DE3935689A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von kraftfahrzeuginnenverkleidungsteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Kraftfahrzeuginnenverkleidungsteilen wie z. B. von Hutablagen, Türinnenverkleidungen, Schalttafelver­ kleidungen, Dachhimmelverkleidungen bzw. Kofferraumverklei­ dungen. Diese Kraftfahrzeuginnenverkleidungsteile bestehen entweder aus verhältnismäßig harten Trägern und weichen Ka­ schierungen oder es sind harte und steife Trageelemente nicht erforderlich, wie z. B. im Falle von Kofferraumver­ kleidungsteilen bzw. von Dachhimmelverkleidungen, die dann aber auch Schallschluckeigenschaften besitzen können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit deren Hilfe es möglich ist, die verschiedenartigsten Kraftfahrzeuginnenverklei­ dungsteile der genannten Art unmittelbar herzustellen.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß min­ destens eine bahnförmige Abdeckschicht und mindestens eine, als Füll- und/oder Zwischenlage dienende, bahnförmige Mate­ riallage aus einem saugfähigen, wärmestabilen Faserwerk­ stoff zusammengeführt werden, daß die Abdeckschicht und/ oder die Materiallage aus Faserwerkstoff mit einem thermo­ plastischen Kunststoffpulver bestreut werden oder einen thermoplastischen Kunststoffanteil enthalten, daß sodann Wärme zum Anschmelzen des thermoplastischen Kunststoffpul­ vers an der Oberfläche der Abdeckschicht und/oder der Ma­ teriallage zugeführt wird, daß daraufhin die zusammenge­ führten, aufeinanderliegenden Bahnen in mehrlagige Bahn­ stücke geschnitten und diese mit dem angeschmolzenen Kunst­ stoffpulver sodann derart erhitzt und in vorbestimmtem Maße verdichtet werden, daß das Kunststoffpulver und/oder der thermoplastische Kunststoffanteil schmilzt, in die jeweils benachbarten Schichten und Lagen eindringt und nach dem Ab­ kühlen ein einstückiges, flächiges Element entsteht.

Als thermoplastisches Kunststoffpulver wird vorzugsweise Polypropylen verwendet, das beim Erhitzen klebrig wird und zum Verbinden der verschiedenen Bahnen und Lagen dient. Auch Polyäthylen ist grundsätzlich geeignet, das ebenso wie Polypropylen nach dem Erhitzen gute Klebeeigenschaften be­ sitzt und keine schädlichen Dämpfe bildet.

Um Elemente unterschiedlicher Härte zu erhalten, wird Kunststoffpulver erfindungsgemäß in entsprechend unter­ schiedlicher Menge aufgestreut. Bei Verwendung größerer Mengen, insbesondere von 60% Gewichtsanteil oder mehr wird das Element nicht nur steifer und härter als bei Verwendung geringerer Mengen, sondern es erhält dann eine ausgespro­ chen steife Plattenstruktur. Es ist daher möglich, mit Hil­ fe von mehreren, dünnwandigen Lagen und Schichten, die ei­ nen thermoplastischen Kunststoffanteil enthalten können, sowie mit Verwendung von auf die eine oder andere Lage bzw. Schicht aufgestreutem, thermoplastischem Kunststoffpulver unterschiedliche Verkleidungsteile zu erhalten. Es können eine, zwei oder mehr Füll- und/oder Zwischenlagen aus Fa­ serwerkstoff vorgesehen sein und mit Hilfe von erhitztem Kunststoffpulver miteinander verbunden werden. Es kann aber auch auf eine derartige Füll- und/oder Zwischenlage aus ei­ nem saugfähigen, wärmestabilen Faserwerkstoff eine Abdeck­ schicht aus einem Glasvlies mit einem Polyäthylenanteil aufgebracht werden, wobei durch das Erhitzen der Polyäthy­ lenanteil schmilzt und aufgrund seiner klebrigen Eigen­ schaften als Bindemittel dient.

