DE3941313A1 - Verbundstruktur fuer einen unterzug zur abstuetzung einer aufrechtstehenden wand - Google Patents
Verbundstruktur fuer einen unterzug zur abstuetzung einer aufrechtstehenden wandInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Verbundstruktur für einen Unter
zug zur Abstützung einer Öffnung in einer aufrechtstehenden
Wand sowie ein Verfahren zum Anbringen einer solchen Ver
bundstruktur an einer aufrechtstehenden Wand, insbesondere
für den Gebrauch beim Durchbrechen einer Öffnung in eine
aufrechtstehende Wand aus Mauerwerk.
Es ist bekannt, für das Abstützen des Mauerwerkes über
solchen Öffnungen sogenannte Stürze, als Fenster- oder
Türstürze bezeichnet, zu verwenden. Ein solcher Sturz leitet
die auf ihn wirkende Last direkt in das an beiden Seiten der
Öffnung verbliebene Mauerwerk. Es können aber auch Säulen
oder Pfosten an beiden Seiten der Öffnung hierfür vorgesehen
werden, wenn das Mauerwerk zu beiden Seiten der Öffnung zur
sicheren Aufnahme der Last ungeeignet ist. Über diese Säulen
oder Pfosten wird dann die auf den Sturz wirkende Last in das
Fundament der Wand geleitet.
Wenn eine Öffnung in eine bereits bestehende Wand gebrochen
werden soll, ist dafür Sorge zu tragen, daß die Last des
verbleibenden Mauerwerkes in das vorhandene Fundament
eingeleitet wird, um vertikale Bewegungen des oberhalb der
Öffnung befindlichen Mauerwerkes zu vermeiden.
Hierbei ist es bekannt, für das Abstützen der oberen Kante
der Öffnung provisorische Stürze zu verwenden, bis der
endgültige Sturz eingebaut werden kann. Ein Beispiel für
einen aus einer Verbundstruktur bestehenden provisorischen
Unterzug ist in der britischen Patentanmeldung 88 14 592
beschrieben und dargestellt. Ein weiteres Beispiel eines
provisorischen Unterzuges ist durch das britische Patent
No. 21 31 076 A bekannt geworden.
Es hat sich aber gezeigt, daß das Einpassen eines Unterzuges
aus einer Verbundstruktur als provisorischer Sturz für die
Arbeiten während des Durchbruches der gewünschten Öffnung,
dessen Entfernung und der Einbau des endgültigen Sturzes
jeweils teuer und zeitaufwendig ist.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine neue Verbundstruktur
für einen Unterzug zu schaffen, der preisgünstig herzustellen
und einfach und kostensparend zu einem provisorischen
Unterzug zusammengefügt und wieder entfernt werden kann, um
anschließend den endgültigen Unterzug anbringen zu können,
und der darüber hinaus selbst als endgültiger Unterzug zu
benutzen ist, und der insbesondere vor dem Durchbrechen einer
Öffnung in eine aufrechtstehende Wand aus Mauerwerk an dieser
Wand anbringbar ist und nach dem Durchbruch an dieser als
endgültiger Unterzug verbleiben kann.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch die Verwendung
zweier langgestreckter, in einander gegenüberliegender
Beziehung auf den beiden Seiten der Wand positionierter
Platten, von denen jede in Längsrichtung sich erstreckende,
im Abstand voneinander angeordnete und auf einer Seite
überstehende hohle Zapfenteile aufweist, die auf der jeweils
gegenüberliegenden Seite dieser Platte Ausnehmungen bilden,
und in ihrer Bodenwandung Öffnungen besitzen, wobei die
hohlen Zapfenteile beider Platten im wesentlichen miteinander
korrespondieren, durch die Verwendung rohrförmiger Hülsen
glieder für das Einführung in eine Reihe von in der Wand be
findlichen, im Abstand voneinander angeordneten Löchern und
für das Aufstecken mit ihren Enden auf die Zapfenteile zwecks
in Verbindung bringen mit den Platten zur Einleitung der ver
tikalen Belastung der Hülsenglieder auf die beiden Platten,
und durch Verwendung von die Hülsenglieder durchsetzende
Bolzenglieder, die durch die Öffnungen in den Bodenwandungen
der Zapfenteile hindurchragen, zum Verspannen der Enden der
Hülsenglieder mit den Platten.
