DE4008134A1

DE4008134A1 - Magnetaufzeichnungsmedium

Info

Publication number: DE4008134A1
Application number: DE4008134A
Authority: DE
Inventors: Shinji Saito; Hiroo Inaba; Hiroshi Ogawa; Hitoshi Noguchi
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1989-03-14
Filing date: 1990-03-14
Publication date: 1990-09-20
Anticipated expiration: 2010-03-15
Also published as: DE4008134B4; JP2640268B2; US5098773A; JPH02240824A

Description

Die Erfindung betrifft ein Magnetaufzeichnungsmedium, das mehrere magnetische Schichten (d. h. mindestens zwei magnetische Schichten) aufweist, sie betrifft insbesondere ein Magnetaufzeichnungsmedium, das ausgezeichnete elektromagnetische Eigenschaften besitzt.

Es ist bekannt, magnetische Schichten übereinander anzu ordnen, um die elektromagnetischen Eigenschaften eines Magnetaufzeichnungsmediums zu verbessern.

Wenn ein Magnetaufzeichnungsmedium mit mehreren magneti schen Schichten verwendet wird, können die oberen und un teren magnetischen Schichten in bezug auf die Koerzitiv kraft (Hc), die remanente Magnetflußdichte (Br) oder die Größe der magnetischen Teilchen (die dargestellt wird durch die Kristallitgröße oder die spezifische Oberflächen größe) voneinander verschieden sein. Als Ergebnis steigt das Output über einen breiten Frequenzbereich an, wodurch die elektromagnetischen Eigenschaften verbessert werden (vgl. z. B. die JP-A-52-51 908, 54-21 304, 54-48 504, 58-56 228, 58-56 229 und 53-54 002 (die hier verwendete Abkürzung "JP-A" steht für eine "ungeprüfte publizierte japanische Patentanmeldung").

Neuerdings sind jedoch Magnetaufzeichnungsmedien, wie z. B. ein Audioband, ein Videoband oder eine Magnetplatte bzw. Magnetscheibe, mit einer höheren Aufzeichnungsdichte, einem höheren Output und einem niedrigeren Rauschen er wünscht. Deshalb sind selbst dann, wenn ein Magnetband mit mehreren magnetischen Schichten verwendet wird, die elektromagnetischen Eigenschaften desselben noch unzu reichend.

In JP-A-54-48 504 ist angegeben, daß die Koerzitivkraft (Hc) der zweiten magnetischen Schicht (d. h. der oberen magnetischen Schicht) 590 bis 800 Oe beträgt (dies ent spricht einem Wert von 4,7 × 10⁴ bis 6,4 × 10⁴ A/m), die remanente Magnetflußdichte (Br) 1200 Gauß oder mehr be trägt (dies entspricht einem Wert von 1,2 × 10^-1 Wb/m² oder mehr), das Verhältnis Br/Hc 2,55 × 10^-6 H/m oder mehr beträgt und die Koerzitivkraft der ersten magnetischen Schicht 400 bis 560 Oe beträgt (das entspricht einem Wert von 3,18 × 10⁴ bis 4,45 × 10⁴ A/m). Mit einer solchen Kombination von Parametern steigen zwar das Chroma-Out put und das S/N-Verhältnis an, das RF-Output und das YS/N-Verhältnis sind jedoch unzureichend. Dies ist darauf zurückzuführen, daß der Hc-Wert in Magnetaufzeichnungsme dien, die mehrere magnetische Schichten umfassen, für eine hohe Aufzeichnungsdichte unzureichend ist; selbst wenn der Wert für Hc erhöht wird, ist die Packungsdichte niedrig und es kann kein ausreichende Output erzielt werden, selbst wenn die Teilchengröße in einer oberen magnetischen ungenügend und die Verminderung des Rauschens ist unzureichend; wenn die Dicke einer oberen magne tischen Schicht groß ist, ist es schwierig, die gewünsch ten Effekte, die auf mehrere magnetische Schichten zurück zuführen sind, zu erzielen; und wenn die magneti schen Eigenschaften der oberen magnetischen Schicht und der unteren magnetischen Schicht für das Magnetfeld eines Magnetkopfes nicht geeignet sind, wenn beispielsweise der Wert für Hc einer unteren magnetischen Schicht zu hoch ist, ist die Aufzeichnung unbefriedigend.

Es wurden nun umfangreiche Untersuchungen durchgeführt und dabei wurde ein Magnetaufzeichnungsmedium mit ausge zeichneten elektromagnetischen Eigenschaften gefunden.

Ziel der Erfindung ist es, ein Magnetaufzeichnungsmedium mit mehreren magnetischen Schichten (d. h. mindestens zwei magnetischen Schichten) zu schaffen, bei dem die elektro magnetischen Eigenschaften, wie z. B. RF-Output, YS/N und Chroma-S/N und dgl. deutlich verbessert sind und ein höheres Output sowie ein niedrigeres Rauschen erzielt werden. Ziel der Erfindung ist es ferner, ein Magnetauf zeichnungsmedium zu schaffen, bei dem die Selbstentmagne tisierung gering ist bei einer verbesserten Aufzeichnung bei kurzer Wellenlänge.

Diese Ziele können erfindungsgemäß erreicht werden durch ein Magnetaufzeichnungsmedium mit mindestens zwei magneti schen Schichten, das gekennzeichnet ist durch eine erste (untere) magnetische Schicht und eine zweite (obere) magnetische Schicht, die nacheinander in der genannten Reihenfolge auf einen nicht-magnetischen Träger aufge bracht sind, wobei die Koerzitivkraft (Hc) der zweiten magnetischen Schicht 5 × 10⁴ bis 1,5 × 10⁵ A/m, das Ver hältnis (Br/Hc) zwischen der remanenten Magnetflußdichte (Br) der zweiten magnetischen Schicht und der Koerzitiv kraft (Hc) 2,0 × 10^-6 H/m oder mehr, die SFD der zweiten magnetischen Schicht 0,6 oder weniger, die durchschnittliche Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse in der zweiten magnetischen Schicht 0,25 µm oder weniger, die Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauheit (Ra) der zweiten magnetischen Schicht 1/10 oder weniger der durch schnittlichen Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse und die Koerzitivkraft (Hc′) der ersten magne tischen Schicht 2 × 10⁴ bis 1 × 10⁵ A/m betragen.

Der Grund dafür, warum das erfindungsgemäße Magnetauf zeichnungsmedium ausgezeichnete elektromagnetische Eigen schaften aufweist, ist, wie angenommen wird, folgender:

Um die Selbstentmagnetisierung zu vermindern, muß die Hc der zweiten magnetischen Schicht, die in Nachbarschaft zum Magnetkopf vorliegt und die Aufzeichnung bei kurzer Wellenlänge durchgeführt, auf 5 × 10⁴ A/m oder mehr erhöht werden. Die Hc beträgt vorzugsweise 6 × 10⁴ A/m oder mehr, besonders bevorzugt 8 × 10⁴ bis 12 × 10⁴ A/m; eine Hc von mehr als 1,5 × 10⁵ A/m ist jedoch unerwünscht, weil es schwierig ist, mit ihr eine Aufzeichnung unter Verwendung eines Magnetkopfes duchzuführen. Eine erhöhte Hc ist nachteilig für die Aufzeichnung von langwelligen Signalen, so daß das Output abnimmt. Es hat sich gezeigt, daß diese Probleme gelindert werden können durch Erhöhung der Packungs dichte, des Quadratverhältnisses und der remanenten Magnetflußdichte Br (Wb/m²) der zweiten magnetischen Schicht. Es hat sich ferner gezeigt, daß diese Probleme weiter ge lindert werden können, wenn das Verhältnis Br/Hc auf einen Wert von 2,0 × 10^-6 H/m oder mehr, vorzugsweise von 2,5 × 10^-6 oder mehr und besonders bevorzugt von 3 × 10^-6 H/m oder mehr gebracht wird.

Außerdem wurde gefunden, daß diese Verbesserung noch wei ter erhöht wird, wenn der Wert für die SFD auf 0,6 oder weniger gebracht wird. Bei dem Ausdruck "SFD" handelt es sich um die Abkürzung für den Ausdruck "Schaltfeldvertei lung" und darunter ist die Verteilung der Hc in einer ma gnetischen Schicht (d. h. die Verteilung des Umkehrmagnet feldes) zu verstehen und sie wird ausgedrückt als Wert, der erhalten wird durch Dividieren der Halbwertsbreite der Differentialkurve in einer magnetischen Hysteresekurve bei einem Magnetfeld von 5 KOe durch die Hc.

Es ist nocht nicht genau bekannt, warum die elektromagne tischen Eigenschaften durch eine SFD von 0,6 oder weniger verbessert werden. Es kann jedoch angenommen werden, daß aufgrund einer engen Verteilung der Hc die Komponente mit niedrigem Hc, die zu einer Selbstentmagnetisierung neigt, und die Komponente mit einer hohen Hc, die eine Erschwerung der Aufzeichnung hervorruft, abnehmen, so daß der Magnetisierungsgehalt, der der Wiedergabe zuzuschreiben ist, erhöht wird.

