DE3926857A1 - Pan-trockenspinnverfahren erhoehter spinnschachtleistung mit ueberhitztem dampf als spinngasmedium - Google Patents
Pan-trockenspinnverfahren erhoehter spinnschachtleistung mit ueberhitztem dampf als spinngasmediumInfo
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Description
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Trocken
spinnen von synthetischen Polymeren, insbesondere von
PAN-Fäden mit mehr als 85 Gew.-% Acrylnitril in PAN-
(Co)-Polymeren, mit hohen Spinnschachtleistungen von
mindestens 20 kg PAN-Feststoff pro Spinnschacht und
Stunde, unter Verwendung von überhitztem Wasserdampf als
Spinngas und unter In-Schacht-Präparierung mit Wasser
oder wäßrigen Präparationen.
Beim üblichen Trockenspinnen von PAN-Fasern (mit mehr
als 85 Gew.-% PAN, vorzugsweise mehr als 92 Gew.-% PAN)
wird die Spinnlösung (in hochpolaren Lösungsmitteln wie
Dimethylformamid oder Dimethylacetamid) durch Düsen in
senkrecht stehende Spinnschächte versponnen. Die Spinn
lösung wird dabei kurz vor den Düsen auf Temperaturen
zwischen 100-150°C erhitzt. Die Schachtwände sind auf
150-220°C geheizt. In Richtung der Fäden oder auch quer
dazu wird Heißluft oder Inertgas mit Temperaturen bis
400°C an die Fäden vorbeigeführt. Der Gehalt an Sauer
stoff im Spinngas soll möglichst niedrig sein, um eine
Verfärbung der Spinnfäden und eine Zersetzung des hoch
polaren Spinnlösungsmittels, z. B. Dimethylformamid oder
Dimethylacetamid zu vermeiden. Im Spinnschacht verdampft
ein Großteil des Lösungsmittels (z. B. Dimethylformamid)
und wird zusammen mit dem Spinngas unten am Schachtende
abgesaugt. Je nach Feinheit des Fadens werden Düsen mit
200-2000-Bohrungen verwendet. Bevorzugt werden dabei
Ringdüsen mit gleichmäßiger Flächenbelegung verwendet.
Die verfestigten, trockenen Spinnfäden werden mit einer
Geschwindigkeit von 200-500 m/min abgezogen. Das Spinn
gut wird unterhalb des Spinschachtes mit einer wäßrigen,
oder im Falle der Filamentherstellung, mit einer
öligen Avivage präpariert und auf Spulen aufgewickelt.
Die Leistung eines solchen Trockenspinnschachtes wird
letztlich von der Geometrie der technischen Vorrichtung
und von der Wärmemenge bestimmt, die den Spinnfäden über
das heiße Spinngas und die Strahlung der beheizten
Schachtwände zugeführt wird (vgl. Ullmanns Enzyclopädie
Band 11, Seite 329, rechte Spalte).
In der Regel werden beim Trockenspinnen von PAN-Fasern
Spinnschachtleistungen von ca. 8-15 kg PAN-Feststoff pro
Spinnschacht und Stunde erzielt. Spinnschachtleistungen
von über 20 kg/Stde. sind beim Trockenspinnen zwar bereits
in DE-SA 17 60 377 bekannt geworden, bei dem zitierten
Verfahren wird jedoch ein maximaler Ausstoß von
32 kg/h nur mit einem speziellen Spinnkopf erzielt. Die
aus einer zylindrisch und konzentrisch unterteilten Düse
mit jeweils 1000 Spinnöffnungen austretenden Spinnlösungs
strahlen werden dabei mit einem nach innen zur
Mitte der Spinndüse gerichteten Gasstrom aus Kemp-Gas
angeblasen, wobei vorzugsweise mit unterschiedlichen
Temperaturen durch getrennte Aufheizung der Spinnlösung
gefahren wird und die Spinnlösungsstrahlen mit unter
schiedlichen Temperaturen aus den Spinndüsensegmenten
ausgetragen werden. Offensichtlich lassen sich bei diesen
hohen Spinnschachtleistungen Spinnfehler nur durch
den komplizierten Spinnkopf mit unterschiedlichen Strömungs
verhältnissen des Spinngases in Düsennähe und den
unterschiedlichen Spinnlösungstemperaturen, vermeiden.
Die Spinnschachtleistung L läßt sich aus dem Gesamt
spinntiter G St (dtex) wie folgt berechnen:
Der Gesamtspinntiter G St (dtex = g/10 000 m) läßt sich
nach folgender Gleichung errechnen:
mit
G ST = Gesamtspinntiter (dtex),
P = Pumpenvolumen (cm³),
U = Umdrehungen pro Minute (min-1),
K = Konzentration der Spinnlösung (g/cm³),
A = Abzugsgeschwindigkeit (m/min).
P = Pumpenvolumen (cm³),
U = Umdrehungen pro Minute (min-1),
K = Konzentration der Spinnlösung (g/cm³),
A = Abzugsgeschwindigkeit (m/min).
In letzter Zeit sind mehrere Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung von PAN-Fasern nach der Trockenspinn
methode bekanntgeworden (vgl. z. B. DE 33 08 657, DE
32 25 266 und DE 36 30 245).
Nach diesen Verfahren der kontinuierlichen Nachbehandlung
war es daher sehr wünschenswert, die Kapazität bei
der Trockenverspinnung diesen neuen Nachbehandlungs
schritten anzupassen und möglichst zu erhöhen, d. h. die
spezifische Spinnschachtleistung der Nachbehandlungs
verfahren anzupassen.
Wie dem Fachmann bekannt, läßt sich eine Kapazitäts
steigerung im Spinnschacht vornehmlich über die Düsenloch
zahl, den Spinnabzug und die Durchsatzmenge sowie über
die den Fäden zur Verfügung gestellte Wärmemenge erzielen.
