DE3925987A1 - Verfahren und vorrichtung zum drehen eines kopses, der aufrechtstehend auf dem aufsteckdorn einer palette aufgesteckt ist - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des ersten Anspruches sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es ist bekannt, daß Kopse zur Vorbereitung für den Abspulprozeß in einer Spulmaschine um ihre Längsachse gedreht werden müssen, um den Fadenanfang zu suchen, aufzufinden und bereitzulegen. Dazu werden in den meisten Fällen Reibräder an den Kopsfuß angelegt, die die Drehbewegung unmittelbar auf den Kops übertragen. Die Kopse sind während dieser Drehbewegung auf Spindeln oder Aufsteckdorne von Paletten aufgesteckt.

Die DE-OS 32 35 442 beschreibt eine Vorrichtung, bei der jeweils die Palette durch Halteelemente positioniert und an ihrer Drehbewegung gehindert wird. Ein angetriebenes Reibrad schwenkt an den Kopsfuß und dreht den Kops auf dem Aufsteckdorn der Palette. Dabei werden eventuell vorhandene Fußwindungen durch das Reibrad geklemmt, wordurch sie nicht gelöst werden können. Um zu vermeiden, daß das Reibrad Kontakt mit der Hauptbewicklung des Kopses bekommt, muß dieses Reibrad sehr schmal und genau positionierbar sein. Die Antriebseinrichtung ist oberhalb der Transportelemente für die Palette angeordnet.

Es ist auch bekannt, die Kopse für die Vorbereitung mittels Kopsgreifern von den Paletten zu entfernen und mit den drehbar gelagerten Kopsgreifern zu drehen. Eine derartige Vorrichtung ist in der DE-PS 33 48 034 beschrieben.

Es ist auch unter anderem durch die DE-PS 36 02 002 bekannt, innerhalb der Vorbereitungseinrichtung die Basis der Paletten anzutreiben. Um diese Drehbewegung auf den Kops zu übertragen, müssen die Kopse offensichtlich relativ straff auf dem Aufsteckdorn der Paletten aufsitzen. Das kann beim Wechsel der Kopse und Hülsen Probleme bereiten.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine zugehörige Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorzuschlagen, wodurch eine Drehbewegung der Palette sicher auf den Kops übertragen wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Verfahrensmerkmale des Anspruches 1 sowie die Vorrichtungsmerkmale des Anspruches 2 gelöst.

Durch das erfindungsgemäße Verkanten der Kopshülse auf dem Aufsteckdorn der Palette wird eine solche Reibkraft erzeugt, die eine sichere Übertragung der Drehbewegung von der Palette auf den Kops gewährleistet. Dabei ist es nicht notwendig, daß der Kops straff auf den Aufsteckdorn der Palette aufgesteckt ist. Das bringt große Vorteile in der Handhabung der Kopse und Hülsen im Transportsystem, insbesondere beim Aufstecken und Abziehen. Auch die Abweichungen in der Maßhaltigkeit der Kopshülsen nach längerem Gebrauch haben bei Anwendung der Erfindung keinen Einfluß mehr auf die Übertragung der Drehbewegung. Aufgrund des relativ großen Abstandes zwischen Kopsspitze und Palette ist keine hohe Kraft erforderlich, um den Kops gegenüber dem Aufsteckdorn der Palette zu verkanten. Dadurch ist es auch möglich, an die Kopsspitze ein Kontaktelement anzulegen, welches selbst nicht mitdreht. Die auftretenden Reibkräfte sind dort so gering, daß die Mitnahme des Kopses mittels der Reibkräfte auf dem Aufsteckdorn nicht beeinträchtigt wird.