Der Erfindung liegt somit der Gedanke zugrunde, aus mehre­ ren Schichten und Lagen bestehende Elemente zu schaffen, die entweder innen oder außen aus weichen oder harten bzw. steifen Schichten bestehen, wobei die Härte der jeweiligen Schicht durch eine mehr oder weniger große, großflächig aufgebrachte Zugabe von thermoplastischem Kunststoffpulver erfolgt und wobei dieses Kunststoffpulver ferner aufgrund seiner Klebeeigenschaften bei hohen Temperaturen bzw. im schmelzflüssigen Zustand zugleich zum Verbinden von benach­ barten Schichten dient. Es wird daher Kunststoffpulver je­ weils dort aufgebracht, wo Schichten bzw. Lagen miteinan­ der verbunden werden müssen, wenn diese Schichten bzw. La­ gen nicht selbst thermoplastische Kunststoffanteile enthal­ ten.

Die verwendeten Werkstoffe für die einzelnen Lagen und Schichten sind ferner dünnwandig, so daß zur Erzielung ei­ ner dickeren, z. B. weichelastischen Schicht vorzugsweise nicht nur eine entsprechend dicke Faserschicht oder Schaum­ stoffschicht verwendet wird, sondern gleichermaßen bzw. vorzugsweise mehrere dünne, weichelastische Schichten. Dies gilt insbesondere dann, wenn für die weichelastische Schicht ein NONWOVEN-Material in Gestalt eines saugfähigen, wärmestabilen Faserwerkstoffes eingesetzt wird. Hier ist eine jeweils dünnwandige Schichtdicke erforderlich, weil das als Klebstoff wirkende, geschmolzene Kunststoffpulver nur verhältmäßig wenig in die Oberfläche eines derartigen Faserwerkstoffes eindringt. Es eignet sich daher nicht dazu, um eine stabile Verbindung zwischen einer beliebigen Schicht und einer dicken Schicht aus NONWOVEN-Material herzustellen.

Die jeweils erwünschte Dekorschicht wird beim Verformungs­ vorgang aufgebracht und in die hierzu verwendete Presse als letzte bzw. beispielsweise oberste Schicht mitaufgelegt. Eine solche Dekorschicht kann aus einem wärmestabilen Poly­ estervelours bestehen, der auf der Rückseite z. B. mit wär­ meaktivierbarem Klebstoff beschichtet ist. Diese Dekor­ schicht kann aber auch grundsätzlich mit Hilfe des thermo­ plastischen Kunststoffanteils des noch heißen Rohlings be­ festigt werden.

Die Erwärmung des Kunststoffpulvers unmittelbar nach dem Aufstreuen erfolgt, um zu verhindern, daß es durch die be­ streute Lage sofort beim Weitertransport hindurchrieselt.

Im Ergebnis ist es somit möglich, mit unterschiedlichen Kunststoffpulvermengen und durch unterschiedliche Anzahl der Zwischenlagen und durch Verwendung unterschiedlicher Materialien für die Zwischenlagen sowie für die Abdeck­ schichten Kraftfahrzeuginnenverkleidungsteile mit unter­ schiedlichen Materialeigenschaften und insbesondere mit unterschiedlichem Härtegrad und verschiedenen Schalldämm­ eigenschaften zu erzielen. So können innen harte Schichten neben weichen Schichten angeordnet sein, es können sich außen harte Schichten oder weiche Schichten befinden. Grundsätzlich sind alle denkbaren Variationen erzielbar. Notwendig ist nur, daß jeweils nicht zu dicke Materiallagen verwendet werden, daß diese mit Hilfe von erhitztem Poly­ propylen oder Polyäthylen verklebt werden, wobei das Poly­ propylen in die benachbarten Schichten in weitgehend flüs­ sigem Zustand eindringt.

Das Quadratmetergewicht von Glasfaservlies kann beispiels­ weise 120 g betragen. Die Dicke einer solchen Schicht ist dann 1,4 mm, wobei ferner der Glasfaseranteil 40% und der Polyäthylenanteil oder Polypropylenanteil 60% beträgt.

Für das Kunststoffpulver ist es wichtig, daß die benachbar­ ten Lagen dünn und durchlässig sind, wobei ferner die Schichten zumindest nach einer Seite hin auch luftdurch­ lässig sind, da sonst Luftblasen miteingeschlossen würden. Der Faserwerkstoff ist vorzugsweise Recyclingmaterial und besteht insofern aus Mischfasern. Das Gewicht des Faser­ werkstoffes beträgt zweckmäßigerweise größenordnungsmäßig 200 g pro qm. Eine derartige Schicht ist relativ dünn.

Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der Beschreibung und den Ansprüchen im Zusammenhang mit der Zeichnung hervor.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbei­ spielen, die in der Zeichnung dargestellt sind, näher be­ schrieben. Dabei zeigen:

Fig. 1 Eine Prinzipskizze der Vorrichtung zum Her­ stellen von Kraftfahrzeuginnenverkleidungs­ teilen;

Fig. 2 eine Prinzipskizze einer abgewandelten Aus­ führungsform;

Fig. 3 eine Prinzipskizze von Teilen einer beheiz­ ten Presse vor dem Beheizen und Verdichten eines mehrlagigen Bahnstückes;

Fig. 4 eine Prinzipskizze wie in Fig. 3 während des Beheizens des mehrlagigen Bahnstückes;

Fig. 5 eine Prinzipskizze wie in den Fig. 3 und 4 nach dem Verdichten des mehrlagigen Bahn­ stückes zu einem einheitlichen Element und

Fig. 6 in Seitenansicht eine Prinzipskizze einer Vorrichtung zum Verformen des einheitlichen Elementes zu einem Kraftfahrzeuginnenver­ kleidungsteil.

Eine Vorrichtung 1 zum Herstellen von Kraftfahrzeuginnen­ verkleidungsteilen umfaßt gemäß Fig. 1 mehrere Ständer 2 für Rollen 3 mit jeweils einer bahnförmig aufgewickelten Abdeckschicht 4 sowie Ständer 5 für Rollen 6 mit einer bahnförmig aufgewickelten, als Füll- und/oder Zwischenlage dienenden Materiallage 7. Ferner sind Pulverstreuer 8 für thermoplastisches Kunststoffpulver 9 und mindestens eine Heizeinrichtung 10 zum Erhitzen des auf die bahnförmige Ma­ teriallage 7 aufgestreuten Kunststoffpulvers 9 sowie der Bahn 7 selbst vorgesehen. Die Temperatur und Heizleistung der Heizeinrichtung 10 sind so gewählt, daß das Kunststoff­ pulver 9 an der Oberseite 11 der jeweiligen Bahn 7 an­ schmilzt und somit ein Durchrieseln während des weiteren Transportes der Bahn 7 nicht eintreten kann. Zu jedem Pul­ verstreuer 8 und jeder Heizeinrichtung 10 gehört ferner ei­ ne unterhalb der jeweiligen Bahn 7 angeordnete Auffangwanne 12 für Kunststoffpulver 9, das vor dem Anschmelzen durch die Bahn 7 aufgrund von Erschütterungen rieselt.

Der Transport der bahnförmigen Abdeckschicht 4 und der bahnförmigen Materiallagen 7 erfolgt mit Hilfe von Zug­ rollen 13 und Umlenkrollen 14 entsprechend den Pfeilen in Fig. 1, so daß die Bahnen 4 und 7 schließlich in einer Zu­ sammenführstation 15 in paralleler Lage zusammenlaufen. Dort befinden sich jeweils außen eine obere, bahnförmige Abdeckschicht 4 und eine untere, bahnförmige Abdeckschicht 4′ und dazwischen sowie unmittelbar aufeinander z. B. zwei bahn­ förmige Materiallagen 7.

An die Zusammenführstation 15 schließt eine Schneid- und/oder Stanzvorrichtung 16 an, mit deren Hilfe die zusammen­ geführten, aufeinanderliegenden Bahnen 4, 4′ und 7 in mehr­ lagige Bahnstücke 17 geschnitten werden.

Eine Transportvorrichtung 18 dient zum Weitertransport der Bahnstücke 17 zu einer beheizten Presse 19, die in den Fi­ guren 3 bis 5 nur schematisch mit Hilfe von Symbolen darge­ stellt ist.

Die beheizte Presse 19 umfaßt eine untere, als Träger für ein Bahnstück 17 dienende, beheizte Druckplatte 20 und eine obere, ebenfalls beheizte Druckplatte 21. Fig. 3 zeigt das mehrlagige Bahnstück 17 beim Einfahren zwischen die in ihrer Öffnungsstellung stehenden Druckplatten 20 und 21.