Einer Erweiterung dieser Parameter sind nun aber
technische Grenzen gesetzt. So kann man z. B. bei vorge
gebener Schachtgeometrie (Schachtlänge und Schachtdurch
messer) die Düsenlochzahl nicht beliebig erhöhen bzw.
den Spinnabzug und Spinnlösungsdurchsatz steigern, weil
dann die Spinnfäden nicht mehr trocken werden bzw. ver
kleben. Einer Erhöhung der Spinngasmenge sind wegen auf
tretender Schwingungen und Turbulenzen im Spinnschacht
ebenfalls Grenzen gesetzt. Die Spinngastemperaturen lassen
sich im Falle von Luft als Spinngas nicht wesentlich
über 400°C steigern, weil man dann in den Bereich der
Selbstentzündung von Luft/DMF-Gemischen im Explosions
bereich gelangt und somit sicherheitstechnische Grenzen
vorgegeben sind. Schachtoberflächentemperaturen über
220°C verursachen durch thermische Zersetzung des PAN,
das in Kontakt mit der Schachtinnenwand gekommen ist,
eine Zündquelle, die ein Luft/DMF-Gemisch im Explosions
bereich zündet. Ferner treten durch hohe Temperaturbe
lastungen der Fäden bei Eintritt in die Umgebungsluft Rohton
probleme auf. Eine weitere Möglichkeit besteht darin,
die Schachtdimensionen zu vergrößern (längere und breitere
Spinnschächte) und damit die spezifische Gas- und
Energiezufuhr zu erhöhen, um zu höheren Spinnschacht
leistungen zu gelangen. Doch auch dieser Möglichkeit sind
natürliche Grenzen gesetzt. Einerseits müssen derartige
Trockenspinnvorrichtungen vom Handling her einfach und
unkompliziert vom Personal zu bedienen sein, beispiels
weise im Falle des Anspinnens, beim Spinndüsenwechsel
und bei der Beseitigung von Spinnstörungen, andererseits
müssen auch bestimmte Sicherheitsvorschriften, z. B. in
bezug auf Schachtbrand- und Verpuffungsgefahr, eingehalten
werden. Aus all diesen Überlegungen geht hervor, in
wie vielfältiger Weise eine Erhöhung der Spinnschacht
kapazität von den gegebenen Randbedingungen abhängt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein Trocken
spinnverfahren für PAN-Fasern (Homo- und (bevorzugt)
Co-Polymerisate mit mehr als 85 Gew.-%, besonders mit
92 Gew.-% Acrylnitrilanteil im Polymeren) mit erhöhten
Spinnschachtleistungen von mindestens 20 kg PAN-Feststoff
pro Spinnschacht und Stunde zur Verfügung zu stellen,
welche möglichst sicher zu führen ist und Fäden mit
sehr gutem Rohton - trotz hoher Spinnleistungen - ergibt.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß man die
vorstehende Aufgabe lösen kann, wenn man überhitzten
Wasserdampf als Spinngasmedium einsetzt und bei vor
gebener Spinnschachtgeometrie mindestens 0,09 kWh pro
m² beheizter Schachtwand und pro kg PAN-Feststoff an
Energie den Spinnfäden zuführt. Dieser spezifische
Energieverbrauch setzt sich aus der Energie des zuge
führten Spinngases und der elektrischen Energie, die zum
Aufheizen des Spinnschachtes benötigt wird, zusammen.
Beide Energieverbräuche lassen sich durch Abgreifen mittels
Stromzangen an den entsprechenden Aggregaten in
Kilowatt (kW) angeben. Im Falle der Ermittlung der
Spinngasenergie erfolgt die Messung unmittelbar nach dem
Wärmetauscher, der zum Aufheizen des Dampfes dient. Die
Spinndampfmenge wird über entsprechende Meßblenden
ermittelt. Die beheizte Fläche der Schachtwand (in m²)
errechnet sich im Falle der verwendeten Rundschächte nach
der Formel für eine zylindrische Fläche aus Schachtlänge
(m) × Schachtdurchmesser (m × π. Der angegebene spezifische
Energieverbrauch von 0,09 kWh pro m² beheizter
Schachtwand und pro kg durchgesetztem PAN-Feststoff
stellt die Untergrenze dar, bei der noch ein verklebungs
freies Spinnen aus noch näher erläuterten Spinndüsen
mit Schachtleistungen von mindestens 20 kg PAN-Feststoff
pro Spinnschacht und pro Stunde möglich ist. Bei
geringerer spezifischer Energiezufuhr (vgl. Tabelle 1,
Beispiele Nr. 12 und 15) steigt die Fehlerrate im Spinn
gut erheblich an. Die Qualität des Spinngutes wurde in
Anzahl Spinnfehler pro 100 000 Spinnkapillaren ermittelt.
Liegt die Anzahl der Spinnfehler unter 10 pro 100 000
Kapillaren, so kann man von einem guten Spinnbild sprechen.
Beim normalen Trockenspinnen mit Spinnschachtleistungen
von ca. 10 kg PAN-Feststoff pro Spinnschacht und
Stunde liegt der spezifische Energieverbrauch im Falle
von Luft als Spinngasmedium bei ca. 0,05 kWh pro m²
Heizfläche und pro kg PAN-Feststoff.