Die Erfindung ist durch die Ansprüche 3 bis 9 vorteilhaft weitergebildet. Sie soll anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Es zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Vorbereitungseinrichtung mit erfindungsgemäßer Vorrichtung,

Fig. 2 eine Vorderansicht einer erfindungsgemäßen Einrichtung,

Fig. 3 die Draufsicht auf ein Kontaktelement gemäß Fig. 2,

Fig. 4 die Vorderansicht einer Variante der erfindungsgemäßen Einrichtung,

Fig. 5 die Draufsicht auf das Kontaktelement gemäß der in Fig. 4 dargestellten Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung und

Fig. 6 die Draufsicht einer weiteren Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Ein Kops 3 wird aufrechtstehend auf dem Aufsteckdorn einer Palette 1 auf dem Transportband 5 einer Transportbahn 2 einer Vorbereitungseinrichtung zugeführt und dort positioniert. Die Führung der Palette 1 entlang der Transportbahn 2 erfolgt durch Führungsplatten 6 und 6′. Die Ankunft einer Palette 1 wird durch einen Sensor 28 über eine Steuerleitung 28′ an eine zentrale Steuereinheit 51 gemeldet, die einen Drehsolenoid 27 betätigt. Entsprechend zeitverzögert wird durch den Drehsolenoid 27 ein Schwenkstab 14 entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht. Dabei wird auch ein Rollenhalter 13 mit Andruckrolle 12 so verschwenkt, daß sich die Andruckrolle 12 an die Grundplatte 1′ der Palette 1 anlegt. Dafür weist die Führungsplatte 6 eine Aussparung 7 auf. Durch eine Gestaltung der Andruckrolle 12 als Spurkranzrolle wird die Palette 1 geringfügig gekippt. Um diese Kippbewegung zuzulassen, sind die Führungsplatten 6 und 6′ zumindest im Bereich der Vorbereitungseinrichtung gegenüber der Oberseite der Grundplatte 1′ der Palette 1 beabstandet. Außerdem sind an den Innenseiten der Führungsplatten 6 und 6′ Aussparungen 7′ und 7′′′ vorgesehen, so daß die Palette 1 mit ihrem Sockel 1′′ beim Kippen nicht gegen diese Innenkante der Führungsplatten 6 beziehungsweise 6′ stößt. Die Riemenscheiben 11 weisen ebenfalls Spurkränze, jedoch auf der gegenüberliegenden Seite auf, um das Verkanten zu unterstützen, vor allem aber ein zu starkes Andrücken der Grundplatte 1′ auf das Transportband 5 zu vermeiden.

Durch diese Kippbewegung ist es möglich, den Kops 3 mit der Kopsspitze 3′′ gegen einen Bügel 41 zu drücken, wodurch der Kops zum Aufsteckdorn der Palette 1 bereits so verkantet wird, daß eine ausreichend hohe Reibkraft für die Übertragung der Drehbewegung erzielt wird. Es ist allerdings auch möglich und später noch näher beschrieben, den Bügel 41 mit dem Schwenkstab 14 gegen die Kopsspitze 3′′ zu schwenken, um damit das Verkanten des Kopses zu erreichen.

Die Andruckrolle 12 drückt die Grundplatte 1′ der Palette 1 gegen zwei Riemenscheiben 11 auf der gegenüberliegenden Seite der Transportbahn, von denen in Fig. 1 lediglich eine erkennbar ist. Für diese Riemenscheiben 11 mit dem Flachriemen 10 ist in der gegenüberliegenden Führungsplatte 6′ eine Aussparung 7′′ vorgesehen. Der Flachriemen 10 wird über eine Antriebsrolle 8 durch einen Motor 9 angetrieben. Der Motor 9 erhält seine Steuerbefehlssignale über eine Steuerleitung 9′ von der zentralen Steuereinheit 51.

Der Bügel 41 ist über eine Halterung 42 mittels einer Befestigungsschraube 43 am Schwenkstab 14 befestigt. Durch eine Justierschraube 44 ist es möglich, den Bügel 41 in seiner Höhe auf verschiedene Kopslängen einzustellen. Außerdem kann entweder mittels der Befestigungsschraube 43 oder der Justierschraube 44 die Winkelstellung des Bügels 41 verändert werden.

Die Fig. 1 zeigt eine Vorbereitungseinrichtung, bei der zwei Suchermesser 16, 18 übereinander angeordnet sind. Diese Suchermesser 16, 18 sind an Sucherführungen 15 und 17 mittels Befestigungsschrauben 19 und 20 befestigt. Sie weisen Sensorträger 45 und 46 auf, die Sensoren für die Kontrolle der Erfassung des Fadens tragen.