Nach dem Anbringen der erfindungsgemäßen Struktur in vorher
in die Wand eingebrachte Löcher und Festlegen der an
gegenüberliegenden Seiten der Wandung befindlichen Platten
mittels der Bolzenglieder entsteht eine Kombination von
Struktur und Mauer, wobei die Struktur sowohl als proviso
rischer als auch als endgültiger Unterzug zu gebrauchen ist.
Das Verfahren zum Anbringen der erfindungsgemäßen Verbund
struktur an einer aufrechtstehenden Wand aus Mauerwerk ist
durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet:
- - Herstellen einer Reihe von im Abstand voneinander angeordneten Bohrungen in der Wand entsprechend den Positionen der Zapfenteile der langgestreckten Platten,
- - Einsetzen der Hülsenglieder in jede der Bohrungen und beidseitiges Einführen der Zapfenteile der Platten in die Enden der Hülsenglieder und
- - Durchstecken der Bolzenglieder in die entsprechenden Zapfenteile und Hülsenglieder und deren Festlegung zur Sicherung der beidseitig der Wand befindlichen, einander gegenüberliegenden Platten.
Sobald die erfindungsgemäße Struktur gemäß den vorstehenden
Verfahrensschritten mit der mit einem Durchbruch zu
versehenden Wand verbunden ist, können, wie sofort
ersichtlich ist, über die Bolzenglieder - die typischer
Weise an ihrem einen Ende einen Kopf und an ihrem anderen
Ende eine Mutter tragen - nach deren Einsetzen in die
Ausnehmungen der Zapfenteile der beiden Platten diese durch
Verspannen der Bolzenglieder relativ zur Wand festgelegt
werden, ohne daß Teile der Bolzenglieder über die einander
abgewandten Ebenen der Plattenteile hervorragen. Die einander
abgewandten Flächen jeder Platte heben sich selbstverständ
lich von der Oberfläche der Wand ab, an der der Unterzug
befestigt ist. Da jedoch störende Vorsprünge der Köpfe und
Muttern der Bolzenglieder fehlen, kann jede dieser Flächen
ästhetisch dekoriert oder bedeckt werden - falls notwendig,
sind vorher die Ausnehmungen auszufüllen -, diese Flächen
können sogar nach Aufbringen von sogenanntem Streckmetall auf
die genannten Flächen der Platten verputzt werden; dieser
Putz bildet dann die Abdeckung.
Es ist ferner sofort ersichtlich, daß nach dem Zusammenbau
des erfindungsgemäßen, als Verbundstruktur ausgebildeten
Unterzuges und dem Verklammern der vorzugsweise deckungs
gleich einander gegenüberliegenden Platten an der Wand
mittels der Bolzenglieder die Zapfenglieder und die
rohrförmigen Hülsenglieder mit den beidseitig des Mauerwerkes
befindlichen Platten zusammenwirken und so die vertikale
Lasteinleitung in die Mauerwerkkonstruktion bewirken, so daß
nunmehr ein Durchbruch durch die Wand unterhalb des
Unterzuges ausgearbeitet werden kann, wobei vorzugsweise ein
solcher Durchbruch eine Weite aufweisen sollte, die etwas
geringer als die Längserstreckung der genannten Platten sein
sollte, um sicherzustellen, daß die rohrförmigen Hülsenglie
der innerhalb des Aufbaus der Wand in Positionen außerhalb
des Durchbruches liegen, so daß eine adäquate vertikale
Lastverteilung über die rohrförmigen Hülsenglieder zu den
genannten zwei Platten am Ende dieser Platten gewährleistet
ist, um die Last des Mauerwerkes der Wand, das auf den
erfindungsgemäßen Unterzug oberhalb des Durchbruches lastet,
sicher aufnehmen zu können.
Die hohlen Zapfenteile sind, ebenso wie die Platten,
normalerweise aus Stahl oder einem ähnlichen Metall
gefertigt. Die Zapfenteile sind vorzugsweise zylindrische
Metallnäpfe, die in entsprechende Öffnungen der langgestreck
ten Platte eingeschweißt sind, und weisen solche Abmessungen
auf, daß sie mit leichtem Gleitsitz in die Enden der
rohrförmigen Hülsenglieder einsteckbar sind. Selbstverständ
lich sind die Zapfenteile derart mit den Platten verbunden,
daß deren Öffnungen in den Bodenwandungen mit den Öffnungen
in den Platten koinzidieren. Die Zapfenteile sind vorzugs
weise durch Heiß- oder Kaltformverfahren geformt, derart, daß
ihre Bodenwandungen integrale Bestandteile der Zapfenteile
sind. Selbstverständlich können die Zapfenteile auch so
hergestellt werden, daß an ihrem Ende jeweils die mit der
zentralen Öffnung versehene Bodenwandung angeschweißt ist.