Die SFD beträgt vorzugsweise 0,5 oder weniger, insbesondere 0,3 oder weniger.

Vorzugsweise ist die Koerzitivkraft (Hc′) der ersten ma gnetischen Schicht niedriger als die Koerzitivkraft (Hc) der zweiten magnetischen Schicht; sonst kann eine befrie digende Aufzeichnung in der ersten magnetischen Schicht bei einem abnehmenden Magnetfeld des Magnetkopfes nicht er zielt werden. Die Koerzitivkraft der ersten magnetischen Schicht liegt in dem Bereich von 2 × 10⁴ bis 1 × 10⁵ A/m, vorzugsweise von 3 × 10⁴ bis 8 × 10⁴ A/m, insbeson dere von 4 × 10⁴ bis 7 × 10⁴ A/m. Wenn die Koerzitivkraft der ersten magnetischen Schicht mehr als 1 × 10⁵ A/m be trägt, ist eine Aufzeichnung unter dem Magnetfeld des magnetischen Kopfes schwierig. Eine Koerzitivkraft der ersten magnetischen Schicht von weniger als 2 × 10⁴ A/m ist nicht bevorzugt, weil eine Selbstentmagnetisierung auftritt. Wenn das Verhältnis (Br′/Hc′) zwischen der remanenten Magnetflußdichte (Br′) der zweiten magnetischen Schicht und der Koerzitivkraft (Hc′) der zweiten magneti schen Schicht 2,0 × 10^-6 H/m oder mehr, vorzugsweise 2,5 × 10^-6 H/m oder mehr und insbesondere 3 × 10^-6 H/m oder mehr beträgt, kann ein ausreichendes Output nicht erzielt werden, selbst wenn das Magnetfeld des Magnetkopfes klein ist.

Wenn die Dicke der zweiten magnetischen Schicht vorzugsweise 1,5 µm oder weniger beträgt, werden die elektromagneti schen Eigenschaften deutlich besser. Es ist besonders be vorzugt, daß die Dicke der zweiten magnetischen Schicht 1,0 µm oder weniger beträgt.

Es wurde nun gefunden, daß dann, wenn die durchschnittliche Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse in der zweiten magnetischen Schicht 0,25 µm oder weniger be trägt und wenn die Mittellinien-Durchschnittsoberflächen rauheit (Ra) (der Abschnitt-Wert: 0,025 mm) der zweiten magnetischen Schicht 1/10 oder weniger, vorzugsweise 1/20 oder weniger, insbesondere 1/40 oder weniger, der durch schnittlichen Länge der magnetischen Teilchen in der Längs achse beträgt, das Rauschen sehr gering (niedrig) wird.

Die durchschnittliche Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse in der zweiten magnetischen Schicht beträgt 0,25 µm oder weniger, vorzugsweise 0,20 µm oder weniger, insbesondere 0,15 µm oder weniger. In den magnetischen Teil chens der zweiten magnetischen Schicht beträgt das Verhält nis von kurzer Achse zu langer Achse, nämlich das Acicular verhältnis, vorzugsweise 2 bis 20, insbesondere 4 bis 14. Der hier verwendete Ausdruck "Längsachse" bezieht sich auf die längste Achse unter den drei Achsen und der hier verwen dete Ausdruck "kurze Achse" bezieht sich auf die kürzeste Achse unter den drei Achsen.

Die spezifischen Oberflächengröße (S _BET) der magnetischen Teilchen der zweiten magnetischen Schicht beträgt im allge meinen 25 bis 80 m²/g, vorzugsweise 35 bis 60 m²/g, gemes sen nach dem BET-Verfahren. Wenn die spezifische Ober flächengröße weniger als 25 m²/g beträgt, wird das Rau schen stark (hoch), während dann, wenn sie mehr als 80 m²/g beträgt, es schwierig ist, gute Oberflächeneigenschaften zu erzielen.

Die Kristallitgröße der magnetischen Teilchen in der zwei ten magnetischen Schicht beträgt im allgemeinen 450 bis 100 Å; vorzugsweise 350 bis 150 A.

Wenn die durchschnittliche Länge in der Längsachse und die Kristallitgröße der magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht größer sind als diejenigen in der zweiten magnetischen Schicht und wenn die spezifische Oberflächengröße der magnetischen Teilchen der ersten ma gnetischen Schicht geringer ist als diejenige in der zwei ten magnetischen Schicht, sind die Teilchen leicht zu dis pergieren, wodurch ausgezeichnete Oberflächeneigenschaften erzielt werden.

In dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium beträgt das Quadratverhältnis der zweiten magnetischen Schicht in der Bandlaufrichtung, wenn die magnetischen Eigenschaften unter einem Magnetfeld von 5 KOe gemessen werden, vorzugs weise 0,70 oder mehr, insbesondere 0,80 oder mehr, beson ders bevorzugt 0,90 oder mehr. Das Quadratverhältnis der ersten magnetischen Schicht kann kleiner sein als dasjenige der zweiten magnetischen Schicht, zweckmäßig beträgt es jedoch 0,80 oder mehr.

Wenn das Quadratverhältnis der zweiten magnetischen Schicht ansteigt, besteht die Neigung, daß die SFD der zweiten magnetischen Schicht 0,6 oder weniger beträgt.

Vorzugsweise betragen die Quadratverhältnisse in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht in der Richtung senkrecht zur Bandlaufrichtung 80% oder weniger der Werte in der Bandlaufrichtung.

Die SFD der ersten magnetischen Schicht kann größer sein als diejenige der zweiten magnetischen Schicht; sie beträgt jedoch bevorzugt 0,6 oder weniger, insbesondere 0,5 oder weniger und besonders bevorzugt 0,4 oder weniger.

Die Sättigungsmagnetisierung (σs) der magnetischen Teil chen in der zweiten magnetischen Schicht beträgt 50 emu/g oder mehr, vorzugsweise 70 emu/g oder mehr, und wenn die magnetischen Teilchen ferromagnetische Teilchen sind, beträgt die Sättigungsmagnetisierung (σs) vorzugsweise 100 emu/g oder mehr. Die Sättigungsmagnetisierung (σs′) der magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht kann kleiner sein als diejenige in der zweiten magnetischen Schicht; vorzugsweise beträgt sie jedoch 50 emu/g oder mehr, insbesondere 70 emu/g oder mehr.

Vorzugsweise ist das Verhältnis r/500 der magnetischen Teilchen in der zweiten magnetischen Schicht kleiner als dasjenige in der ersten magnetischen Schicht, es kann 1,5 oder weniger betragen. Die magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht haben vorzugsweise ein Verhältnis r/500 von 1,0 oder weniger.

Der hier verwendete Ausdruck "r/500" bezieht sich auf die Restmagnetisierungsmenge (%), wobei die Magnetaufzeich nungsmedien einer Sättigungsmagnetisierung unterzogen werden dann ein Magnetfeld von 1500 Oe in entgegenge setzer Richtung an sie gelegt wird.

Die magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht haben vor zugsweise einen Wassergehalt von 0,01 bis 2 Gew.-%. Der Wassergehalt der magnetischen Teilchen wird vorzugsweise in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Bindemittels eingestellt (gesteuert).

Die Abnahme-Dichte der magnetischen Teilchen in der zweiten magnetischen Schicht beträgt vorzugsweise 0,5 g/ml oder mehr, insbesondere 0,8 g/ml oder mehr.

Die Abnahme-Dichte der magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht kann kleiner sein als diejenige in der zweiten magnetischen Schicht; zweckmäßig beträgt sie jedoch 0,6 g/ml oder mehr.

Wenn die magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht ein mit Kobalt modifiziertes Eisenoxid umfassen, beträgt das Verhältnis von bivalentem Eisen zu trivalentem Eisen vorzugsweise 0 bis 20 Atom-%, insbesondere 5 bis 10 Atom-%. Das Verhältnis von Kobaltatomen zu Eisenatomen beträgt außerdem 0 bis 15 Atom-%, vorzugsweise 3 bis 8 Atom-%.

Vorzugsweise wird der pH-Wert der magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magneti schen Schicht eingestellt (gesteuert) durch Auswahl der Bindemittel. Der pH-Wert liegt in dem Bereich von 4 bis 12, vorzugsweise von 6 bis 10.

Mindestens die magnetischen Teilchen in der ersten magne tischen Schicht und/oder die magnetischen Teilchen in der zweiten magnetischen Schicht können gewünschtenfalls mit Materialien, wie z. B. Al, Si, P oder Oxiden davon ober flächenbehandelt werden. Wenn diese Materialien in einer Menge von 0,1 bis 10 Atom-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, verwendet werden, werden Gleitmittel (Schmier mittel), wie z. B. Fettsäuren, vorzugsweise von den magne tischen Teilchen in einer Menge von 100 mg/m² oder we niger absorbiert, was zu guten Effekten führt.

Die magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht können lösliche anorganische Ionen, wie z. B. Ionen von Na, Ca, Fe, Ni oder Sr, in einer Menge von 500 ppm oder weniger enthalten, ohne daß ihre Eigenschaften dadurch beeinflußt werden.