Die untere Sucherführung 15 ist mittels eines Drehbolzens 21 in einer Halterung 23 drehbar gelagert. Die Halterung 23 ist mittels einer Befestigungsschraube 25 am Schwenkstab 14 befestigt. Auf der der Sucherführung 15 gegenüberliegenden Seite des Drehbolzens 21 ist ein Schwenkhebel 29 befestigt. Dieser Schwenkhebel 29 ist über ein Drehgelenk 29′ mit dem Kolben 31 eines Pneumatikzylinders 33 verbunden. Dieser Zylinder 33 ist über eine Halterung 39 am Schwenkstab 14 befestigt. An den beiden Enden des Pneumatikzylinders 33 münden Luftleitungen 35 und 36. Diese Luftleitungen 35 und 36 sind mit einer nicht dargestellten Druckluftquelle verbunden. Sie sind über ebenfalls nicht dargestellte Ventile wechselseitig mit Druckluft beaufschlagbar. Die Ansteuerung der Ventile erfolgt über die zentrale Steuereinheit 51.

Wird zum Beispiel das Ventil geöffnet, welches die Druckluftquelle mit der Luftleitung 35 verbindet, so wird der Kolben 31 nach links verschoben. Durch die Übertragung über Drehgelenk 29′, Schwenkhebel 29 und Drehbolzen 21 wird die Sucherführung 15 im Uhrzeigersinn verschwenkt. Dadurch hebt das Suchermesser 16 von Kopsoberfläche ab. Dieser Vorgang wird eingeleitet, nachdem der vom Suchmesser 16 erfaßte und auf dessen Rücken aufgeschobene Hinterwindungsfaden 4 vom zugehörigen Sensor erkannt wurde. Dieser Sensor weist eine Verbindung zur zentralen Steuereinheit 51 auf, die dann das zur Luftleitung 35 führende Ventil öffnet. Auf diese Weise wird gewährleistet, daß sofort nach dem Erfassen des Hinterwindungsfadens 4 das Suchermesser 16 von der Kopsoberfläche abhebt, wodurch der Hinterwindungsfaden 47 vom Kopsfuß gelöst oder auch zerissen wird. Dadurch wird ein Einfügen des Hinterwindungsfadens 47 in die Kopsoberfläche in Höhe der Sucherführung 15 vermieden.

Der Aufbau der Sucherführung 17 mit Suchermesser 18 entspricht dem bereits beschriebenen Aufbau und der Funktionsweise der Sucherführung 15 mit Suchermesser 16. Am Ende der Sucherführung 17 ist ebenfalls ein Drehbolzen 22 angeordnet, der auf der gegenüberliegenden Seite mit einem Schwenkhebel 30 verbunden ist, der seinerseits ein Drehgelenk 30′ aufweist. Das Drehgelenk 30′ ist mit einem Kolben 32 verbunden, der in einem Pneumatikzylinder 34 geführt ist. Der Pneumatikzylinder 34 ist mittels einer Halterung 40 am Schwenkstab 14 befestigt. An den beiden Enden des Pneumatikzylinders 34 sind Luftleitungen 37 und 38 angeordnet, die ebenfalls über nicht dargestellte Ventile mit einer Druckluftquelle verbunden sind. Der Drehbolzen 22 ist in einer Halterung 24 gelagert, die durch eine Befestigungsschraube 26 am Schwenkstab 14 befestigt ist. Die zu den Luftleitungen 37 und 38 führenden Ventile werden ebenfalls von der zentralen Steuereinheit 51 angesteuert.

Für den Fall, daß am Kopsfuß 3′′′ an der Ringspinnmaschine noch eine zusätzliche Reservewindung aufgebracht wurde, ist eine schwenkbare Saugdüse 48 zusätzlich angeordnet. Diese Saugdüse 48 besitzt einen Saugluftanschluß 50 und ist über ein Lager 49 drehbar gelagert.