Selbstverständlich, jedoch nicht notwendigerweise, sind die
Bohrungen der rohrförmigen Hülsenglieder zylindrisch und
dementsprechend sind auch die äußeren Profile der Zapfenteile
zylindrisch ausgebildet.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß
die Bolzenglieder vollständig innerhalb der rohrförmigen
Hülsenglieder und mit ihren Enden, also mit ihrem Kopf und
ihrer Mutter, ebenfalls vollständig innerhalb der hohlen
Zapfenteile angeordnet und von diesen geschützt sind, so daß
jedes Bolzenglied über seine gesamte Länge gegenüber einem
Kontakt mit dem Mauerwerk der Wand sowie von einer
Übertragung von vertikalen Lasten geschützt ist. Hierdurch
ist eine Betätigung der Bolzenglieder sowohl bei ihrem
Anbringen, beim Justieren oder bei ihrer Demontage im Falle,
daß der erfindungsgemäße Unterzug nicht für eine ständige
Anbringung gedacht ist, ungehindert und damit einfach und
leicht. Die Bolzenglieder bleiben also sowohl von der
Mauerstruktur der Wand als auch von vertikalen Kräften, die
über den Unterzug zu übertragen sind, frei.
Nach dem vollständigen Befestigen des als Verbundstruktur
ausgebildeten Unterzuges an der Wand bleiben am Anfang auch
die beiden Platten unbelastet, geben aber der Wand
zusätzliche Steife während der Herstellung des Durchbruches.
Bei der Herstellung des Durchbruches werden die genannten
Platten zunehmend belastet infolge der Einleitung der Last
über die rohrförmigen Hülsenglieder im Ausmaße der Weite des
Teiles der Wand, der unterhalb des Unterzuges entfernt wird.
Die Platten der Verbundstruktur können flach oder vorgeformt
sein, was beispielsweise durch Kaltpressen oder Warmwalzen
geschieht. Die Platten können aber auch sich längs
erstreckende Flanken aufweisen, die sich in bezug auf die
Wand, an der die Platten anzubringen sind, nach innen oder
außen erstrecken. Die stirnseitigen Enden der Platten können
aber auch als sogenannte Steckverbindungen, vorzugsweise
bestehend aus Zungen und Hülsen, ausgebildet sein, so daß
eine Mehrzahl von kurzen Plattenelementen zu einem
langgestreckten Plattenelement zusammensteckbar ist.
Es ist auch möglich, daß die Metallplatten eine sogenannte
Verbundstruktur aufweisen. Es können auch Metallstäbe oder
Metallansätze an die sich längserstreckenden Kanten der
Platten angeschweißt werden, um so Kanten zu bilden, welche
in der Wand geformt sind entsprechend der in die Wand
einzubringenden Öffnung.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand in der Zeichnung mehr
oder minder schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele in
Verbindung mit einer aufrechtstehenden, aus Mauerwerk
bestehenden Wand beschrieben.
Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 eine isometrische Perspektive einer Verbundstruk
tur für einen Unterzug gemäß der Erfindung,
Fig. 2 einen Querschnitt durch die Verbundstruktur nach
Fig. 1,
Fig. 3 schematisch-perspektivisch die Verbundstruktur in
Verbindung mit einer aufrechtstehenden, aus
Mauerwerk bestehenden Wand während der Ausführung
eines Durchbruches durch die Mauer,
Fig. 4 einen Querschnitt ähnlich Fig. 2, jedoch mit
zusätzlichen Platten und Stabilisierungsunterzü
gen,
Fig. 5 einen Querschnitt durch eine zusätzliche, in
Fig. 4 gezeigte, jedoch modifizierte Platte,
Fig. 6 eine Frontansicht der erfindungsgemäßen
Verbundstruktur als bogenförmiger Unterzug,
Fig. 7 einen Querschnitt ähnlich Fig. 2, jedoch nach
Fertigstellung des Durchbruches in der Wand sowie
mit verputztem Unterzug, so daß dieser außen
nicht sichtbar ist, und
Fig. 8 einen Querschnitt ähnlich Fig. 4, jedoch mit
einer modifizierten Hauptplatte und Zusatzplat
ten.