Gemäß Fig. 4 liegen die beheizbaren Druckplatten 20 und 21 beidseitig an dem Bahnstück 17 an und übertragen Wärme und Druck auf das Bahnstück 17. Die Temperatur- und Wärmezufuhr sind dabei so geregelt, daß das eingestreute und ange­ schmolzene Kunststoffpulver 9 eine Temperatur erreicht, in der es schmelzflüssig wird. Beim weiteren Zusammenfahren der beiden Druckplatten 20 und 21 wird das Bahnstück 17 noch weiter derart in vorbestimmtem Maße verpreßt, daß es sich zu einem einstückigen, flächigen Element 22 mit Hilfe des ursprünglich angeschmolzenen, jetzt jedoch klebrigen, schmelzflüssigen Kunststoffpulvers 9 verbindet.

Die beiden Druckplatten 20 und 21 sind an ihren Stempeln 23 jeweils unter Zwischenschaltung von Federn 24 angeord­ net, damit die mehrlagigen Bahnstücke 17, die zwischen den Abdeckschichten 4, 4′ vor allem Füllmaterial enthalten, in einem gewünschten Ablauf zu einem plattenförmigen Element 22 verdichtet werden.

Die Arbeitstemperatur der beheizten Druckplatten 20 und 21 liegt in einer Größenordnung von 180° bis 200°C. Die Stem­ pel 23 der Druckplatten 20, 21 können Spindeln sein, so daß eine genaue Positionierung der Druckplatten 20, 21 relativ zueinander möglich ist. Diese genaue Positionierung ist er­ forderlich, wenn es darum geht, mehrlagige Bahnstücke 17 unter Wärmeeinfluß und Druck nicht so stark wie möglich zu­ sammenzupressen, sondern nur teilweise zu verdichten, damit die aus Füllwerkstoff bestehende Zwischenlage bzw. Mate­ riallage 7 in ihrem Volumen zumindest teilweise erhalten bleibt und somit das hergestellte, plattenförmige Element noch Schalldämmeigenschaften aufweist.

Das in der beheizten Presse 19 hergestellte, einstückige sowie flächige Element 22 wird schließlich noch in einer Vorrichtung 25 gemäß Fig. 6 unter Wärmeeinfluß und Druck in gewünschter Weise verformt und an den Rändern beschnit­ ten, wie dies im Einzelfall notwendig ist. Zu dieser Vor­ richtung 25 gehören ein Tisch 26 und ein längs des Pfeiles 27 in Fig. 6 in die Vorrichtung 25 verfahrbarer, teleskop­ artig ausschiebbarer Spannrahmen 28. Ferner erfolgt in der Vorrichtung 25 auch die Aufbringung einer Dekorschicht auf das noch heiße, der Presse 19 entnommene Element 22. Die Dekorschicht kann z. B. aus wärmestabilem Polyestervelours bestehen und auf ihrer Rückseite mit wärmeaktivierbarem, heiß schmelzendem Klebstoff beschichtet sein.

Gemäß dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel wer­ den zwei Materiallagen 7 und 7′ mit zwei Abdeckschichten 4 und 4′ in der Zusammenführstation 15 zusammengeführt. Je­ der der beiden Materiallagen 7 und 7′ sind ein Pulverstreu­ er 8 und eine Heizeinrichtung 10 zugeordnet, die ferner auf gleichen Seiten der Materialbahnen 7 und 7′ angeordnet sind. Als Kunststoffpulver dient zweckmäßigerweise Poly­ propylen, das beim Erhitzen Klebstoffeigenschaften auf­ weist.

Die aus zwei Abdeckschichten 4 und 4′ und aus zwei als Füll- und/oder Zwischenlagen dienenden Materiallagen 7 und 7′ bestehenden Bahnstücke 17 können beispielsweise als Tür­ innenverkleidungsteile verwendet werden. In diesem Fall be­ stehen die unmittelbar aufeinanderliegenden Materiallagen 7 und 7′ aus Textilvlies, Polypropylen, Polyäthylen, Glas­ vlies, Papiervlies, offenen Schäumen bzw. Polyurethan als Füllung. Für die eine Abdeckschicht 4 dient zweckmäßiger­ weise ein Abdeckvlies, das zum Abdecken einer Polypropylen­ schicht und zum anschließenden Kaschieren mittels einer Fo­ lie geeignet ist, während die andere Abdeckschicht 4′ aus Polyester besteht oder ein Glasvlies bzw. ein Papiervlies ist.