Nach dem Abschwenken der Sucherführungen, wenn die Sensoren das Erfassen des Hinterwindungsfadens 4 erkannt haben, wird von der zentralen Steuereinheit 51 der Motor 9 außer Betrieb gesetzt, wodurch die Drehbewegung des Kopses 3 gestoppt wird. Anschließend steuert die Zentraleinheit 51 den Drehsolenoid 27 an, der den Schwenkstab 14 mit den an ihm befestigten Einrichtungen im Uhrzeigersinn verschwenkt, wodurch alle diese Einrichtungen aus der Transportbahn 2 entfernt werden. Damit wird auch das Verkanten des Kopses auf dem Aufsteckdorn der Palette 1 aufgehoben. Gleichzeitig wird die Platte 47 verschwenkt, so daß die Riemenscheiben 11 die Palette 1 nicht mehr in ihrer Position halten. Die Palette 1 mit Kops 3 wird vom Transportband 5 weiter in Pfeilrichtung bewegt.

Der Bügel 41 ist so geformt, daß der Kops 3 mit seiner Kopsspitze 3′′ abgelenkt wird, wenn der Bügel 41 in der in Fig. 1 dargestellten Stellung fixiert ist. Werden zum Beispiel die Sucherführungen 15 und 17 ausschließlich um die Drehbolzen 21 und 22 verschwenkt, das heißt, der Schwenkstab 14 ist durch einen in seiner Lage fixierten Stab ersetzt, ist das Verkanten zwischen Palette 1 und Kops 3 durch die entsprechende Anordnung und Form des Bügels 41 und den übergreifenden Rand der Andruckrolle 12 ebenso gesichert.

Es ist ohne weiteres möglich, beim Verkanten des Kopses 3 zur Palette 1 eine solche Reibkraft des Kopses auf dem Aufsteckdorn der Palette zu erzeugen, daß die Übertragung der Drehbewegung auch bei einer Bremsung des Kopses durch die Suchermesser beziehungsweise die Saugdüse gewährleistet ist.

In Fig. 2 wurde auf die Darstellung von Kopsvorbereitungsaggregaten verzichtet, da sich die Anwendung der Erfindung nicht auf eine spezielle Behandlungseinrichtung beschränkt, sondern überall dort anwendbar ist, wo eine Drehung des Kopses erforderlich ist. Der Kops 3 ist in Fig. 2 teilweise aufgeschnitten dargestellt, um das Verkanten der Kopshülse 3′ gegenüber dem Aufsteckdorn 1′′′ der Palette 1 zu demonstrieren.

Bei der in Fig. 2 dargestellten Variante kommt für die Andruckrolle 12 ein anderer Betätigungsmechanismus zur Anwendung. Das Lager 54 für die Andruckrolle 12 ist in einem Winkelhebel 55 angeordnet, der durch eine Welle 56 schwenkbar ist. Der Drehmechanismus für die Welle 56, der hier nicht gesondert dargestellt wurde, wird über eine Steuerleitung 56′ von der zentralen Steuereinheit 51 in Abhängigkeit von der Ankunft einer Palette 1 betätigt. Mit 53 und 53′ sind Schienen bezeichnet, die die Paletten 1 bei ihrem Transport auf der Transportbahn zusätzlich abstützen. Sie sind im Bereich der Behandlungsstation abgesenkt, um das Kippen der Paletten 1 zu ermöglichen.

Als zentrale Steuereinheit 51 kann auch beispielsweise ein Kurvengetriebe Verwendung finden.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist im Bereich der Kopsspitze 3′′ bei dieser Variante ein Führungsblech 57 angeordnet, welches lediglich eine Gegenhalterung beim Kippen der Palette 1 mittels der Andruckrolle 12 darstellt, um ein entsprechendes Verkanten zu bewirken.