Zu Beispielen für die magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht gehören konventionelle ferromagnetische Teilchen, wie z. B. solche aus γ-FeO_x (x=1,33 bis 1,5); mit Co modifiziertes γ-FeO_x (x=1,33 bis 1,5); ferromagnetische Legierungsteilchen, die Fe, Ni oder Co als eine Hauptkompo nente (75% oder mehr) enthalten; solche aus Bariumferrit; oder Strontiumferrit. Diese ferromagnetischen Teilchen können außer den vorgegebenen Atomen enthalten Al, Si, S, Sc, Ti, V, Cr, Cu, Y, Mo, Rh, Pd, Ag, Sn, Sb, Te, Ba, Ta, W, Re, Au, Hg, Pb, Bi, La, Ce, Pr, Nd, P, Co, Mn, Zn, Ni, Sr, oder B. Diese ferromagnetischen Teilchen können, bevor sie dispergiert werden, vorher mit Dispergiermitteln, Gleitmit teln (Schmiermitteln), oberflächenaktives Agentien oder Antistatikmitteln, wie sie weiter unten beschrieben werden, behandelt werden.

Die ferromagnetischen Legierungsteilchen können eine gerin ge Menge Hydroxide oder Oxide enthalten.

Ferromagnetische Legierungsteilchen können erhalten werden unter Anwendung bekannter Herstellungsverfahren. Zu Bei spielen für solche Verfahren gehören ein Verfahren, bei dem eine Reduktion durchgeführt wird unter Verwendung eines reduzierten Gases, wie z. B. komplexe organische Säuresalze (wie Oxalate) und Wasserstoff; ein Verfahren, bei dem ein Eisenoxid reduziert wird unter Verwendung eines reduzierenden Gases, wie z. B. Wasserstoff, zur Herstellung von Teilchen aus Fe oder Fe-Co; ein Verfahren, bei dem Metallcarbonylverbindungen pyrolysiert werden; ein Verfahren, bei dem ein Reduktionsmittel, wie Natrium borhydrid, Hypophosphite oder Hydrazin einer wäßrigen Lösung eines ferromagnetischen Metalls zugesetzt wird, um eine Reduktion zu bewirken; und ein Verfahren, bei dem Metall in einem inerten Gas unter vermindertem Druck ver dampft wird zur Erzielung von feinen Metallpulvern.

Die so erhaltenen ferromagnetischen Legierungsteilchen können einem konventionellen allmählichen Oxidationsver fahren unterzogen werden, beispielsweise einem Verfahren, bei dem sie in organische Lösungsmittel eingetaucht und an schließend getrocknet werden; ein Verfahren , bei dem sie in organische Lösungsmittel eingetaucht und dann ein Oxid film darauf erzeugt wird unter Verwendung eines Sauerstoff enthaltenden Gases, wonach sie getrocknet werden; und ein Verfahren, bei dem ein Oxidfilm darauf erzeugt wird ohne Verwendung von organischen Lösungsmitteln durch Einstellen der Partialdrucke von Sauerstoffgas und eines Inertgas.

Vorzugsweise ist die Anzahl der Poren in den erfindungs gemäß verwendeten magnetischen Teilchen so klein wie mög lich, vorzugsweise beträgt sie 20 Vol.-% oder weniger, besonders bevorzugt 5 Vol.-% oder weniger.

Die erfindungsgemäß verwendeten magnetischen Teilchen können unter Anwendung bekannter Verfahren hergestellt werden. Wenn die Eigenschaften der magnetischen Teilchen bezüg lich der obengenannten Größe befriedigend sind, kann die Gestalt der magnetischen Teilchen acicular, granular, ellipsoidal oder plattenförmig sein. Damit die zweite magnetische Schicht eine SFD von 0,6 oder weniger auf weist, ist es erforderlich, daß ihre Hc eng verteilt ist. Zu diesem Zweck können verschiedene Verfahren zur Herstel lung der magnetischen Teilchen angewendet werden, bei spielsweise ein Verfahren, bei dem die Reaktionstempera tur zum Wachsenlassen von Keimen von 20°C auf 40°C so erhöht wird, daß Goethitteilchen mit einer breiten Ver teilung erhalten werden können; ein Verfahren, bei dem γ-Hämatit calciniert wird, die Oberfläche von Goethit mit Wasserglas behandelt wird, wodurch verhindert wird, daß γ-Hämatit gesintert wird; und ein Verfahren, bei dem in bezug auf mit Kobalt modifiziertes Eisenoxid die Adhä sionsrate von Kobalt niedriger ist als bei dem Stand der Technik.

Erfindungsgemäß kann das Bindemittel zur Herstellung der ersten magnetischen Schicht und der zweiten magnetischen Schicht ein thermoplastisches Harz, ein wärmehärtbares Harz, ein Harz vom reaktiven Typ oder eine Mischung davon sein, wobei diese Bindemittel übliche bekannte Bindemittel sind.

Zu geeigneten thermoplastischen Harzen gehören solche mit einer Glasumwandlungstemperatur von -100 bis 150°C, einem zahlendurchschnittlichen Molekulargewicht von 1000 bis 200 000, vorzugsweise von 10 000 bis 100 000, und einem Polymerisationsgrad von etwa 50 bis etwa 1000. Zu Beispielen für solche Harze gehören Polymere oder Copoly mere, in denen Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylalkohol, Maleinsäure, Acrylsäure, Acrylsäureester, Vinylidenchlorid, Acrylnitril, Methacrylsäure, Methacrylsäureester, Styrol, Butadien, Ethylen, Vinylburyral, Vinylacetal oder Vinyläther und dgl., als eine Aufbaueinheit enthalten sind; Polyurethanharze und verschiedene Kautschukharze.

Zu Beispielen für geeignet wärmehärtbare Harze oder Harze von reaktiven Typ gehören Phenolharze, Epoxyharze, härt bare Polyurethanharze, Harnstoffharze, Melaminharze, Alkydharze, reaktive Acrylharze, Formaldehydharze, Sili conharze, Epoxypolyamidharze, eine Mischung von Polyester harzen und Isocyanatprepolymeren, eine Mischung von Poly esterpolyolen und Polyisocyanaten und eine Mischung von Polyurethanen und Polyisocyanaten.

Die obengenannten Harze sind im "Plastic Handbook" von Asakura Shoten Co., Ltd., beschrieben.

Ein konventionelles, durch Elektronenstrahlung härtbares Harz kann verwendet werden zur Erzeugung der ersten ma gnetischen Schicht und der zweiten magnetischen Schicht. Beispiele für solche Harze und Verfahren zu ihrer Her stellung sind in JP-A-62-256 219 näher beschrieben.

Die obengenannten Harze können einzeln oder in Kombinationen verwendet werden. Zu typischen Beispielen für diese Kombi nationen von thermoplastischen Harzen gehören eine Kombina tion aus einem Polyurethanharz und mindestens einem Ver treter, ausgewählt aus der Gruppe, die besteht aus Vinyl chloridharzen, Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymeren, Vinyl chlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Copolymeren und Vinyl chlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymeren und eine Kombination aus solchen Harzen und Polyisocyanaten.

Es können konventionelle Polyurethanharze, wie z. B. Poly esterpolyurethane, Polyätherpolyurethane, Polyätherpoly esterpolyurethane, Polycarbonatpolyurethane, Polyester polycarbonatpolyurethane oder Polycaprolactampolyurethane verwendet werden.

Damit das Bindemittel eine ausgezeichnete Dispergierbarkeit und Haltbarkeit besitzt, ist es bevorzugt, daß mindestens eine polare Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, die be steht aus -COOM, -SO₃M, -OSO₃M, -P=O(OM)₂, -O-P=O(OM)₂ (worin M für ein Wasserstoffatom oder eine Alkalimetallgrup pe steht), -OH,

(worin R für eine Kohlenwasserstoffgruppe steht), Epoxy gruppen, -SH und -CN, in das Bindemittel eingeführt wird unter Anwendung einer Copolymerisationsreaktion oder einer Additionsreaktion.

Der Gehalt an diesen polaren Gruppen beträgt 1 × 10^-1 bis 1 × 10^-8 Mol/g, vorzugsweise 1 × 10^-2 bis 1 × 10^-6 Mol/g.

Zu Beispielen für solche Bindemittel gehören VAGH, VYHH, VMCH, VAGF, VAGD, VROH, VYES, VYNC, VMCC, XYHL, XYSG, PKHH, PKHJ, PKHC und PKFE (die von der Firma Union Carbide Co., Ltd., hergestellt werden); MPR-TA, MPR-TA5, MPR-TAL, MPR-TSN, MPR-TMF, MPR-TS und MPR-TM (die von der Firma Nissin Chemical Industry Co., Ltd.) hergestellt werden; 1000 W, DX 80, DX 81, DX 82 und DX 83 (die von der Firma Denki Kagaku Co., Ltd. hergestellt werden); MR 110, MR 100 und 400X 11A (die von der Firma Nippon Zeon Co., Ltd. herge stellt werden); Nippollan N 2301, N 2302 und N 2304 (die von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd. hergestellt werden); Pandex T-5105, T-R 3080, T-5201, Burnock D-400, D-210-80, Crisvon 6109 und Crisvon 7209 (die von der Firma Dainippon Ink Co., Ltd. hergestellt werden); U-Vylon R 8200, UR- 8300, RV 530 und RV 280 (die von der Firma Toyobo Co., Ltd. hergestellt werden); Daipheramine 4020, 5020, 5100, 5300, 9020, 9022 und 7020 (die von der Firma Dainichi Seika Co., Ltd. hergestellt werden); MX 5004, hergestellt von der Firma Mitsubishi Kasei Co., Ltd.; Sunprene SP-150, herge stellt von der Firma Sanyo Kasei Co., Ltd.; und Salan F 310 und F 210, hergestellt von der Firma Asahi Kasei Co., Ltd.