Wie die Fig. 1 bis 3 zeigen, umfaßt die Verbundstruktur
für einen Unterzug zwei identische, rechtwinklige, flache
Stahlplatten 1, auf deren Länge eine Reihe von im Abstand
voneinander angeordnete, kreisförmige Öffnungen 2 eingebracht
ist. Zylindrische napfförmige Zapfenteile 3 aus Stahl sind
innerhalb der Öffnungen 2 angeordnet und in diesen mit den
zugeordneten Stahlplatten 1 verschweißt. Die Zapfenteile 3
bilden zylindrische Vorsprünge an den einander zugewandten,
den Frontflächen 16 abgewandten Flächen 1 a der Platten 1;
vgl. Fig. 2. Die Achsen dieser Vorsprünge sind rechtwinklig
zur Ebene der Platten 1 angeordnet. Jedes der Zapfenteile
besitzt eine radial sich erstreckende Bodenwandung 4, die im
axialen Abstand zu jeder Platte 1 angeordnet ist und eine
zentrische Öffnung 5 aufweist. Wie Fig. 2 zeigt, sind die
Zapfenteile 3 hohl zwecks Bildung von zylindrischen
Ausnehmungen 6, die sich in Richtung der Flächen 1 b der
Platten 1 öffnen. Die Bodenwandungen 4 sind in üblicher Weise
geformt mittels kreisringförmiger Platten, die in die zylind
rischen Wandungen der napfförmigen Zapfenteile eingeschweißt
sind. Die Platten 1 sind ferner mit Gewindebohrungen 12
versehen, deren Zweck noch zu beschreiben ist.
Mit der Anzahl der Zapfenteile einer Platte übereinstimmende
rohrförmige Hülsenglieder 7 sind vorgesehen, die ebenfalls
zylindrisch ausgebildet sind und eine solche Größe aufweisen,
daß die vorspringenden Zapfenteile 3 mit Gleitsitz in die
Enden der rohrförmigen Hülsenglieder 7 eingesteckt werden
können. Die genannten Hülsenglieder 7 erstrecken sich
zwischen zwei Platten 1, wobei die Zapfenteile in die Enden
der Hülsenglieder ragen, so daß die Flächen 1 a der genannten
Platten 1 einander gegenüber liegen, wie dies in Fig. 2
dargestellt ist. Zu beachten ist, daß die zylindrischen
Bohrungen der Hülsenglieder 7 konzentrisch zu den Öffnungen 5
in den Bodenwandungen 4 der Zapfenteile 3 liegen. Die
genannten Bohrungen werden von den Schäften von mit Köpfen
versehenen Bolzen 8 durchsetzt, deren abgewandte Enden
Gewindemuttern 9 tragen. Die Bolzen 8 wirken jeweils unter
Vermittlung je einer Unterlegscheibe 10 auf die Bodenwandun
gen 4 der Zapfenteile 3. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, können
durch Anziehen der Gewindemuttern 9 die Platten 1 mit ihren
Innenflächen 1 a gegeneinander bewegt werden, wobei die
Zapfenteile 3 in tiefen Eingriff mit den Bohrungen der
Hülsenglieder 7 gelangen. Der besseren Übersicht halber sind
in Fig. 1 nur einige der vorhandenen Zapfenteile 3 und
Hülsenglieder 7 gezeigt.
Für den Gebrauch des als Verbundstruktur ausgebildeten
Unterzuges als Stütze für eine aufrechtstehende, aus
Mauerwerk bestehende Wand 25 ist, wie Fig. 3 zeigt, eine der
Platten als Lehre zu benutzen, um die Positionen auf der Wand
zu kennzeichnen, an denen die in Längsrichtung sich
erstreckende Reihe von in Abstand voneinander liegenden
Bohrungen 27 durch die gesamte Dicke der Wand einzubringen
sind, so daß diese Bohrungen mit den Öffnungen 5 korrespon
dieren. Nach erfolgter Erstellung dieser Bohrungen 27 werden
die rohrförmigen Hülsenglieder 7, die vorzugsweise eine Länge
etwas geringer als die Dicke der Wand 25 aufweisen, in diese
Bohrungen 27 eingeführt. Die beiden Platten 1 werden nunmehr
so positioniert, daß sie in einander gegenüberliegender Lage
von beiden Seiten der Wand 25 aus derart angeordnet sind, daß
ihre zugeordneten Reihen von vorspringenden Zapfenteilen 3 in
die Enden der Hülsenglieder 7 in engem Gleitsitz eingreifen.
