DE3832870A1 - (kontinuierliche) herstellung von acrylnitrilfaeden und -fasern aus restloesungsmittelarmem spinngut - Google Patents
(kontinuierliche) herstellung von acrylnitrilfaeden und -fasern aus restloesungsmittelarmem spinngutInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ge
kräuselter Fäden und Fasern aus Acrylnitrilpolymerisaten
oder Copolymerisaten mit mindestens 40 Gew.-% Acrylni
trileinheiten, vorzugsweise mehr als 85 Gew.-%, insbe
sondere mindestens 92 Gew.-% Acrylnitrileinheiten, durch
Trockenspinnen aus hochpolaren Lösungsmitteln, wo die
Fäden bei sehr hohen Schachttemperaturen und Spinngas
temperaturen durch eine Mindestmenge an wasserfrei auf
bereitetem, überhitztem Wasserdampf bereits im Spinn
schacht auf außerordentlich niedrige Lösungsmittelgehal
te (vorzugsweise <1 Gew.-%) gebracht werden, aber noch
im Spinnschacht durch Aufbringen von Wasser oder wäßri
gen Präparationen in einer Feuchtemenge von mehr als
10 Gew.-% auf niedrige Fadentemperaturen gekühlt werden.
Hierdurch werden in sicherer Verfahrensführung PAN-
Spinnfäden mit gutem Rohton erhalten, die vorzugsweise
direkt einem kontinuierlichen Nachbehandlungsverfahren
zugeführt werden, bei dem eine Waschstufe und eine
Trockenstufe gegenüber herkömmlichen Nachbehandlungsver
fahren entfallen. Es werden so Acrylfasern und -fäden
vakuolenstabiler Struktur und sehr hohem Weißgrad und
Glanz mit Dichten von mindestens 1,180 g/cm3 erhalten,
welche schrumpffreie bis Hochschrumpffasern - je nach
Durchführungsform der Nachbehandlung - ergeben.
Die Herstellung von Acrylfasern erfolgt üblicherweise
nach Naßspinn-, Trockenspinn- und laut Beschreibungen
auch möglicherweise nach Schmelzspinn-Technologien.
Während bei der Herstellung von Acrylfasern nach der
Naßspinn-Technik und Schmelzspinn-Verfahren kontinuier
lich arbeitende Verfahren schon länger bekannt geworden
sind, beispielsweise der Naßspinnprozeß nach Textil
technik 26 (1976), Seiten 479-483 oder das Schmelz
spinnverfahren nach DE-A-26 27 457, sind kontinuierlich
arbeitende Verfahren zur Erzeugung von Acrylfasern nach
dem Trockenspinnprozeß erst in jüngster Zeit veröffent
licht worden. So wird in der DE-A-32 25 266 ein Trocken
spinnverfahren mit Luft als Spinngas beschrieben, wonach
diese Aufgabe gelöst werden kann, wenn man im Spinn
schacht den Anteil des Lösungsmittels im Spinngut unter
40 Gew.-%, insbesondere zwischen 2 und 10 Gew.-%, be
zogen auf Faserstoff-Trockengewicht senkt. Um die ge
wünschten niedrigen Restlösungsmittelgehalte im Spinngut
einzustellen, wird bei niedrigen Spinngeschwindigkeiten
und somit hohen Verweilzeiten im Spinnschacht bzw. mit
hohen Spinnschacht- und Spinnlufttemperaturen, soweit
dies möglich war, gearbeitet. Niedrige Spinngeschwindig
keiten bedeuten jedoch eine starke Einbuße in der Spinn
leistung und sind daher unerwünscht. Durch Verwendung
von Düsen mit hohen Lochzahlen läßt sich die Spinn
leistungsverminderung bei niedrigen Spinngeschwindig
keiten (teilweise) kompensieren. Hohe Spinnschacht- und
Spinnlufttemperaturen führen andererseits zu starken
Rohtonschädigungen im Faserkabel und zu einer Verhornung
der Faseroberfläche bzw. Überschreiten sicherheits
technisch relevanter Einschränkungen an Schacht-, Luft-
oder Fadentemperaturen. Auch hier kann man zwar mit
Hilfe von Stabilisatoren, wie z.B. durch Zugabe von
Ethylendiamintetraessigsäure zur Spinnlösung, wie in EP-
34 18 943 angegeben, eine graduelle Verbesserung
erzielen, doch ist diese noch völlig unzureichend.
Beim Trockenspinnen von Acrylfasern mit Luft als Spinn
gasmedium ist es ferner bisher nicht gelungen, den
Spinnlösungsmittelgehalt wesentlich unter 2 Gew.-% zu
senken. Beim Verlust der letzten Anteile an Spinnlö
sungsmittel im Spinnschacht laden sich die Fäden
elektrostatisch auf, vergilben und verkohlen und es
besteht erhöhte Schachtbrandgefahr.
Kontinuierlich arbeitende Verfahren zur Erzeugung von
Acrylfasern und speziell hochschrumpffähigen Acrylfasern
nach dem Trockenspinnprozeß sind erst in jüngster Zeit
veröffentlicht worden. Unter "hochschrumpffähigen Fäden
und Fasern" werden dabei Fäden und Fasern mit einem
Kochschrumpf von über 35% verstanden. Solche Fasern
werden bei niedrigen Verstreckgraden und niedrigen Ver
strecktemperaturen hergestellt (DE-A 14 35 611 und
25 04 079).
In der EP-A 98 485 wurde bereits ein Verfahren beschrie
ben, wonach die Herstellung von hochschrumpffähigen
Fasern gelingt, wenn man eine Spinnlösung bestimmter
Viskosität verwendet, im Spinnschacht den Anteil des
Lösungsmittels im Spinngut durch die Art der Lösungs
mittelentfernung unter bestimmte Werte drückt, die Fäden
vor dem Verstrecken mit einer, vorzugsweise wäßrigen
Präparation versieht, die ein Gleitmittel und Anti
statikum enthält, wobei jedoch die Wasseraufnahme
(Feuchte) der Fäden unter bestimmten Werten bleibt und
die Fäden vor und während der Verstreckung mit keiner
weiteren Lösungsmittelextraktionsflüssigkeit in Kontakt
gebracht werden. Wesentlich für dieses beschriebene Ver
fahren ist, daß das Spinngut, d.h. das Spinnkabel, das
den Spinnschacht verläßt, einen Restlösungsmittelgehalt
von unter 10 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, be
zogen auf Faserstoff-Trockengewicht aufweist, denn
Spinngut mit höheren Restlösungsmittelgehalten, an bei
spielsweise Dimethylformamid, verklebt beim anschließen
den Verstrecken über Galetten bei Bandtemperaturen von
etwa 100°C oder es findet eine unerwünschte Kaltdehnung
des Materials, d.h. eine ungleichmäßige und unvoll
kommmene Verstreckung unter nicht exakt definierten
Bedingungen statt.