Die Bindemittel zur Herstellung der ersten magnetischen Schicht und der zweiten magnetischen Schicht werden in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise von 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen jeder magne tischen Schicht, verwendet. Wenn ein Vinylchloridharz ver wendet wird, wird es vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% verwendet; wenn ein Polyurethanharz verwendet wird, wird es vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% verwendet; und wenn ein Polyisocyanatharz verwendet wird, wird es vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 20 Gew.-% verwendet. Vorzugsweise werden diese Harze in Kom bination verwendet.

Wenn ein Polyurethan als Bindemittel verwendet wird, hat es vorzugsweise eine Glasumwandlungstemperatur von -50 bis 100°C, eine Dehnung beim Bruch von 100 bis 2000%, eine Bruchfestigkeit von 0,05 bis 10 kg/cm² und eine Streck grenze von 0,05 bis 10 kg/cm².

Das erfindungsgemäße magnetische Aufzeichnungsmedium um faßt mindestens zwei magnetische Schichten. Deshalb ist es mögliche, falls erwünscht, daß der Gehalt an Bindemitteln, der Gehalt an Vinylchloridharzen, an Polyurethanharzen, an Polyisocyanaten oder anderen Harzen, das Molekularge wicht jedes in den magnetischen Schichten enthaltenen Harzes, der Gehalt an polaren Gruppen oder die physikali schen Eigenschaften dieser Harze zwischen der ersten magne tischen Schicht und der zweiten magnetischen Schicht geän dert werden können.

Zu Beispielen für Polyisocyanate, die erfindungsgemäß ver wendet werden können, gehören Isocyanate, wie Tolylendi isocyanat, 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylen diisocyanat, Xylylendiisocyanat, Naphthylen-1,5-diisocyanat, o-Toluidindiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Triphenylme thantriisocyanat; und die Reaktionsprodukte dieser Iso cyanate mit Polyalkoholen; und Polyisocyanate, die herge stellt werden durch Kondensieren dieser Isocyanate. Diese Isocyanate sind im Handel erhältlich unter den Handelsnamen "Coronate L", "Coronate HL", "Coronate 2030", Coronate 2031", "Millionate MR", "Millionate MTL" (hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.); "Takenate D-102", "Takenate D-110N", "Takenate D-200", "Takenate D-202" (hergestellt von der Firma Takeda Chemical Industries Co., Ltd.); und "Desmodule L", "Desmodule IL", "Desmodule N", "Desmodule HL" (hergestellt von der Firma Sumitomo Bayer Co., Ltd.). Diese Isocyanate können allein oder in Form von Mischungen in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht verwendet werden, wobei man ihre unterschiedlichen Aushärtungsreaktivitäten ausnutzt.

Als Ruß kann Ofenruß für Kautschuk, thermischer Ruß für Kautschuk, Ruß zum Anfärben oder Acetylenruß und dgl. ver wendet werden.

Bezüglich der Eigenschaften des Rußes ist es bevorzugt, daß die spezifische Oberflächengröße (S _BET) 5 bis 500 m²/g, die DBP-Ölabsorptionsmenge 10 bis 400 ml/100 g, die durch schnittliche Teilchengröße 5 bis 300 µm, der pH-Wert 2 bis 10, der Wassergehalt 0,1 bis 10 Gew.-% und die Abnahme dichte 0,1 bis 1 g/ml betragen.

Zu Beispielen für Ruße, die erfindungsgemäß verwendet wer den können, gehören BLACKPEARLS 2000, 1300, 1000, 900, 800 und 700 und VULCAN XC-72 (hergestellt von der Firma Cabot Co., Ltd.); #80, #60, #55, #50 und #35 (hergestellt von der Frma Asahi Carbon Co., Ltd.); #2400 B, #2300, #900, #1000, #30, #40 und #10 B (hergestellt von der Firma Mitsubishi Kasei Co., Ltd.); und CONDUCTEXSC, RAVEN 150, 50, 40 und 15 (hergestellt von der Firma Columbia Carbon Co., Ltd.).

Der Ruß kann einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden unter Verwendung von Dispergiermitteln oder er kann unter Verwendung von Harzen graphitiert werden. Es kann Ruß verwendet werden, bei dem ein Teil seiner Oberfläche graphitiert ist. Bevor der Ruß einer magnetischen Be schichtungszusammensetzung zugesetzt wird, kann er vorher mit Bindemitteln dispergiert werden.

Diese Ruße können allein oder in Form von Kombinationen in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht verwendet werden. Vorzugsweise be trägt der Rußgehalt 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die magnetischen Teilchen, sowohl in der ersten magnetischen Schicht als auch in der zweiten magnetischen Schicht.

Der Ruß dient dazu, Elektrifizierungseigenschaften zu verhindern, den Reibungskoeffizienten herabzusetzen, Lichtabschirmungseigenschaften zu erzielen und die Film festigkeit zu erhöhen. Diese Wirkungen des Rußes variieren in Abhängigkeit von seiner Art. Deshalb können die Art, die Menge und die Kombination des Rußes in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht geändert werden unter Berücksichtigung der Teil chengröße, der Ölabsorptionsmenge, der elektrischen Leit fähigkeit oder des pH-Wertes. Wenn beispielsweise ein Ruß mit einer hohen elektrischen Leitfähigkeit zur Bildung der ersten magnetischen Schicht verwendet wird, werden Elek trifizierungseigenschaften verhindert, und wenn ein Ruß mit einer großen Teilchengröße zur Bildung der zweiten magnetischen Schicht verwendet wird, wird der Reibungsko effizient herabgesetzt.

Beispiele für Ruße, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind in "Carbon Black Binran" der Carbon Black Association angegeben.

Zu Beispielen für Schleifmittel, die erfindungsgemäß ver wendet werden können, gehören bekannte Materialen mit einer Mohs'schen Härte von 6 oder höher, wie α-Aluminium oxid mit einer α-Umwandlung von 90% oder mehr, β-Alumi niumoxid, Siliciumcarbid, Chromoxid, Kaliumoxid, α-Eisen oxid, Corundum, synthetischer Diamant, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Titancarbid, Titanoxid, Siliciumdioxid oder Bornitrid. Diese werden allein oder in Form von Kombinationen verwendet. Es kann auch eine Zusammenset zung aus solchen Schleifmitteln (d. h. Schleifmittel, die mit anderen Schleifmitteln behandelt worden sind) verwen det werden. Diese Schleifmittel können einige andere Ver bindungen oder Elemente als den Hauptbestandteil enthalten und die Effekte der Schleifmittel bleiben unverändert, wenn der Hauptbestandteil 90% oder mehr beträgt.

Die Teilchengröße dieser Schleifmittel beträgt vorzugs weise 0,01 bis 2 µm. Wenn Schleifmittel, die in bezug auf ihre Teilchengrößen voneinander verschieden sind, mitein ander kombiniert werden oder wenn eine einzige Art eines Schleifmittels verwendet wird, bei dem die Verteilung der Teilchengröße breit ist, können ähnliche Effekte aufrecht erhalten werden.

Vorzugsweise haben die Schleifmittel eine Abnahmedichte von 0,3 bis 2 g/m², einen Wassergehalt von 0,1 bis 5%, einen pH-Wert von 2 bis 11 und eine spezifische Oberflä chengröße (S _BET) von 1 bis 30 m²/g.

Die Schleifmittel, die erfindungsgemäß verwendet werden können, können eine aciculare, kugelförmige oder würfel förmige Gestalt haben. Schleifmittel, in denen ein Teil ihrer Gestalt eine Kante aufweist, werden bevorzugt ver wendet, weil deren Schleifeigenschaften besser sind.

Zu Beispielen für geeignete Schleifmitteln gehören AKP-20, AKP-30, AKP-50 und HIT-50, hergestellt von der Firma Sumi tomo Chemical Co., Ltd., G 5, G 7, S-1, hergestellt von der Firma Nihon Chemical Industry Co., Ltd., 100 ED und 140 ED, hergestellt von der Firma Toda Kogyo Co., Ltd.

Die Art, Menge und Kombination der Schleifmittel in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magneti schen Schicht können in Abhängigkeit vom angestrebten Ziel variiert werden. So kann beispielsweise die Haltbar keit der Oberfläche der magnetischen Schicht verbessert werden durch Erhöhung der Menge der Schleifmittel in der zweiten magnetischen Schicht und die Haltbarkeit des Randes der magnetischen Schichten kann verbessert werden durch Erhöhung der Menge der Schleifmittel in der ersten magnetischen Schicht.