Nachdem die beiden Platten 1 derart positioniert sind, werden
die Bolzen 8 mit ihren Unterlegscheiben 10 und ihren
Gewindemuttern 9 eingebracht und derart verspannt, daß die
Platten 1 gegeneinander bewegt werden und dabei die Wand 25
zwischen sich einspannen. Hierbei stützen sich die ebenen
Flächen 1 a einander gegenüberliegend an dieser Wand ab. Beim
Verklammern der Platten 1 mit der Wand 25 greifen die
vorstehenden Zapfenteile 3 tief in die als Sockel dienenden
Enden der rohrförmigen Hülsenglieder 7 ein, wie dies oben
bereits ausgeführt worden ist. Selbstverständlich kann vor
Anbringen der Verbundstruktur der Verputz 28 an diesen
Stellen der Wand 25 entfernt werden, wie dies in Fig. 2
dargestellt ist, so daß die einander zugewandten Flächen 1 a
sich direkt auf dem Mauerwerk der Wand 25 abstützen können.
Nachdem der als Verbundstruktur ausgebildete Unterzug in der
vorstehend beschriebenen Weise mit der Wand 25 verklammert
ist, wobei die in Längsrichtung sich erstreckenden Platten 1
horizontal angeordnet sind, kann ein Bereich der Mauer 25
unterhalb des Unterzuges mit einer Weite, die etwas geringer
ist als die Länge der genannten Platten, aus der Wand
gebrochen werden zwecks Bildung des Durchbruches 29; siehe
Fig. 3. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß der
Durchbruch 29 sich nicht bis zu den unteren Hülsengliedern 7
der Verbundstruktur erstreckt. Sobald der Durchbruch 29
geformt ist, wird ersichtlich, daß die vertikalen Lasten, die
vom Mauerwerk der Wand 25, das oberhalb des Durchbruches
liegt, über die rohrförmigen Hülsenglieder 7 und die
Zapfenteile 3 in die Platten 1 übertragen werden. Auf diese
Weise bilden die Stahlplatten 1 einen adäquaten lasttragenden
Träger zu beiden Seiten des Durchbruches 29 und stellen eine
stabile Wandstruktur sicher.
Sofern erforderlich, können eine oder mehrere zusätzliche
Verbundstrukturen als Unterzüge ähnlich dem in den Fig. 1
und 2 gezeigten vorgesehen werden, die, wie Fig. 3 zeigt,
auch vertikal angeordnet sein können, um als Träger für den
horizontal angeordneten Unterzug zu dienen. Die zusätzlichen
Verbundstrukturen werden mit der Wand 25 in gleicher Weise
verbunden, wie es vorstehend für die Verbundstruktur
beschrieben worden ist, die den horizontalen Unterzug bildet,
so daß ein geschlossener Lastweg zwischen dem horizontalen
und den vertikalen Unterzügen und dem Fundament der Wand 25
gebildet ist. Beide Unterzüge 1 und 1′ vermitteln der mit dem
Durchbruch zu versehenden Wand 25 Steifheit und Stabilität.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Gewindemuttern 9 und
die Köpfe der Bolzenglieder 8 nach dem Anbringen der
Verbundstruktur an der Wand 25 vollständig innerhalb ihrer
zugeordneten Ausnehmungen 6 der beiden Platten 1 eingebettet,
unter der Voraussetzung, daß die Länge der Bolzenglieder 8
entsprechend der Dicke der Wand 25 ausgebildet ist, so daß
diese nicht über die Ausnehmungen hinausragen. Daher sind die
Oberflächen 1 b der Platten 1 trotz der Benutzung einer
Schraubverbindung und der rohrförmigen Hülsenglieder glatte
Flächen ohne jede Erhebung. Diese Flächen können daher mit
geeignetem dekorativen Material abgedeckt oder verputzt
werden, so daß der als Verbundstruktur ausgebildete Unterzug
einen ständigen, nicht sichtbaren Unterzug als Träger des
Mauerwerkes der Wand 25 dienen kann.
Die eingangs erwähnten Gewindelöcher 12 in den Platten 1 sind
für unterschiedliche Zwecke nutzbar. Wie die Fig. 4 und 8
zeigen, können mit deren Hilfe Zusatzplatten sowie Streben 19
zwecks Anbringung von Zubehör auf den Platten 1 befestigt
werden. Als Zubehör dienen insbesondere Vorhangschienen, wie
dies beispielsweise Fig. 7 zeigt.