In der in den Fig. 4 und 5 dargestellten Variante der Erfindung ist die Palette 1 im Bereich der Behandlungseinrichtung, in der der Kops 3 gedreht werden soll, durch die Schienen 53 und 53′ sowie die oberen Führungsschienen 65 und 65′ in ihrer Lage fixiert. Eine Antriebsrolle 58 und Andruckrollen 62 üben keine Vertikalkräfte auf die Palette aus. Die Platten 61 und 64, die über Lager 59 und 63 die Antriebsrolle 58 und die Andruckrollen 62 tragen, werden ausschließlich horizontal an die Grundplatte 1′ der Palette 1 herangeführt. Die Antriebsrolle 58 wird durch einen Motor 60 angetrieben, der über eine Steuerleitung 60′ von der zentralen Steuereinheit 51 gesteuert wird. Es ist auch möglich, die Platte 61 stationär anzuordnen und lediglich die Platte 64 für die Positionierung der Palette 1 in den Bereich der Transportbahn 2 einzuführen.

Bei dieser Variante der Erfindung ist im Bereich der Kopsspitze 3′′ eine Auslenkplatte 66 angeordnet, die den Kops beim Einlaufen in die Behandlungsstation durch ihre Form auf dem Aufsteckdorn der Palette 1 verkantet. Die Auslenkplatte 66 kann zusätzlich noch auf die Kopsspitze 3′′ zu bewegt werden, wenn die Palette positioniert ist. Insbesondere Papphülsen, die leichter beschädigt werden, werden auf diese Weise schonender behandelt. Erforderlichenfalls kann die Auslenkplatte eine Rolle 66′ aufweisen, um eine Reibung an der Kopsspitze während des Drehens des Kopses ganz zu vermeiden.

In einer in Fig. 6 dargestellten Variante der Erfindung wird das Verkanten der Kopshülse 3′ zum Aufsteckdorn 1′′′ dadurch erreicht, daß die Palette 1 durch eine Andruckrolle 68 horizontal auf dem Transportband 5 verschoben wird, bis die Grundplatte 1′ gegen die beiden Antriebsrollen 67 stößt. Um dabei die horizontale Lage der Palette 1 zu fixieren, sind die Antriebsrollen 67 und die Andruckrolle 68 ebenfalls wieder als Spurkranzrollen ausgebildet.

Beim horizontalen Verschieben der Palette 1 stößt der Kops 3 mit der Hülsenspitze 3′′ gegen die Platte 70, die eine leichte Aussparung aufweist.

Es ist auch bei dieser Variante möglich, daß die Platte 70 entgegen der Versatzrichtung der Palette horizontal verschoben wird. Neben einer Schonung der Kopsspitze wird hier auch erreicht, daß der Verschiebeweg der Palette 1 auf dem Transportband 5 verkürzt werden kann.

Die Antriebsrollen 67 werden über ein nicht dargestelltes gemeinsames Getriebe durch einen ebenfalls nicht dargestellten Motor angetrieben. Die Andruckrolle 68 ist an einem Schwenkarm 69 gelagert, der zeitlich abgestimmt verschwenkt wird. Dabei ist eine solche Schwenkkraft erforderlich, um ein schnelles und sicheres Verschieben der Palette 1 auf dem Transportband 5 zu ermöglichen. Der Verschwenkmechanismus ist hier auch nicht weiter dargestellt, kann aber zum Beispiel aus einem Kurvenscheibengetriebe bestehen.

Zur Unterstützung der Positionierung der Palette ist in Fig. 6 noch eine Stoppeinrichtung dargestellt. Ein zweiarmiger Hebel 71 ist in einer Höhe angebracht, in der er die Grundplatte 1′ der Palette 1 nicht berührt, aber gegen den Sockel 1′′ der Palette 1 stößt. Dieser zweiarmige Hebel 71 ist über ein Gelenk 73 mit einer Betätigungsstange 74 verbunden. An dieser Betätigungsstange 74 ist ein Halteelement 75 für eine Zugfeder 76 befestigt. Die Zugfeder 76 ist in das dem Transportband 5 abgewandte Ende des zweiarmigen Hebels 71 eingehängt. Die Zugkraft der Zugfeder 76 ist so groß, daß beim Anstoßen der Palette 1 an das vordere Ende des zweiarmigen Hebels 71 dieser nur ganz geringfügig ausgelenkt wird. Dadurch wird die Palette 1 in dieser Position auf dem Transportband 5 angehalten. Sie befindet sich in dieser Position im durch die Antriebsrollen 67 und die Andruckrolle 68 gebildeten Dreieck. Dadurch wird die Palette 1 durch die Andruckrolle 68 direkt in die Lücke zwischen den Antriebsrollen 67 verschoben.