In der DE-A 36 30 244 ist ein weiteres Verfahren zur
kontinuierlichen Herstellung von hochschrumpffähigen
Acrylfasern bekannt geworden. Hierbei wird ein Teil des
Spinnlösungsmittels im Spinnschacht verdampft, die Fäden
im Spinnschacht oder unmittelbar nach Verlassen des
Spinnschachtes mit einer Präparation versehen, die den
Fäden einen Feuchtegehalt von maximal 10 Gew.-% verleiht
und anschließend die Fäden vor dem Verstrecken span
nungsarm durch Nachbehandlung mit überhitztem Dampf von
105 bis 150°C oder mit Heißluft von mindestens 200°C bei
einer Verweilzeit von mindestens 3 Minuten vom Restlö
sungsmittel soweit befreit, daß nach dieser Behandlung
Werte von kleiner 2 Gew.-%, vorzugsweise 1 Gew.-%
erhalten werden. Die Kabel werden bei Streckverhältnis
sen von 1 : 2 bis 1 : 4 bei Bandtemperaturen von 90 bis
120°C weiter verstreckt.
Der vorliegenden Erfindung liegt folgende Aufgabe zu
grunde: Bei den Acrylfaserherstellern, die nach dem
Trockenspinnverfahren arbeiten, besteht der Wunsch, den
Restlösungsmittelgehalt im Spinngut nach Verlassen des
Spinnschachtes unter 2 Gew.-%, möglichst noch unter
1 Gew.-%, bezogen auf Polymerfeststoff-Trockengewicht,
zu senken, weil dies in der Praxis vielerlei Vorteile
bieten würde. Auf der einen Seite ließe sich das ganze
Herstellungsverfahren wesentlich vereinfachen, da ein
großer Teil der jetzigen, kostenintensiven Verfahrens
schritte, wie z.B. langsames Spinnen, Waschen und
Trocknen oder Spinngutdämpfung zur Restlösungsmittel
entfernung, überflüssig würde, andererseits könnte man
das Spinnlösungsmittel im frühestmöglichen Stadium
direkt gemeinsam zurückgewinnen, ohne es über mehrere
Verfahrensstufen mitzuschleppen und getrennt einer
Wiedergewinnung zuzuführen. Dieses wiederum würde aus
ökologischen und ökonomischen Gründen erhebliche Vor
teile mit sich bringen, da aufwendige Kapselungen und
Abdichtungen, welche den Austritt des Spinnlösungs
mittels in den Apparaten der Nachbehandlungsstufe
verhindern sollen, überflüssig werden.
Es wurde nun ganz überraschenderweise gefunden, daß man
trotz der geschilderten, bisher nicht zu überwindenden
Schwierigkeiten Polyacrylnitrilfasern und -fäden nach
dem Trockenspinnverfahren mit Restlösungsmittelgehalten
unterhalb 2 Gew.-%, vorzugsweise unterhalb 1 Gew.-%, be
zogen auf Polymerfeststoff, spinnen und, gegebenenfalls
direkt kontinuierlich, nachbehandeln kann, wenn man an
stelle von Luft oder Inertgas überhitzten Wasserdampf
als Spinngas in bestimmten Mengen und unter bestimmten
Bedingungen verwendet, eine Befeuchtung der Fäden noch
im Spinnschacht zu einem Feuchtegehalt von mehr als
10 Gew.-% vornimmt und das Spinngut kontinuierlich in
den Nachbehandlungsstufen (ohne Wasch- und Trocknungs
stufen) zu Fäden und Fasern aufarbeitet. Das Verfahren
arbeitet mit Spinnkabeln hoher Bandgewichte und mit
hohen Produktionsgeschwindigkeiten.
Die Herstellung von PAN-Fäden nach dem Trockenspinnver
fahren mit überhitztem Wasserdampf ist im Stand der
Technik zwar schon einmal sehr früh erwähnt worden
(DE-AS 10 12 027). Eine Regel für technisches Handeln,
gemäß Hauptanspruch 1, insbesondere zur Herstellung lö
sungsmittelarmer Spinnfäden, konnte jedoch nicht abge
leitet werden. Beim Versuch, PAN-Fäden gemäß DE-AS
10 12 027 mit überhitztem Wasserdampf trocken zu ver
spinnen, konnte man so bei hohen Schachttemperaturen von
240°C, hohen Dampfmengen von mindestens 2,0 kg Dampf pro
kg PAN-Feststoff und hohen Dampftemperaturen von z.B.
400°C wohl DMF-Gehalte im Spinngut unterhalb ca.
2 Gew.-% erzeugen, es zeigte sich jedoch, daß die Fäden
nach ihrem Austreten aus den Schächten extrem ver
gilbten, verkohlten bzw. sogar ein Aufglimmen zeigen,
so daß die Spulen mit Wasser abgelöscht werden mußten.
Ebenso schlugen Versuche fehl, durch Erhöhung der Spinn
präparationsmenge unterhalb des Spinnschachtes zu einem
befriedigenden Spinnverlauf zu kommen (siehe Vergleichs
beispiele 3a und 3b).
Offenbar erreichen die Fäden bei den vorgegebenen hohen
Energiebelastungen im Spinnschacht, die jedoch anderer
seits notwendig sind, um das Spinnlösungsmittel weitge
hend zu entfernen, Temperaturen, die bei Luftkontakt
außerhalb des Schachtes zum Verkohlen und Aufglimmen des
Spinngutes führen. Wie Fadentemperaturmessungen, die be
rührungslos mit dem Strahlungsthermometer KT 15 (Her
steller Fa. Heimann GmbH Wiesbaden, BRD) durchgeführt
wurden, werden Fadentemperaturen am Schachtaustritt von
über 150°C erreicht (vgl. Beispiel 3a).