Die Anbringung von zusätzlichen Platten ist in Fig. 4 näher
dargestellt. Dort sind Zusatzplatten 11 zur Erhöhung der
Festigkeit der Platten 1 mit diesen zu verschrauben, so daß
die Tragkraft der Platte 1 erhöht oder aber die Platte 1
leichter gemacht werden kann, um so die Handhabung der
Verbundstruktur zu erleichtern. Im letzteren Falle ist der
Abstand der Gewindelöcher 12, in die Gewindebolzen 15, die
durch Löcher 13 in den zusätzlichen Platten 11 gesteckt
werden, so gewählt, daß eine adäquate Lastübertragung auf die
Zusatzplatten gewährleistet ist.
Aus Fig. 4 ist ferner ersichtlich, daß die zusätzlichen
Platten 11 an ihren Kanten mit Flanschen 26 versehen sind,
die sich rings um die Kanten der Platten 1 erstrecken. Diese
Eckflansche 26 bestehen aus Flachstäben, die geschweißt oder
anderweitig mit den Längskanten der Platten 11 verbunden
sind. Beide Flansche wirken als Sicherung für die Platten 1
und 11, wenn diese über die Bolzen 15 miteinander verbunden
sind und erhöhen dadurch die Belastungsfähigkeit der
zusätzlichen Platten 11. Anstelle von ununterbrochenen
Flanschen können auch nicht dargestellte individuelle Ansätze
vorgesehen sein, die im gegenseitigen Abstand voneinander mit
der Platte 11 verbunden sind. Um ein sattes Aufeinanderliegen
der einander zugewandten Flächen beider Platten zu
ermöglichen, ist die Platte 1 mit entsprechenden Anfasungen
zu versehen, sofern alle Teile der Verbundstruktur präzise
hergestellt sind. Durch die Anfasungen werden vorstehende
Schweißrückstände oder unebene Metallteile entfernt. Ein
weiterer Anwendungszweck der Gewindelöcher 12 in Verbindung
mit den Durchgangslöchern 13 ist das Anbringen von
Stabilisierungsstäben 20 an die Verbundstruktur. Der Zweck
solcher Stäbe ist sicherzustellen, daß seitliche Kräfte, die
auf die Platten 1 während der Herstellung des Durchbruches in
die Wand 25 wirken, abgefangen werden. Sobald die Herstellung
des Durchbruches erfolgt ist, sind diese verstärkenden Stäbe
wieder zu entfernen.
Wie in Fig. 4 dargestellt, sind die genannten Stabilisie
rungsstäbe U-förmig ausgebildete Glieder 20, die an die
Platten 1 unter Zwischenfügung der zusätzlichen Platten 11
und geeigneter Unterlegscheiben 17 mittels Gewindebolzen 16
befestigt werden. Diese Gewindebolzen werden durch Löcher 21
in den Teilen 20 und durch die Löcher 13 in den Zusatzplatten
11 gesteckt und in die Gewindelöcher 12 der Platte 1
eingeschraubt. Falls gewünscht, können die genannten
U-förmigen Glieder 20 durch geschlitzte Träger, U-Schienen,
Winkel oder andere Elemente ersetzt werden, die durch
Heißwalzen oder Kaltpressen hergestellt sind.
Um ein Ausbeulen der Stabilisierungselemente 20 zu vermeiden,
sind Stangen oder Widerlager 19 vorgesehen; vgl. Fig. 4.
Diese können auch als flache Stäbe, als Rohre, Winkel oder
andere strukturelle Glieder mit entsprechender Festigkeit
ausgebildet sein. Die Widerlager sind mit den Stabilisie
rungselementen bei 24 verschweißt oder eingeklipt und mit den
zusätzlichen Platten 11 mittels Schrauben oder Bolzen 18
verbunden. Zweckmäßigerweise ragen diese Schrauben oder
Bolzen 18 durch Löcher 22 in den Widerlagern und werden in
die Gewindelöcher 12 der Platte 1 eingeschraubt. Es können
aber auch besondere Löcher 14 vorgesehen sein, die zentrisch
zu den Mittellinien der Löcher 27 in der Wand 25 liegen, in
denen die rohrförmigen Hülsenglieder eingesteckt sind.
Selbstverständlich sind auch hier geeignete Unterlegscheiben
23 den Schraubbolzen 18 zugeordnet. Schließlich können die
vorstehend genannten Enden der Widerlager in geeignete, hier
nicht dargestellte Sockel in der Platte 11 eingeklemmt
werden.