Aus der eingangs aufgeheizten Problematik hinsichtlich
der Schachtbrand-Verpuffungs- und Pyrolysegefahr bei
Überhitzung von PAN-Fäden, läßt sich nun die Energie
zufuhr nicht in dem gewünschten Maße einfach anheben, um
die Spinnschachtkapazität auf 20 kg PAN-Feststoff/Stunde
zu steigern. Einzelheiten über das Brennverhalten und
den Brennmechanismus von PAN-Fasern werden z. B. in Meliand
Textilberichte 53 (1972), Seiten 1395-1402, insbesondere
Seite 1400 und 58 (1977), Seiten 52-59, insbesondere
Seite 55 näher beschrieben. So liegt z. B. die
Zündtemperatur von PAN-Fasern bei 245°C (vgl. Chemiefasern/
Text.-industrie Juli 1972, Seite 611, rechte Spalte:
Thermische Kennwerte von Fasernstoffen). Hierbei
tritt langsame Zersetzung von PAN-Fasern ein, wobei auch
giftige Pyrolyseprodukte entstehen.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß man trotz
hoher spezifischer Energiezufuhr von mindestens
0,09 kWh/m² Heizfläche pro kg PAN, was aus den oben
erwähnten Gründen zunächst nicht vernüftig technisch
realisierbar erscheint, trotzdem mit hoher Spinnschacht
kapazität von mindestens 20 kg PAN-Feststoff/Stunde
Trockenspinnen kann, wenn man nicht nur mit überhitztem
Wasserdampf als Spinngas arbeitet, sondern auch die
Fadentemperatur der Spinnfäden noch innerhalb des heißen
Spinnschachtes, vorzugsweise im unteren Schachtbereich
durch Beaufschlagen mit Wasser oder einer wäßrigen-ölhaltigen
Präparation so weit senkt, daß die Temperatur der
Spinnfäden, bevor sie den Schacht verlassen und mit
Luftsauerstoff in Berührung kommen, unterhalb 135°C,
vorzugsweise unterhalb 130°C, liegt und als Spinngas
überhitzten, praktisch tröpfchenfrei aufbereiteten
Wasserdampf in bestimmten Mengen benutzt. Normalerweise
erfolgt die Erstpräparation beim PAN-Trockenspinn
verfahren außerhalb des Schachtes vor Ablage in die Spinn
kanne. Vergleiche hierzu R. Kleber: Avivagen und Avivierungs
methoden bei Chemie-Schnittfasern und -kabeln, Meliand
Textilberichte 3/1977, Seiten 187-194, insbesondere
Seite 188 oben. Eine geeignete Vorrichtung zur
Präparation der Spinnfäden ist z. B. in der Anmeldung
DE 35 15 091 näher beschrieben. Die Mindestmenge an
Feuchte, die notwendig ist, um die Fäden auf Temperaturen
unterhalb 135°C abzukühlen und noch einen brauchbaren
Bandschluß der Einzelfäden für die Weiterverarbeitung,
z. B. in einem Kontiverfahren bzw. für die Aufwicklung
auf einer Spule zu erreichen, beträgt mindestens
10,0 Gew.-%, bezogen auf PAN-Feststoff. Bei niedrigeren
Feuchtemengen erhält man flüssiges Material, welches zur
Wickelbildung neigt. (Nähere Einzelheiten vergleiche
Tabelle 2).
Wird, wie oben erwähnt, die Fadentemperatur des Spinn
gutes nicht unter 135°C abgesenkt, so beobachtet man bei
höheren Fadentemperaturen das Auftreten von Verklebungen,
wie oben geschildert. Bei weiterem Anstieg der
Fadentemperaturen tritt (bei Austritt an Luft) eine
starke Vergilbung und gegebenenfalls anschließende
Selbstentzündung ein.
Die Temperatur der Spinnfäden wurde berührungslos mit
dem Strahlungsthermometer KT 15 (Hersteller Fa. Heimann
GmbH, Wiesbaden, BRD) unmittelbar nach Austritt der
Fäden aus dem Spinnschacht gemessen. Die Herstellung
von PAN-Fäden nach dem Trockenspinnverfahren mit über
hitztem Wasserdampf ist zwar schon früh im Stand der
Technik (DE-AS 10 12 027) erwähnt worden. Eine Regel für
technisches Handeln zur Herstellung von PAN-Fasern mit
einer Mindestschachtkapazität von 20 kg PAN-Feststoff
pro Stunde läßt sich aus dem bekannten Verfahren aber
nicht ableiten, da die zitierte Auslegeschrift keinerlei
Beispiele enthält. Ferner konnte das Verfahren nach der
Lehre von Hauptanspruch 1 nicht nachvollzogen werden,
da es beim Trockenspinnen von PAN-Fäden in überhitzter
Dampfatmosphäre zu Verkohlungen und statischer Aufladung
der Fäden beim Bündeln oder Berührung mit Metallteilen
des Schachtes kommt. Dieses Manko und die nicht unpro
blematische Behandlung des Spinngutes läßt sich nun
überraschenderweise durch eine Präparierung des Spinn
gutes innerhalb des Schachtes vor Kontakt der Spinnfäden
mit Luftsauerstoff unter Abkühlung der Spinnfäden auf
Fadentemperaturen unterhalb 135°C, vorzugsweise unterhalb
130°C, vermeiden.
Ferner ist mit DE-A-27 13 456 ein Dampfspinnverfahren
bekannt geworden, das zur Herstellung hydrophiler PAN-
Fasern geeignet ist, welches aber mit gesättigtem Wasser
dampf (nicht wie erfindungsgemäß beansprucht mit
überhitztem Wasserdampf) arbeitet. Bei dem zitierten
Verfahren erhält man aber mattierte, hydrophile, Kern-
Mantelstruktur aufweisende Fäden mit rundem Querschnitt,
anstelle der sonst beim Trockenspinnen üblichen Hantel
form und kompakten Fasern. Setzt man den gesättigten
Wasserdampf ein, so wirkt der Dampf bei niedrigen Energie
bedingungen im Schacht (niedrige Schacht- und Luft
temperatur) nicht nur als Spinngas zur Aufnahme von DMF
aus der PAN-Spinnlösung, sondern auch als Fällungsmittel
für das Polyacrylnitril, da Wasser ein Nichtlösungsmittel
für Polyacrylnitril ist. Es entsteht an der Faden
außenfläche ein Mantel höherer Dichte infolge Polyacryl
nitrilfällung, so daß weiteres Spinnlösungsmittel aus
dem Fadeninnern nur erschwert nach außen in den Schacht
diffundiert. Die stark lösungsmittelhaltigen Kern-
Mantelstruktur aufweisenden Fäden müssen durch Wässerung
vom Lösungsmittel befreit werden.