Alternativ können im Falle der Herstellung eines Türinnen­ verkleidungsteiles die mit Kunststoffpulver 9 bestreuten Materiallagen 7 und 7′ nach dem Verlassen der Heizeinrich­ tung 10, die vorzugsweise ein Infrarot-Heizstrahlgerät ist, von oben und von unten mit einem dünnen NONWOVEN-Material, vorzugsweise mit widerstandsfähigem Polyester- oder Glas­ vlies belegt werden.

Wie bereits oben angedeutet, werden die Materiallagen 7 und 7′ zur Erzielung von Schalldämmeigenschaften in der beheiz­ ten Presse 19 weniger verdichtet, als wenn es darum geht, tragende Elemente herzustellen.

Z. B. um solch ein nicht tragendes, jedoch Schalldämmeigen­ schaften aufweisendes Element kann es sich im Falle der Herstellung eines Dachhimmelverkleidungsteiles auf einer Vorrichtung 30 gemäß Fig. 2 handeln. Sie unterscheidet sich von der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1 nicht grundsätzlich.

Gleiche bzw. gleichartige Teile weisen daher auch dieselben Bezugszahlen und gegebenenfalls Indizes auf.

Ein Unterschied zwischen der Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1 und der Vorrichtung 30 gemäß Fig. 2 besteht nur insofern, als andere Bahnen und diese gegebenenfalls auf anderen Seiten mit Kunststoffpulver 9 bestreut und von den Heizeinrichtun­ gen 10 zum Anschmelzen des Kunststoffpulvers 9 erhitzt wer­ den. So wird das thermoplastische Kunststoffpulver 9 im Falle der Herstellung eines Dachhimmelverkleidungsteiles vorzugsweise auf die beim fertigen Element bzw. mehrlagigen Bahnstück 17′ innenliegende Seite 31 der einen äußeren, bahnförmigen Abdeckschicht 32 sowie auf die der anderen Ab­ deckschicht 4′ abgewandte Seite 32 dieser Abdeckschicht 4′ benachbarte Materiallage 7′ aufgestreut. Als Werkstoff für die beiden Materiallagen 7 und 7′ dienen wiederum Textil­ vlies und/oder Polypropylen, Polyäthylen, Glasvlies, Pa­ piervlies, offene Schäume oder Polyurethan als Füllung.

Um zu erreichen, daß die Abdeckschicht 4 auf ihrer später innenliegenden Seite 31 mit Kunststoffpulver 9 bestreut und von der Heizeinrichtung 10 erwärmt werden kann, muß sie um eine zusätzliche Umlenkrolle 33 geführt werden. Somit ist diesbezüglich nur die Anordnung des Ständers 2 für die Rolle 3 der oberen Abdeckschicht 4 anders als bei der Vor­ richtung 1 gemäß Fig. 1.

Die Lage und Stellung des anderen Ständers 2 für die untere Abdeckschicht 4′ und die Lage und Stellung der beiden Stän­ der 5 für mittlere Materiallagen 7 und 7′ ist ebenso wie die Anordnung einer Schneid- und Stanzvorrichtung 16 und die Anordnung einer Transportvorrichtung 18 für die abge­ schnittenen Bahnstücke 17′ identisch wie bei der Vorrich­ tung 1.

Die Erfindung ist allerdings nicht auf die in den Figuren dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen be­ schränkt. Im Rahmen der Erfindung sind vielmehr mannigfache Abwandlungsmöglichkeiten gegeben, da sowohl die zur Verfü­ gung stehenden Werkstoffe und die daraus herstellbaren Tei­ le in mannigfacher Weise variiert werden können.

Wesentlich ist, daß für die Herstellung von Türinnenver­ kleidungsteilen saugfähiger, wärmestabiler Faserwerkstoff aus Glas, Papier, Naturfasern, Kokos, Zuckerrohr, Stein­ wolle, Kunststoffen oder auch Kohlefasern bzw. auch dünn­ geschnittene Schaumstoffe auf Rollen aus Polyurethan oder Polyester oder auch aus anderen Materialien in dünnen Ma­ teriallagen 7 bzw. 7′ zusammengeführt werden. Die Stärke dieser Materiallagen 7, 7′ richtet sich nach der Saugfähig­ keit bzw. Aufnahmefähigkeit dieser Faserwerkstoffe, auf die sodann das thermoplastische Kunststoffpulver 9 aufgestreut wird und beträgt z. B. 100 g pro qm bis 300 g pro qm.