Unmittelbar vor Bearbeitungsende, während die Palette 1 noch von den Antriebsrollen 67 und der Andruckrolle 68 gehalten ist, wird die Betätigungsstange 74 in den Gleitführungen 77 und 77′ entgegen der Transportrichtung des Transportbandes 5 verschoben. Dadurch gleitet der zweiarmige Hebel 71 am Sockel 1′′ der Palette 1 entlang und wird im Uhrzeigersinn im Gelenk 73 verschwenkt. Dabei spannt sich die Zugfeder 76. Durch das Verschwenken des zweiarmigen Hebels 71 gleitet dieser vom Sockel 1′′ der Palette 1 ab und wird durch die Zugkraft der Zugfeder 76 wieder in seine Ausgangslage zurückgeschwenkt. Er stößt dabei auf einen Anschlag 72, der an der Betätigungsstange 74 befestigt ist.

Zu diesem Zeitpunkt wird durch Verschwenken des Schwenkarmes 69 die Andruckrolle 68 von der Palette gelöst, wodurch diese wieder freigegeben wird. Zur Unterstützung der Mitnahme dieser Palette durch das Transportband 5 wird jetzt die Betätigungsstange 74 in Richtung des Transportbandes zurückbewegt, wobei der zweiarmige Hebel 71 mit seiner Rückseite an den Sockel 1′′ anstößt und damit die Palette in Transportrichtung mitnimmt. Der zweiarmige Hebel 71 liegt dabei am Anschlag 72 an. Nach Einnahme der Ausgangsstellung dient der zweiarmige Hebel 71 erneut als Stopper für die nachfolgende Palette 1.

Durch das Anschieben der jeweils die Behandlungsstation verlassenden Palette kann die Taktzeit entsprechend verkürzt werden.

Die Anwendung der Erfindung ist nicht auf horizontale Abschnitte der Transportbahn 2 begrenzt.

Claims (9)

1. Verfahren zum Drehen eines Kopses, der aufrechtstehend auf dem Aufsteckdorn einer Palette aufgesteckt ist, wobei der Antrieb und die Positionierung entlang eines Transportweges an der Palette erfolgen, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Aufsteckdornes (1′′′) so gewählt wird, daß die Kopshülse (3′) locker auf dem Aufsteckdorn sitzt und daß während des Antriebes der Palette (1) Kops (3) und Aufsteckdorn (1′′′) relativ zueinander zur Erhöhung der Reibkraft zwischen Kopshülse und Aufsteckdorn verkantet werden.

2. Vorrichtung zum Drehen eines Kopses auf dem Aufsteckdorn einer Palette, wobei eine Antriebs- und Positioniereinrichtung an die Palette anlegbar ist, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Kopsspitze ein Kontaktelement (41; 57; 66) vorgesehen ist, daß der Antriebs- und Positioniereinrichtung Führungen (12; 53, 53′, 65, 65′) zugeordnet sind, um die Palette (1) in ihrer Neigung zu fixieren und daß das Kontaktelement und die Führungen relativ so zueinander angeordnet und/oder lageveränderbar sind, daß sie Kops und Palette zueinander zur Erhöhung der Reibkraft zwischen Kopshülse und Aufsteckdorn verkanten.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktelement (41) eine Betätigungseinrichtung (14, 27) aufweist, durch die es an die Kopsspitze (3′′) anlegbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktelement (41) an einem Schwenkhebel (14) befestigt ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß am Schwenkhebel (14) auch die Fadensuch- und -löseeinrichtungen einer Vorbereitungsstation angebracht sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Rolle der Antriebs- und Positioniereinrichtung einen Spurkranz aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktelement feststehend ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Kontaktelement eine schräge Auflaufkante besitzt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stopp- und Starteinrichtung (71 bis 77) für die Paletten (1) an der Antriebs- und Positioniereinrichtung angeordnet ist.