Diese Schleifmittel werden vorher mit Bindemitteln disper giert und sie können dann einer magnetischen Beschichtungs zusammensetzung zugesetzt werden.

Vorzugsweise sind die Schleifmittel in der Oberfläche sowie im Rand der magnetischen Schichten in einer Menge von 5 Teilchen/100 µm² oder mehr enthalten. Erfindungsge mäß können Zusätze, die einen Schmiereffekt, einen anti statischen Effekt, einen Dispergiereffekt oder einen Plastifizierungseffekt haben, verwendet werden.

Zu Beispielen für solche Zusätze gehören Molybdändi sulfid; Wolframdisulfid; Graphit; Bornitrid; fluorier tes Graphit; Siliconöle; Siliconöle mit polaren Gruppen; mit Fettsäure modifizierte Silicone; Fluor enthaltende Silicone; Fluor enthaltende Alkohole; Fluor enthaltende Ester; Polyolefine; Polyglacoler; Alkylphosphorsäureester und ihre Alkalimetallsalze; Alkylschwefelsäureester und ihre Alkalimetallsalze; Polyphenyläther; Fluor enthaltende Alkylschwefelsäureester und ihe Alkalimetallsalze; monobasische Fettsäuren mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen (die eine ungesättigte Bindung enthalten können oder verzweigt sein können) und ihre Metallsalze (wie z. B. von Li, Na, K, Cu); monovalente, divalente, trivalente, tetravalente, pentavalente und hexavalente Alkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen (die eine ungesättigte Bindung enthalten können oder verzweigt sein können); Oxyalkohole mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen; Monofettsäureester oder Difettsäureester oder Trifettsäureester, die jeweils aus einer monobasischen Fettsäure mit 10 bis 24 Kohlenstoffatomen bestehen (die eine ungesättigte Bindung enthalten kann oder verzweigt sein kann) und irgendeinem der monovalenten, divalenten, trivalenten, tetravalenten, pentavalenten und hexavalenten Alkohole mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen (die eine ungesättigte Bindung enthalten können oder verzweigt sein können); Fettsäureester von Monoalkyläthern von Alkylenoxidpoly meren; Fettsäureamide mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen; und aliphatische Amine mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen.

Zu Beispielen für diese Alkohole, Säuren oder Ester gehören Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, Behensäure, Butylstearat, Ölsäure, Linolsäure, Linolensäu re, Elaidinsäure, Octylstearat, Amylstearat, Isooctyl stearat, Octylmyristat, Butoxyethylstearat, Anhydrosorbitan monostearat, Amhydrosorbitandistearat, Anhydrosorbitan tristearat, Oleylalkohol und Laurylalkohol.

Außerdem können verwendet werden nicht-ionische oberflächen aktive Agentien, wie Alkylenoxide, Glycerine, Glycidole oder Alkylphenol-Ethylenoxid-Addukte; kationische oberflächenak tive Agentien, wie cyclische Amine, Esteramide, quater näre Ammoniumsalze, Hydantoinderivate, heterocyclische Verbindungen oder Phosphonium- oder Sulfoniumverbindungen; anionische oberflächenaktive Agentien, die saure Gruppen, wie z. B. Carbonsäure-, Sulfonsäure-, Phosphorsäure-, Schwefelsäureester- oder Phosphorsäureestergruppen enthal ten; und amphotere oberflächenaktive Agentien, wie z. B. Aminosäuren, Aminosulfonsäuren, Schwefelsäure- oder Phosphor säureester von Aminoalkoholen oder Alkylbetainen.

Diese oberflächenaktiven Agentien sind in "Surface Active Agent Binran" von Sangyo Tosho Co., Ltd., beschrieben.

Diese Schmiermittel (Gleitmittel) und Antistatikmittel sind nicht notwendigerweise zu 100% rein und können Verunreinigungen, wie z. B. Isomere, nicht-umgesetzte Produkte, Nebenprodukte, Zersetzungsprodukte oder Oxide, enthalten. Der Gehalt an diesen Verunreinigungen beträgt vorzugsweise 30% oder weniger, insbesondere 10% oder weniger.

Die Arten und Mengen dieser Gleit- bzw. Schmiermittel und oberflächenaktiven Agentien können gewünschtenfalls geändert werden. Wenn beispielsweise Fettsäuren mit unterschiedlichen Schmelzpunkten in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht verwendet werden, kann ein Ausschwitzen (Austreten) verhindert werden. Wenn Ester mit unterschiedlichen Siedepunkten oder unterschiedlichen Polaritäten verwendet werden, kann ein Ausschwitzen (Austreten) verhindert werden. Wenn die Menge der oberflächenaktiven Agentien eingestellt wird, kann die Beschichtung stabilisiert werden. Wenn die Menge der Gleitmittel (Schmiermittel) in bezug auf die magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht erhöht wird, kann der Schmiereffekt verbessert werden.

Erfindungsgemäß können alle Zusätze oder ein Teil derselben in jeder beliebigen Herstellungsstufe zugegeben werden. So können diese Zusätze beispielsweise vor den Durchknetungsstufen gemischt werden oder sie können mit den magnetischen Teilchen, Bindemitteln und Lösungsmitteln in den Durchknetungsstufen gemischt werden oder sie können in den Dispergierstufen zugegeben werden oder sie können nach den Dispergierstufen zugegeben werden oder sie können unmittelbar vor den Beschichtungsstufen zugegeben werden.

Gleit- bzw. Schmiermittel, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind im Handel erhältlich unter den Handelsnamen NAA-102, NAA-415, NAA-312, NAA-160, NAA-180, NAA-174, NAA-175, NAA-222, NAA-34, NAA-35, NAA-171, NAA-122, NAA-142, NAA-160, NAA-173K, mit Rizinusöl gehärtete Fettsäure, NAA-42, NAA-44, Cation SA, Cation MA, Cation AB, Cation BB, Nymeen L-201, Nymeen L-202, Nameen S-202, Nonion E-208, Nonion P-208, Nonion S-207, Nonion K-204, Nonion NS-202, Nonion NS-210, Nonion HS-206, Nonion L-2, Nonion S-2, Nonion S-4, Nonion 0-2, Nonion LP-20R, Nonion PP-40R, Nonion SP-60R, Nonion OP-80R, Nonion OP-85R, Nonion LT-221, Nonion ST-221, Nonion OT-221, Monoguri MB, Nonion DS-60, Anon BF, Anon LG, Butylstearat, Butyllaurat und Erucysäure (hergestellt von der Firma Nihon Yushi Co., Ltd.), Ölsäure, hergestellt von der Firma Kanto Chemical Co., Ltd.; FAL-205, FAL-123, hergestellt von der Firma Takemoto Yubou Co., Ltd.; Enujerubu LO, Enujorubu IPM und Sansosyzer E4030 (hergestellt von der Firma Shin Nihon Rika Co., Ltd.); TA-3, KF-96, KF-96L, KF-96H, KF-410, KF-420, KF-965, KF-54, KF-50, KF-56, KF- 907, KF-851, X-22-819, X-22-822, KF-905, KF-700, KF-393, KF-857, KF-860, KF-865, X-22-980, KF-101, KF-102, KF-103, X-22-3710, X-22-3715, KF-910 und KF-3935 (hergestellt von der Firma Shinetsu Chemical Co., Ltd.); Armide P, Armide C und Armoslip CP (hergestellt von der Firma Lion Ahmer Co., Ltd.); Duomin TDO, hergestellt von der Firma Lion Yushi Co., Ltd.; BA-41G, hergestellt von der Firma Nisshin Seiyu Co., Ltd.; Profan 2012E, Newpole PE61, Ionet MS-400, Ionet MO-200, Ionet DL-200, Ionet DS-300, Ionet DS-300, Ionet DS-1000 und Ionet DO-200 (hergestellt von der Firma Sanyo Kasei Co., Ltd.).

Zu Beispielen für organische Lösungsmittel, die erfindungsgemäß in beliebigen Mengenanteilen (Verhältnissen) verwendet werden können, gehören Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon, Diisobutylketon, Cyclohexanon, Isophoron oder Tetrahydrofuran; Alkohole, wie Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutylalkohol, Isopropylalkohol oder Methylcyclohexanol; Ester, wie Methylacetat, Butylacetat, Isobutylacetat, Isopropylacetat, Ethyllactat oder Glycolacetat; Glycoläther, wie Glycoldimethyläther, Glycolmonoethyläther oder Dioxan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Kresol oder Chlorbenzol; chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoffe, Chloroform, Ethylenchlorhydrin oder Dichlorbenzol; N,N-Dimethylformamid und Hexan.

Diese organischen Lösungsmittel sind nicht notwendigerweise zu 100% rein und sie können Verunreinigungen, wie z. B. Isomeren, nicht-umgesetzte Produkte, Nebenproduke, Zersetzungsprodukte, Oxide, Wasser und dgl., enthalten. Der Gehalt an solchen Verunreinigungen beträgt vorzugsweise 30 Gew.-% oder weniger, insbesondere 10 Gew.-% oder weniger.