Das Spinnen in überhitzter Wasserdampfatmosphäre weist
noch weitere Vorteile auf, die erfindungsgemäß zur
Erhöhung der Spinnschachtkapazität benutzt worden sind:
- a) Beim Trockenspinnen mit überhitztem Dampf ist bei gleichem Spinngasvolumen im Vergleich zu Luft eine höhere Energiezufuhr möglich.
- b) Infolge Sauerstoffabwesenheit im Spinnschacht sind höhere Spinngas- und Schachttemperaturen möglich (z. B. Spinndampftemperaturen <360°C, bevorzugt 400°C, Schachttemperaturen 240, während sonst Schachttemperaturen <220°C bereits zu Entzündungs gefahren für das Polymere führen).
- c) Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden extrem niedrige Rest-Lösungsmittelgehalte beim Dampfspinnen, trotz der sehr hohen Spinnschachtleistungen von mindestens 20 kg PAN-Feststoff pro Stunde und Schacht erhalten. Hierdurch erhält man erfindungs gemäß trotz des Hochleistungs-Spinnens eine sehr niedrige Spinnfehlerquote. Lösungsmittelreichere Fäden nach dem Stand der Technik, aus hohen Loch zahlen gesponnen, neigen dagegen stark zu Verklebungen. Wasserdampf zeigt hier definierte Vorteile über Luft oder Stickstoff oder andere inerte Gase.
Beim Trockenspinnen erfolgt die Spinngaszufuhr im all
gemeinen oberhalb der Spinndüse in Parallelströmung zu
den Spinnfäden. Wie Spinnversuche mit Spinnschacht
leistungen von mindestens 20 kg PAN-Feststoff/Stunde zeigten,
sind bei diesen Spinnschachtleistungen Dampfmengen
von mindestens 50 kg/Stunde erforderlich, um die Fehler
rate beim Spinnen kleiner 10 pro 100 000 Kapillaren zu
halten (vgl. Tabelle 1, Beispiel 9).
Die Verspinnung erfolgt im allgemeinen über Düsen mit
hohen Lochzahlen, vorzugsweise Ringdüsen mit auf mehreren
Lochkränzen verteilten Bohrungen.
Einen weiteren Einfluß beim Trockenspinnen spielt die
Lochdichte L. Die Lochdichte L ist definiert als Anzahl
der Düsenlöcher pro cm² Düsenfläche. Je geringer der
Lochabstand auf der Düsenfläche ist, um so schwieriger
gelangt das Spinngasmedium an die einzelnen Fäden. Über
raschenderweise ließen sich beim Spinnen mit überhitztem
Dampf noch Ringspinndüsen mit einer Lochdüse einer Loch
dichte L von 10,5/cm² erfolgreich einsetzen. Normaler
weise sind beim Trockenspinnen aus Ringdüsen Lochdichten
L zwischen 4-6 Löcher/cm² üblich.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des
Trockenspinnens wird das Spinngas im oberen Teil des
Schachtes zugeführt und strömt anschließend über einen
zylindrischen Gasverteiler mit gasdurchlässiger Zylinder
wand die Fäden von innen nach außen an (vgl. DE-A-
34 24 343). Wie entsprechende Spinnversuche mit Luft als
Spinngas zeigten, treten bei Ringdüsen mit mehr als ca.
1200-Loch und Lochdichten größer 6-Loch/cm² erhebliche
Spinnstörungen in Form von Titerschwankungen, Verklebungen
und Dick-, Dünnstellen an den Filamenten auf,
wenn man die Spinnschachtleistung auf <20 kg/Stunde
erhöhen will (vgl. die gleichzeitig eingereichte Patent
anmeldung Le A 25 998 (P 38 32 872.0)).
Führt man nun entsprechende Spinnversuche mit überhitztem
Wasserdampf (entsprechend der Erfindung) anstelle
von Luft durch, so kann man völlig unerwarteterweise
feststellen, daß man auch beim Spinnen mit zylindrischen
Gasverteilern aus Spinndüsen sehr hoher Lochzahl (z. B.
1638-Loch; vgl. Beispiel 2) und wesentlich höherer Loch
dichte zu Spinnschachtleistungen oberhalb 20 kg PAN-
Feststoff pro Stunde und Schacht bei einem sehr guten
Spinnbild gelangen kann. Wird der überhitzte Spinndampf
quer zur Fadenrichtung auf die Spinnfäden geblasen (vgl.
Tabelle 1, Beispiel 13), so reichen bereits 40 kg/h
überhitzter Wasserdampf aus, um ein einwandfreies Spinn
bild zu erzielen. Die Tatsache, daß man beim Spinnen mit
Queranblasung der Spinnfäden mit weniger Spinndampf aus
kommt, beruht mit auf der intensiven Anblasung der
Spinnfäden bei Queranströmung, wie dies aufgrund von
Temperatur- und DMF-Gehalts-Messungen am Spinngut im
folgenden noch näher begründet wird.
Beim Dampfspinnen von PAN-Fasern und -fäden ist ferner
darauf zu achten, daß der eingesetzte überhitzte Spinn
dampf völlig wasserfrei ist. Wassertropfen stören den
Spinnprozeß und führen zu büschelweisen Abrissen von
Fadenscharen unterhalb der Düse. Tröpfchenweise Spinn
dampf erhält man, indem man z. B. 15 bar-Netzdampf ent
wässert, reduziert, anschließend über Wärmetauscher
schickt und dann erst dem Spinnschacht zuführt. Neben
diesem verbesserten Spinnverhalten bei hoher Spinn
schachtkapazität stellt man gegenüber dem normalen
Trockenspinnen in überhitzter Wasserdampfatmosphäre als
weiteren Vorteil erheblich niedrigere Lösungsmittel-
Werte (z. B. DMF-Werte) im Spinngut fest. Trotz hoher
Spinnschachtleistungen von über 20 kg PAN-Feststoff pro
Stunde liegen die DMF-Werte im Spinngut unterhalb
20 Gew.-%. Wie Temperaturmessungen in Düsennähe bei
laufenden Spinnversuchen gleicher Versuchseinstellungen
ergaben, liegt die Temperatur des Spinndampfes bei Ver
wendung der zylindrischen Gasverteiler mit gasdurch
lässiger Zylinderfläche 30-40°C niedriger bei Quer
anströmung des Spinngases als beim Spinnprozeß mit Spinn
dampfeinspeisung parallel zur Fadenlaufrichtung. So
kühlt sich z. B. der 400°C heiße Spinndampf, gemäß
Beispiel 1, in Düsennähe nach DMF-Sättigung auf ca. 170°C
bei Parallelanströmung der Fäden ab, während bei Quer
anströmung der Fäden nur noch 135°C gemessen werden.