Nach dem Bestreuen wird der saugfähige, wärmestabile Faser­ werkstoff mit Hilfe eines Heizstrahlgerätes 10 an seiner Oberfläche 11 angeschmolzen, um ein problemloses Transpor­ tieren in der Vorrichtung zu ermöglichen. Nach dem Verlas­ sen der Heizeinrichtung 10 werden die bestreuten Material­ lagen 7, 7′ von unten und oben mit einem sehr dünnen NON WOVEN-Material aus widerstandsfähigem Polyester oder Glas­ vlies mit einem Materialgewicht von 30 bis 40 g pro qm be­ schichtet. Dies verhindert ein Durchschlagen des thermo­ plastischen Kunststoffpulvers.

Die obere Lage wird nur hinzugefügt, wenn ein Trägerteil hergestellt werden soll, das in einem separaten Arbeitsgang mit Klebstoff beschichtet wird, damit eine Schaumfolie oder ein Textilbezug aufkaschiert werden können.

Diese Lage ist sehr wichtig, da Polyurethan oder Polypro­ pylen anschließend eine geringe Klebehaftung besitzen. Fer­ ner hält diese Lage das Durchrieseln des Kunststoffes ab.

Wenn in einem Arbeitszyklus eine Kaschierung vorgenommen werden kann, dann ist es nicht erforderlich, die besagte Lage hinzuzufügen.

Mit dem in der beheizten Presse erhitzten und durch die verschiedenen Lagen hindurchgedrückten Kunststoffpulver wird eine Verklebung auch mit Dekor erreicht, das kalt hin­ zugelegt werden kann.

Die genannten Materialien werden in der Zusammenführstation zusammengelegt und auf einem Förderband zur Schneid- und Stanzvorrichtung 16 transportiert. Nach dem Durchtrennen in gewünschte Formate werden die sandwichartigen Bahnstücke 17 mit Hilfe eines Klammervorschubes in eine Plattenpresse mit Kontaktheizung transportiert. Diese beheizte Presse ist gefedert aufgebaut, so daß das hohe, weiche Gelege, beste­ hend aus einem Obermaterial, eventuell zwei Füllmaterialien oder auch drei Füllmaterialien und dem Untermaterial, zu einer verformbaren Platte verdichtet werden kann.

Diese etwa 200° heiße Platte kann sodann mit Hilfe dessel­ ben Klammervorschubes in die Form einer Plattenpresse ge­ bracht werden und zu einem Formteil oder einer Platte ver­ formt werden.

In dem Verformprozeß wird gleichzeitig die Dekoration von außen in Form von Textilien oder Folien aufgeschmolzen bzw. aufgeklebt.

Im Falle der Herstellung eines Dachhimmelverkleidungsteiles wird im wesentlichen dieselbe Vorrichtung verwendet. Den­ noch ist es möglich, Elemente mit anderen Festigkeitseigen­ schaften, nämlich halbweiche bzw. halbharte Sandwichelemen­ te herzustellen.

Für die in einer Linie herzustellenden, halbweichen Sand­ wichelemente dient z. B. ein Polyestervlies als Grundlage, auf das sodann Polypropylen aufgepulvert und eingesintert wird. Hinzu kommt z. B. ein Polyurethanschaum, der zum Öff­ nen der Poren geschält wird und thermoplastisch verformbar ist. Ferner wird ein zweites Vlies aus einem wärmestabilen Material, z. B. Polyester oder Glasvlies zugeführt. Dieses wird auf seiner später innenliegenden Seite mit Kunststoff­ pulver bestreut, welches ferner angesintert wird.

In diesem Fall, d. h. für die Herstellung von Dachhimmelver­ kleidungsteilen werden nur die obere und die untere Abdeck­ schicht mit einem thermoplastischen Kunststoffpulver be­ streut, welches ferner eingesintert wird.