Gewünschtenfalls können die Arten und Mengen dieser organischen Lösungsmittel in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht geändert werden. Wenn beispielsweise mehrere flüchtige Lösungsmittel zur Herstellung der ersten magnetischen Schicht verwendet werden, können ihre Oberflächeneigenschaften verbessert werden. Wenn Lösungsmittel mit einer höheren Oberflächenspannung (wie z. B. Cyclohexanon, Dioxan) zur Herstellung der ersten magnetischen Schicht verwendet werden, ist das Beschichten stabiler. Wenn Lösungsmittel mit einer höheren Löslichkeit zur Herstellung der zweiten magnetischen Schicht verwendet werden, kann die Packungsdichte erhöht werden.

In dem erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmedium hat der nicht-magnetische Träger eine Dicke von im allgemeinen 1 bis 100 µm, vorzugsweise 6 bis 20 µm. Die erste magnetische Schicht hat eine Dicke von im allgemeinen 0,5 bis 10 µm, vorzugsweise 1 bis 5 µm. Die zweite magnetische Schicht hat eine Dicke von im allgemeinen 1,5 µm oder weniger, vorzugsweise von 1,0 µm oder weniger, insbesondere von 0,5 µm oder weniger.

Die Dicke der magnetischen Schicht beträgt im allgemeinen 1/100 bis zum 2-fachen derjenigen des nicht-magnetischen Trägers.

Zur Erhöhung der Haftung zwischen dem nicht-magnetischen Träger und der ersten magnetischen Schicht kann eine Zwischenschicht, wie z. B. eine Haftschicht (Unterlagenschicht) oder eine antistatische Schicht, die Ruß enthält, gebildet werden. Die Dicke dieser Zwischenschicht beträgt im allgemeinen 0,01 bis 2 µm, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 µm. Auf der gegenüberliegenden Oberfläche des nicht-magnetischen Trägers kann eine Unterlagenschicht (Rückschicht) vorgesehen sein. Die Dicke der Unterlagenschicht (Rückschicht) beträgt im allgemeinen 0,1 bis 2 µm, vorzugsweise 0,3 bis 1,0 µm. Als derartige Zwischenschicht und Unterlagenschicht (Rückschicht) können konventionelle Schichten verwendet werden.

Zu Beispielen für nicht-magnetische Träger, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören ein Film aus konventionellen Materialien, wie Polyestern (wie Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat), Polyolefinen, Cellulosetriacetat, Polycarbonat, Polyamid, Polyimid, Polyamidimid und Polysulfon. Diese Träger können vorher einer Coronaentladungsbehandlung, einer Plasmabehandlung, einer Adhäsionsbehandlung, einer Erwärmungsbehandlung, einer Staubentfernungsbehandlung und dgl. unterzogen werden.

Der erfindungsgemäß verwendete nicht-magnetische Träger weist eine Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauheit (Ra) von im allgemeinen 0,03 µm oder weniger, vorzugsweise 0,02 µm oder weniger, insbesondere 0,01 µm oder weniger auf, und er hat einen Abschnittswert von 0,25 µm. Vorzugsweise hat dieser nicht-magnetische Träger eine kleine Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauheit und er weist auch keine grobe Projektion von 1 µm oder mehr auf.

Die Gestalt der Trägeroberfläche kann durch Einstellung der Menge und Größe der Füllstoffe, die dem Träger zugesetzt werden, gewünschtenfalls kontrolliert (gesteuert) werden. Zu Beispielen für geeignete Füllstoffe gehören Oxide oder Carbonate von Ca, Si, Ti und organische Teilchen, wie Acrylharze.

Der F-5-Wert (d. h. die Belastung bei einer Dehnung von 5%) des nicht-magnetischen Trägers in der Bandlaufrichtung beträgt vorzugsweise 5 bis 50 kg/mm² und der F-5-Wert desselben in der Richtung der Bandbreite beträgt vorzugsweise 3 bis 30 kg/mm².

Der F-5-Wert in der Bandlaufrichtung ist in der Regel größer als derjenige in Richtung der Bandbreite; gewünschtenfalls kann jedoch die Festigkeit in Richtung der Bandbreite größer gemacht werden als diejenige in der Bandlaufrichtung.

Die Wärmeschrumpfungsrate des magnetischen Trägers in der Bandlaufrichtung sowie in Richtung der Bandbreite bei 100°C für 30 min beträgt vorzugsweise 3% oder weniger, insbesondere 1,5% oder weniger. Die Wärmeschrumpfungsrate bei 80°C für 30 min beträgt vorzugsweise 1% oder weniger, insbesondere 0,5% oder weniger. Es ist bevorzugt, daß die Bruchfestigkeit des nicht-magnetischen Trägers in beiden Richtungen vorzugsweise 5 bis 100 kg/mm² beträgt und der Elastizitätsmodul beträgt vorzugsweise 100 bis 2000 kg/mm².

Ein Verfahren zur Herstellung einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums umfaßt eine Durchknetungsstufe (d. h. eine Mischstufe) und eine Dispersionsstufe Und gewünschtenfalls eine Mischstufe, die vor oder nach diesen Stufen angeordnet ist. Jede dieser Stufe kann in zwei oder mehr Stufen unterteilt werden.

Erfindungsgemäß können alle Materialien einschließlich der magnetischen Teilchen, Bindemittel, Ruß, Schleifmittel, Antistatikmittel, Schmiermittel oder Lösungsmittel im Verlaufe irgendeiner dieser Stufen zugesetzt werden. Die einzelnen Materialien können getrennt in zwei oder mehr Stufen zugegeben werden. So können beispielsweise Polyurethane getrennt in einer Mischstufe, einer Dispersionsstufe und in einer Mischstufe zur Steuerung der Viskosität zugegeben werden.

Um das erfindungsgemäße Ziel zu erreichen, können natürlich konventionelle Herstellungsverfahren als Teil der Herstellungsstufen angewendet werden. Wenn die Durchknetungsstufe durchgeführt wird unter Verwendung von Vorrichtungen mit einem starken Durchknetungsvermögen, wie z. B. einem kontinuierlichen Kneter oder einem Druckkneter, kann ein erfindungsgemäßes Magnetaufzeichnungsmedium, das eine hohe remanente Magnetflußdichte (Br) aufweist, erhalten werden.

Wenn ein kontinuierlicher Kneter oder ein Druckkneter angewendet wird, werden die Bindemittel vorzugsweise mit den magnetischen Teilchen in einer Menge von 15 bis 500 Teilen auf 100 Teile der magnetischen Teilchen, verknetet. Details dieser Verknetungsbehandlung sind in JP-A-1-1 06 338 und JP-A-1-79 274 beschrieben.

Die zweite magnetische Schicht des erfindungsgemäßen Magnetaufzeichnungsmediums hat eine Dicke von 1,5 µm oder weniger. Um eine solche Dicke zu erzielen ist es bei Anwendung konventioneller aufeinanderfolgender Beschichtungsverfahren, bei denen die erste magnetische Schicht erzeugt wird, diese anschließend getrocknet wird und dann die zweite magnetische Schicht darauf gebildet wird, jedoch schwierig, eine gute Beschichtung zu erzielen. Zu diesem Zweck kann erfindungsgemäß die zweite magnetische Schicht mit einer Dicke von 1,5 µm oder weniger erhalten werden bei Anwendung von Simultanbeschichtungsverfahren, wie sie in JP-A- 62-2 12 933 beschrieben sind (die hier verwendete Abkürzung "JP-A" steht für eine "ungeprüfte publizierte japanische Patentanmeldung").

Um die SFD der zweiten magnetischen Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung zu erhalten, ist es erforderlich, eine starke magnetische Orientierung durchzuführen. Vorzugsweise werden sowohl ein Solenoid von 1000 G oder mehr als auch ein Kobaltmagnet von 2000 G oder mehr in Kombination verwendet. Außerdem ist es bevorzugt, daß geeignete Trocknungsstufen vor der magnetischen Orientierung durchgeführt werden, so daß die Orientierungseigenschaften nach der Trocknung maximiert werden können.

Konventionelle Kalandrierbehandlung ergeben keine Mittelinien- Durchschnittsoberflächenrauheit der zweiten magnetischen Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung. Die gewünschte Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauheit gemäß der vorliegenden Erfindung kann erhalten werden, wenn man das Magnetaufzeichnungsmedium zwischen Metallwalzen bei einer Temperatur von 80°C oder höher und unter einem linearen Druck von 300 kg/cm hindurchführt. Als Kalanderwalzen werden vorzugsweise Metallwalzen verwendet. Als Kalanderwalzen können aber auch Walzen aus wärmebeständigen Kunststoffen, wie Epoxy-, Polyimid-, Polyamid- oder Polyimidharzen, verwendet werden.

Erfindungsgemäß beträgt die Kalandrierbehandlungstemperatur vorzugsweise 80°C oder mehr, insbesondere 100°C oder mehr.

Der lineare Druck beträgt vorzugsweise 200 kg/cm oder mehr, insbesondere 300 kg/cm oder mehr.