Dieses Phänomen kann man sich so erklären, daß bei Quer
anblasung der Fäden eine intensivere DMF-Entfernung aus
den Spinnfäden stattfindet. Deshalb kühlt das Spinngas
medium entsprechend stärker ab. Dieser Befund ist deshalb
von so großer Bedeutung, weil bei hohen DMF-Werten
im Spinngut es sehr leicht zu Verklebungen einzelner
Kapillaren in Form von sogenannten Borsten kommen kann.
Beim Spinnen hoher Schachtleistungen aus hohen Lochzahlen
muß man, wie dem Fachmann bekannt, zwangsläufig mehr
Spinnlösungsmittel verdampfen. Aufgrund der intensiveren
DMF-Austreibung mit Spinndampf statt Luft lassen sich
daher trotz der sehr hohen Spinnschachtleistungen nunmehr
Fäden mit niedrigeren Fehlerraten erzeugen.
Gegenstand der Erfindung ist somit insbesondere ein Ver
fahren zur Herstellung von PAN-Fasern nach der Trocken
spinnmethode mit Wasserdampf als Spinngasmedium, dadurch
gekennzeichnet, daß zu verbesserten Spinnschachtleistungen
von mindestens 20 kg PAN-Feststoff pro Spinnschacht
und Stunde aus Düsen mit hohen Lochzahlen, mit Spinn
gasanblasung von oben nach unten, parallel oder quer zur
Richtung der Fadenschar, bei Spinnfehlerraten unter 10
pro 100 000 Filamenten und DMF-Gehalten im Spinngut
<20 Gew.-%, vorzugsweise <15 Gew.-%, gesponnen wird,
wobei
- a) die Lochdichte der Ringspinndüsen maximal 10,5 Loch pro cm² Ringdüsenfläche ist,
- b) der Lochabstand der Ringdüse mindestens 2,8 mm ist,
- c) die Schachtwandtemperatur mindestens 225°C, vorzugsweise mindestens 240°C ist,
- d) der spezifische Energieverbrauch mindestens 0,09 kWh pro kg PAN-Feststoff pro m² Heizfläche ist,
- e) der überhitzte Wasserdampf eine Temperatur von mindestens 400°C aufweist und der überhitzte Wasserdampf praktisch tröpfchenfrei aufbereitet ist,
- f) die eingesetzte Dampfmenge mindestens 40 kg/h bei Queranblasung mit überhitztem Wasserdampf und bei paralleler Einführung des Wasserdampfes mindestens 50 kg/h ist,
- g) die Präparierung der Fäden bereits innerhalb des Spinnschachtes vorzugsweise mit Wasser oder einer wäßrig-ölhaltigen Avivage erfolgt,
- h) die Mindestmenge an Feuchtigkeit mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf PAN-Feststoff ist, wobei die Befeuchtung der Fäden bei der Bündelung zwecks Bandschluß erfolgt und
- i) die Temperatur der Spinnfäden, gemessen am Schacht ausgang unterhalb 135°C, vorzugsweise unterhalb 130°C, liegt.
Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung
der Erfindung, ohne sie selbst einzuschränken. Alle
Prozentangaben beziehen sich, falls nicht anders vermerkt,
auf das Gewicht.
Der Weißgrad nach Berger W B wurde durch Messung der
Normfarbwerte X, Y, Z am Hunter-Dreifilterphotometer
bestimmt. Es gilt folgende Beziehung:
W b = R y + 3 (R z - R x ),
X = 0,783 R x + 0,198 R z ,
Z = 1,182 R z .
X = 0,783 R x + 0,198 R z ,
Z = 1,182 R z .
Ein Acrylnitrilcopolymerisat vom K-Wert 83, aus
93,6 Gew.-% Acrylnitril, 5,7 Gew.-% Acrylsäuremethyl
ester und 0,7 Gew.-% Natriummethallylsulfonat, wird bei
80°C in Dimethylformamid gelöst, so daß eine 29,5%ige
Spinnlösung Feststoff (bezogen auf Lösungsmenge) ent
steht. Die Spinnlösung wurde auf 135°C in einem Vorwärmer
erwärmt und aus einer Ringspinndüse mit 1638-
Löchern, verteilt auf 13 Kränzen, zu je 126 Loch ver
sponnen. Der minimale Lochabstand beträgt 3,2 mm. Die
Lochdichte L beträgt 8,6 Löcher pro cm² und die runden
Düsenbohrungen wiesen einen Durchmesser von 0,2 mm auf.
Die Spinnfäden wurden mit 400°C heißem, überhitztem Wasser
dampf parallel zur Fadenlaufrichtung angeströmt. Es
wurden 50 kg überhitzter Wasserdampf pro Stunde als
Spinngas durch den Spinnschacht geschickt. Die beheizte
Spinnschachtfläche beträgt 7,6 m². Gesponnen wurde bei
240°C Schachttemperatur. Es wurden 1403 cm²/min Spinn
lösung durch den Schacht gedrückt. Die Fäden wurden mit
250 m/min abgezogen und noch innerhalb des Spinnschachtes
über 2 Y-förmige Gabeln, die einander gegenüberstehen
und höhenversetzt sind (nach DE-A-34 24 343), gebündelt
und gleichzeitig mit Wasser derart benetzt, daß die
Feuchte der Fäden 20,5 Gew.-%, bezogen auf den Fest
stoffgehalt, ausmacht. Die Spinnfäden verlassen den
Spinnschacht mit einer Fadentemperatur von rund 102°C.