Es wurde nun ganz überraschenderweise gefunden, daß man
diese Schwierigkeiten umgehen kann, wenn man unter den
intensiven thermischen Belastungen (sehr hohe Schacht
temperaturen plus hohe Dampftemperatur) die Spinnfäden
noch innerhalb des Spinnschachtes, vorzugsweise im unte
ren Schachtteil, bevor die Fäden mit Luftsauerstoff in
Berührung kommen, mit Wasser oder einer ölhaltigen wäß
rigen Avivage präpariert, so daß die Fadentemperaturen
unterhalb 130°C, vorzugsweise unterhalb 120°C, liegen,
wenn die restlösungsmittelarmen Spinnfäden den Schacht
verlassen.
Nach der vorliegenden Erfindung des Spinnens mit über
hitztem Wasserdampf ist es beim Trockenspinnen von PAN-
Fasern erstmals gelungen, Fäden mit Restlösungsmittel
gehalten (z.B. Dimethylformamid deutlich unterhalb
2 Gew.-%, vorzugsweise <1 Gew.-% und weniger) bei
gleichzeitig gutem Rohton in sicherer Durchführungsform
technisch herzustellen.
Als geeignete Vorrichtung zur Präparierung der Fäden im
Spinnschacht kommen höhenverstellbare Schlitzdüsen, wie
sie in DE 35 15 091 beschrieben sind, in Frage. Durch
die ausreichende Benetzung der Spinnfäden mit Wasser
oder bevorzugt wäßriger Präparationsflüssigkeit inner
halb des Schachtes läßt sich somit die Oberflächentem
peratur der Fäden so steuern, daß ein Aufglimmen und
eine elektrostatische Aufladung der PAN-Spinnfäden (vor
allem beim Verlassen des Schachtes) nicht stattfindet.
Wie Spinnversuche zeigten, beträgt die Mindestfeuchte,
die man auf die Spinnfäden aufbringen muß, mehr als
10 Gew.-%, bezogen auf PAN-Feststoff, um Fadentempera
turen von 130°C, gemessen am Schachtausgang, nicht zu
überschreiten. Bei etwas höheren Temperaturen und ge
ringerem Feuchtegehalt der Fäden erhält man rauhes und
sprödes Spinngut mit erhöhter Bandstarre und geringem
Bandschluß. Unter Bandschluß der Kapillaren wird dabei
derjenige Zustand verstanden, bei dem die einzelnen
Kapillaren nach Benetzung und anschließender Bündelung
im Spinnschacht als geschlossener, homogener Verband,
ohne Wirrlage der einzelnen Fäden, vorliegen und ohne
daß Einzelfäden beim Abspulen oder Umlenken abspleißen.
Bei noch höheren Fadentemperaturen besteht die Gefahr
des Aufglimmens der Fäden, weil Luft zutritt. Neben
Wasser hat sich als besonders bevorzugtes Avivagemittel
eine Mischung aus einem Gleitmittel und einem Anti
statikum mit einer Konzentration von z.B. 40 g/l in
Wasser bewährt. Durch Aufbringung dieser Avivage können
die Spinnfäden, wie noch später erörtert wird, einer
direkten weiteren Nachbehandlung, wie z.B. Strecken,
Kräuseln, Schrumpfen und Schneiden, zugeführt werden.
Geeignete Gleitmittel sind z.B. Glykole, Silicone oder
ethoxylierte Fettsäuren, -alkohole, -ester, -amide und
-alkylethersulfate. Geeignete Antistatika sind z.B.
kationen-, anionenaktive oder nichtionogene Verbin
dungen, wie z.B. langkettige, ethoxylierte, sulfierte
und neutralisierte Alkohole.
Die erforderliche Mindestdampfmenge ist von der (zumeist
vorgegebenen) Schachtgeometrie, insbesondere den
Schachtdurchmessern (im allgemeinen 250-500 mm, insbe
sondere 275-300 mm) etwas abhängig. Sie beträgt für
280 mm Durchmesser z.B. mindestens 20 kg/h, bei höheren
Durchmessern liegen die Werte höher (mindestens 30 kg/h
bei 500 mm). Es sind aber gleichzeitig bestimmte PAN-
Feststoff/Wasserdampf-Mengenverhältnisse von 1 : 3 einzu
halten. Bei geringerem Dampfvolumen ist bei der vorge
gebenen Schachtgeometrie kein (sicheres) Spinnen mög
lich. Es treten Abrisse unterhalb der Düse auf. Um die
gewünschten niedrigen Restlösungsmittelgehalte im Spinn
gut, vorzugsweise unter 1 Gew.-%, zu erreichen, haben
sich bei vorgegebener Schachttemperatur von <230°C,
vorzugsweise mindestens 230 bis 250°C, insbesondere 235
bis 245°C und vorgegebener Dampftemperatur, z.B. <360°C,
vorzugsweise mindestens 400°C, PAN-Feststoff/Dampf
mengen-Verhältnisse von mindestens 1 : 3 und mehr (vgl.
Tabelle 1 im Beispielteil) bewährt.
Beim Dampfspinnen von PAN-Fasern und -Fäden ist ferner
darauf zu achten, daß der eingesetzte, überhitzte Spinn
dampf völlig wasserfrei aufbereitet eingesetzt wird.
Wassertropfen stören den Spinnprozeß und führen zu
büschelweisen Abrissen von Fadenscharen unterhalb der
Düse. Tröpfchenfreien Spinndampf erhält man, indem man
z.B. 15 bar-Netzdampf entwässert, reduziert, anschlie
ßend über Wärmetauscher schickt und dann erst dem Spinn
schacht zuführt.
Möglicherweise beruht ein Vorteil des erfindungsgemäßen
Verfahrens unter anderem darauf, daß Wasserdampf gegen
über Luft und Inertgas ein wesentlich höherer Energie
überträger ist, was sich in seiner spezifischen Wärme,
die doppelt so hoch über Luft, ausdrückt (Spezifische
Wärme: Wasserdampf von 200°C = 0,460 kcal/kg/°C; Luft
von 200°C = 0,245 kcal/kg/°C). Von wesentlicher Bedeu
tung ist ferner die Tatsache, daß beim Dampfspinnen
weitaus höhere Spinngas- und Spinnschachttemperaturen
gegenüber dem Trockenspinnen mit Luft verwendet werden
können. So lassen sich Spinndampftemperaturen von 400°C
und mehr und Spinnschachttemperaturen von <230°C, ins
besondere 235 bis 245°C, zumeist etwa 240°C, einstellen,
ohne daß explosive Gemische mit dem Lösungsmittel im
Spinnschacht entstehen können. Die Spinnschachtempera
turen und Spinnguttemperaturen werden aus praktischen
Gründen nach oben von der Zündtemperatur für Polyacryl
nitril begrenzt, die bei etwa 250°C liegt (vgl. U. Ein
sele "Brennverhalten von Synthesefasern" Melliand 53
(1972), Seite 1400). Kontakte der Fäden bei etwa 250°C
mit den Metallwänden des Schachtes führt zum Aufglimmen
der Fäden; daher vermeidet man aus Sicherheitsgründen
die an sich noch höher möglichen Temperaturen.