Erfindungsgemäß beträgt der Reibungskoeffizient der Oberfläche der magnetischen Schicht und der gegenüberliegenden Oberfläche derselben an rostfreiem Stahl (SUS 420J) vorzugsweise 0,5 oder weniger, insbesondere 0,3 oder weniger. Der inhärente Oberflächenwiderstand beträgt vorzugsweise 1 × 10^-5 bis 1 × 10^-12 Ohm/sq.

Der Elastizitätsmodul bei einer Dehnung von 0,5% der magnetischen Schichten beträgt vorzugsweise 100 bis 2000 kg/mm² in der Bandlaufrichtung und in Richtung der Bandbreite. Die Bruchfestigkeit beträgt vorzugsweise 1 bis 30 kg/cm². Der Elastizitätsmodul des Magnetaufzeichnungsmediums beträgt vorzugsweise 100 bis 1500 kg/mm² in der Bandlaufrichtung und in Richtung der Bandbreite. Die bleibende Dehnung des Mediums beträgt vorzugsweise 0,5% oder weniger. Die Wärmeschrumpfungsrate des Mediums bei einer Temperatur von 100°C oder weniger beträgt vorzugsweise 1% oder weniger, insbesondere 0,5% oder weniger, besonders bevorzugt 0,1% oder weniger.

Das in den magnetischen Schichten enthaltende restliche Lösungsmittel beträgt vorzugsweise 100 mg/m² oder weniger, insbesondere 10 mg/m² oder weniger. Vorzugsweise ist der Gehalt an restlichem Lösungsmittel in der zweiten magnetischen Schicht geringer als derjenige in der ersten magnetischen Schicht.

Das Hohlraumvolumen der ersten magnetischen Schicht und der zweiten magnetischen Schicht beträgt vorzugsweise 30 Vol.-% oder weniger, insbesondere 10 Vol.-% oder weniger. Vorzugsweise ist das Hohlraumvolumen der ersten magnetischen Schicht größer als dasjenige der zweiten magnetischen Schicht. Wenn jedoch das Hohlraumvolumen der ersten magnetischen Schicht 5% oder mehr beträgt, kann dasjenige der ersten magnetischen Schicht kleiner sein als dasjenige der zweiten magnetischen Schicht.

Erfindungsgemäß können die physikalischen Eigenschaften der ersten magnetischen Schicht und der zweiten magnetischen Schicht je nach den angestrebten Zielen geändert werden. So kann beispielsweise die Laufhaltbarkeit verbessert werden durch Erhöhung des Elastizitätsmodul der zweiten magnetischen Schicht und das Magnetaufzeichnungsmedium kann einen guten Kontakt mit dem Magnetkopf aufrechterhalten durch Herabsetzung des Elastizitätsmodul der ersten magnetischen Schicht auf einen Wert, der niedriger ist als derjenige der zweiten magnetischen Schicht.

Vorzugsweise ist die Koerzitivkraft (Hc) der zweiten magnetischen Schicht hoch für die Aufzeichnung mit kurzen Wellenlängen. Eine höhere Hc ist jedoch ein Nachteil für die Aufzeichnung mit langen Wellenlängen, wodurch das Output herabgesetzt wird.

Erfindungsgemäß wird das Br/Hc-Verhältnis eingestellt, die Packungsdichte sowie das Quadratverhältnis in der zweiten magnetischen Schicht werden erhöht und der Wert für Br wird erhöht. Daraus ergibt sich, daß die elektromagnetischen Eigenschaften verbessert werden.

Außerdem wird die SFD der zweiten magnetischen Schicht auf einen Wert von 0,6 oder weniger gebracht, d. h. die Verteilung der Hc wird eingeengt, was zur Folge hat, daß die Komponente mit niedrigem Hc, die zur Erneuerung einer Selbstentmagnetisierung neigt, und die Komponente mit hohem Hc, welche die Aufzeichnung erschwert, vermindert werden und der Magnetisierungsgehalt, der zur Reproduktion beiträgt, erhöht wird. Die Hc′ für die erste magnetische Schicht wird so eingestellt, daß eine ausreichende Aufzeichnung erzielt werden kann, ohne daß sie durch Selbstentmagnetisierung beeinflußt wird. Die magnetischen Teilchen der zweiten magnetischen Schicht haben eine so feine Größe und die Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauheit beträgt 1/10 oder weniger der durchschnittlichen Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse, daß das Rauschen beträchtlich vermindert wird.

Die Erfindung wird durch das folgende Beispiel, in dem alle Teile, falls nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht bezogen sind, näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.

Beispiel Probe 1

Herstellung einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung für die Bildung der ersten magnetischen Schicht
mit Kobalt modifiziertes Eisenoxid (Hc 3,5 × 10⁴ A/m, spezifische Oberflächengröße 30 m²/g, Kristallitgröße 400 Å, Teilchengröße (durchschnittliche Länge in der Längsachse) 0,25 µm, Acicularverhältnis 10)
100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsverhältnis 86/13/1, Polymerisationsgrad 400)	10 Teile
Polyesterpolyurethanharz	5 Teile
Ruß (durchschnittliche Teilchengröße 0,05 µm	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Herstellung einer magnetischen Beschichtungszusammensetzung für die Bildung der zweiten magnetischen Schicht
mit Kobalt modifiziertes Eisenoxid (Hc 5,0 × 10⁴ A/m, spezifische Oberflächengröße 35 m²/g, Kristallitgröße 350 Å, Teilchengröße (durchschnittliche Länge in der Längsachse) 0,20 µm, Acicularverhältnis 12)
100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Zusammensetzungsverhältnis 86/13/1, Polymerisationsgrad 400)	12 Teile
Polyesterpolyurethanharz (Carboxylgehalt 10^-4 Mol/g)	6 Teile
α-Aluminiumoxid (durchschnittliche Teilchengröße 0,3 µm)	3 Teile
Ruß (durchschnittliche Teilchengröße 0,10 µm)	3 Teile
Butylstearat	1 Teil
Stearinsäure	2 Teile
Butylacetat	200 Teile

Jede der beiden obengenannten magnetischen Beschichtungszusammensetzungen wurde gemischt, durchgeknetet und dann dispergiert unter Verwendung einer Sandmühle. 5 Teile Polyisocyanat ("Coronate L3040, hergestellt von der Firma Nippon Polyurethane Co., Ltd.) und 40 Teile Butylacetat wurden zu der so erhaltenen Dispersion zugegeben für die Bildung der ersten magnetischen Schicht und dann abfiltriert unter Verwendung eines Filters mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm zur Herstellung der magnetischen Beschichtungszusammensetzung für die erste magnetische Schicht. 6 Teile Polyisocyanat und 40 Teile Butylacetat wurden zu der so erhaltenen Dispersion für die Bildung der zweiten magnetischen Schicht zugegeben und dann abfiltriert unter Verwendung eines Filters mit einer durchschnittlichen Porengröße von 1 µm zur Herstellung der magnetischen Beschichtungszusammensetzung für die zweite magnetische Schicht.

Die magnetische Beschichtungszusammensetzung für die erste magnetische Schicht wurde in einer Trockenschichtdicke von 3,0 µm auf einen Polyethylenterephthalatträger mit einer Dicke von 15 µm und mit einer Mittellinien- Durchschnittsoberflächenrauheit von 0,01 µm aufgebracht. Unmittelbar nach dem Beschichten wurde die magnetische Beschichtungszusammensetzung für die zweite magnetische Schicht in einer Trockenschichtdicke von 1,0 µm auf die erste magnetische Schicht aufgebracht zur Bildung der zweiten magnetischen Schicht unter Anwendung eines Simultan- Mehrschichten-Beschichtungsverfahrens. Während beide magnetische Schichten noch feucht waren, wurden sie einer magnetischen Orientierung unterworfen unter Verwendung eines Kobaltmagneten mit einer magnetischen Kraft von 3000 G und unter Verwendung eines Solenoids mit einer magnetischen Kraft von 1500 G. Nach dem Trocknen wurde mit einem Kalander in sieben Stufen, der aus Metallwalzen bestand, bei einer Temperatur von 90°C und einem linearen Druck von 300 kg/cm behandelt und geschlitzt auf eine Breite von 1,27 cm (½ inch) zur Herstellung eines Videobandes.

Das so hergestellte Videoband wird nachstehend als Probe 1 bezeichnet und seine Eigenschaften sind in der Tabelle I angegeben.

Proben 2 bis 26

Das zur Herstellung der Probe 1 angewendete Verfahren wurde wiederholt zur Herstellung von Proben 2 bis 21, wobei diesmal jedoch die Werte für Hc der zweiten magnetischen Schicht, Br, Br/Hc, SFD, die durchschnittliche Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse, die Dicke, die Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauheit und die Hc′ der ersten magnetischen Schicht wie in der Tabelle I angegeben geändert wurden.

Unter diesen wurde das Band der Probe 3 auf die gleiche Weise wie die Probe 1 hergestellt, wobei diesmal jedoch das in der zweiten magnetischen Schicht verwendete Butylacetat auf 150 Teile herabgesetzt wurde, eine kontinuierliche Knetbehandlung durchgeführt wurde, ein stärkeres Mischen und Kneten als bei der Herstellung der Probe 1 durchgeführt wurde, und dann wurden 50 Teile des restlichen Butylacetats zugegeben.