Die Spinnschachtleistung für den erzielten Spinntiter
von 9,5 dtex lag bei 23,3 kg PAN-Feststoff pro Stunde.
Das Spinngut hatte bis 20 Messungen weniger als 5 Fehler
pro 100 000 Kapillaren, wobei als Fehler gewertet wurden:
Verklebungen, dicke und dünne Filamente. Der DMF-
Gehalt im Spinngut lag bei 7,9%. Der Weißgrad nach Berger
beträgt 50,1. Der Energieverbrauch des Spinngases,
gemessen nach dem Lufterhitzer vor Eintritt in den
Spinnschacht, beträgt 8,5 kWh und der Energieverbrauch
der beheizten Schachtwände wurde mit 8,8 kWh gemessen.
Hieraus leitet sich ein spezifischer Energieverbrauch
von 0,097 kWh pro kg PAN-Feststoff und pro m² beheizter
Spinnschachtfläche ab.
Eine PAN-Spinnlösung, hergestellt gemäß Beispiel 1, wird
wiederum aus einer Ringspinndüse mit 1638-Löchern und
einer Lochdichte von 8,6 Löcher pro cm² versponnen. Die
Spinnfäden wurden mit 400°C heißem (überhitztem) Wasser
dampf, jedoch quer von innen nach außen, angeströmt,
wobei zur Spinngasverteilung ein Hohlzylinder mit gas
durchlässiger Zylinderfläche diente, der einen Durch
messer von 85 mm und eine Länge von 95 mm aufwies. Der
Boden des Zylinders war mit einer Metallplatte ver
schlossen. Es wurden 51 kg überhitzter Wasserdampf pro
Stunde als Spinngas eingesetzt. Die beheizte Spinn
schachtfläche beträgt 7,6 m². Gesponnen wurde wiederum
bei 240°C Schachttemperatur. Es wurden 1623 cm³/min
Spinnlösung durch den Schacht gedrückt. Die Fäden wurden
mit 300 m/min abgezogen und noch innerhalb des Spinn
schachtes, wie in Beispiel 1 beschrieben, mit Wasser
derartig benetzt, daß die Feuchte der Fäden 15,5 Gew.-%,
bezogen auf den Feststoffgehalt, ausmacht. Die Spinn
fäden verließen den Spinnschacht mit einer Fadentemperatur
von ca. 122°C. Die Spinnschachtleistung für den
erzielten Spinntiter von 9,1 dtex lag bei 27,0 kg PAN-
Feststoff pro Stunde. Das Spinngut hatte (bei 20 Messungen)
weniger als 10 Fehler pro 100 000 Kapillaren.
Der DMF-Gehalt im Spinngut lag trotz höherer Spinn
schachtleistung im Vergleich zu Beispiel 1 nur bei
7,2%. Der Weißgrad nach Berger beträgt 53,5. Der Energie
verbrauch des Spinngases lag wieder bei 8,5 kWh und
der Energieverbrauch der beheizten Schachtwände wurde
mit 13,4 kWh gemessen. Hieraus leitet sich ein spezifischer
Energieverbrauch von 0,107 kWh pro kg PAN-Feststoff
pro m² beheizter Spinnschachtfläche ab.
In der folgenden Tabelle 1 sind weitere Spinnversuche
aufgeführt, wobei eine Polyacrylnitrilspinnlösung,
gemäß Beispiel 1, und Spinnvorrichtungen, gemäß Beispiel 1
oder 2, benutzt wurden. Die gegenüber den Beispielen 1
und 2 geänderten Parameter gehen aus der Tabelle hervor.
Wie man Tabelle 1 entnehmen kann, ist das Verfahren zur
Herstellung der verschiedensten Spinntiter (vgl. Bei
spiele 1, 2, 5 und 6) geeignet. Bei Spinntitern bis ca.
10 dtex sind Lochzahlen oberhalb 1000, vorzugsweise
oberhalb 1500 (bis etwa 2500), besonders bevorzugt. Bei
Spinntitern bis ca. 20 dtex werden Lochzahlen oberhalb
1000 (bis etwa 2000) und bei Spinntitern oberhalb
30 dtex Lochzahlen <500 (bis etwa 1500) bevorzugt
eingesetzt. Beispiel 4 zeigt, daß sich Spinnschachtleistungen
von z. B. über 30 kg PAN-Feststoff/Stunde ohne weiteres
realisieren lassen. Beispiel 7 zeigt, daß bei zu
geringem Lochabstand (2,5 mm) trotz niedriger Lochdichte
die Zahl der Verklebungen stark ansteigt (möglicher
weise, weil das Spinngas nicht mehr alle Spinnfäden
erreicht). In Beispiel 8 wird demonstriert, daß bei
genügend großem Lochabstand (= 2,8 mm) aber zu hoher Loch
dichte L (L = 11,5) ebenfalls kein gutes Spinnbild
erreicht wird. In Beispiel 9 reicht die Spinngasmenge von
40 kg/Stunde nicht mehr aus, um Spinnschachtleistungen
größer 20 kg PAN-Feststoff/Stunde herzustellen (Zunahme
der Spinnfehlerquote). Im Falle von Beispiel 10 wird
gezeigt, daß bei zu niedriger Spinngastemperatur die Zahl
der Spinnfehler, in Form von Verklebungen, stark zu
nimmt. Entscheidend sind offenbar die Verhältnisse in
Düsennähe bei der Fadenbildung. Bei weiterer Steigerung
der Spinngastemperatur läßt sich nämlich das Spinnbild
ganz entscheidend verbessern (vgl. Beispiel 11). Im
Falle von Beispiel 12 ist der spezifische Energie
verbrauch mit 0,075 kWh pro kg PAN-Feststoff und pro m²
Heizfläche nicht mehr ausreichend, um ein einwandfreies
Spinnverhalten zu erzeugen. Beispiel 13 mit Queranblasung
des Spinndampfes zur Fadenschar demonstriert, daß
man auch mit 40 kg Spinndampf pro Stunde bei Spinnen mit
dieser Vorrichtung noch Spinnschachtleistungen größer
20 kg PAN-Feststoff pro Stunde bei gutem Spinnverlauf
erzielen kann. Beispiel 14 zeigt, daß bei zu hoher Loch
dichte L/cm² = 11,5 auch hier die Anzahl der Verklebungen
stark ansteigt, weil das Spinngas nicht mehr alle
Fäden erreicht. In Beispiel 15 schließlich wird darge
legt, daß bei zu geringer Spinngasmenge die Spinnfehler
quote sehr hoch liegt.