Ein weiterer großer Vorteil der vorliegenden Erfindung
ist der hervorragende Weißgrad der Fasern, da, wie be
reits in DE-AS 10 12 027 erwähnt, oxidative Luftein
schlüsse im Spinnschacht ausgeschlossen werden, jedoch
im erfindungsgemäßen Verfahren zusätzlich die Fäden den
Schacht in befeuchtetem, abgekühltem Zustand verlassen,
so daß weder eine Selbstentzündung noch eine Vergilbung
der Fäden bei Berührung mit der Umgebungsluft eintritt,
obwohl sie im entscheidenden Stadium des Spinnprozesses
erheblich höheren Temperatureinwirkungen ausgesetzt
waren. Die Gegenwart von Wasserdampf im Spinnschacht er
laubt es auch, mit höherer Fadentemperatur den Schacht
zu verlassen, als dies bei Luft als Spinngas möglich
ist.
Beim vorliegenden Verfahren erfolgt die Spinngaszufuhr,
wie allgemein üblich, oberhalb der Spinndüse in Paral
lelströmung, gegebenenfalls innen und außen, zu den
Spinnfäden. Bei einer ebenfalls bevorzugten Ausführungs
form des Trockenspinnens wird das Spinngas im oberen
Teil des Schachtes zugeführt und strömt über einen zy
lindrischen Gasverteiler die Fäden quer von innen nach
außen an (vgl. DE-A 34 24 343).
Das vorliegende Verfahren läßt sich in weiterer Ausge
staltung der Erfindung auch vorzüglich in einen inte
grierten, kontinuierlichen Spinn- plus Nachbehandlungs
prozeßablauf bis zum fertigen Faden oder Faser einbin
den, wobei, wie schon eingangs erwähnt, eine Reihe von
Nachbehandlungsschritten, wie Waschen und Trocknen,
überflüssig werden und das Verfahren insgesamt sich ver
kürzt und vereinfacht. Durch den Wegfall des Waschvor
gangs kann die Menge an Präparationsauftrag (Ölanteil)
erheblich reduziert werden, trotzdem werden eher ver
besserte Laufeigenschaften (auch bei der anschließenden
Garnverspinnung) und verbessertes Lagerverhalten aufge
funden.
Die dampfgesponnenen Spinnfäden ("Schachtbändchen"),
beispielsweise von einer Spinnmaschine mit 60 Spinnstel
len (60 Spinnschächten), die erfindungsgemäß innerhalb
der Spinnschächte präpariert wurden und nur noch einen
vernachlässigbar kleinen Restlösungsmittelgehalt an
Spinnlösungsmittel, z.B. DMF von unter 1 Gew.-%, auf
weisen, lassen sich nach dem Verlassen des Spinnschach
tes und nach laufender Zusammenfassung zu einem Faser
kabel direkt über Walzen- oder Galettenpaare verstrecken
und je nach Geschwindigkeit des laufenden Faserkabels,
einer Blaskräusel, die mit Dampf betrieben wird, oder
einer (Hochleistungs)Stauchkammerkräusel zuführen. Die
gekräuselten Kabel, welche vorzugsweise ein Bandgewicht
von über 100 000 dtex aufweisen, werden dann gegebenen
falls in einer Verweilzone in Form eines Rohres oder
Kastens dem Kräuseldampf der Blaskräusel bzw. dem Heiß
dampf und/oder Heißluft im Falle der Stauchkammer ausge
setzt, so daß sie teilweise oder völlig relaxieren
(schrumpfen) können. Nach Durchlaufen einer Kühlzone
wird das Kabel entweder als Endlosband (für späteres
Reißen auf einem Reißkonverter, z.B. auf einer Seydel-
Reißmaschine) abgelegt oder gegebenenfalls einer (Rotor)
Schneide zugeführt und die entstehenden Stapelfasern
hierauf zu Ballen verpreßt (beide sind verkaufsübliche
Aufmachungen).
Man kann nach dem erfindungsgemäßen Spinnverfahren auch
Hochschrumpf(HS)fäden und -fasern mit <35% Koch
schrumpf herstellen, wenn man die Kräuselung in einem
Stauchkammerkräuselgerät durchführt und die verstreckten
oder gekräuselten Kabel (<100 000 dtex) nach Durchlaufen
einer Kühlzone einer (Rotor)Schneide zuführt und die
entstehenden Stapelfasern hierauf verpackt (zu Ballen
verpreßt). Die Verstreckung erfolgt vor der Kräuselung
(für Hochschrumpffasern) innerhalb eines engeren Be
reiches von 1 : 2,5- bis 1 : 4,0fach bei Bandtemperaturen
von 90 bis 120°C. Die Faserfestigkeiten für HS-Fasern
liegen, je nach Streckgrad, bei mindestens 1,5 cN/dtex.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch die
Einfachheit seiner Verfahrensschritte aus, d.h. vom
Platz-, Energie- und Personalbedarf, sowie aus ökologi
scher Sicht ergibt sich ein sehr günstiger Wirtschaft
lichkeitsfaktor. Es ist auch variabel im Hinblick auf
die Eigenschaften der Fäden (Hochschrumpf-, Schrumpf-
oder praktisch ausgeschrumpfte Fäden), je nach Art des
nachgeschalteten Nachbehandlungsverfahrens. Der Präpara
tionsauftrag bei HS-Fasern, der üblicherweise bei 2 bis
5 Gew.-% liegen muß, kann erheblich reduziert, z.B.
unter 1,0, vorzugsweise unter 0,5 und besonders interes
sant unter 0,4% (ohne Wasser) werden.