Die Bänder der Proben 4 und 5 wurden auf die gleiche Weise wie die Probe 1 hergestellt, wobei diesmal ferromagnetische Legierungsteilchen verwendet wurden.

Die Bänder der Proben 6, 7 und 8 wurden auf die gleiche Weise wie die Probe 1 hergestellt, wobei diesmal der Gehalt an Butylacetat kontrolliert wurde, eine kontinuierliche Kneterbehandlung durchgeführt wurden und Br geändert wurde.

Die Bänder der Proben 9, 10 und 11 wurden auf die gleiche Weise wie die Probe 1 hergestellt, wobei diesmal die Adhäsionsgeschwindigkeit des Kobalts geändert wurde und die Hc-Verteilung der magnetischen Teilchen geändert wurde.

Die Bänder der Proben 16 und 17 wurden auf die gleiche Weise wie die Probe 1 hergestellt, wobei diesmal die Kalandrierung bei einer Temperatur von 100°C und 120°C durchgeführt wurde und die Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauheit geändert wurde.

Das Band der Probe 22 wurde auf die gleiche Weise wie die Probe 1 hergestellt, wobei diesmal das Verhältnis Br′/Hc′ der ersten magnetischen Schicht auf 3 × 10^-6 H/m gebracht wurde, die SFD auf den Wert 0,2 gebracht wurden und die durchschnittliche Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse auf 0,25 µm eingestellt wurde und die Dicke auf 2,5 µm eingestellt wurde.

Das Band der Probe 23 wurde auf die gleiche Weise wie die Probe 1 hergestellt, wobei diesmal das Verhältnis Br′/Hc′ der ersten magnetischen Schicht auf den Wert 4 × 10^-6 H/m eingestellt wurde, die SFD auf den Wert 0,4 gebracht wurde, die durchschnittliche Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse auf 0,3 µm gebracht wurde und die Dicke auf 3,5 µm eingestellt wurde.

Das Band der Probe 26 wurde auf die gleiche Weise wie die Probe 1 hergestellt, wobei diesmal die Zusammensetzung der konventionellen einzigen magnetischen Schicht die gleiche war wie diejenigen der zweiten magnetischen Schicht in der Probe 1.

Das Mischen und Durchkneten wurde beim Band der Probe 26 durchgeführt unter Verwendung einer 3-Walzen-Mühle, das Beschichten wurde durchgeführt unter Anwendung einer Gravürbeschichtung und das Kalandrieren wurde durchgeführt unter Anwendung eines konventionellen Verfahrens, bei dem eine Metallwalze und eine Kunststoffwalze verwendet wurden.

Bewertung RF-Output

Video-Signale von Bildsignalen 50 IRE wurden mit Standard- Bildaufzeichnungsströmen aufgezeichnet. Der Mittelwert der Einhüllenden des Wiedergabe-RF-Output wurde gemessen unter Verwendung eines Oszilloskops ("2445", hergestellt von der Firma Sony Techtronics Co., Ltd.) und nach der folgenden Gleichung errechnet:
RF-Output (dB) = 20 log₁₀ V/V₀

V = Mittelwert
V₀ = Standardwert

Chroma-Output

Chroma-Signale wurden den Video-Signalen der Bildsignale 50 IRE überlagert und mit Standard-Bildaufzeichnungsströmen aufgezeichnet. Der Mittelwert der Einhüllenden des Wiedergabe- RF-Chroma-Output wurde gemessen unter Verwendung eines Oszilloskops ("2445", hergestellt von der Firma Sony Technotronics Co., Ltd.) und auf ähnliche Weise wie oben errechnet.

S/N-Verhältnis

Es wurde gemessen unter Verwendung eines Rauschmeters ("925 R", hergestellt von der Firma Shibasoku Co., Ltd.). Die Ergebnisse sind in der Tabelle I als Relativwerte angegeben, verglichen mit dem Band der Probe 26, das als Standard-Band verwendet wurde. Auf die Bänder wurde mittels eines Videoband-Rekorders "NV-8300", hergestellt von der Firma Matsushita Electric Industrial Co., Ltd., aufgezeichnet.

Hc und Br

Sie wurden bei Hm 2 K Oe gemessen unter Verwendung eines schwingenden Probenmagnetometers ("VSM-III", hergestellt von der Firma Toei Kogyo Co., Ltd.).

Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauheit

Sie wurde gemessen in einem Abschnitt von 0,025 mm unter Verwendung eines dreidimensionalen Oberflächenrauheitsmeters ("SE-3AK", hergestellt von der Firma Kosaka Laboratory Co., Ltd.).

Durchschnittslänge der magnetischen Teilchen in der Längsachse

Sie wurde gemessen unter Verwendung eines Elektronenmikroskops ("JEM-100", hergestellt von der Firma Japan Electron Optics Laboratory Co., Ltd.).

Kristallisationsgröße

Unter Anwendung einer Röntgenbeugung wurde sie errechnet durch Messen der Verteilungsmenge der Halbwertsbreite der Beugungslinien in der Kristallebene (4. 4. 0) und in der Kristallebene (2. 2. 0).

Wie aus den in der Tabelle I angegebenen Ergebnissen hervorgeht, genügten die Proben Nr. 1, 6, 9, 12, 15 und 24 bis 26 (in denen Hc, Br, Br/Hc, SFD und die Durchschnittslänge der magnetischen Teilchen in der Längsachse der zweiten magnetischen Schicht und die Hc und die Mittellinien- Durchschnittsoberflächenrauheit der ersten magnetischen Schicht alle nicht innerhalb des Rahmens der vorliegenden Erfindung lagen) nicht allen Anforderungen in bezug auf RF-Output, YS/N, Chroma-Output und Chroma-S/N.

Andererseits genügten die erfindungsgemäßen Proben allen Anforderungen in bezug auf RF-Output, YS/N, Chroma-Output und Chroma-S/N.

Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf spezifische bevorzugte Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch für den Fachmann selbstverständlich, daß sie darauf keineswegs beschränkt ist, sondern daß diese in vielfacher Hinsicht abgeändert und modifiziert werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.

Claims

1. Magnetaufzeichnungsmedium mit mindestens zwei magnetischen Schichten, gekennzeichnet durch eine erste und eine zweite magnetische Schicht, die nacheinander in der genannten Reihenfolge auf einen nicht- magnetischen Träger aufgebracht sind, wobei die Koerzitivkraft (Hc) der zweiten magnetischen Schicht 5 × 10⁴ bis 1,5 × 10⁵ A/m, das Verhältnis (Br/Hc) zwischen der remanenten Magnetflußdichte (Br) der zweiten magnetischen Schicht und der Koerzitivkraft (Hc) 2,0 × 10^-6 H/m oder mehr, die SFD der zweiten magnetischen Schicht 0,6 oder weniger, die durchschnittliche Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse in der zweiten magnetischen Schicht 0,25 µm oder weniger, die Mittellinien-Durchschnittsoberflächenrauheit (Ra) der zweiten magnetischen Schicht ¹/₁₀ oder weniger der durchschnittlichen Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse und die Koerzitivkraft (Hc') der ersten magnetischen Schicht 2 × 10⁴ bis 1 × 10⁵ A/m betragen.

2. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die SFD 0,5 oder weniger beträgt.

3. Magnetaufzeichnungsmedium nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Koerzitivkraft der ersten magnetischen Schicht niedriger ist als die Koerzitivkraft der zweiten magnetischen Schicht.

4. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der zweiten magnetischen Schicht 1,5 µm oder weniger beträgt.

5. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittellinien- Durchschnittshöhe (Ra) der zweiten magnetischen Schicht ½₀ oder weniger der durchschnittlichen Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse beträgt.

6. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die durchschnittliche Länge der magnetischen Teilchen in der Längsachse in der zweiten magnetischen Schicht 0,20 µm oder weniger beträgt.

7. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifische Oberflächengröße der magnetischen Teilchen der zweiten magnetischen Schicht 25 bis 80 m²/g beträgt.

8 Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kristallitgröße der magnetischen Teilchen der zweiten magnetischen Schicht 450 bis 100 Å beträgt.

9. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Quadratverhältnis der zweiten magnetischen Schicht in der Bandlaufrichtung 0,70 oder mehr beträgt.

10. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Quadratverhältnisse in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht in der Richtung senkrecht zur Bandlaufrichtung 80% oder weniger der Werte in der Bandlaufrichtung betragen.

11. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Sättigungsmagnetisierung der magnetischen Teilchen in der zweiten magnetischen Schicht 50 emu/g oder mehr beträgt.

12. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis r/500 der magnetischen Teilchen in der zweiten magnetischen Schicht kleiner ist als dasjenige in der ersten magnetischen Schicht und 1,5 oder weniger beträgt.

13. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis r/500 der magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht 1,0 oder weniger beträgt.

14. Magnetaufzeichnungsmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die magnetischen Teilchen in der ersten magnetischen Schicht und in der zweiten magnetischen Schicht einen Wassergehalt von 0,01 bis 2% aufweisen.

15. Magnetaufzeichnungmedium nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Koerzitivkraft der zweiten magnetischen Schicht 6 × 10⁴ bis 1,5 × 10⁵ A/m beträgt.