In den Fällen, in denen die Löcher 14 in der zusätzlichen
Platte 11 angeordnet sind, kann die Platte 11 als Bohrlehre
für die Positionierung der in die Wand 25 einzubringenden
Löcher 27 benutzt werden.
In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform einer zusätzli
chen Platte 11 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform sind
anstelle der Löcher 13 Scheerstifte 29 vorgesehen, die derart
angeordnet sind, daß sie koaxial zu den Löchern 12 in der
Platte 1 liegen. Der Durchmesser dieser Scheerstifte ist so
gewählt, daß sie genau in die Löcher 12 passen, die in diesem
Falle ohne Gewinde ausgebildet sind. Bei dieser Ausführungs
form ist es selbstverständlich, daß ein zusätzliches
Befestigungsmittel vorzusehen ist, um zu verhindern, daß die
zusätzliche Platte 11 sich von der Platte 1 löst.
Fig. 6 zeigt die Verbundstruktur für einen Unterzug in Form
eines kreisförmigen Bogens. Wie der Fig. 6 zu entnehmen ist,
wird der kreisförmige Bogen von einer Mehrzahl von gekrümmten
Platten 40 gebildet, wobei jede Platte zwei hohle Zapfenteile
3 aufweist, die in gleicher Form ausgebildet und angebracht
sind, wie dies in Verbindung mit dem Ausführungsbeispiel nach
Fig. 1 beschrieben worden ist. Die Einzelplatten sind
miteinander Stirnseite an Stirnseite mittels einer Keil/Nut-
Anordnung 41, 42 verriegelt, so daß die einander zugewandten
Enden zweier benachbarter Plattenteile seitlich unverrückbar
sind.
In Fig. 7 ist der vorstehende, als Verbundstruktur ausge
bildete Unterzug in seiner Wirklage dargestellt, wobei die
Ausführungsformen gemäß den Fig. 1 bis 3 die Verbundstruk
tur bilden. Wie dieser Figur ferner zu entnehmen ist, wird
dort der Unterzug von einer Putzschicht abgedeckt, die auf
einem zwischengelegten Streckmetall aufgebracht ist, um
sicherzustellen, daß die Verputzschicht oder Abdeckung im
Bereiche der Platten 1 haften bleibt. Dieser Figur ist ferner
die Anwendung der Löcher 12 für die Befestigung von Zusatz
vorrichtungen zu entnehmen. Im vorliegenden Falle ist die
Zusatzvorrichtung eine Vorhangschiene 32. Diese ist mit der
Platte 1 mit Hilfe von Steckbolzen 30 aus Plastik oder
glasfaserverstärkten Kunststoffen verbunden, die in die
Löcher 20 mit Hilfe eines nicht näher dargestellten Gewindes
eingeschraubt sind. Die Steckelemente 30 sind in die Löcher
12 vor dem Verputz der Flächen der Platten 1 einzusetzen.
Fig. 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Verbund
struktur gemäß Fig. 4. In diesem Falle sind die Kantenflan
sche 26 an den Platten 1 anstelle an den Platten 11
angeordnet. Die Längskanten der Platten 11 sind dann für das
Auflegen auf die zugewandten Oberflächen der Platten 11
angefast, so daß sichergestellt ist, daß die einander
zugewandten Oberflächen satt aufeinander liegen.
Claims (15)
1. Verbundstruktur für einen Unterzug zur Abstützung
einer Öffnung in einer aufrechtstehenden Wand, ge
kennzeichnet durch die Verwendung zweier
langgestreckter, in einander gegenüberliegender Beziehung auf
den beiden Seiten der Wand (25) positionierter Platten (1),
von denen jede in Längsrichtung sich erstreckende, im Abstand
voneinander angeordnete und auf einer Seite überstehende
hohle Zapfenteile (3) aufweist, die auf der jeweils
gegenüberliegenden Seite der jeweiligen Platte (1)
Ausnehmungen (6) bilden und in ihrer Bodenwandung (4)
Öffnungen (5) besitzen, wobei die hohlen Zapfenteile (3)
beider Platten (1) im wesentlichen miteinander korrespondie
ren, durch die Verwendung rohrförmiger Hülsenglieder (7) für
das Einführen in eine Reihe von in der Wand (25) befindli
chen, im Abstand voneinander angeordneten und mit den
Zapfenteilen (3) korrespondierenden Löchern (27) und für das
Aufstecken ihrer Enden auf die Zapfenteile (3) zwecks in
Verbindung bringen mit den Platten (1) zur Einleitung der
vertikalen Belastung der Hülsenglieder (7) auf die beiden
Platten (1), und durch die Verwendung von die Hülsenglieder
(7) durchsetzenden Bolzengliedern (8), die durch die
Öffnungen (5) in den Bodenwandungen (4) der Zapfenteile (3)
hindurchragen zum Verspannen der Enden der Hülsenglieder (7)
mit den Platten (1).