Gegenstand der Erfindung ist somit insbesondere ein Ver
fahren zur Herstellung von Fäden und (vorzugsweise)
Fasern aus Acrylnitrilpolymerisaten mit mindestens 40
Gew.-%, vorzugsweise mehr als 85 Gew.-% und insbesondere
mehr als 92 Gew.-% Acrylnitrileinheiten, in gegebenen
falls direkter, kontinuierlicher Arbeitsweise des Spin
nens und Nachbehandelns, durch Verspinnen einer Spinn
lösung des Polymerisats in hochpolaren organischen Lö
sungsmitteln, vorzugsweise DMF, in einem Spinnschacht
mit überhitztem Wasserdampf, Verdampfen des überwiegen
den Teils des Spinnlösungsmittels im Spinnschacht, Prä
parieren, sowie gegebenenfalls direkt angeschlossenem
kontinuierlichem Nachbehandeln der Fadenkabel durch Ver
strecken, Kräuseln, gegebenenfalls teilweises oder voll
ständiges Schrumpfen und gegebenenfalls Schneiden zu
Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß
- a) die Fäden mit Spinnleistungen <20 kg/Schacht/Stunde versponnen werden,
- b) als Spinngas überhitzter, praktisch tropfenfrei aufbereiteter Wasserdampf eingesetzt wird,
- c) diese eingesetzte Spinndampfmenge mindestens 20 kg/Schacht/Stunde, vorzugsweise 35 bis 80 kg/ Schacht/Stunde beträgt,
- d) das Gewichtsverhältnis PAN-Feststoff zu durchge setzter Spinndampfmenge mindestens 1 : 3, vorzugs weise 1 : 3 bis 1 : 5 ist,
- e) die Spinndampftemperatur mindestens 360°C, vorzugs weise 400°C und mehr ist,
- f) die Spinnschachttemperatur mindestens 230°C, vor zugsweise 235 bis 250°C, insbesondere 240 bis 245°C ist,
- g) und eine Präparierung der Fäden im unteren Ende des Spinnschachts mit Wasser oder einer wäßrigen, gege benenfalls wäßrig-öligen Präparation, die ein Anti statikum enthält, derart vorgenommen wird, daß zur Bündelung zwecks Bandschluß der Feuchtegehalt der Fäden mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf Faserfest stoff ist, und die Fadentemperatur nach Austritt aus dem Spinnschacht maximal 130°C, vorzugsweise unter 120°C beträgt,
und daß die Spinnfäden gegebenenfalls direkt kontinuier
lich nachbehandelt werden.
Das Verfahren beinhaltet insbesondere eine an die Ver
spinnung angeschlossene kontinuierliche Behandlung der
gegebenenfalls aus mehreren Schächten zusammengefaßten
Kabel durch Verstrecken (ohne wäßrige Bäder), Kräuseln,
gegebenenfalls Schrumpfen und gegebenenfalls Schneiden,
wobei die Fadenkabel während des gesamten Verfahrens mit
keiner weiteren Wasch- oder Extraktionsflüssigkeit für
das Spinnlösungsmittel als dem Wasser der Präparation
im Spinnschacht in Kontakt treten, die Faserkabeltem
peratur beim Verstrecken mindestens 90°C (für HS-Fasern)
bzw. mindestens 105°C (für nicht HS-Fasern), vorzugs
weise 90 bis 120°C für HS-Fasern und 110 bis 130°C für
nicht HS-Fasern ist und das Streckverhältnis von 1 : 2 bis
1 : 15, vorzugsweise 1 : 3 bis 1 : 12 ist; bei Hochschrumpf
fasern gelten andere Verstreckbedingungen, wie dort
angegeben (1 : 2,5 bis 1 : 4 bei <90 bis 120°C).
Der Verstreckung folgt im allgemeinen eine Kräuselung
des Fadenkabels, vorzugsweise mit einer (Hochgeschwin
digkeits)Stauchkammerkräusel oder insbesondere einer
Blas-Dampf-Kräusel, wobei gegebenenfalls in den Fäden
anschließend mit Heißluft oder Dampf, vorzugsweise mit
Dampf aus der Kräuseleinrichtung der Schrumpf der Fäden
auf <35°C oder praktisch ganz (0 bis 3% Schrumpf)
beseitigt wird.
Das Verfahren kann auch so durchgeführt werden, daß nach
einer bestimmter Verstreckung von nur 1 : 2,5 bis 4,0 bei
Bandtemperaturen von 90-120°C das Band in einer Stauch
kräuselkammer gekräuselt wird und anschließend gekühlt
und geschnitten wird und so ein Hochschrumpffaden mit
<35% Schrumpf hergestellt werden kann.
Die praktisch lösungsmittelfreien Fäden und Fasern,
welche auch praktisch trocken sind (z.B. Feuchtegehalt
kleiner 1 Gew.-% Wasser), lassen sich auch trocken
kräuseln, wodurch eine beständigere Kräuselung als bei
Lösungsmittel und/oder höheren Wassergehalte enthalten
den Fasern erzielt wird. Derartig trocken gekräuselte,
nicht zu hoch präparierte, praktisch feuchtefreie Fasern
lassen sich in der Sekundärspinnerei zu Garnen mit
höherer Verarbeitungsgeschwindigkeit und besserer Garn
ausbeute verarbeiten.
Die nach den Verfahren anfallenden, wenig Präparationen
enthaltenen, praktisch trockenen Fasern sind nahezu un
begrenzt lagerfähig. Dies war bei den bisherigen Hoch
schrumpftypen, die z.B. 2 bis 3 Gew.-% Präparation und
3 bis 7 Gew.-% Feuchte enthielten, nicht der Fall. Da
durch verbot sich z.B. bisher der Versand von HS-Fasern
in Containern oder ähnlichen, in Ländern, wo während des
Transportes die Temperaturen anstiegen. Diese Beschrän
kung entfällt bei den erfindungsgemäß hergestellten
Hochschrumpffasern und stellt einen enormen Vorteil
dar.
Für das erfindungsgemäße Verfahren lassen sich die beim
Trockenspinnprozeß üblichen Geschwindigkeiten von 150
bis 500 m/min ohne weiteres in etwa nachstellen, wenn
man zwischen 200 bis 400% verstreckt. Es wurden so End
geschwindigkeiten von vorzugsweise 300 bis 1200 m/min
erzielt, die technisch im kontinuierlichen Verfahren
noch beherrschbar sind.
