeugs eine Welligkeit bis zu 0,5 mm trotz einer Überpressung unter Materialausgangsstärke von 0,03 bis 0,04 mm.

Aus den effektiven 0,01 mm Einpressung ergibt sich bei einer vorgegebenen Schenkellänge der Schenkel 11 der Rolle 1 von 100 mm und einer axialen Länge der Rolle 1 von 146 mm (für einen rechten Winkel) ein konstruktiver Mindestwert für den Zentraldurchmesser 13 der Rolle von 30 mm, wobei als Material für die Rolle 21 MnCr 5 mit einer Zugfestigkeit von 1000 N/mm² und als zu formendes Material V2A als schwierigstes Material angenommen wird.

In der zuvor erläuterten Ausführungsform erfolgt eine Eckumformung, wie sie beispielsweise für Schaltschranktüren, Kassetten, Schubfachblenden usw. eingesetzt wird. Hier ist eine Abkantung um 90° bei einem Eckwinkel von ebenfalls 90° gefordert, weswegen die Rolle 1 bei der Umformung senkrecht zur Werkstückträgerauflageebene verfahren wird.

Es können generell alle möglichen umformbaren Materialien bzw. Werkstücke umgeformt werden, für die Herstellung von z. B. Schaltschranktüren ist jedoch St 1203 ein häufig verwendetes Material. Für diesen Fall - aber auch für andere Anwendungsn - wird die in Fig. 2 gezeigte Rolle 1 aus 21 MnCr 5 hergestellt, z. B. durch Drehen; die Rollenoberfläche wird anschließend einsatz- bzw. oberflächengehärtet auf 62 HRC. Die gehärtete Oberfläche wird anschließend auf eine Oberflächengüte von Ra 0,2 µm gebracht, und zwar vorzugsweise durch Schleifen. Durch die Oberflächenhärtung erhält die Rolle die optimalen Eigenschaften eines zähen Kerns mit harter Oberfläche; es wird eine Durchpressung auf das weiche Grundmaterial vermieden. Die Oberflächenhärtung wird vorzugsweise bis in eine Tiefe von 0,8 mm ausgeführt. Wie gesagt wird hauptsächlich St 1203 als umzuformendes Material eingesetzt, es können jedoch auch - mit der gleichen Rolle - V2A oder Alublech umgeformt werden. Das Material V2A wird vom Hersteller häufig mit einer Kunststoffolie beschichtet geliefert. Bei der Umformung mit der Rolle kann die Kunststoffolie auf dem Material V2A belassen werden, wodurch sich besonders gute Oberflächengüten ergeben.

Bezüglich der erreichbaren Kanthöhen bzw. Profiltiefen läßt sich als Faustregel "Kanthöhe ≈ 10-20 × Materialstärke" angeben, wozu folgende Beispiele gegeben werden:

1. Material V2A; 1 mm stark
bis 8 mm Kanthöhe: höchste Umformqualität
8-14 mm: Beginn Faltenbildung mit Auspressung
14-20 mm: starke Faltenbildung durch Auspressung; optisch noch sauber, aber geringer Stabilitätsverlust
über 20 mm: Abrißneigung über Feld C3 (siehe Fig. 4)

2. Material St 1203; 1,5 mm stark
bis 11 mm Kanthöhe: höchste Umformqualität
11-22 mm: Beginn Faltenbildung mit Auspressung
22-25 mm: starke Faltenbildung durch Auspressung; optisch noch sauber, aber geringer Stabilitätsverlust
über 25 mm: Abrißneigung über Feld C3 (siehe Fig. 4)

3. Material St 1203; 2,5 mm stark
bis 12 mm Kanthöhe: höchste Umformqualität
12-24 mm: Beginn Faltenbildung mit Auspressung
24-28 mm: starke Faltenbildung durch Auspressung; optisch noch sauber, aber geringer Stabilitätsverlust
über 28 mm: Abrißneigung über Feld C3 (siehe Fig. 4)
4. Material Aluminium; 3 mm stark
bis 11 mm Kanthöhe: höchste Umformqualität
11-25 mm: Beginn Faltenbildung mit Auspressung
25-30 mm: starke Faltenbildung durch Auspressung; optisch noch sauber, aber geringer Stabilitätsverlust
über 30 mm: Abrißneigung über Feld C3 (siehe Fig. 4).

Claims (3)

1. Vorrichtung zum Bilden einer dreiseitig begrenzten Ecke eines Blechs, dessen der Ecke benachbarte Seitenränder zumindest teilweise abgebogen sind, mit einem ebenen Werkstückträger, dessen Seitenflächen einen Anschlag für die Seitenränder des Blechs bilden, mit einem Niederhalter für das Blech sowie mit einem Umformwerkzeug,, das entlang der zu bildenden Ecke quer zur Ebene des Werkstückträgers verfahrbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Umformwerkzeug eine drehbar gelagerte, sanduhrförmige Rolle (1) ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (1) aus oberflächengehärtetem 21MnCr5 besteht.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sanduhrform der Rolle (1) darin besteht, daß die Spitzen zweier Kegel ineinander übergehen, so daß die Rolle einen zentralen Durchmesser (13) und an ihren axialen Enden Durchmesser (14) aufweist, die größer als der zentrale Durchmesser sind.