Der Kunststoffschaum bzw. das Vlies werden nicht mit Kunst­ stoffpulver bestreut, damit es auch nicht zu einem Verkle­ ben des Zellen aufweisenden Werkstoffes kommt.

Nachdem das gepulverte und durch Erhitzen klebrige Vlies mit den Zwischenlagen zusammengeführt wurde, wird die mehr­ lagige Bahn ebenso wie im Falle der Herstellung eines Tür­ innenverkleidungsteiles in Bahnstücke geschnitten und so­ dann werden diese in die beheizte Presse transportiert, die jedoch nicht nachfedert, sondern deren Platten starr auf eine vorbestimmte Distanz zur Erzielung eines gewünschten Volumens der herzustellenden Elemente eingestellt werden.

Durch die Erwärmung des Materials verkleben die obere und die untere Abdeckschicht mit dem Füllmaterial. Das derart hergestellte Element kann sodann weiter zu einer Platte oder einem Formteil verarbeitet werden, wozu die Vorrich­ tung gemäß Fig. 6 dient.

Die oben beschriebenen Maßnahmen sind umweltfreundlich, da weder Klebstoffe noch Lösungsmittel oder sonstige Chemika­ lien Verwendung finden und nur thermoplastisches Kunst­ stoffpulver oder ein thermoplastischer Kunststoffanteil in der jeweiligen Lage oder Schicht, und zwar vorzugsweise Polypropylen oder Polyäthylen eingesetzt werden.

Claims (18)

1. Verfahren zum Herstellen von Kraftfahrzeuginnenverklei­ dungsteilen, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) mindestens eine bahnförmige Abdeckschicht (4, 4′) und
• b) mindestens eine als Füll- und/oder Zwischenlage die­ nende, bahnförmige Materiallage (7, 7′) aus einem saugfähigen, wärmestabilen Faserwerkstoff zusammen­ geführt werden,
• c) daß die Abdeckschicht (4, 4′) und/oder die Material­ lage (7, 7′) vor dem Zusammenführen mit einem thermo­ plastischen Kunststoffpulver (9) bestreut werden,
• d) daß ferner Wärme zum Anschmelzen des thermoplasti­ schen Kunststoffpulvers (9) an der Oberfläche (11) der Abdeckschicht (4, 4′) und/oder der Materiallage (7, 7′) zugeführt wird,
• e) daß daraufhin die zusammengeführten, aufeinander­ liegenden Bahnen (4, 4′, 7, 7′) in mehrlagige Bahn­ stücke (17) geschnitten und
• f) diese mit dem angeschmolzenen Kunststoffpulver (9) sodann derart erhitzt und in vorbestimmtem Maße ver­ preßt werden, daß sie sich zu einem einstückigen, flächigen Element (22) verbinden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das zu einem einstückigen, flächigen Element (22) ver­ bundene, mehrlagige Bahnstück (17) unter Druck mit ei­ ner Dekorschicht versehen, verformt und an seinen Rän­ dern beschnitten und abgekühlt wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß ein NONWOVEN-Material als saugfähiger, wärmestabiler Faserwerkstoff verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß Polypropylen als thermopla­ stisches Kunststoffpulver (9) verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Dach­ himmelverkleidungsteiles

• a) außen je eine obere und eine untere Abdeckschicht (4, 4′) und
• b) dazwischen sowie unmittelbar aufeinander zwei Mate­ riallagen (7, 7′) aus Textilvlies und/oder Polypro­ pylen, Polyäthylen, Glasvlies, Papiervlies, offenen Schäumen oder Polyurethan als Füllung zusammenge­ führt werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Kunst­ stoffpulver (9) im Falle der Herstellung eines Dach­ himmelverkleidungsteiles auf die beim fertigen Element (22) innenliegende Seite (31) der einen äußeren, bahn­ förmigen Abdeckschicht (22) sowie auf die der anderen Abdeckschicht (4′) abgewandte Seite (32) der dieser Ab­ deckschicht (4′) benachbarten Materiallage (7′) aufge­ streut wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines Tür­ innenverkleidungsteiles