Die Kräuselung wird bei HS-Fasern vorzugsweise in einer
Stauchkammer durchgeführt. Bei Produktionsgeschwindig
keiten oberhalb 200 m/min wird vorzugsweise eine beson
dere Form der Stauchkammer verwendet, wie sie in der
deutschen Patentanmeldung DE-A 36 31 905 beschrieben
wird. Das gekräuselte Kabel wird anschließend zu Stapel
fasern geschnitten und in Ballen gepreßt. Da das Hoch
schrumpfkabel ferner in trockenem Zustand gekräuselt
werden kann, wird auch eine außerordentlich hohe Haftung
und eine sonst für Acrylhochschrumpffasern nicht be
kannte, sehr hohe Kardiergeschwindigkeit von 100 m/min
und mehr, in der Sekundärspinnerei erzielt. Ein weiterer
Vorteil der Trockenhitzeverstreckung ist auch die sehr
gute Stapelverteilung mit extrem niedrigen Kurz- und
Langfaseranteilen. Diese Vorteile sind bei herkömmlichen
Verfahren infolge zwischengeschalteter Waschprozesse
nicht erzielbar. Ferner zeigen die Fasern einen ausge
zeichneten Weißgrad.
Der Weißgrad nach Berger (W B) wurde durch Messung der
Normfarbwerte X, Y, Z am Hunter-Dreifilterphotometer be
stimmt.
Es gilt folgende Bezeichnung:
W B = R Y+3 (R Z-RX)
X = 0,783 R X+0,198 R Z
Y = R Y
Z = 1,182 R Z
X = 0,783 R X+0,198 R Z
Y = R Y
Z = 1,182 R Z
Die folgenden Beispiele dienen der näheren Erläuterung
der Erfindung, ohne sie selbst einzugrenzen. Sämtliche
Teil- und Prozentangaben beziehen sich, falls nicht an
ders vermerkt, auf das Gewicht.
700 kg Dimethylformamid (DMF) wurden in einem Kessel bei
Raumtemperatur unter Rühren mit 300 kg eines Acrylni
trilcopolymerisats (K-Wert 81) aus 93,6% Acrylnitril,
5,7% Acrylsäuremethylester und 0,7% Natriummethallyl
sulfonat vermischt. Die Suspension wurde über eine Zahn
radpumpe in einen mit Rührwerk versehenen Spinnkessel
gepumpt. Dann wurde die Suspension in einem doppelwan
digen Rohr mit Dampf von 4 bar erhitzt. Die Verweilzeit
im Rohr betrug 5 Minuten. Die Spinnlösung, welche am
Rohrausgang eine Temperatur von 138°C aufwies und eine
Viskosität von 19 Kugelfallsekunden (8,30 Pa · s), ge
messen bei 100°C, besaß, wurde nach Verlassen der Auf
heizvorrichtung auf 90°C abgekühlt, filtriert und direkt
einer Spinnanlage mit 60 Spinnschächten zugeführt.
Die Spinnlösung wurde aus 1380-Lochdüsen, Düsenloch
durchmesser 0,20 mm, mit einer Abzugsgeschwindigkeit von
150 m/min versponnen. In den Spinnschächten wurden ober
halb der Düsen 45 kg entwässert aufbereiteter, überhitz
ter Dampf von 400°C pro Spinnschacht in Längsrichtung
zu den Fäden eingeblasen. Die Schachtwandtemperatur lag
bei 240 bis 243°C. Die Spinnschachtleistung betrug
11,7 kg PAN Feststoff/Schacht und Stunde. Das Durch
satzverhältnis PAN-Feststoff/überhitzter Dampf betrug
demnach 1/3,8. Innerhalb der Spinnschächte, ca. 50 mm
vom unteren Spinnschachtende entfernt, wurden die Spinn
bändchen jeweils über zwei höhenversetzt einander gegen
überstehende Schlitzdüsen, wie sie in der deutschen
Patentanmeldung DE 35 15 091 der Anmelderin beschrieben
sind, mit einer wäßrigen, ölhaltigen, antistatischen
40%igen Präparation von 70°C bis 90°C derart benetzt,
daß der Ölgehalt der Fäden ca. 0,20 Gew.-%, der Gehalt
an Antistatikum bei ca. 0,05 Gew.-% und die Feuchte
13,2 Gew.-%, bezogen auf den Faserfeststoffgehalt, aus
machte. Die Temperatur der Spinnfäden unmittelbar unter
halb der Spinnschächte gemessen lag bei ca. 129°C. Das
durch unmittelbare Zusammenführung der Schachtbändchen
erhaltene Fadenkabel aus 60 Spinnschächten hatte einen
Gesamttiter von 777 600 dtex und einen Restlösungsmit
telgehalt an DMF von 0,7 Gew.-%, bezogen auf den Fest
stoffgehalt.
Direkt anschließend wurde das warme Kabel über ein auf
130°C beheiztes Streckseptett zur Temperaturangleichung
geschickt und um 360% verstreckt, wobei als zweiter
Klemmpunkt ein Streckseptett mit temperierbaren Walzen
diente. Das Kabel hatte eine Strecktemperatur von 116°C,
gemessen mit dem Strahlungsthermometer KT 15. Unmittel
bar hierauf wurde das verstreckte Kabel einer Blaskräu
sel zugeführt, die in einem kurzen Siebbanddämpfer
dampfdicht integriert ist und mit überhitztem Dampf von
160°C betrieben wird. Der in der Blaskräusel eingesetzte
Dampf diente sowohl zur Kräuselung als auch zur Relaxie
rung des Faserkabels. Die Verweilzeit im Dämpfer betrug
30 Sekunden, die Temperatur lag bei 125°C. Das fertige
ausgeschrumpfte Kabel wurde anschließend gekühlt und zu
Stapelfasern von 60 mm Schnittlänge geschnitten, verbla
sen und zu Ballen verpackt.
Die auf diese Art und Weise in einem kontinuierlichen
Prozeß hergestellten Acrylfasern haben einen Einzelfa
serendtiter von 3,3 dtex. Die Faserfestigkeit beträgt
3,0 cN/dtex und die Dehnung 21%. Die Fasern sind voll
kommen vakuolenfrei und nach Koch- oder Sattdampfbehand
lungen auch völlig vakuolenstabil. Die Fasern besitzen
keinen Kochschrumpf mehr und der Weißgrad nach Berger
beträgt 56,9. Die Dichte der Fasern liegt bei
1,183 g/cm3 und nach einer 10minütigen Behandlung in
kochendem Wasser bei 1,181 g/cm3. Die Fasern lassen sich
auf einer Hochleistungskarde mit 100 m/min weiterverar
beiten.