a) Eine PAN-Spinnlösung, hergestellt nach Beispiel 1,
wurde wie dort beschrieben, versponnen. Die Spinn
fäden wurden jedoch nicht im Spinnschacht am unteren
Ende mit Wasser präpariert. Die Fäden verfärbten
sich gelbbraun an der Luft und begannen auf der
Wickelvorrichtung zu glimmen. Gleichzeitig traten
ständig Fadenabrisse auf. Die Kapillaren waren rauh
und hart und wiesen eine hohe Bandstarre auf. Die
Fadentemperatur lag bei 158°C. Die glimmende Spule
entwickelte einen beißenden und stechenden Geruch
und wurde sofort mit Wasser abgelöscht.
b) Fäden, gemäß Beispiel 3a, wurden außerhalb des
Spinnschachtes mit Wasser präpariert, bzw. mit
einer wäßrig-ölhaltigen Avivage. Es traten ständig
Fadenabrisse und Aufschiebungen zwischen Schacht
ende, Präparations- und Wickelvorrichtung auf.
Gleichzeitig waren die Fäden untereinander teilweise
verklebt.
c) In einer weiteren Versuchsreihe wurde an Spinnfäden,
hergestellt nach Beispiel 1, die Präparations
menge an Wasser bzw. einer wäßrigen, ein Antistatikum
und Gleitmittel enthaltenden Präparation bestimmt
und die Fadentemperatur unmittelbar nach
Verlassen des Spinnschachtes gemessen. Ferner wurde
der Spinnverlauf beurteilt. Als Präparation wurde
eine Mischung aus einem Gleitmittel und einem Anti
statikum mit einer Konzentration von 40 g/l verwendet.
Geeignete Gleitmittel sind z. B. Glykole, Silicone
oder ethoxylierte Fettsäuren, -alkohole,
-ester, -amide und -alkylethersulfate. Geeignete
Antistatika sind z. B. kationen-, anionenaktive oder
nichtionogene Verbindungen wie z. B. langkettige,
ethoxylierte, sulfierte und neutralisierte Alkohole.
Wie man der Tabelle 2 (Versuche mit Suffix t2) entnehmen
kann, sollte der Feuchtegehalt der Spinnfäden zwecks
guter Weiterverarbeitung bei mehr als 10 Gew.-%, bezogen
auf PAN-Feststoff, liegen. Wie Spinnversuche mit anderen
Titern, gemäß den Beispielen 5t2 und 6t2 nach Tabelle 2,
zeigen, ist diese Mindestmenge an Präparationsmittel
immer erforderlich, um einen guten Spinnverlauf mit
Bandschluß ohne Aufschiebungen und Kapillarbrüche zu
erzielen. Bei Fadentemperaturen oberhalb 135°C tritt
verstärkt Bandstarre auf. Die Kapillaren werden rauh,
verspröden und es liegt kein Bandschluß mehr vor. Unter
Bandschluß der Kapillaren wird dabei derjenige Zustand
verstanden, bei dem die einzelnen Kapillaren nach
Benetzung und anschließender Bündelung im Spinnschacht als
geschlossener, homogener Verband ohne Wirrlage der einzelnen
Fäden vorliegen und ohne daß Einzelfäden beim Abspulen
oder Umlenken abspleißen.
Die als Bandschluß charakterisierte Aufmachung der
Spinnfäden in homogenen, parallelen Lagen zueinander
innerhalb des Spinnbandes, ohne Wirrlagen, ist von großer
technischer Bedeutung. Dies geht z. B. auch aus der
DE-A-37 26 211 hervor, wo ein spinnfeuchtes, naßgesponnenes
Acrylkabel nach dem Fällprozeß unter 5-15%
Schrumpfzulassung auf 100-10 Gew.-% Feuchte unter Beibe
haltung der Gelstruktur der Fäden herunter getrocknet
wird, um sich anschließend besser ohne Fadenbrüche zu
Kohlenstoffasern weiter nachbehandeln zu lassen. Im
Gegensatz zum erfindungsgemäßen Verfahren sind die Fäden
beim Naßspinnen jedoch seit ihrer Entstehung immer
spinnfeucht und nicht trocken, so daß sie auch nicht in
Wirrlagen vorliegen, bzw. untereinander durch Spinn
lösungsmitteleinflüsse verkleben können.
Beim Trockenspinnen hingegen erfolgt erfindungsgemäß
eine Befeuchtung der vorher trockenen, nur restlösungs
mittelhaltigen Fäden vor der Bündelung, um Fadenauf
schiebungen, Abrieb und elektrostatische Aufladungen zu
verhindern. Erschwerend kommt die Tatsache hinzu, daß
bei der Bündelung der Fäden ohne vorherige Befeuchtung
infolge der nunmehr möglichen hohen Energiedaten beim
erfindungsgemäßen Verfahren (z. B. bei Schachttemp. =
240°C, Dampftemp. = 400°C) es sehr leicht zu Verklebungen
der Fäden untereinander unter Borstenbildung kommen
kann, wobei das restliche Spinnlösungsmittel wie ein
Haftmittel für die Fadenschar wirkt. Dies wird
erfindungsgemäß dadurch verhindert, daß man die Befeuchtung
der Spinnfäden vor der eigentlichen Bündelung bereits
im Spinnschacht vornimmt.