• a) außen je eine obere und eine untere Abdeckschicht (4, 4′) und
• b) dazwischen sowie unmittelbar aufeinander zwei Mate­ riallagen (7, 7′) aus Textilvlies, Polypropylen, Polyäthylen, Glasvlies, Papiervlies, offenen Schäu­ men bzw. Polyurethan als Füllung zusammengeführt werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß im Falle der Herstellung ei­ nes Türinnenverkleidungsteiles für die eine Abdeck­ schicht (4) ein Abdeckvlies dient, das zum Abdecken einer Polypropylenschicht und zum anschließenden Ka­ schieren mittels einer Folie geeignet ist und daß die andere Abdeckschicht (4′) aus Polyester besteht oder ein Glasvlies bzw. ein Papiervlies ist.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Wärme zum Erhitzen des aufgestreuten Kunststoffpulvers (9) mit Hilfe von min­ destens einer Heizeinrichtung (10), vorzugsweise einem Infrarot-Heizstrahlgerät, zugeführt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß im Falle der Herstellung ei­ nes Türinnenverkleidungsteiles die mit Kunststoffpulver (9) bestreuten Materiallagen (7, 7′) nach dem Verlassen des Infrarot-Heizstrahlgerätes (10) von oben und von unten mit einem dünnen NONWOVEN-Material, vorzugsweise mit widerstandsfähigem Polyester- oder Glasvlies belegt werden.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß beim Erhitzen und Verpressen der Bahnstücke (17) mit einer Temperatur von mindestens 180° bis 200°C gearbeitet wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Materiallagen (7, 7′) zur Erzielung von Schalldämmeigenschaften in der beheizten Presse (19) wenig verdichtet werden.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß das Kunststoffpulver (9) in unterschiedlicher Menge zur Erzielung unterschiedlicher Steifigkeit und Härte der Elemente (22) aufgestreut wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die beheizte Presse (19) beim Erhitzen und zum Verdichten der mehrlagigen Bahnstücke (17) in vorbestimmtem Maße nur teilweise zusammengefah­ ren wird.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß Polyäthylen als thermoplasti­ sches Kunststoffpulver verwendet wird.

16. Verfahren zum Herstellen eines Kraftfahrzeuginnenver­ kleidungsteiles, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, wärmestabile, dünnwandige Schichten und Lagen, gege­ benenfalls mit einem Polyäthylenanteil oder einem Poly­ propylenanteil, mit Hilfe von thermoplastischem Kunst­ stoffpulver miteinander durch Erwärmung und Verpressen verbunden werden, wobei die Menge des verwendeten Kunststoffpulvers zur Erzielung unterschiedlicher Härte der einzelnen Schichten variiert, ferner die Art des Ausgangsmaterials für die Schichten zur Erzielung un­ terschiedlicher Härte und Materialeigenschaften der Schichten und schließlich der Grad der Verdichtung des Materials zur Erzielung unterschiedlicher Härte bzw. Elastizität der Schichten verändert wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff für Abdeckschichten wärmestabiler Werk­ stoff aus Polyester, Glasvlies, Papiervlies und für die Füllung saugfähiger, wärmestabiler Faserwerkstoff, Tex­ tilvlies, Polypropylen, Polyäthylen, Glasvlies, Papier­ vlies, offene Schäume bzw. Polyurethan verwendet wer­ den.

18. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) Ständer (2) für Rollen (3) mit einer bahnförmig aufge­ wickelten Abdeckschicht (4, 4′) und Ständer (5) für Rollen (6) mit einer bahnförmig aufgewickelten Ma­ teriallage (7, 7′) vorgesehen sind,
• b) daß ferner Pulverstreuer (8) für thermoplastisches Kunststoffpulver (9) und mindestens
• c) eine Heizeinrichtung (10) zum Erhitzen des Kunst­ stoffpulvers (9) und der jeweiligen Bahn (4, 4′, 7, 7′),
• d) eine Zusammenführstation (15) für die Bahn (4, 4′, 7, 7′),
• e) eine Schneid- und/oder Stanzvorrichtung (16) zum Durchtrennen der mehrlagigen Bahn (4, 4′, 7, 7′) in mehrlagige Bahnstücke (17) und schließlich
• f) eine beheizte Presse (19) zum vorbestimmten Erhitzen und Verdichten der mehrlagigen Bahnstücke (19) vor­ gesehen sind.