Direkt anschließend an a) wird das warme Kabel über eine
3 m lange Luftstrecke mit Preßluft im Gegenstrom auf ca.
110°C abgekühlt und über ein auf 100°C beheiztes Streck
septett zur Temperaturangleichung geschickt. Das Kabel
nahm dabei eine Bandtemperatur von 107°C, gemessen mit
dem Strahlungsthermostat KT 15 (Heimann), an. An
schließend wurde das Kabel um 250% verstreckt, wobei
als zweiter Klemmpunkt ein Streckseptett mit temperier
baren Walzen diente. Die Bandtemperaturen nach dem
Streckvorgang betrugen 39 bis 40°C. Unmittelbar hierauf
wurde das verstreckte Kabel einer Kammer zugeführt, wie
sie in der deutschen Patentanmeldung DE-A 36 31 905 der
Anmelderin beschrieben ist, wobei die Öffnung des
Kräuselkammeraustritts größer ist als die Öffnung des
Kräuselkammereintritt nach den Einzugswalzen. Das ge
kräuselte Faserkabel wird anschließend mit umgewälzter
Luft von Raumtemperatur auf einem Siebband gekühlt und
zu hochschrumpffähigen Stapelfasern von 75 mm Länge ge
schnitten und einer Packpresse zugeführt.
Die auf diese Weise in einem kontinuierlichen Prozeß
hergestellten hochschrumpffähigen Acrylfasern hatten
einen Einzelfaserendtiter von 3,7 dtex. Der Faserkoch
schrumpf, ermittel in kochendem Wasser beträgt 43,3%.
Die Faserfestigkeit liegt bei 1,9 cN/dtex und die Faser
dehnung bei 32 %. Die Dichte vor dem Kochen beträgt
1,181 g/cm3 und nach dem Kochen 1,175 g/cm3. Die Fasern
ließen sich auf einer Hochleistungskarde mit 100 m/min
verarbeiten. Das Kurz- bzw. Langfasermaterial ist im
Stapeldiagramm unter 3%. Die praktisch trockenen Fasern
sind lagerstabil und zeigen auch nach Lagerzeiten von
3 Monaten bei Temperaturen bis 40°C, unveränderte Hoch
schrumpfeigenschaften. Der Weißgrad nach Berger beträgt
55,1.
Für Spinngut vom gleichen Gesamttiter 777 600 dtex
wurden Versuche mit verschiedenen Bandtemperaturen und
Streckgraden gefahren und das Schrumpfverhalten be
stimmt. Die Herstellung der Hochschrumpffasern erfolgt
ansonsten nach den Angaben von Beispiel 1. Es wird nur
bei Streckgraden bis 400% und Bandtemperaturen bis
120°C ein Faserkochschrumpf über 35% erzielt. Bei sehr
niedrigen Bandtemperaturen, z.B. 80°C, wird das Spinngut
offenbar nur "kalt verdehnt". Bei Überschreiten der
Strecktemperatur oder der Streckgrenzen werden nicht
mehr die Hochschrumpffasern erhalten. Es kommt häufig
zu Aufläufen und Abrissen im Streckbereich. In allen
Fällen wird wiederum eine Dichte von größer 1,170 g/cm3
vor und auch nach 10minütiger Behandlung mit kochendem
Wasser gefunden.
Ein Teil des laufenden Kabels aus Beispiel 1 vom Gesamt
titer 777 600 dtex wurde nach dem Verstrecken um 360%
einer Hochgeschwindigkeitsstauchkräusel, wie sie in DE-
A-36 31 905 der Anmelderin beschrieben ist, zugeführt
und mit einer Geschwindigkeit von 540 m/min stauchkam
mergekräuselt. Anschließend wurde das gekräuselte Kabel,
welches ein Bandgewicht von 21,6 g/m aufwies, in einem
kurzen, der Stauchkammer gasdicht angeschlossenen Kanal
30 Sekunden mit Heißluft von 180°C relaxiert. Das fertig
ausgeschrumpfte Kabel wurde hierauf gekühlt, zu Stapel
fasern von 60 mm Schnittlänge geschnitten, verblasen und
zu Ballen verpackt.
Der Einzelfaserendtiter war 3,3 dtex; Faserfestigkeit
= 2,9 cN/dtex; Faserdehnung = 23%. Die Fasern besaßen
keinen Kochschrumpf mehr und zeigten einen günstigen
Weißgrad nach Berger = 51,6. Die Dichte betrug
1,181 g/cm3 und nach 10minütiger Kochbehandlung
1,179 g/cm3. Die Fasern ließen sich auf einer Hochlei
stungskarde mit 120 m/min weiterverarbeiten.
Eine Spinnlösung wurde gemäß Beispiel 1 hergestellt und
an einem Einzelspinnschacht gleicher Dimension verspon
nen. In einer Versuchsreihe wurde die Spinndampfmenge
variiert und jeweils der DMF-Gehalt der Spinnfäden er
mittelt. Alle andere Parameter blieben konstant.
Wie man der Tabelle 1 entnehmen kann, muß das PAN-Fest
stoff/Dampfverhältnis mindestens 1 : 3 betragen, um Rest
lösungsmittelgehalte im Spinngut kleiner 2 Gew.-%, bezo
gen auf PAN-Feststoff (bei vorgegebener Schachtgeometrie
von einem Schachtdurchmesser von 280 mm) zu erhalten.
- a) Eine PAN-Spinnlösung, hergestellt nach Beispiel 1, wurde wie dort beschrieben, an einem Einzel-Spinn schacht versponnen. Die Spinnfäden wurden jedoch nicht im Spinnschacht präpariert. Die Fäden laden sich elektrisch auf, verfärben sich nach Austritt aus dem Spinnschacht dunkelbraun und beginnen teil weise auf den Spulen zu glimmen, wenn sie nicht mit Wasser abgelöscht werden. Die Fadenausgangstempera tur betrug dabei mindestens 158°C.
- Werden also unter den thermisch sehr belastenden Spinnbedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens die Fäden ohne wäßrige Benetzung innerhalb des Schachtes gesponnen, so werden völlig unakzeptable Ergebnisse erzielt.