Besonders überraschend ist ferner, daß in der Wasser
dampfatmosphäre bei den hohen Temperaturen die Thermo
zersetzungserscheinung der Lösungsmittel, z. B. Dimethyl
formamid, erheblich reduziert sind und der Gehalt und
die Anzahl an verschiedenen Zersetzungsprodukten außer
ordentlich stark reduziert sind. So geht z. B. die Anzahl
der Zersetzungsprodukte um den Faktor 10 zurück, obwohl
eigentlich zu erwarten gewesen war, daß Wasserdampf unter
diesen hohen Temperaturen eine sehr merkliche Hydrolyse
von Dimethylformamid bewirken sollte.
Untersuchungen des Spinnkühlergemisches (vgl. Tabelle 3)
sowie der Spinnabluft (vgl. Tabelle 4) hinter dem
Spinnkühler, in dem das Spinngas und das im Spinnschacht
verdampfte Spinnlösungsmittel kondensiert werden, führten
zu erheblich weniger Mengen an Zersetzungsprodukten
im Falle des Dampfspinnens. So wird beim Luftspinnen
eine ca. 30fach höhere Menge an Formaldehyd, eine ca.
100fach höhere Menge an Ameisensäure, eine sehr deutlich
höhere Menge an Dimethylamin und eine ca. 10fach
höhere Menge an Ammoniak gefunden. Diese Befunde sind
von großer ökologischer Bedeutung. Insbesondere werden
nach dem Verfahren der Erfindung keine N-Nitroamine
gefunden.
Die beiden Beispiele nach den Tabellen 3 und 4 wurden
mit gleicher Spinnschachtleistung sowie gleicher Spinn
gastemperatur (400°C) gefahren. Die Untersuchung der
Abluft erfolgte dabei durch quantitative Messungen eines
Teilgasstromes über verschiedene Kältefallen. Im Falle
des Dampfspinnens entsteht eine gewisse Abluftmenge durch
den schwachen Unterdruck bei Trockenspinnen im Spinn
schacht, unter Einsaugung von Umgebungsluft.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von PAN-Fasern nach der
Trockenspinnmethode mit Wasserdampf als Spinngas
medium, dadurch gekennzeichnet, daß zu verbesserten
Spinnschachtleistungen von mindestens 20 kg PAN-
Feststoff pro Spinnschacht und Stunde aus Düsen mit
hohen Lochzahlen, mit Spinngasanblasung von oben
nach unten, parallel oder quer zur Richtung der
Fadenschar, bei Spinnfehlerraten unter 10 pro
100 000 Filamenten und DMF-Gehalten im Spinngut
<20 Gew.-%, vorzugsweise <15 Gew.-%, gesponnen
wird, wobei
- a) die Lochdichte der Ringspinndüsen maximal 10,5 Loch pro cm² Ringdüsenfläche ist,
- b) der Lochabstand der Ringdüse mindestens 2,8 mm ist,
- c) die Schachtwandtemperatur mindestens 225°C, vorzugsweise mindestens 240°C ist,
- d) der spezifische Energieverbrauch mindestens 0,09 kWh pro kg PAN-Feststoff pro m² Heizfläche ist,
- e) der überhitzte Wasserdampf eine Temperatur von mindestens 400°C aufweist und der überhitzte Wasserdampf praktisch tröpfchenfrei aufbereitet ist,
- f) die eingesetzte Dampfmenge mindestens 40 kg/h bei Queranblasung mit überhitztem Wasserdampf und bei paralleler Einführung des Wasser dampfes mindestens 50 kg/h ist,
- g) die Präparierung der Fäden bereits innerhalb des Spinnschachtes vorzugsweise mit Wasser oder einer wäßrig-ölhaltigen Avivage erfolgt,
- h) die Mindestmenge an Feuchtigkeit mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf PAN-Feststoff ist, wobei die Befeuchtung der Fäden bei der Bündelung zwecks Bandschluß erfolgt und
- i) die Temperatur der Spinnfäden, gemessen am Schachtausgang unterhalb 135°C, vorzugsweise unterhalb 130°C, liegt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der eingesetzte Dampf nach Entwässerung,
(Teil)Entspannung und Nacherhitzung über Wärme
tauscher, vor Eintritt in den Spinnschacht praktisch
tröpfchenfrei ist.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß man bei Spinntitern bis 10 dtex Ringdüsen
mit Lochzahlen <1500 bis 2500, bei Spinntitern
bei 20 dtex Lochzahlen <1000 bis 2000 und
bei Spinntitern <30 dtex Lochzahlen <500 bis 1500
verwendet.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Spinngasanblasung quer zur Faden
schar im Spinnschacht erfolgt.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß der DMF-Gehalt der Spinnfäden nach
Verlassen des Spinnschachtes <10 Gew.-%, insbesondere
2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf PAN-Feststoff,
ist.
6. Fäden nach den Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Weißgrad nach Berger,
gemessen am Spinngut, größer als 50 ist.
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DE19893926857 DE3926857A1 (de) | 1988-09-28 | 1989-08-15 | Pan-trockenspinnverfahren erhoehter spinnschachtleistung mit ueberhitztem dampf als spinngasmedium |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE3832871 | 1988-09-28 | ||
DE19893926857 DE3926857A1 (de) | 1988-09-28 | 1989-08-15 | Pan-trockenspinnverfahren erhoehter spinnschachtleistung mit ueberhitztem dampf als spinngasmedium |
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DE3926857A1 true DE3926857A1 (de) | 1990-04-05 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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---|---|
DE (1) | DE3926857A1 (de) |
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Also Published As
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DE3926857C2 (de) | 1991-04-11 |
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