2. Verbundstruktur nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Bolzenglieder (8) auf der
einen Seite einen Kopf und auf der anderen Seite eine Mutter
(9) aufweisen, die in den jeweils zugeordneten, einander
gegenüberliegenden Ausnehmungen (6) der Zapfenteile (3) der
zwei Platten (1) ohne überzustehen Aufnahme finden.
3. Verbundstruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zapfenteile (3) in
Öffnungen (2) der langgestreckten Platten (1) eingeschweißte
zylindrische Metallnäpfe sind.
4. Verbundstruktur nach Anspruch 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß jedes Zapfenteil (3) eine aus
einer angeschweißten Platte bestehende, radial nach innen
sich erstreckende und mit einer zentralen Öffnung (5)
versehene Bodenwandung aufweist.
5. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
zusätzliche Platten (11) von etwa gleicher Ausdehnung der
langgestreckten Platten (1) vorgesehen sind, die mit diesen
deckungsgleich lastübertragend verbunden sind zwecks Erhöhung
der Lastaufname-Kapazität.
6. Verbundstruktur nach Anspruch 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß die zusätzlichen Platten (11)
mit den Zapfenteilen (3) korrespondierende Löcher (14)
aufweisen, und daß die zusätzlichen Platten (11) Bohrlehren
für das Bohren der die Hülsenglieder (7) aufnehmenden
Bohrungen (27) in der Wand (25) sind.
7. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
langgestreckten Platten (11) mit Befestigungslöchern (13) zur
Aufnahme von Hilfs- oder Zusatzplatten (17, 19) versehen
sind.
8. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, gekennzeichnet durch stabilisie
rende Unterzüge für das abnehmbare Anbringen von langge
streckten Platten (1′) zur Aufnahme von seitlichen Belastun
gen während eines die Wand durchbrechenden (Durchbruch 29)
Schneidvorganges.
9. Verbundstruktur nach Anspruch 8, dadurch ge
kennzeichnet, daß Streben oder Spannglieder
(19) für den Unterzug vorgesehen sind.
10. Verbundstruktur nach Anspruch 8 oder 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Streben oder
Spannglieder (19) unter Nutzung der Befestigungslöcher (14)
mit der langgestreckten Platte (1, 17) verbunden sind.
11. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
langgestreckten Platten (1, 11) aus einer Mehrzahl von kurzen
Plattenelementen (40) gebildet sind, deren Enden über
Steckverbindungen (Zunge/Hülse 41, 42) miteinander verbunden
sind.
12. Verbundstruktur nach Anspruch 11, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Plattenelemente (40)
gekrümmt sind zwecks Bildung eines gekrümmten Unterzuges.
13. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
langgestreckten Platten (1, 1′) im wesentlichen horizontal
und/oder vertikal an der Wand (25) sich erstrecken.
14. Verbundstruktur-Kombination gemäß den Ansprüchen 1
bis 12, gekennzeichnet durch die Verwendung
in Verbindung mit einer aufrechtstehenden Wand (25).
15. Verfahren zum Anbringen einer Verbundstruktur nach den
Ansprüchen 1 bis 14 an einer Wand als Unterzug, ge
kennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- - Herstellen einer Reihe von im Abstand voneinander angeordneten Bohrungen in der Wand entsprechend den Positionen der Zapfenteile der langgestreckten Platten,
- - Einsetzen von Hülsengliedern in jede der Bohrungen und beidseitiges Einführen der Zapfenteile von beidseitig der Wand befindlichen Platten in die Enden der Hülsenglieder,
- - Durchstecken von Bolzengliedern durch die entsprechenden Zapfenteile und Hülsenglieder und deren Sicherung zum Festlegen der beidseitig der Wand befindlichen Platten.
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN105672694B (zh) * | 2016-04-06 | 2018-06-29 | 中国建筑第八工程局有限公司 | 用于超高层建筑的顶升平台箱梁支撑结构及其施工方法 |
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GB2226070B (en) | 1992-08-12 |
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