- b) Fäden gemäß Beispiel 3a wurden außerhalb des Spinn schachtes mit Wasser oder einer wäßrig ölhaltigen Avivage präpariert. Es traten ständig Fadenabrisse und Aufschiebungen zwischen Schachtende und Präpa rationsvorrichtung auf. Die Spinnfäden besaßen eine rauhe und spröde Oberfläche bei schlechtem Rohton und konnten nur kurzzeitig hergestellt werden. Eine wäßrige Nachpräparation außerhalb des Schachtes er gab Fäden mit unzureichendem Verhalten.
- c) In einer Versuchsreihe wurde an Spinnfäden, herge stellt nach Beispiel 1, die Präparationsmenge an Wasser bzw. einer wäßrigen, ein Antistatikum und Gleitmittel enthaltenden Präparation bestimmt, die Fadentemperatur unmittelbar nach Verlassen des Spinnschachtes gemessen und der Spinnverlauf beur teilt. Wie man Tabelle 2 entnehmen kann, sind Feuchtegehalte von mehr als 10 Gew.-% erforderlich und Fadentemperaturen von höchstens 130°C zulässig, um eine einwandfreie Weiterverarbeitung des Spinn gutes zu gewährleisten.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung von Fäden und Fasern aus
Acrylnitrilpolymerisaten mit mindestens 40 Gew.-%,
vorzugsweise mehr als 85 Gew.-% und insbesondere
mehr als 92 Gew.-% Acrylnitrileinheiten, in gegebe
nenfalls direkter, kontinuierlicher Arbeitsweise
des Spinnens und Nachbehandelns, durch Verspinnen
einer Spinnlösung des Polymerisats in hochpolaren
organischen Lösungsmitteln, vorzugsweise DMF, in
einem Spinnschacht mit überhitztem Wasserdampf,
Verdampfen des überwiegenden Teils des Spinnlö
sungsmittels im Spinnschacht, Präparieren des
Spinnkabels, sowie gegebenenfalls direkt ange
schlossenem kontinuierlichem Nachbehandeln der
durch Zusammenfassung mehrerer Spinnkabel erhalte
nen Fadenkabel durch Verstrecken, Kräuseln, gege
benenfalls teilweises oder vollständiges Schrumpfen
und gegebenenfalls Schneiden zu Fasern, dadurch
gekennzeichnet, daß
- a) die Fäden mit Spinnleistungen <20 kg/Schacht/ Stunde versponnen werden,
- b) als Spinngas überhitzter, praktisch tropfen frei aufbereiteter Wasserdampf eingesetzt wird,
- c) diese eingesetzte Spinndampfmenge mindestens 20 kg/Schacht/Stunde, vorzugsweise 35 bis 80 kg/Schacht/Stunde beträgt,
- d) das Gewichtsverhältnis PAN-Feststoff zu durch gesetzter Spinndampfmenge mindestens 1 : 3, vorzugsweise 1 : 3 bis 1 : 5 ist,
- e) die Spinndampftemperatur mindestens 360°C, vorzugsweise 400°C und mehr ist,
- f) die Spinnschachttemperatur mindestens 230°C, vorzugsweise 235 bis 250°C, insbesondere 240 bis 245°C ist,
- g) und eine Präparierung der Fäden im unteren Ende des Spinnschachts mit Wasser oder einer wäßrigen, gegebenenfalls wäßrig-öligen Präpa ration, die ein Antistatikum enthält, derart vorgenommen wird, daß zur Bündelung zwecks Bandschluß der Feuchtegehalt der Fäden mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf Faserfeststoff ist, und die Fadentemperatur nach Austritt aus dem Spinnschacht maximal 130°C, vorzugsweise unter 120°C beträgt,
und daß die Spinnfäden, gegebenenfalls direkt
kontinuierlich, nachbehandelt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der eingesetzte Dampf nach Entwässerung, Ent
spannung und Nacherhitzung über Wärmetauscher vor
Eintritt in den Spinnschacht praktisch tröpfchen
frei aufbereitet ist.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der zur Verdampfung des Spinn
lösungsmittels benutzte überhitzte Wasserdampf am
Kopf des Spinnschachtes in Längsrichtung oder auch
quer zur Fadenschar über einen Spinngasverteiler
eingeblasen wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß eine direkt an die Verspinnung
angeschlossene kontinuierliche Behandlung der gege
benenfalls aus mehreren Spinnkabeln zusammenge
faßten Fadenkabel durch Verstrecken, Kräuseln,
gegebenenfalls Schrumpfen und gegebenenfalls
Schneiden erfolgt, wobei
- h) die Fäden während des gesamten Verfahrens mit keiner weiteren Wasch- oder Extraktionsflüs sigkeit für das Spinnlösungsmittel als dem Wasser der Präparation im Spinnschacht in Kon takt treten,
- i) die Faserkabeltemperatur beim Verstrecken min destens 90°C ist
- j) und das Streckverhältnis von 1 : 2 bis 1 : 15, vorzugsweise 1 : 3 bis 1 : 12 ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß nach der Verstreckung eine Kräuselung des
Fadenkabels mit einer (Hochgeschwindigkeits)Stauch
kammerkräusel oder vorzugsweise einer Blas-Dampf
kräusel erfolgt, wobei in den Fäden anschließend
mit Heißluft oder Dampf von 100°C, vorzugsweise
mit Dampf aus der Kräuseleinrichtung, der Schrumpf
teilweise auf <35% oder praktisch ganz (0 bis 3%)
beseitigt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß zur Herstellung von Hochschrumpffasern und
Fäden mit <35% Schrumpf, die aus der Verspinnung
kommenden Faserkabel gegebenenfalls auf 90 bis
120°C gekühlt, die Fadenkabel mit 1 : 2,5 bis 1 : 4,0
bei Temperaturen von 90 bis 120°C - ohne Verwendung
von Flüssigkeitsbädern - verstreckt, die Fäden in
einer (Hochleistungs)Stauchkräuselkammer gekräuselt
und gegebenenfalls geschnitten werden.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß man das kontinuierliche Verfahren
mit Kabelstärken von mindestens 100 000 dtex durch
führt.
8. Fäden und Fasern, hergestellt nach Verfahren der
Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der
Weißgrad der Fäden nach Berger mindestens 40,
vorzugsweise größer als 50 und die Dichte der
Acrylfasern mindestens 1,180 g/cm3 ist.
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